Laporan Modul 6 31maret

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 6 Perancangan Lantai Produksi

Kelompok 21
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Seiring dengan adanya arus globalisasi yang semakin pesat dan
menyebabkan banyaknya perusahaan baru bermunculan di Indonesia, arus
kompetisi yang terjadi diantara perusahaan tersebut pun mengalami peningkatan
dimana banyak perusahaan sejenis namun pangsa pasar terbatas. Oleh karena itu
setiap perusahaan dituntut untuk dapat memenangkan kompetisitersebut. Hal ini
terkait dengan pencapaian tujuan perusahaan yaitu
mendapatkan keuntungan
semaksimal mungkin dengan faktor produksi yang minimun.

Keseimbangan lintasan merupakan masalah yang banyak dihadapi oleh
industri perakitan seperti PT Speed Up. Perencanaan dan pengaturan yang tidak
tepat akan menyebabkan setiap stasiun kerja memiliki kecepatan yang berbeda. Hal
ini akan berakibat lintas perakitan tersebut tidak efisien karena terjadinya
penumpukan material (bootle neck) maupun produk setengah jadi di antara stasiun
kerja yang tidak seimbang kecepatan produksinya. Selain itu akan timbul efek lain,
seperti
terjadi waktu menunggu, adanya biaya yang tidak perlu serta efek
psikologis yang kurang baik bagi para pekerja.

Perancangan lantai produksi yang mencakup dialamnya mengenai konsep
keseimbangan lintasan sangat diperlukan untuk mengetahui pengalokasian elemenelemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja
pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga
pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal
mungkin. Selain meminimasi penumpukan material, perancangan lantai produksi
juga digunakan untuk menyeimbangkan beban kerja pegawai guna tercapainya
target produksi. Dalam hal ini beban kerja dianalisis untuk mengetahui berapa
sebenarnya jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja.
Program Studi Teknik Industri

Universitas Diponegoro
2011

Kelompok 21
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalah yang sudah dijabarkan sebelumnya,
rumusan masalah dalam penulisan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Perancangan Lantai Produksi adalah merancang lintasan produksi dengan
menggunakan konsep keseimbangan lintasan dan menggunakan konsep kanban.
1.3 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Perancangan
Lantai Produksi yaitu :
1. Memahami konsep keseimbangan lintasan (line of balancing) dan pentingnya
untuk perancangan dan pengendalian produksi.
2. Memahami metode keseimbangan lintasan dan karakteristiknya.
3. Memahami fenomena dalam keseimbangan lintasan dan hubungannya dalam
lantai produksi.
4. Mampu menyeimbangkan suatu lintasan produksi guna meningkatkan tingkat
produktivitas dan efisiensi, dengan mengurangi waktu delay.
5. Memahami konsep kanban dan kegunaanya dalam lantai produksi.
1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Batasan masalah dalam laporan modul 6 Praktikum PTI adalah merancang lintasan
produksi dengan menggunakan metode metode keseimbangan lintasan seperti
Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW), Largest Candidate Rule (LCR),
Killbridge Wester (Region Approach / RA), dan Moodie Young (MY), menentukan
jumlah stasiun kerja optimal, dan perhitungan performansi keseimbangan lintasan
dengan pertimbangan Waktu Menganggur (Delay Time), Persentase Waktu

2011

Kelompok 21
Menganggur (%DT), Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk), Effisiensi Lintasan (LE) dan
Smoothness Indeks (SI)
1.5 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan masalah
dan asumsi, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi dasar teori mengenai konsep keseimbangan lintasan, metode keseimbangan
lintasan dan karakteristiknya, dan konsep kanban.
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi datawaktu proses perakitan tamiya dan hasil pengolahan data.
BAB IV ANALISA
Berisi analisa pengolahan data.
BAB V PENUTUP
Berisi kesimpulan dan saran.

2011

Kelompok 21
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Prinsip Dasar Keseimbangan Lintasan

Dalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan penting
dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau
penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan
kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi
mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi
menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang
tidak berimbang kecepatan produksinya.
Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses
perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus
kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan yang dibentuk secara
manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek.
Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka
semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal
ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan
yang tinggi.
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output)
dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama,
maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat.
Operasi yang paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi.
Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil
yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang
lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan
ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang
ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata
sehingga kemacetan bisa dihindari.

2011

Kelompok 21
file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-linebalancingproduksi/ -
2.2 Tujuan dari Penyeimbangan Lintasan

Pada umumnya, tujuan dari penyeimbangan lintasan adalah untuk mencapai
suatu kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi penghambatan kapasitas. Tujuan
tersebut dapat tercapai jika lintasan seimbang, yaitu setiap stasiun kerja mendapatkan
tugas yang sama nilainya diukur dengan waktu. Keseimbangan lintasan tersebut
bergantung pada :
a. Kecepatan produksi
b. Urutan antar operasi
c. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tiap operasi
d. Jumlah operator yang melakukan operasi
Modul Praktikum PTI 2011
2.3 Metode-metode Line Balancing

Dalam line balancing, terdapat berbagai macam metode yang memiliki tujuan
sama, yaitu mengoptimalkan lintasan agar efisien terhadap penggunaan tenaga kerja dan
fasilitas. Terdapat 2 macam pendekatan, yaitu :
a. Meminimumkan jumlah stasiun kerja untuk suatu kecepatan produksi tertentu
b. Meminimumkan waktu siklus
Sedangkan metode-metode dalam line balancing, yaitu:
a. Metode analitis (matematik)
b. Metode probabilistic
c. Metode branch and bond
d. Metode heuristic
Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)

2011

Kelompok 21
Disebut juga dengan metode RPW ( Ranked Positional Weight ).

Cara penentuan bobot dari precedence diagram yang dimulai dari proses
akhir.
RPW = waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasioperasi berikutnya
Metode ini mengutamakan waktu elemen kerja yang terpanjang,
dimana elemen kerja ini akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk
ditempatkan dalam stasiun kerja dan diikuti oleh elemen kerja yang lain
yang memiliki waktu elemen yang lebih rendah. Proses ini dilakukan
dengan memberikan bobot yang didapatkan dengan cara tersebut diatas.
Bobot ini diberikan pada setiap elemen kerja dengan memperhatikan
diagram precedence.
Dengan
sendirinya
elemen
pekerjaan
yang
memiliki
ketergantungan yang besar akan memiliki bobot yang semakin besar

pula. Prosedur dari metode ini :
1. Gambar jaringan precedence sesuai dengan keadaan sebenarnya.
2. Tentukan positional weight ( bobot posisi ) untuk setiap elemen
pekerjaan dari suatu operasi yang memiliki waktu penyelesaian (
waktu baku ) terpanjang mulai dari awal pekerjaan hingga ke akhir
elemen pekerjaan yang memiliki waktu terendah.
3. Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight pada
langkah ke 2 diatas. Elemen pekerjaan yang memiliki positional
weight tertinggi diurutkan pertama kali.
4. Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki
positional weight tertinggi hingga ke yang terendah ke setiap
stasiun kerja.
5. Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal
ini waktu stasiun melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen

2011

Kelompok 21
pekerjaan yang ada dalam stasiun kerja tersebut ke stasiun kerja

berikutnya selama tidak menyalahi diagram precedence.
6. Ulangi langkah ke 4 dan ke 5 diatas sampai seluruh elemen
pekerjaan sudah ditempatkan ke dalam stasiun kerja.
file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-linebalancingproduksi/
Metode Largest Candidagte Rule (LCR)

Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses-proses atas dasar
pengurutan operasi dari waktu proses terbesar. Sebelum dilakukan
penggabungan, harus ditentukan dahulu, berapa waktu siklus yang akan
dipakai. Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan
operasi dalam satu stasiun kerja.
Adapun prosedur secara detail dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Urutkan semua elemen kerja dari yang paling besar waktunya
hingga yang paling kecil.
2. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang
paling atas. Elemen kerja pindah ke stasiun berikutnya, apabila
jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus dengan
memperhatikan precedence diagram.
3. Lanjutkan proses langkah 2, hingga semua elemen kerja telah
berada dalam stasiun kerja dan memenuhi waktu siklus ( cycle
time )
file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-linebalancingproduksi/ -
Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)

2011

Kelompok 21
Pendekatan ini merupakan perbaikan Hiegesson Birnie oleh

Mansoor dimana dijamin memberikan hasil yang optimal. Pendekatan ini
melibatkan pertukaran antara pekerjaan setelah keseimbangan mulu-mula
diperoleh. Pendekatan ini tidal layak untuk jaringan besar serta
kombinasi pekerjaan yang dapat dipertukarkan dapat menjadi kaku.
Dasarnya adalah OPC yang ditransformasikan menjadi precedence
diagram dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Membagi operasi dalam precedence diagram dalam beberapa
region/daerah dengan syarat dalam satu daerah tidak boleh ada
operasi yang saling bergantungan.
2. Susun ranking operasi dalam tiap daerah ( dari waktu proses yang
terbesar ).
3. Tentukan waktu siklus actual dan waktu siklus teoritis.
4. Kelompokkan operasi dalam stasiun kerja berdasarkan syaratsyarat diatas.
5. Susun pola aliran produksi.
file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-linebalancingproduksi/
Metode Moodie Young (MY)

Metode ini terdiri dari 2 fase, yaitu :
Fase I : Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang
berhubungan dalam garis perakitan, terutama dengan metode Largest
Candidate Rules (LCR). LCR terdiri dari penentuan nilai elemen yang
tersedia (dengan tidak memperhatikan precedence) sesuai dengan
penurunan nilai waktu.

2011

Kelompok 21
Fase II : Fasei ini berusaha untuk membagi waktu menganggur

secara merata untuk seluruh stasiun kerja. Langkah-langkah dalam fase II
ini adalah sebagai berikut :
1. Hitung waktu total operasi pada masing-masing stasiun kerja.
2. Tentukan stasiun kerja yang memiliki waktu operasi terbesar dan
waktu operasi terkecil dari fase I.
3. Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan GOAL.
GOAL = (STmax - STmin) / 2
4. Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STmax yang kurang dari 2 kali
nilai GOAL, dan tidak melanggar aturan precedence jika dipindahkan
ke STmin.
5. Tetapkan seluruh kemungkinan pemindahan operasi dari STmax ke
STmin, seperti halnya operasi maksimal 2 kali GOAL, dengan
memperhatikan precedence-nya.
6. Lakukan langkah di atas hingga tidak ada lagi yang bisa dipindahkan.
2.4 Kriteria Line Balancing

Secara matematis, criteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan
lintasan perakitan adalah :
a. Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) danStasiun
Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).
Keterangan:
n = Jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar
Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja
i = 1,2,3,,n

2011

Kelompok 21
b. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan
dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang
kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.Balance Delay dapat dirumuskan
sebagai berikut (Baroto, 2002):
Keterangan:
D = Balance Delay (%)
n = Jumlah stasiun kerja
C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
ti = Jumlah semua waktu operasi
ti = Waktu operasi
c. Efisiensi Stasiun Kerja

Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja
(Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat
dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):
d. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun
kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999).
Line Efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

2011
10

Kelompok 21
Keterangan:
STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i
K = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu siklus
e. Smoothest Indeks
Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari
penyeimbangan lini perakitan tertentu.
Keterangan:
ST max = Maksimum waktu di stasiun
STi = Waktu stasiun di stasiun kerja i
f. Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan
dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja
yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002):
Keterangan:
ti =Waktu operasi (elemen)
C = Waktu siklus stasiun kerja
Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.
2.5 Sistem Kanban

2011
11

Kelompok 21
Produksi Just In Time yang paling dikenal adalah berdasarkan kartu kanban yang
dikembangkan oleh Toyota. Kanban berasal dari kata Jepang yang berarti tanda. Namun
dalam konteks operasional dijelaskan bahwa kanban adalah suatu kartu yang digunakan
untuk mewadahi kebutuhan bahan suku cadang dalm proses operasi. Sistem kanban
adalah sistem informasi yang secara serasi mengendalikan produksi produk yang dalam
jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses (Monden,
2000).
Dalam sistem produksi JIT, sistem kanban didukung oleh hal-hal sebagai berikut
(Monden, 2000):
1. Pelancaran produksi
2. Pembakuan pekerjaan
3. Pengurangan waktu penyiapan
4. Aktivitas perbaikan
5. Rancangan tata ruang mesin
6. Autonomasi
2.5.1 Jenis Kanban

Jenis kanban yang sering digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban
perintah produksi. Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk
yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya, sementara kanban
perintah produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan
oleh proses terdahulu.
Ada beberapa jenis kanban lain, di antaranya adalah:
Kanban pemasok (subkontraktor), yaitu kanban yang berisi perintah yang

meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.
Kanban pemberi tanda. Kanban pemberi tanda digunakan untukmenetapkan

spesifikasi produksi lot dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses
tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau

2011
12

Kelompok 21
pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini, instruksi produksi

harus digerakkan.
Klasifikasi berbagai jenis utama kanban lain dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 2.1 Gambat Klarifikasi Jenis Utama Kanban
1. Kanban pengambilan
Kanban pengambilan adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu
kontainer
dari outbound
buffer stasiun upstream (sebelumnya),
keinbound,
buffer stasiun downstream (sebelumnya). Tidak ada kontainer yang dapat diambil
dari outbound buffer kecuali kartu kanban pengambilan sudah dikeluarkan.
Prosedur full container kanban satu kartu dengan hanya menggunakan
kanban pengambilan adalah sebagai berikut:
Tahap 1: Bila operator stasiun downstream melakukan akses terhadapfull

container maka kanban pengambilan dilepas dan diletakkan pada pos kanban.
Tahap 2: Material handler membaca kanban pengambilan dan membawanya

ke stasiun upstream.

2011
13

Kelompok 21
Tahap 3: Material handler meletakkan kanban pengambilan ke full

container (yang berada pada outbound buffer) dan membawanya ke
stasiun doenstream.
Tahap 4: Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer,

maka material handler akan mengambil dan membawa empty container ke
stasiun upstream. (Seringkali tahap 2 dan 4 digabung hanya satu kali
perjalanan).
Untuk menghitung jumlah kanban pengambilan, digunakan rumus (Danielle
Sipper, Robert L, 1997):

Np =
Dimana :
Np : Jumlah kanban
D = Permintaan
Wp = persentase waktu proses per hari
C = Kapasitas container
= efisiensi stasiun kerja
2. Kanban Perintah Produksi

Kanban perintah produksi digunakan sebagai otorisasi untuk memproduksi
komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang menggunakan kartu
ini, tidak ada produksi yang diizinkan tanpa adanya kanban perintah produksi,
disebut sebagai sistem tarik dua kartu.
Prosedur dari sistem tarik dua kartu ini adalah sebagai berikut:
Tahap 1: Pembawa dari proses berikutnya pergi ke gudang proses terdahulu

dengan kanban pengambilan yang disimpan dalam pos kanban pengambilan
bersama kontainer kosong.

2011
14

Kelompok 21
Tahap 2: Bila pembawa proses berikutnya mengambil suku cadang di gudang

A, pembawa itu melepaskan kanban perintah produksi yang dilampirkan pada
unit fisik dalam kontainer (perhatikan bahwa tiap kontainer mempunyai satu
lembar kanban) dan menaruh kanban ini dalam pos penerima kanban.
Tahap 3: Untuk tiap kanban perintah produksi yang dilepaskannya, di tempat

itu ia menempelkan satu kanban pengambilan.
Tahap 4: Bila pekerjaan dimulai pada proses berikutnya, kanban pengambilan

harus ditaruh dalam pos kanban pengambilan.
Tahap 5: Pada proses terdahulu, kanban perintah produksi harus dikumpulkan

dari pos penerima kanban pada waktu tertentu atau bila sejumlah unit telah
diproduksikan dan harus ditempatkan dalam pos kanban perintah produksi
dengan urutan yang sama dengan urutan penyobekan kanban di gudang A.
Tahap 6: Menghasilkan suku cadang sesuai dengan urutan nomor kanban

perintah produksi dalam pos.
Tahap 7: Ketika diolah, unit fisik dan kanban itu harus bergerak berpasangan.
Tahap 8: Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini, unit ini dan kanban
perintah produksi ditaruh dalam gudang A, sehingga pembawa dari proses
berikutnya dapat mengambilnya kapan saja .
Sistem dua kartu memberikan pengendalian yang ketat terhadap
persediaan. Tidak ada kontainer yang dapat dipindahkan tanpa adanya kanban
pengambilan atau kanban perintah produksi.
Jumlah kartu kanban perintah produksi dihitung dengan menggunakan
rumus (Danielle Sipper, Robert L, 1997):

2011
15

Kelompok 21
http://file2shared.wordpress.com/sistem-kanban/
2.5.2 Fungsi Kanban

Fungsi kanban dapat dijabarkan sebagai berikut:
1. Merangsang timbulnya inisiatif tenaga kerja di lapangan
2. Sebagai alat pengendali informasi
3. Mengendalikan persediaan
4. Menambah rasa memiliki di antara pekerja
5. Menyederhanakan mekanisme manajemen kerja
6. Memungkin manajemen kerja secara visual di lapangan
http://www.angelfire.com/id/akademika/mskanban98.html
2.5.3 Model Kanban

Formula Jumlah Kanban:
(permintaan rata-rata selama lead time) + (safety stock)
(Jumlah Kanban) =
(kapasitas kontainer)
Contoh "kartu" Kanban

2011
16

Kelompok 21
Warna
sesuai
No.Pesanan
Nama Perusahaan:
Produksi::
Nama Pabrik:
sesuai
NomorPart:
dengan
identifikasi
pekerjaan
Warna
dengan
Deskripsi:
Lokasi berikutnya:
identifikasi
Jenis Paket:
pekerjaan
Kuantitas per pak:

Gambar 2.2 Gambar Contoh Kartu Kanban
http://www.angelfire.com/id/akademika/mskanban98.html

2011
17

Kelompok 21
BAB 3
PENGOLAHAN DAN PENGUMPULAN DATA
3.1 Pengumpulan Data
3.1.1 Presedence Diagram

2011
18

Kelompok 21
9,19
5,40
10,55
8,37
6,48
10
5,22
7
20,46
12,85
22
1
14,12
6,62
15,23
5,80
21
52
11,99
3
4,85
19
5,12
14,26
17
12,90
14,48
20
6,33
48
49
7,4
2,68
50
51
18
6,73
11
8,06
17,63
10,54
5,65
12
14
15
16
5,30
17,50
28
29
7,08
13
5,98
26
5,03
21,19
23
24
21,38
25
6,05
4,46
30
31
8,64
6,55
34
6,03
4,55
27
15,86
32
33
29,22
35
36
2,17
7,22
37
38
39,05
39
6,48
4,36
7,34
32,28
40
41
42
43
6,55
44
7,81
45
6,09
20,46
46
47
Gambar 3.1 Gambar Presedence Diagram SK 4
3.1.2 Nama, No operasi, dan Waktu Baku

Tabel 3.1 Tabel Rekap Waktu Baku
No Operasi Kerja

2011
waktu
baku
19

Kelompok 21
(16.5%)
1
Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo
12.85
Memasang plat belakang kecil ke rumah dynamo
14.12
Memasang gear ke dynamo
11.99
Memasang dynamo ke rumah dynamo
6.62
Memasang roda assy belakang ke as roda sebelah kanan
9.19
Memasang eyelet ke as roda belakang kanan
5.40
Memasang gear besar belakang ke chasis
5.22
Memasukkan as roda assy belakang kanan ke chasis
10.55
Memasang eyelet ke as roda belakang kiri
8.37
10
Memasang roda assy belakang kiri ke as roda
6.48
11
Memasang gear kecil depan ke chasis
6.73
12
Memasang roda assy depan kanan ke as roda
8.06
13
Memasang eyelet depan kanan ke as roda
7.08
14
Memasang as roda assy depan kanan ke chasis
17.63
15
Memasang eyelet sebelah kiri ke as roda depan
10.54
16
Memasang roda assy depan kiri ke as roda
5.65
17
Memasang plat depan ke chasis
6.95
18
Memasang tuas on-off ke chasis
6.33
19
Memasang garden ke chasis
4.85
20
Memasang penutup plat depan ke chasis
14.48
21
Memasang rumah dynamo assy ke chasis
15.23
22
Memasang Pengunci dynamo
20.46
23
Memasang bemper belakang ke chasis
6.03
24
Memasang sekrup kanan bemper belakang ke chasis
21.19
25
Memasang sekrup kiri bemper belakang ke chasis
21.38
26
Memasang Bantalan Roller Besar Bagian Kiri Depan
5.98
27
Memasang Baut ke Bantalan Roller Kiri Depan
4.55

2011
20

Kelompok 21
28
Memasang Ring ke Bantalan Roller Kiri Depan
5.30
29
Memasang Roller Besar Assy Pada Bumper Kiri Depan
17.50
30
Memasang Bantalan Roller Besarke Roller Besar Bagian Kanan Depan
5.03
31
Memasang Baut ke Bantalan Roller Kanan Depan
4.46
32
Memasang Ring ke Bantalan Roller Kanan Depan
6.05
33
Memasang Roller BesarAssy Pada Bumper Kanan Depan
15.86
34
Memasang roller bagian tengah kanan ke baut
8.64
35
memasang ring ke baut tengah kanan
6.55
36
Memasang roller kecil assy pada bumper tengah kanan
29.22
37
Memasang roller kecil tengah kiri dengan baut
2,17
38
Memasang ring ke baut
7,22
39
Memasang roller kecil assy ke bumper tengah kiri
39,05
40
Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kiri belakang
6,48
41
Memasang baut ke bantalan roler belakang kiri
4,36
42
Memasang ring kiri ke bantalan roller belakang kiri
7,34
43
Memasang roller besar assy ke bumper belakang kiri
33,16
44
Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kanan belakang
6.55
45
Memasang baut ke bantalan roller belakang tengah
7.81
46
Memasang ring ke bantalan roller belakang tengah
6.09
47
Memasang roller besar assy ke bumper belakang kanan
20,46
48
Memasang Baterai ke Chasis
14.26
49
Memasang Pengunci Baterai
12.90
50
Memasang Body ke Chasis
8.06
51
Memasang Pengunci Body ke Chasis
11.61
52
Melakukan Inspeksi
5.80
Total
565,84
3.1.3 Pembagian SK Modul 4

2011
21

Kelompok 21
Tabel 3.2 Operasi Kerja Stasiun 1
stasiun 1
No
23
25
37
38
Operasi
Memasang ring ke baut tengah kiri
Total
waktu
6.03
21.38
2.17
7.22
36.79
stasiun 2
No Operasi
39 Memasang roller kecil assy ke bumper tengah kiri
waktu
39.05
satsiun 3
No
24
26
27
28
Operasi
Total
waktu
21.19
6.24
4.75
5.53
37.71
stasiun 4
No
29
40
41
42
Operasi
Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kiri belakang
Total
waktu
18.34
6.48
4.36
7.34
36.52
stasiun 5
No Operasi
43 Memasang roller besar assy ke bumper belakang kiri
30 Memasang Bantalan Roller Besarke Roller Besar Bagian Kanan Depan
Total

2011
waktu
33.16
5.25
38.41
22

Kelompok 21
stasiun 6
No
31
32
33
34
Operasi
waktu
4.66
6.34
16.62
8.63
Total
36.25
stasiun 7
No Operasi
35 memasang ring ke baut tengah kanan
36 Memasang roller kecil assy pada bumper tengah kanan
Total
waktu
6.55
29.21
35.76
stasiun 8
No
44
45
46
Operasi
Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kanan belakang
Memasang baut kebantalan roller belakang kanan
Memasang ring kebantalan roller belakang kanan
Total
waktu
6.55
7.81
6.08
20.44
stasiun 9
No Operasi
47 Memasang roller besar assy ke bumper belakang kanan
waktu
20.46
stasiun 10
No
1
2
3
Operasi
Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo
Total

2011
waktu
12.85
14.12
11.98
38.95
23

Kelompok 21
No
4
5
6
7
8
stasiun 11
Operasi
waktu
6.62
9.19
5.4
5.22
10.55
Total
36.98
stasiun 12
No
9
10
19
21
Operasi
waktu
8.37
6.48
4.85
15.23
Total
34.93
stasiun 13
No
12
13
22
Operasi
Memasang Pengunci dinamo
Total
waktu
8.06
7.08
22.75
37.89
stasiun 14
No
11
14
15
Operasi
Total

2011
waktu
6.73
17.63
10.54
34.91
24

Kelompok 21
stasiun 15
No
16
17
18
20
Operasi
waktu
5.65
6.94
7.18
14.48
Total
34.25
stasiun 16
No
48
49
52
Operasi
Melakukan Inspeksi
waktu
14.25
12.90
5.80
Total
32.95
stasiun 17
50
51

8.06
11.60
Total
19.66
3.2 Pembahasan dan analisa

3.2.1 Performansi modul 4
Waktu Menganggur (Delay Time)
k
DT K .STm ax STk
k 1
DT (17 x39,05) 571,91 91,94

2011
25

Kelompok 21
Persentase Waktu Menganggur (%DT)

% DT
DT
x100 %
K .STm ax
% DT
91,94
x100 % 13,85%
17 x39 ,05
Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)

`
ESK
STk
x100 %
STm ax
Contoh perhitungan :
ESK (1)
36 ,79
x100 % 94.21255
39 ,05
Tabel 3.19 Efisiensi SK Modul 4
Stasiun kerja
Efisiensi Stasiun Kerja (%)
36.79
94.21255
39.05
100
37.71
96.5685
36.52
93.52113
38.41
98.36108

2011
26

Kelompok 21
36.25
92.82971
35.76
91.5749
20.44
52.34315
20.46
52.39437
10
38.95
99.74392
11
36.98
94.6991
12
34.93
89.44942
13
37.89
97.02945
14
34.91
89.39821
15
34.25
87.70807
16
32.95
84.379
17
19.66
50.34571
Effisiensi Lintasan (LE)

k
LE
LE
ST
k 1
x100%
K .CT
571,91
x100% 86.15 %
17 x39.05

SI
(ST
k 1

2011
max
STk ) 2
27

Kelompok 21
SI = (39.05 - 36.79)2 ... (39.05 - 19.66)2 = 34.65

Dimana :
K
= Jumlah stasiun kerja
STmax = Waktu operasi stasiun terbesar

STk
= Waktu operasi untuk setiap stasiun
3.2.2 Pembentukan SK LOB

3.2.2.1 Perhitungan waktu siklus
Penentuan waktu siklus berdasarkan pendekatan demand dan teknis.
Waktu siklus berdasar pendekatan teknis = 39,05
Waktu siklus berdasar pendekatan demand

Diketahui total demand = 1125 perhari
productiontimeperperiod 27648000
39 .50
requiredoutputperperiod
699840
Dengan asumsi bahwa demand diproduksi selama 4 tahun, dengan 5 hari kerja
selama seminggu (1 hari = 8 jam kerja)
Analisis :
Dari perhitungan diatas diketahui bahwa waktu siklus demand yang lebih
besar jika dibandingkan dengan waktu siklus teknis yang dimiliki perusahaan.
Halini menunjukkan bahwa kapasitas yang dimiliki perusahaan tidak mampu
mengimbangi jumlah demand yang diterima untuk memenuhi demand tepat
pada waktunya.
3.2.2.2 Perhitungan jumlah SK LOB
Jumlah stasiun kerja (K) =

2011
28

Kelompok 21
Jumlah stasiun kerja (K) = 14,47 15 stasiun kerja optimal

Analisis :
Berdasarkan perhitungan jumlah stasiun kerja menggunakan waktu
siklus pendekatan teknis, hasil yang didapatkan adalah 15 stasiun kerja.
Jumlah tersebut menunjukan jumlah stasiun kerja yang direkomendasikan
karena stasiun kerja tersebut merupakan stasiun kerja optimal. Namun, dalam
penentuan stasiun kerja perlu memperhatikan presedence diagram, sehingga
tidak ada operasi yang tercecer pada suatu stasiun kerja. Dan hal tersebut juga
bergantung pada metode perhitungan yang akan digunakan.
3.2.2.3 Pembuatan SK LOB
PERINGKAT
Tabel 3.20 Tabel Perhitungan RPW
Peringkat Operasi Kerja
Waktu
2,4,21,22,48,49,50,51
105.53
1,4,21,22,48,49,50,51
104.26
5,8,9,10,22,48,49,50,51
104.15
3,4,21,22,48,49,50,51
103.39
12,14,15,16,20,48,49,50,51 103.17
13,14,15,16,20,48,49,50,51 102.19
11,14,15,16,20,48,49,50,51 101.84
6,8,9,10,22,48,49,50,51
100.36
7,8,9,10,22,48,49,50,51
100.18
10
23,24,44,41,42,43,50,51
98.29
11
14,15,16,20,48,49,50,51
95.11

2011
29

Kelompok 21
12
8,9,10,22,48,49,50,51
94.96
13
25,40,41,42,43,50,51
92.38
14
24,40,41,42,43,50,51
92.19
15
4,21,22,48,49,50,51
91.41
16
21,22,48,49,50,51
90.59
17
19,21,22,48,49,50,51
89.64
18
9,10,22,48,49,50,51
84.41
19
15,16,20,48,49,50,51
77.48
20
10,22,48,49,50,51
76.04
21
40,41,42,43,50,51
71
22
22,48,49,50,51
69.56
23
18,20,48,49,50,51
68.47
24
17,20,48,49,50,51
68.23
25
37,38,39,50,51
68.1
26
16,20,48,49,50,51
66.94
27
38,39,50,51
65.93
28
41,42,43,50,51
64.52
29
34,35,36,50,51
64.05
30
20,48,49,50,51
61.29
31
44,45,46,47,50,51
60.56
32
42,43,50,51
60.16
33
39,50,51
58.71
34
35,36,50,51
55.42
35
26,27,28,29,50,51
54.52
36
45,46,47,50,51
54.01
37
43,50,51
52.82
38
30,31,32,33,50,51
52.53
39
36,50,51
48.87

2011
30

Kelompok 21
40
27,28,29,50,51
48.28
41
31,32,33,50,51
47.28
42
48,49,50,51
46.81
43
46,47,50,51
46.2
44
28,29,50,51
43.53
45
32,33,50,51
42.62
46
47,50,51
40.12
47
29,50,51
38
48
33,50,51
36.28
49
49,50,51
32.56
50
50,51
19.66
51
51
11.6
52
52
5.8
Pembagian stasiun kerja

Tabel 3.21 Tabel Hasil Pembagian Stasiun Kerja pada Perhitungan RPW
St
operasi
waktu
14,12
12,85
9,19
11,98
12
8,06
13
7,08
11
6,73
5,4
5,22
23
6,03
14
17,63

2011
STk
36,16
33,85
34,28
31

Kelompok 21
10,55
25
21,38
24
21,19
6,62
19
4,85
21
15,23
8,37
15
10,54
10
6,48
40
6,48
22
22,75
18
7,18
17
6,94
37
2,17
16
5,65
38
7,22
41
4,36
34
8,63
20
14,48
44
6,55
42
7,34
28,37
11
39
39,05
39,05
12
35
6,55
26
6,24
45
7,81
43
33,16
30
5,25
36
29,21
10
13
14

2011
31,93
32,66
34,14
12,96
39,04
25,86
20,6
38,41
32

Kelompok 21
15
16
17
18
27
4,75
31
4,66
48
14,25
46
6,08
28
5,53
32
6,34
47
20,46
29
18,34
33
16,62
49
12,9
50
8,06
51
11,6
52
5,8
Jumlah
38,62
32,2
38,8
37,58
17,4
571,91
Metode Largest Candidate Rule (LCR)

Tabel 3.22 Tabel Perhitungan LCR
Nomor
Ranking operasi
Nilai
39
39.05
43
33.16
36
29.21
22
22.75
25
21.38
24
21.19
47
20.46
29
18.34
14
17.63

2011
33

Kelompok 21
10
33
16.62
11
21
15.23
12
20
14.48
13
48
14.25
14
14.12
15
49
12.9
16
12.85
17
11.98
18
51
11.6
19
10.55
20
15
10.54
21
9.19
22
34
8.63
23
8.37
24
12
8.06
25
50
8.06
26
45
7.81
27
42
7.34
28
38
7.22
29
18
7.18
30
13
7.08
31
17
6.94
32
11
6.73
33
6.62
34
35
6.55
35
44
6.55
36
10
6.48
37
40
6.48

2011
34

Kelompok 21
38
32
6.34
39
26
6.24
40
46
6.08
41
23
6.03
42
52
5.8
43
16
5.65
44
28
5.53
45
5.4
46
30
5.25
47
5.22
48
19
4.85
49
27
4.75
50
31
4.66
51
41
4.36
52
37
2.17
Sehingga :
Tabel 3.23 Tabel Hasil Pembagian Stasiun Kerja pada Perhitungan LCR
SK
Operasi Waktu
WSK
14.12
38.95
12.85
11.98
19
4.85
4.85
10.55
17.17
6.62
21
15.23
5.22
5.4

2011
35.04
35

Kelompok 21
9.19
22
22.75
10
6.48
8.37
12
8.06
11
6.73
13
7.08
18
7.18
17
6.94
14
17.63
15
10.54
16
5.65
20
14.48
48
14.25
52
5.8
29
18.34
28
5.53
27
4.75
26
6.24
10
30
5.25
5.25
11
24
21.19
38.02
23
6.03
37
2.17
34
8.63
36
29.21
35
6.55
25
21.38
12
13

2011
37.6
35.99
33.82
34.53
34.86
35.76
35.74
36

Kelompok 21
44
6.55
45
7.81
42
7.34
41
4.36
40
6.48
38
7.22
15
39
39.05
39.05
16
43
33.16
33.16
17
47
20.46
26.54
46
6.08
18
49
12.9
12.9
19
33
16.62
35.68
32
6.34
31
4.66
50
8.06
51
11.6
14
20
18.18
11.6
Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)

Tabel 3.24 Tabel Perhitungan RA
SK
Aktivitas Waktu
Total WSk
9.19
39.29
18
7.18
5.22
12.85
19
4.85
14.12
11.98

2011
39.28
37

Kelompok 21
26
6.24
17
6.94
23
6.03
11
6.73
12
8.06
13
7.08
34
8.63
37
2.17
30
5.25
5.4
10.55
6.62
27
4.75
35
6.55
24
21.19
14
17.63
38
7.22
31
4.66
25
21.38
28
5.53
8.37
21
15.23
15
10.54
32
6.34
36
29.21
10
39
39.05
11
40
6.48
44
6.55

2011
38.7
39.12
38.82
38.79
34.14
35.55
37.33
38

Kelompok 21
12
13
14
15
16
17

2011
10
6.48
16
5.65
45
7.81
41
4.36
29
18.34
33
16.62
22
22.75
20
14.48
42
7.34
46
6.08
47
20.46
48
14.25
49
12.9
51
11.6
43
33.16
52
5.8
50
8.06
34.96
37.23
33.88
38.75
38.96
39

Kelompok 21
10
22
1
21
52
19
17
20
48
49
50
51
18
11
12
14
15
16
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
13
23
24
40
41
42
43
25
44
45
46
47

2011
40

Kelompok 21
Gambar 3.2 Gambar Presedence Diagram dalam Penentuan RA
Metode Moodie Young (MY)

Fase 1
Fase 1 diperoleh dari perhitungan LCR di atas.
Tabel 3.25 Tabel Hasil Pembagian Stasiun Kerja
pada Perhitungan MY Fase I
SK
Operasi Waktu
WSK
14.12
38.95
12.85
11.98
19
4.85
4.85
10.55
17.17
6.62
21
15.23
5.22
5.4
9.19
22
22.75
10
6.48
8.37
12
8.06
11
6.73
13
7.08
18
7.18
17
6.94
14
17.63
15
10.54
16
5.65

2011
35.04
37.6
35.99
33.82
41

Kelompok 21
20
14.48
48
14.25
52
5.8
29
18.34
28
5.53
27
4.75
26
6.24
10
30
5.25
5.25
11
24
21.19
38.02
23
6.03
37
2.17
34
8.63
36
29.21
35
6.55
25
21.38
44
6.55
45
7.81
42
7.34
41
4.36
40
6.48
38
7.22
15
39
39.05
39.05
16
43
33.16
33.16
17
47
20.46
26.54
46
6.08
18
49
12.9
12.9
19
33
16.62
35.68
12
13
14

2011
34.53
34.86
35.76
35.74
18.18
42

Kelompok 21
20
32
6.34
31
4.66
50
8.06
51
11.6
11.6
Fase 2
Diketahui : STmax = 39,05 detik
STmin = 5,25 detik
Ditanya :
GOAL = ?
Jawab :
GOAL
= (STmax STmin) / 2
= (39,05 5,25) / 2
= 16,9
2 kali GOAL = 33,8
Sehingga:
Tabel 3.26 Tabel Hasil Pembagian Stasiun Kerja
pada Perhitungan MY Fase II
SK
Operasi Waktu WSK
11.98
11.98
19
4.85
31.82
14.12
12.85
10.55
6.62
21
15.23
5.22
5.4
9.19

2011
17.17
35.04
43

Kelompok 21
22
22.75
10
6.48
8.37
12
8.06
11
6.73
13
7.08
18
7.18
17
6.94
14
17.63
15
10.54
16
5.65
20
14.48
48
14.25
52
5.8
29
18.34
28
5.53
27
4.75
26
6.24
10
30
5.25
5.25
11
24
21.19
38.02
23
6.03
37
2.17
34
8.63
36
29.21
35
6.55
25
21.38
44
6.55
12
13

2011
37.6
35.99
33.82
34.53
34.86
35.76
35.74
44

Kelompok 21
45
7.81
42
7.34
41
4.36
40
6.48
38
7.22
15
39
39.05
39.05
16
43
33.16
33.16
17
47
20.46
26.54
46
6.08
18
49
12.9
12.9
19
33
16.62
35.68
32
6.34
31
4.66
50
8.06
51
11.6
14
20
18.18
11.6
3.2.2.4 Performansi LOB

k
DT K .STm ax STk
k 1
DT (18x39,05) 571,91 143,95

% DT
DT
x100 %
K .STm ax

2011
45

Kelompok 21
% DT
143,95
x100 % 20,48%
18 x39 ,05

`
ESK
STk
x100 %
STm ax
ESK
36 ,16 k
x100 % 92 ,60 %
39 ,05
Tabel 3.27 Tabel Performansi LOB pada Metode RPW
ESK1
92,60
ESK2
86,68
ESK3
87,78
ESK4
81,77
ESK5
83,64
ESK6
87,43
ESK7
33,19
ESK8
99,97
ESK9
66,22
ESK10
72,65
ESK11
100,00
ESK12
52,75
ESK13
98,36
ESK14
98,90
ESK15
82,46
ESK16
99,36
ESK17
96,24
ESK18 44,56

2011
46

Kelompok 21
a. Effisiensi Lintasan (LE)

k
LE
LE
ST
k 1
x100%
K .CT
571,91
x100% 81,36%
18x39.05
b. Smoothness Indeks (SI)

SI
(ST
k 1
max
STk ) 2
SI = (39,05- 36,16)2 ... (39,05- 17,4)2 = 44,74
Dimana :
K
= Jumlah stasiun kerja
STmax = Waktu operasi stasiun terbesar

STk
= Waktu operasi untuk setiap stasiun
LCR (Largest Candidate Rule):
Delay time (DT)

DT = K.STmax
DT = (20)(39.05) (571,91)
DT = 209,09 detik
Persentase delay time (%DT)

%DT =

2011
47

Kelompok 21
%DT =
%DT = 26,77%
Efisiensi Stasiun Kerja (ESK)
ESKk = (
Tabel 3.28 Tabel Performansi LOB pada Metode LCR
SK
Operasi Waktu
WSK
ESK
14.12
38.95
99.74392
19
4.85
4.85
12.41997
10.55
17.17
43.96927
21
15.23
35.04
89.73111
22
22.75
37.6
96.28681
12
8.06
35.99
92.16389
14
17.63
33.82
86.60691
20
14.48
34.53
88.4251
29
18.34
34.86
89.27017
10
30
5.25
5.25
13.4443
11
24
21.19
38.02
97.36236
12
36
29.21
35.76
91.5749
13
25
21.38
35.74
91.52369
14
42
7.34
18.18
46.5557
15
39
39.05
39.05
100
16
43
33.16
33.16
84.91677
17
47
20.46
26.54
67.96415
18
49
12.9
12.9
33.03457
19
33
16.62
35.68
91.37004
20
51
11.6
11.6
29.70551
Efisiensi lintasan (LE)

2011
48

Kelompok 21
LE =
LE =
= 73,22%
Smoothness Index (SI)
SI
=
=
(39,05 38,95)2 .... (39,05 11,6)2
= 70,5831
RA (Region Approach)
k
DT K .STm ax STk
k 1
DT (17 x39,29) 571,91 96,02

% DT
DT
x100 %
K .STm ax
% DT
96,02
x100 % 14,37 %
17 x39 ,29

ESK
STk
x100 %
STm ax
Tabel 3.29 Tabel Performansi LOB pada Metode RA

2011
SK
STk
ESK
39.29
100
39.28
99.97455
38.7
98.49835
39.12
99.56732
38.82
98.80377
49

Kelompok 21
38.79
98.72741
34.14
86.89234
35.55
90.48104
10
39.05
99.38916
11
37.33
95.01145
12
34.96
88.97938
13
37.23
94.75694
14
33.88
86.23059
15
38.75
98.6256
16
38.96
99.16009
17
8.06
20.51413
Effisiensi Lintasan (LE)

k
LE
ST
k 1
K .CT
x100 % =
571,91
x100 % = 85,62%
17 x39 ,29
SI
(ST
k 1
max
STk ) 2
SI = (39,29 39,28) 2 .... (39,29 8.06) 2 = 50,28761
Moodie Young:
Delay time (DT)
DT = K.STmax
DT = (20)(39.05) (571,91)
DT = 209,09 detik
Persentase delay time (%DT)

2011
50

Kelompok 21
%DT =
%DT =
%DT = 26,77%
Efisiensi Stasiun Kerja (ESK)
ESKk = (
Tabel 3.30 Tabel Performansi LOB pada Metode MY
SK
Operasi Waktu
WSK
ESK
14.12
38.95
99.74392
19
4.85
4.85
12.41997
10.55
17.17
43.96927
21
15.23
35.04
89.73111
22
22.75
37.6
96.28681
12
8.06
35.99
92.16389
14
17.63
33.82
86.60691
20
14.48
34.53
88.4251
29
18.34
34.86
89.27017
10
30
5.25
5.25
13.4443
11
24
21.19
38.02
97.36236
12
36
29.21
35.76
91.5749
13
25
21.38
35.74
91.52369
14
42
7.34
18.18
46.5557
15
39
39.05
39.05
100
16
43
33.16
33.16
84.91677
17
47
20.46
26.54
67.96415
18
49
12.9
12.9
33.03457
19
33
16.62
35.68
91.37004

2011
51

Kelompok 21
20
51
11.6
11.6
29.70551
LE =
LE =
= 73,22%
Smoothness Index (SI)
SI
=
=
(39,05 38,95) 2 .... (39,05 11,66) 2
= 70,5831
3.2.2.5 Pemilihan metode

Menggunakan Metode RPW Dari Kelompok 23 karena pertimbangan
Kelogisan dan meminimasi risiko terjadinya komponen tercecer.
Peringkat Operasi dengan Metode RPW

Tabel 3.31 Tabel Peringkat Operasi dengan metode RPW
Operasi
Operasi
Waktu
23
6.03
Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo
14.12
12.85
9.19
11.98
5.22
12
8.06
24
21.19

2011
52

Kelompok 21
25
21.38
13
7.08
11
6.73
5.4
14
17.63
10.55
6.62
19
4.85
21
15.23
8.37
15
10.54
10
6.48
belakang
40
6.48
Memasang Pengunci dynamo
22
22.75
18
7.18
17
6.94
37
2.17
16
5.65
Memasang ring ke baut tengah kiri
38
7.22
41
4.36
34
8.63
20
14.48
kanan belakang
44
6.55
42
7.34
Memasang roller kecil assy ke bumper tengah kiri
39
39.05
memasang ring ke baut tengah kanan
35
6.55
Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kiri
Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian

2011
53

Kelompok 21
26
6.24
Memasang baut kebantalan roller belakang kanan
45
7.81
Memasang roller besar assy ke bumper belakang kiri
43
33.16
Kanan Depan
30
5.25
Memasang roller kecil assy pada bumper tengah kanan
36
29.21
27
4.75
31
4.66
48
14.25
Memasang ring kebantalan roller belakang kanan
46
6.08
28
5.53
32
6.34
Memasang roller besar assy ke bumper belakang kanan
47
20.46
29
18.34
33
16.62
49
12.9
Melakukan Inspeksi
50
8.06
51
11.6
52
5.8
Memasang Bantalan Roller Besarke Roller Besar Bagian
Penyusunan Stasiun Kerja

Tabel 3.32 Tabel Penyusunan Stasiun Kerja
Stasiun
Operasi
WAKTU Jumlah
23
6.03
25
21.38
37
2.17
38
7.22

2011
36.8
54

Kelompok 21
39
39.05
34
8.63
35
6.55
24
21.19
36.37
36
29.21
29.21
14.12
12.85
11.98
9.19
5.22
11
6.73
5.4
10.55
6.62
19
4.85
21
15.23
8.37
10
6.48
12
8.06
13
7.08
14
17.33
15
10.54
16
5.65
22
22.75
40
6.48
41
4.36
42
7.34
18.18
43
33.16
33.16
10
11

2011
39.05
38.95
37.09
35.07
38.95
38.94
55

Kelompok 21
12
44
6.55
45
7.81
46
6.08
20.44
13
47
20.46
20.46
14
17
6.94
18
7.18
20
14.48
26
6.24
27
4.75
28
5.53
29
18.34
30
5.25
31
4.66
32
6.34
33
16.62
48
14.25
49
12.9
50
8.06
51
11.6
52
5.8
15
16
17
18
28.6
34.86
32.87
35.21
17.4
Tujuan perbandingan ini adalah untuk mengetahui metode mana yang dapat
membangun lini perakitan yang terbaik, yaitu lini perakitan yang mempunyai jumlah
stasiun yang paling minimal dan memiliki waktu stasiun yang sama rata untuk setiap
stasiun. Lini perakitan yang mempunyai waktu stasiun yang sama rata untuk setiap
stasiun mengindikasikan pembagian task-task di setiap stasiun kerja. Pada perancangan
stasiun kerja ini dipilih yang terbaik yaitu RPW karena penempatan task ke suatu
stasiun dilakukan berdasarkan hasil pembobotan. Metode RPW yang terpilih adalah

2011
56

Kelompok 21
Hasil Perhitungan RPW kelompok 23, hal ini didasarkan pada unsur kelogisan dan
kesesuaian perpindahan tiap komponen dan subassembly.
Tabel 3.33 Tabel Perbandingan Antara Stasiun Kerja Modul 4
dengan Stasiun Kerja Baru yang Telah Dirancang Ulang
Modul 4 (%)
LOB (%)
DT
13.85
18.63
LE
86.15
81.36
SI
34.65
38.349
ESK 1
94.21255
ESK 2
100
ESK 3
96.5685
93.137
ESK 4
93.52113
74.80154
ESK 5
98.36108
99.74392
ESK 6
92.82971
94.98079
ESK 7
91.5749
89.80794
ESK 8
52.34315
99.74392
ESK 9
52.39437
99.71831
ESK 10
99.74392
46.5557
ESK 11
94.6991
84.91677
ESK 12
89.44942
52.34315
ESK 13
97.02945
52.39437

2011
94.23816
100
57

Kelompok 21
ESK 14
89.39821
73.23944
ESK 15
87.70807
89.27017
ESK 16
84.379
84.17414
ESK 17
50.34571
90.16645
ESK 18
44.55826

LE =
LE =
= 81,36%
Pada tabel rekapitulasi diatas dapat diketahui bahwa performansi LOB tidak
lebih baik dibandingkan dengan lintasan di modul 4. Nilai LE metode LOB lebih kecil
daripada
nilai LE pada lintasan yang digunakan di modul 4.
Smoothness indeks
menunjukkan kehalusan perbedaan yang terjadi antar stasiun kerja dimana semakin
kecil angkanya maka semakin kecil pula kemungkinan munculnya bottlneck
dan
perbedaan waktu total antara stasiun kerja. Nilai SI pada metode LOB semakin besar,
hal ini dikarenakan perbedaan yang dihasilkan antar stasiun kerja pun semakin besar
dengan kata lain beban tidak merata pada setiap stasiun. Nilai DT (Delay Time) juga
pada lintasan LOB menunjukkan nilai yang lebih besar dibanding modul 4, ini berarti
operator banyak yang menganggur karena operator kurang terampil dalam perakitan
Mini 4WD dan beban antar operator yang tidak sama dengan kata lain ada operator
yang bekerja lebih banyak dan banyak operator yang menganggur.
3.2.2.6 Pembentukan layout lintasan

2011
58

Kelompok 21
SK 17
SK 18
SK 15
SK 16
SK 14
SK 13
SK 12
SK 11
Guda
ng
SK 10
SK 6
SK 3
SK 2
SK 1
SK 4
SK 5
SK 6
SK 9
SK 7
SK 8
Gambar 3.3 Gambar Pembentukan Layout Lintasan
Analisis :
Dari proses perakitan tersebut diketahui terjadi 4 kegiatan, yaitu pergerakan
(movement), proses (process), penyimpanan (storage) dan inspeksi (inspection).
Sehingga layout lintasan yang digunakan untuk proses perakitan Tamiya dengan 18
stasiun kerja adalah U-shape . Layout dengan pola U-shape digunakan agar perakitan
tidak memakan banyak tempat. Selain itu, pemilihan juga bertujuan agar raw material
dan storage final product letaknya berdekatan, sehingga pengontrolan terhadap final
product bisa dilakukan sewaktu-waktu dan bila ada produk yang cacat dapat langsung di
proses ulang dengan cepat.
3.2.3 Perhitungan kanban

Asumsi Perhitungan Kanban:
Tempat Komponen handling berupa Keranjang dengan ukuran Besar
Kapasitas Keranjang sama, sehingga untuk tiap komponen berbeda-beda

daya angkutnya
Kanban dipindahkan secara manual untuk meminimasi biaya.

2011
59

Kelompok 21
Stasiun Kerja 5
Komponen Dinamo
Np =
= 10,33 = 11 kanban
Berdasarkan hasil perhitungan yang ada bahwa jumlah kanban yang diperlukan
untuk kanban komponen dinamo pada stasiun kerja 5 untuk memenuhi
permintaan tamiya 729 perhari adalah 11 kanban. Dengan demikian pemenuhan
terhadap demand dapat terpenuhi dan jumlah komponen pada setiap satu kanban
966.27 67. Asumsinya bahwa dengan mempertimbangkan berat dinamo
persatuan, maka satu container hanya mampu menampung 70 dinamo. Dalam
perhitungan kanban ini menggunakan trolly dengan kapasitas maksimal 100
komponen.
Stasiun Kerja 6
Komponen Gear besar

Np =
= 7,17 = 8 kanban
untuk kanban komponen gear besar pada stasiun kerja 6 untuk memenuhi

2011
60

Kelompok 21

91,125 100. Dalam perhitungan kanban ini menggunakan trolly dengan
kapasitas maksimal 100 komponen.
Komponen as roda
Np =
= 7,17 = 8 kanban
untuk kanban komponen as roda pada stasiun kerja 6 untuk memenuhi
adalah 91,125 100. Dalam perhitungan kanban ini menggunakan trolly dengan
kapasitas maksimal 100 komponen.
Stasiun Kerja 14
Komponen Penutup Plat Depan
Np =

2011
= 6.99 = 7 kanban
61

Kelompok 21
untuk kanban komponen penutup plat depan pada stasiun kerja 14 untuk
memenuhi permintaan tamiya 729 perhari adalah 7 kanban. Dalam perhitungan
kanban ini menggunakan trolly dengan kapasitas maksimal 100 komponen
3.2.4 Moving card modul 6

Terlampir satu shift
3.2.5 Gambar ilustrasi
3.2.5.1 Waktu tinggal komponen
Stasiun Kerja 5
Waktu Tinggal Komponen = Waktu Mulai Proses Waktu Masuk Komponen

Contoh Pada Tamiya 1 = 0:02:58.36 0:00:00.00 = 0:02:58.36
Plat Belakang Kecil

Tabel 3.34 Waktu Tinggal Komponen Plat Belakang Kecil
No.
perakitan
Waktu
Waktu
Waktu
Mulai
masuk
tinggal
Proses
komponen komponen
0:02:58.36
0:00:00,00
0:02:58.36
0:03:50.90
0:00:00,00
0:03:50.90
0:04:32.04 0:00:00,00
0:04:32.04
0:05:52.98 0:00:00,00
0:05:52.98
0:06:24.08 0:00:00,00
0:06:24.08
0:06:57.20 0:00:00,00
0:06:57.20
0:07:32.66 0:00:00,00
0:07:32.66
0:08:07.10 0:00:00,00
0:08:07.10

2011
62

Kelompok 21
0:08:44.49 0:00:00,00
0:08:44.49
10
0:09:20.97 0:00:00,00
0:09:20.97
11
0:10:04.62 0:00:00,00
0:10:04.62
12
0:10:40.83 0:00:00,00
0:10:40.83
13
0:11:18.61
0:00:00,00
0:11:18.61
14
0:12:20.51
0:00:00,00
0:12:20.51
15
0:13:18.70 0:00:00,00
0:13:18.70
16
0:13:56.35 0:00:00,00
0:13:56.35
17
0:14:30.49 0:00:00,00
0:14:30.49
18
0:15:05.77
0:00:00,00
0:15:05.77
19
0:16:01.89
0:00:00,00
0:16:01.89
20
0:16:46.19 0:00:00,00
0:16:46.19
21
0:17:36.71 0:00:00,00
0:17:36.71
22
0:18:08.92 0:00:00,00
0:18:08.92
23
0:19:06.42
0:00:00,00
0:19:06.42
24
0:19:46.33 0:00:00,00
0:19:46.33
25
0:20:33.72
0:00:00,00
0:20:33.72
26
0:21:38.88
0:00:00,00
0:21:38.88
27
0:22:24.09
0:00:00,00
0:22:24.09
28
0:23:10.36
0:00:00,00
0:23:10.36
29
0:23:53.17
0:00:00,00
0:23:53.17
30
0:24:27.55
0:00:00,00
0:24:27.55

2011
63

Kelompok 21
waktu tinggal komponen plat

belakang kecil
0:25:55.20
waktu tinggal komponen
0:23:02.40
0:20:09.60
0:17:16.80
0:14:24.00
0:11:31.20
0:08:38.40
0:05:45.60
0:02:52.80
0:00:00.00
Gambar 3.4 Gambar Waktu Tinggal Komponen Plat Belakang Kecil
Analisa :
Menurut grafik yang ditunjukkan dalam perhitungan waktu tinggal
komponen plat belakang kecil, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya
yang dikerjakan dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal
komponen plat belakang kecil yang dihasilkan.
Plat Belakang Besar

Tabel 3.35 Tabel Waktu Tinggal Komponen Plat Belakang Besar
No.
perakitan

2011
Waktu
waktu
Waktu
Mulai
masuk
tinggal
Proses
komponen komponen
1 0:03:24.68
0:00:00,00
0:03:24.68
2 0:04:08.80
0:00:00,00
0:04:08.80
3 0:05:31.64 0:00:00,00
0:05:31.64
4 0:06:04.75 0:00:00,00
0:06:04.75
5 0:06:33.55 0:00:00,00
0:06:33.55
64

Kelompok 21
6 0:07:13.70 0:00:00,00
0:07:13.70
7 0:07:47.34 0:00:00,00
0:07:47.34
8 0:08:18.50 0:00:00,00
0:08:18.50
9 0:08:58.68 0:00:00,00
0:08:58.68
10 0:09:37.08 0:00:00,00
0:09:37.08
11 0:10:17.68 0:00:00,00
0:10:17.68
12 0:10:54.42 0:00:00,00
0:10:54.42
13 0:11:33.63
0:00:00,00
0:11:33.63
14 0:12:53.72
0:00:00,00
0:12:53.72
15 0:13:33.57 0:00:00,00
0:13:33.57
16 0:14:13.11 0:00:00,00
0:14:13.11
17 0:14:42.57 0:00:00,00
0:14:42.57
18 0:15:21.06
0:00:00,00
0:15:21.06
19 0:16:20.45
0:00:00,00
0:16:20.45
20 0:17:11.60 0:00:00,00
0:17:11.60
21 0:17:46.41 0:00:00,00
0:17:46.41
22 0:18:18.35 0:00:00,00
0:18:18.35
23 0:19:24.78
0:00:00,00
0:19:24.78
24 0:19:58.00 0:00:00,00
0:19:58.00
25 0:20:47.26
0:00:00,00
0:20:47.26
26 0:21:52.98
0:00:00,00
0:21:52.98
27 0:22:39.35
0:00:00,00
0:22:39.35
28 0:23:25.40
0:00:00,00
0:23:25.40
29 0:24:02.34
0:00:00,00
0:24:02.34
30 0:24:38.09
0:00:00,00
0:24:38.09

2011
65

Kelompok 21
waktu tinggal komponen plat

belakang besar
0:25:55.20
0:23:02.40
0:20:09.60
0:17:16.80
0:14:24.00
0:11:31.20
0:08:38.40
0:05:45.60
0:02:52.80
0:00:00.00
1
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Gambar 3.5 Gambar Waktu Tinggal Komponen Plat Belakang Besar
Analisa :
Menurut grafik yang ditunjukkan dalam perhitungan waktu tinggal komponen
plat belakang besar, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya yang
dikerjakan dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal komponen
plat belakang besar yang dihasilkan.
Rumah Dinamo
Tabel 3.36 Tabel Waktu Tinggal Komponen Rumah Dinamo
No.
perakitan

2011
Waktu
waktu
Waktu
Mulai
masuk
tinggal
Proses
komponen komponen
1 0:02:58.36
0:00:00.00
0:02:58.36
2 0:03:50.90
0:00:00.00
0:03:50.90
3 0:04:32.04 0:00:00.00
0:04:32.04
4 0:05:52.98 0:00:00.00
0:05:52.98
5 0:06:24.08 0:00:00.00
0:06:24.08
6 0:06:57.20 0:00:00.00
0:06:57.20
66

Kelompok 21
7 0:07:32.66 0:00:00.00
0:07:32.66
8 0:08:07.10 0:00:00.00
0:08:07.10
9 0:08:44.49 0:00:00.00
0:08:44.49
10 0:09:20.97 0:00:00.00
0:09:20.97
11 0:10:04.62 0:00:00.00
0:10:04.62
12 0:10:40.83 0:00:00.00
0:10:40.83
13 0:11:18.61
0:00:00.00
0:11:18.61
14 0:12:20.51
0:00:00.00
0:12:20.51
15 0:13:18.70 0:00:00.00
0:13:18.70
16 0:13:56.35 0:00:00.00
0:13:56.35
17 0:14:30.49 0:00:00.00
0:14:30.49
18 0:15:05.77
0:00:00.00
0:15:05.77
19 0:16:01.89
0:00:00.00
0:16:01.89
20 0:16:46.19 0:00:00.00
0:16:46.19
21 0:17:36.71 0:00:00.00
0:17:36.71
22 0:18:08.92 0:00:00.00
0:18:08.92
23 0:19:06.42
0:00:00.00
0:19:06.42
24 0:19:46.33 0:00:00.00
0:19:46.33
25 0:20:33.72
0:00:00.00
0:20:33.72
26 0:21:38.88
0:00:00.00
0:21:38.88
27 0:22:24.09
0:00:00.00
0:22:24.09
28 0:23:10.36
0:00:00.00
0:23:10.36
29 0:23:53.17
0:00:00.00
0:23:53.17
30 0:24:27.55
0:00:00.00
0:24:27.55

2011
67

Kelompok 21

rumah dinamo
0:25:55.20
0:23:02.40
0:20:09.60
0:17:16.80
0:14:24.00
0:11:31.20
0:08:38.40
0:05:45.60
0:02:52.80
0:00:00.00
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Gambar 3.6 Gambar Waktu Tinggal Komponen Rumah Dinamo
Analisa :
rumah dinamo, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya yang
dikerjakan dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal komponen
rumah dinamo.
Gear Dinamo
Tabel 3.37 Tabel Waktu Tinggal Komponen Gear Dinamo
No.
perakita
Waktu Mulai waktu masuk
Waktu tinggal
Proses
komponen
komponen
0:03:35.88
0:00:00,00
0:03:35.88
0:04:18.27
0:00:00,00
0:04:18.27
0:05:41.74
0:00:00,00
0:05:41.74
0:06:11.92
0:00:00,00
0:06:11.92
0:06:41.18
0:00:00,00
0:06:41.18
0:07:18.92
0:00:00,00
0:07:18.92

2011
68

Kelompok 21
0:07:53.15
0:00:00,00
0:07:53.15
0:08:26.13
0:00:00,00
0:08:26.13
0:09:08.71
0:00:00,00
0:09:08.71
10
0:09:49.61
0:00:00,00
0:09:49.61
11
0:10:25.90
0:00:00,00
0:10:25.90
12
0:11:00.74
0:00:00,00
0:11:00.74
13
0:11:39.48
0:00:00,00
0:11:39.48
14
0:12:59.57
0:00:00,00
0:12:59.57
15
0:13:41.77
0:00:00,00
0:13:41.77
16
0:14:19.40
0:00:00,00
0:14:19.40
17
0:14:48.74
0:00:00,00
0:14:48.74
18
0:15:27.07
0:00:00,00
0:15:27.07
19
0:16:29.42
0:00:00,00
0:16:29.42
20
0:17:19.43
0:00:00,00
0:17:19.43
21
0:17:54.21
0:00:00,00
0:17:54.21
22
0:18:24.69
0:00:00,00
0:18:24.69
23
0:19:32.00
0:00:00,00
0:19:32.00
24
0:20:09.11
0:00:00,00
0:20:09.11
25
0:20:54.35
0:00:00,00
0:20:54.35
26
0:21:58.51
0:00:00,00
0:21:58.51
27
0:22:47.51
0:00:00,00
0:22:47.51
28
0:23:32.64
0:00:00,00
0:23:32.64
29
0:24:10.59
0:00:00,00
0:24:10.59
30
0:24:46.87
0:00:00,00
0:24:46.87

2011
69

Kelompok 21

gear dinamo
0:28:48.00
0:21:36.00
0:14:24.00
0:07:12.00
0:00:00.00
1
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Gambar 3.7 Gambar Waktu Tinggal Komponen Gear Dinamo
Analisa :
Menurut grafik yang ditunjukkan dalam perhitungan waktu tinggal
komponen gear dinamo, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya
yang dikerjakan dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal
komponen gear dinamo.
Dinamo
Tabel 3.38 Tabel Waktu Tinggal Komponen Dinamo
Waktu
waktu
waktu
Mulai
masuk
tinggal
Proses
komponen
komponen
0:03:35.88
0:00:00.00
0:03:35.88
0:04:18.27
0:00:00.00
0:04:18.27
0:05:41.74 0:00:00.00
0:05:41.74
0:06:11.92 0:00:00.00
0:06:11.92
0:06:41.18 0:00:00.00
0:06:41.18
0:07:18.92 0:00:00.00
0:07:18.92
0:07:53.15 0:00:00.00
0:07:53.15
No
Perakitan

2011
70

Kelompok 21
0:08:26.13 0:00:00.00
0:08:26.13
0:09:08.71 0:00:00.00
0:09:08.71
10
0:09:49.61 0:00:00.00
0:09:49.61
11
0:10:25.90 0:10:00.71
0:00:25.19
12
0:11:00.74 0:10:00.71
0:01:00.03
13
0:11:39.48
0:10:00.71
0:01:38.77
14
0:12:59.57
0:10:00.71
0:02:58.86
15
0:13:41.77 0:10:00.71
0:03:41.06
16
0:14:19.40 0:10:00.71
0:04:18.69
17
0:14:48.74 0:10:00.71
0:04:48.03
18
0:15:27.07
0:10:00.71
0:05:26.36
19
0:16:29.42
0:10:00.71
0:06:28.71
20
0:17:19.43 0:10:00.71
0:07:18.72
21
0:17:54.21 0:17:24.77
0:00:29.44
22
0:18:24.69 0:17:24.77
0:00:59.92
23
0:19:32.00
0:17:24.77
0:02:07.23
24
0:20:09.11 0:17:24.77
0:02:44.34
25
0:20:54.35
0:17:24.77
0:03:29.58
26
0:21:58.51
0:17:24.77
0:04:33.74
27
0:22:47.51
0:17:24.77
0:05:22.74
28
0:23:32.64
0:17:24.77
0:06:07.87
29
0:24:10.59
0:17:24.77
0:06:45.82
30
0:24:46.87
0:17:24.77
0:07:22.10

2011
71

Kelompok 21

dinamo
0:11:31.20
0:10:04.80
0:08:38.40
0:07:12.00
0:05:45.60
0:04:19.20
0:02:52.80
0:01:26.40
0:00:00.00
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Gambar 3.8 Gambar Waktu Tinggal Komponen Dinamo
Analisa :
dinamo, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya yang dikerjakan
dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal komponen dinamo.
Akan tetapi pada perhitungan waktu tinggal komponen dinamo memiliki kasus
khusus pada tamiya ke-11 dan ke-21. Hal ini dikarenakan dinamo memiliki
kanban yang dilakukan sebanyak dua kali dengan jumlah dinamo yang diambil
sebanyak 10 unit setiap kali pengambilan. Maka untuk perhitungan waktu
tinggal komponen dinamo pada tamiya ke-11 dan ke-21 dihitung dari waktu
masuknya komponen dinamo sampai waktu mulai proses pemasangan dinamo.
Stasiun Kerja 6
Waktu tinggal komponen Gear besar

Contoh Pada Tamiya 1 = 0:03:51.01 0:00:00.00 = 0:03:51.01
Tabel 3.39 Tabel Waktu Tinggal Komponen Gear Besar

2011
72

Kelompok 21
Waktu Mulai
waktu masuk
Waktu Tinggal
Proses
komponen
Komponen
0:03:51.01
0:00:00,00
0:03:51.01
0:04:32.04
0:00:00,00
0:04:32.04
0:05:52.98
0:00:00,00
0:05:52.98
0:06:34.40
0:00:00,00
0:06:34.40
0:07:11.20
0:00:00,00
0:07:11.20
0:07:48.80
0:00:00,00
0:07:48.80
0:08:21.87
0:00:00,00
0:08:21.87
0:08:54.20
0:00:00,00
0:08:54.20
0:09:23.13
0:00:00,00
0:09:23.13
10
0:10:04.62
0:00:00,00
0:10:04.62
11
0:10:45.67
0:00:00,00
0:10:45.67
12
0:11:27.60
0:00:00,00
0:11:27.60
13
0:11:59.39
0:00:00,00
0:11:59.39
14
0:13:18.70
0:00:00,00
0:13:18.70
15
0:14:01.33
0:00:00,00
0:14:01.33
16
0:14:32.00
0:00:00,00
0:14:32.00
17
0:15:04.73
0:00:00,00
0:15:04.73
18
0:15:41.74
0:00:00,00
0:15:41.74
19
0:16:46.19
0:00:00,00
0:16:46.19
20
0:17:36.71
0:00:00,00
0:17:36.71
21
0:18:08.92
0:00:00,00
0:18:08.92
22
0:18:39.07
0:00:00,00
0:18:39.07
23
0:19:46.33
0:00:00,00
0:19:46.33
24
0:20:24.34
0:00:00,00
0:20:24.34
25
0:21:06.00
0:00:00,00
0:21:06.00
26
0:22:12.00
0:00:00,00
0:22:12.00
27
0:22:45.27
0:00:00,00
0:22:45.27
28
0:23:44.71
0:00:00,00
0:23:44.71
29
0:24:27.49
0:00:00,00
0:24:27.49
30
0:24:58.47
0:00:00,00
0:24:58.47
No Perakitan

2011
73

Kelompok 21
Gear besar
0:28:48.00
Waktu
0:21:36.00
0:14:24.00
gear besar
0:07:12.00
0:00:00.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
tamiya ke-
Gambar 3.9 Gambar Waktu Tinggal Komponen Gear Besar
Grafik di atas menggambarkan waktu tinggal komponen as roda pada stasiun kerja
6. Pengambilan komponen as roda menggunakan 2 buah container dengan kapasitas
kontainer sebesar 10. Pada awalnya pada box terdapat 10 buah as roda yang digunakan
untuk tamiya ke-1 sampai 10 (waktu awal 0:00:00). Peningkatan grafik dari tamiya ke-1
sampai 10 terjadi karena komponen yang digunakan pada tamiya yang semakin akhir
tinggal di box komponen semakin lama. Pada tamiya ke-11 waktu tinggal komponen
menurun karena komponen yang digunakan pada tamiya ke-11 adalah as roda yang
diambil pada kanban pertama. Hal yang sama juga terjadi pada tamiya ke-21 yang
menggunakan as roda dari kanban kedua.
Waktu tinggal komponen As roda

Tabel 3.40 Tabel Waktu Tinggal Komponen As Roda
Waktu Mulai
waktu masuk
Waktu Tinggal
Proses
komponen
Komponen
0:03:57.13
0:00:00,00
0:03:57.13
0:04:38.34
0:00:00,00
0:04:38.34
0:05:58.57
0:00:00,00
0:05:58.57
0:06:39.33
0:00:00,00
0:06:39.33
0:07:16.02
0:00:00,00
0:07:16.02
No Perakitan

2011
74

Kelompok 21
0:07:53.00
0:00:00,00
0:07:53.00
0:08:26.31
0:00:00,00
0:08:26.31
0:09:00.00
0:00:00,00
0:09:00.00
0:09:26.76
0:00:00,00
0:09:26.76
10
0:10:10.45
0:00:00,00
0:10:10.45
11
0:10:56.13
0:10:24.00
0:00:32.13
12
0:11:33.36
0:10:24.00
0:01:09.36
13
0:12:04.05
0:10:24.00
0:01:40.05
14
0:13:23.85
0:10:24.00
0:02:59.85
15
0:14:05.47
0:10:24.00
0:03:41.47
16
0:14:36.58
0:10:24.00
0:04:12.58
17
0:15:09.41
0:10:24.00
0:04:45.41
18
0:15:47.31
0:10:24.00
0:05:23.31
19
0:16:50.81
0:10:24.00
0:06:26.81
20
0:17:39.79
0:10:24.00
0:07:15.79
21
0:18:13.12
0:17:46.75
0:00:26.37
22
0:18:43.14
0:17:46.75
0:00:56.39
23
0:19:49.61
0:17:46.75
0:02:02.86
24
0:20:28.00
0:17:46.75
0:02:41.25
25
0:21:11.17
0:17:46.75
0:03:24.42
26
0:22:16.13
0:17:46.75
0:04:29.38
27
0:23:06.12
0:17:46.75
0:05:19.37
28
0:23:49.28
0:17:46.75
0:06:02.53
29
0:24:30.87
0:17:46.75
0:06:44.12
30
0:25:01.61
0:17:46.75
0:07:14.86

2011
75

Kelompok 21
Waktu
as roda
0:11:31.20
0:10:04.80
0:08:38.40
0:07:12.00
0:05:45.60
0:04:19.20
0:02:52.80
0:01:26.40
0:00:00.00
as roda
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
tamiya ke-
Gambar 3.10 Gambar Waktu Tinggal Komponen As Roda
Grafik di atas menggambarkan waktu tinggal komponen as roda pada stasiun

kerja 6. Pengambilan komponen as roda menggunakan 2 buah container dengan
kapasitas kontainer sebesar 10. Pada awalnya pada box terdapat 10 buah as roda
yang digunakan untuk tamiya ke-1 sampai 10 (waktu awal 0:00:00). Peningkatan
grafik dari tamiya ke-1 sampai 10 terjadi karena komponen yang digunakan pada
tamiya yang semakin akhir tinggal di box komponen semakin lama. Pada tamiya ke11 waktu tinggal komponen menurun karena komponen yang digunakan pada
tamiya ke-11 adalah as roda yang diambil pada kanban pertama. Hal yang sama juga
terjadi pada tamiya ke-21 yang menggunakan as roda dari kanban kedua.
Waktu tinggal komponen eyelet

Tabel 3.41 Tabel Waktu Tinggal Komponen Eyelet
No
Perakitan
Waktu
Mulai
Proses
waktu masuk
Waktu Tinggal
komponen
Komponen
0:04:46.12
0:00:00,00
0:04:46.12
0:04:46.63
0:00:00,00
0:04:46.63
0:06:06.08
0:00:00,00
0:06:06.08
0:06:46.37
0:00:00,00
0:06:46.37

2011
76

Kelompok 21
0:07:25.96
0:00:00,00
0:07:25.96
0:07:59.66
0:00:00,00
0:07:59.66
0:08:33.82
0:00:00,00
0:08:33.82
0:09:05.11
0:00:00,00
0:09:05.11
0:09:32.59
0:00:00,00
0:09:32.59
10
0:10:17.11
0:00:00,00
0:10:17.11
11
0:11:04.08
0:00:00.00
0:11:04.08
12
0:11:40.58
0:00:00.00
0:11:40.58
13
0:12:11.73
0:00:00.00
0:12:11.73
14
0:13:35.40
0:00:00.00
0:13:35.40
15
0:14:10.18
0:00:00.00
0:14:10.18
16
0:14:45.53
0:00:00.00
0:14:45.53
17
0:15:15.08
0:00:00.00
0:15:15.08
18
0:15:57.68
0:00:00.00
0:15:57.68
19
0:16:57.29
0:00:00.00
0:16:57.29
20
0:17:48.00
0:00:00.00
0:17:48.00
21
0:18:22.49
0:00:00.00
0:18:22.49
22
0:18:49.42
0:00:00.00
0:18:49.42
23
0:19:58.83
0:00:00.00
0:19:58.83
24
0:20:33.45
0:00:00.00
0:20:33.45
25
0:21:20.28
0:00:00.00
0:21:20.28
26
0:22:22.23
0:00:00.00
0:22:22.23
27
0:23:09.97
0:00:00.00
0:23:09.97
28
0:23:55.38
0:00:00.00
0:23:55.38
29
0:24:37.50
0:00:00.00
0:24:37.50
30
0:25:12.03
0:00:00.00
0:25:12.03

2011
77

Kelompok 21
Waktu
eyelet
0:28:48.00
0:25:55.20
0:23:02.40
0:20:09.60
0:17:16.80
0:14:24.00
0:11:31.20
0:08:38.40
0:05:45.60
0:02:52.80
0:00:00.00
eyelet
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
tamiya ke-
Gambar 3.11 Waktu Gambar Tinggal Komponen Eyelet
Waktu tinggal dipengaruhi oleh waktu prosesnya, semakin lama waktu proses
suatu komponen maka waktu tinggal komponen yang lain semakin besar pula. Pada
grafik di atas menunjukkan pola linier, artinya waktu tinggal semakin bertambah
besar seiring dengan waktu. Hal ini dikarenakan pada komponen ring tidak ada
transfer batch ( kanban).komponen eyelet tidak dilakukan transfer batch karena
komponen eyelet dapat berada dalam ruang kerja operator dan tidak mengganggu
proses kerja operator.
Waktu tinggal komponen roda assy

Tabel 3.42 Tabel Waktu Tinggal Komponen Roda Assy
No
Perakitan
Waktu Mulai
Proses
waktu masuk
komponen
Waktu Tinggal
Komponen
04:09.9
0:00:00,00
04:09.9
04:52.6
0:00:00,00
04:52.6
06:11.3
0:00:00,00
06:11.3
06:51.0
0:00:00,00
06:51.0
07:29.3
0:00:00,00
07:29.3
08:03.3
0:00:00,00
08:03.3

2011
78

Kelompok 21
08:37.4
0:00:00,00
08:37.4
09:08.6
0:00:00,00
09:08.6
09:36.1
0:00:00,00
09:36.1
10
10:26.9
0:00:00,00
10:26.9
11
11:09.3
10:24.0
00:45.3
12
11:44.8
10:24.0
01:20.8
13
12:16.0
10:24.0
01:52.0
14
13:39.9
10:24.0
03:15.9
15
14:17.2
10:24.0
03:53.2
16
14:49.6
10:24.0
04:25.6
17
15:20.9
10:24.0
04:56.9
18
16:02.1
10:24.0
05:38.1
19
17:01.3
10:24.0
06:37.3
20
17:54.4
10:24.0
07:30.4
21
18:26.7
17:46.8
00:40.0
22
18:53.0
17:46.8
01:06.2
23
20:03.6
17:46.8
02:16.8
24
20:36.8
17:46.8
02:50.0
25
21:24.4
17:46.8
03:37.7
26
22:27.8
17:46.8
04:41.0
27
23:14.3
17:46.8
05:27.6
28
23:59.6
17:46.8
06:12.8
29
24:42.2
17:46.8
06:55.5
30
25:15.8
17:46.8
07:29.1

2011
79

Kelompok 21
Roda assy
11:31.2
Waktu Tinggal Komponen
WAktuTinggal
10:04.8
08:38.4
07:12.0
05:45.6
04:19.2
02:52.8
01:26.4
00:00.0
1
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Tamiya Ke-
Gambar 3.12 Gambar Waktu Tinggal Komponen Roda Assy
Grafik di atas menggambarkan waktu tinggal komponen roda assy pada stasiun kerja 6.
Pengambilan komponen as roda menggunakan 2 buah container dengan kapasitas
kontainer sebesar 10. Pada awalnya pada box terdapat 10 buah as roda yang digunakan
untuk tamiya ke-1 sampai 10 (waktu awal 0:00:00). Peningkatan grafik dari tamiya ke-1
sampai 10 terjadi karena komponen yang digunakan pada tamiya yang semakin akhir
tinggal di box komponen semakin lama. Pada tamiya ke-11 waktu tinggal komponen
menurun karena komponen yang digunakan pada tamiya ke-11 adalah as roda yang
diambil pada kanban pertama. Hal yang sama juga terjadi pada tamiya ke-21 yang
menggunakan as roda dari kanban kedua.
Waktu tinggal komponen Dinamo

Tabel 3.43 Tabel Waktu Tinggal Komponen Dinamo
No
Waktu Mulai
waktu masuk
Waktu Tinggal
Perakitan
Proses
komponen
Komponen
0:04:22.97
0:00:00,00
0:04:22.97
0:05:06.56
0:00:00,00
0:05:06.56
0:06:17.86
0:00:00,00
0:06:17.86
0:07:05.34
0:00:00,00
0:07:05.34

2011
80

Kelompok 21
0:07:43.61
0:00:00,00
0:07:43.61
0:08:17.29
0:00:00,00
0:08:17.29
0:08:49.01
0:00:00,00
0:08:49.01
0:09:17.03
0:00:00,00
0:09:17.03
0:09:45.85
0:00:00,00
0:09:45.85
10
0:10:34.69
0:00:00,00
0:10:34.69
11
0:11:15.99
0:00:00.00
0:11:15.99
12
0:11:49.67
0:00:00.00
0:11:49.67
13
0:12:23.74
0:00:00.00
0:12:23.74
14
0:13:55.01
0:00:00.00
0:13:55.01
15
0:14:23.30
0:00:00.00
0:14:23.30
16
0:14:57.40
0:00:00.00
0:14:57.40
17
0:15:30.37
0:00:00.00
0:15:30.37
18
0:16:08.84
0:00:00.00
0:16:08.84
19
0:17:06.07
0:00:00.00
0:17:06.07
20
0:18:00.22
0:00:00.00
0:18:00.22
21
0:18:33.28
0:00:00.00
0:18:33.28
22
0:19:00.93
0:00:00.00
0:19:00.93
23
0:20:16.59
0:00:00.00
0:20:16.59
24
0:20:46.17
0:00:00.00
0:20:46.17
25
0:21:33.53
0:00:00.00
0:21:33.53
26
0:22:38.47
0:00:00.00
0:22:38.47
27
0:23:21.28
0:00:00.00
0:23:21.28
28
0:24:06.12
0:00:00.00
0:24:06.12
29
0:24:48.48
0:00:00.00
0:24:48.48
30
0:25:24.43
0:00:00.00
0:25:24.43
dinamo
0:28:48.00
Waktu
0:21:36.00
0:14:24.00
0:07:12.00
0:00:00.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
tamiya ke2011
dinamo
81

Kelompok 21
Stasiun Kerja 13
Tidak ada
Gambar 3.13 Gambar Waktu Tinggal Komponen Dinamo
Waktu tinggal dipengaruhi oleh waktu prosesnya, semakin lama waktu

proses suatu komponen maka waktu tinggal komponen yang lain semakin besar
pula.Pada grafik di atas menunjukkan pola linier, artinya waktu tinggal semakin
bertambah besar seiring dengan waktu. Hal ini dikarenakan pada komponen ring
tidak ada transfer batch ( kanban).komponen dinamo tidak dilakukan transfer
batch karena komponen dinamo berasal dari stasiun kerja
Stasiun Kerja 13
Tidak ada Komponen pada Stasiun Kerja
Stasiun Kerja 14
Waktu tinggal komponen Plat Depan

Contoh Pada Tamiya 1 = 0:07:33,20 0:00:00.00 = 0:07:33,20
Tabel 3.44 Tabel Waktu Tinggal Komponen Plat Depan
No
Perakitan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

2011
Waktu
Mulai
Proses
0:07:33,20
0:08:13,20
0:09:41,20
0:10:08,00
0:10:41,60
0:11:23,56
0:12:05,36
0:12:43,92
0:13:17,80
0:14:24,68
waktu masuk
komponen
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
Waktu
Tinggal
Komponen
0:07:33,20
0:08:13,20
0:09:41,20
0:10:08,00
0:10:41,60
0:11:23,56
0:12:05,36
0:12:43,92
0:13:17,80
0:14:24,68
82

Kelompok 21
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
0:14:58,40
0:15:29,64
0:16:10,04
0:16:59,68
0:17:41,16
0:18:11,84
0:18:48,96
0:19:20,72
0:20:17,40
0:21:24,16
0:22:03,44
0:22:52,64
0:24:00,56
0:24:32,08
0:25:08,64
0:26:08,40
0:26:39,20
0:27:42,04
0:28:13,00
0:28:55,76
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:14:58,40
0:15:29,64
0:16:10,04
0:16:59,68
0:17:41,16
0:18:11,84
0:18:48,96
0:19:20,72
0:20:17,40
0:21:24,16
0:22:03,44
0:22:52,64
0:24:00,56
0:24:32,08
0:25:08,64
0:26:08,40
0:26:39,20
0:27:42,04
0:28:13,00
0:28:55,76
Waktu Tinggal Plat depan

0:36:00.00
Waktu Tinggal
Komponen
waktu
0:28:48.00
0:21:36.00
0:14:24.00
0:07:12.00
0:00:00.00
1
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
no perakitan

2011
83

Kelompok 21
Gambar 3.14 Gambar Waktu Tinggal Komponen Plat Depan
Waktu tinggal komponen merupakan waktu
lamanya komponen berada di
stasiun kerja. Waktu tinggal diperoleh dari selisih waktu mulai proses dan waktu
masuk komponen. Pada stasiun kerja dengan operasi pemasangan plat depan tidak
dibutuhkan
kanban untuk komponen plat depan sehingga
mempengaruhi
perhitungan waktu tinggal. Dari grafik terlihat waktu tinggal komponen yang
semakin lama grafiknya semakin naik secara konstan. Hal ini terjadi karena
penambahan waktu yang terus diakumulasi hingga akhir akibat tidak adanya kanban
yang menunjukkan bahwa jumlah komponen yang dibutuhkan telah tersedia dan
tidak ada aktivitas berupa masuknya komponen.
Waktu tinggal komponen Tuas On-Off

Tabel 3.45 Tabel Waktu Tinggal Komponen Tuas On-Off
No
Perakitan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

2011
Waktu
Mulai
Proses
0:07:33,20
0:08:13,20
0:09:41,20
0:10:08,00
0:10:41,60
0:11:23,56
0:12:05,36
0:12:43,92
0:13:17,80
0:14:24,68
0:14:58,40
0:15:29,64
0:16:10,04
0:16:59,68
0:17:41,16
0:18:11,84
0:18:48,96
0:19:20,72
0:20:17,40
waktu masuk
komponen
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
Waktu
Tinggal
Komponen
0:07:33,20
0:08:13,20
0:09:41,20
0:10:08,00
0:10:41,60
0:11:23,56
0:12:05,36
0:12:43,92
0:13:17,80
0:14:24,68
0:14:58,40
0:15:29,64
0:16:10,04
0:16:59,68
0:17:41,16
0:18:11,84
0:18:48,96
0:19:20,72
0:20:17,40
84

Kelompok 21
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
0:21:24,16
0:22:03,44
0:22:52,64
0:24:00,56
0:24:32,08
0:25:08,64
0:26:08,40
0:26:39,20
0:27:42,04
0:28:13,00
0:28:55,76
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:21:24,16
0:22:03,44
0:22:52,64
0:24:00,56
0:24:32,08
0:25:08,64
0:26:08,40
0:26:39,20
0:27:42,04
0:28:13,00
0:28:55,76
Waktu Tinggal Tuas On-Off

0:36:00.00
waktu
0:28:48.00
0:21:36.00
0:14:24.00
0:07:12.00
0:00:00.00
1
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
no perakitan
Gambar 3.15 Gambar Waktu Tinggal Komponen Tuas On-Off
Waktu tinggal diperoleh dari selisih waktu mulai proses dan waktu masuk
komponen. Pada stasiun kerja dengan operasi pemasangan tuas on-off depan tidak
dibutuhkan
kanban untuk komponen tuas on-off sehingga
mempengaruhi
perhitungan waktu tinggal. Dari grafik terlihat waktu tinggal komponen yang
semakin lama grafiknya semakin naik secara konstan. Hal ini terjadi karena
penambahan waktu yang terus diakumulasi hingga akhir akibat tidak adanya

2011
85

Kelompok 21
kanban yang menunjukkan bahwa jumlah komponen yang dibutuhkan telah tersedia
dan tidak ada aktivitas berupa masuknya komponen.
Waktu tinggal komponen Penutup plat depan

Tabel 3.46 Waktu Tinggal Komponen Penutup Plat Depan
No
Perakitan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
Waktu
Mulai
Proses
0:07:38,60
0:08:19,24
0:09:47,72
0:10:13,04
0:10:45,96
0:11:27,44
0:12:14,92
0:12:47,44
0:13:22,32
0:14:28,12
0:15:02,12
0:15:34,16
0:16:14,08
0:17:04,88
0:17:44,88
0:18:15,64
0:18:52,60
0:19:25,72
0:20:22,40
0:21:28,36
0:22:09,20
0:22:57,20
0:24:07,08
0:24:37,52
0:25:12,00
0:26:13,52
0:26:43,40
0:27:46,76
0:28:17,00

2011
waktu masuk
komponen
Waktu Tinggal
Komponen
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:00:00,00
0:14:40,88
0:14:40,88
0:14:40,88
0:14:40,88
0:14:40,88
0:14:40,88
0:14:40,88
0:14:40,88
0:14:40,88
0:14:40,88
0:21:46,12
0:21:46,12
0:21:46,12
0:21:46,12
0:21:46,12
0:21:46,12
0:21:46,12
0:21:46,12
0:21:46,12
0:07:38,60
0:08:19,24
0:09:47,72
0:10:13,04
0:10:45,96
0:11:27,44
0:12:14,92
0:12:47,44
0:13:22,32
0:14:28,12
0:00:21,24
0:00:53,28
0:01:33,20
0:02:24,00
0:03:04,00
0:03:34,76
0:04:11,72
0:04:44,84
0:05:41,52
0:06:47,48
0:00:23,08
0:01:11,08
0:02:20,96
0:02:51,40
0:03:25,88
0:04:27,40
0:04:57,28
0:06:00,64
0:06:30,88
86

Kelompok 21
30
0:29:00,16
0:21:46,12
0:07:14,04
Waktu Tinggal penutup plat depan

Waktu
0:17:16.80
0:14:24.00
0:11:31.20
0:08:38.40
0:05:45.60
0:02:52.80
0:00:00.00
1
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
no perakitan
Gambar 3.16 Gambar Waktu Tinggal Komponen Penutup Plat Depan
Waktu tinggal diperoleh dari selisih waktu mulai proses dan waktu masuk
komponen. Pada stasiun kerja dengan operasi pemasangan penutup plat depan
dibutuhkan 2 kanban untuk komponen plat depan. Dan kanban tersebut digunakan
ketika komponen yang tersisa berjumlah dua sehingga diharapkan operator tidak
idle karena habisnya komponen yang dibutuhkan. Dan jumlah komponen yang
dibutuhkan pada setiap kanban yaitu 10 komponen. Jumlah tersebut berasal dari
asumsi kemampuan kontainer dalam hal ini pallet. Grafik di atas terlihat bergerigi
dan bentuk tersebut menunjukan bahwa ada aktivitas masuknya komponen di setiap
perakitan 10 tamiya yaitu terjadi penurunan di awal perakitan setiap 10 tamiya dan
kenaikan diperakitan-perakitan selanjutnya hal tersebut terjadi sesuai dengan sistem
kanban yang telah ditentukan.
3.2.5.2 Idle time

2011
87

Kelompok 21
Waktu Idle Stasiun kerja 5
Waktu Idle = Waktu Masuk SKn(tamiya ke-n+1) Waktu Masuk SK n+1 (Tamiya
ke-n)
Contoh: Tamiya Ke-13 = 00:11:18.61 00:11:15.85 = 0:00:02.76 (Waktu Idle)
Contoh Tamiya ke-2 = 00:02:58.36 00:03:51.01 = (-) 00:00:52.65 (Waiting Time)
Jika waktu yang dihasilkan dalam perhitungan bernilai negatif, maka idle
time dianggap 00:00:00.00.
Tabel 3.47 Tabel Idle Time Stasiun Kerja 5
no.
perakitan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

2011
waktu
masuk
stasiun
kerja 5
00:02:58.36
00:03:50.90
00:04:23.92
00:05:02.77
00:05:53.58
00:06:22.08
00:07:11.02
00:07:51.04
00:08:27.73
00:09:11.17
00:09:51.60
00:10:39.59
00:11:18.61
00:12:20.51
00:13:00.36
00:13:40.80
00:14:18.64
00:15:05.77
00:16:01.89
00:16:34.67
00:17:31.00
00:18:05.61
00:19:06.42
waktu
masuk
idle time
stasiun
kerja 6
00:03:51.01 00:02:58.36
00:04:32.04 00:00:00.00
00:05:52.98 00:00:00.00
00:06:24.08 00:00:00.00
00:06:57.20 00:00:00.00
00:07:32.66 00:00:00.00
00:08:07.10 00:00:00.00
00:08:44.49 00:00:00.00
00:09:20.97 00:00:00.00
00:10:04.62 00:00:00.00
00:10:40.83 00:00:00.00
00:11:15.85 00:00:00.00
00:11:59.39 00:00:02.76
00:13:18.70 00:00:21.12
00:13:56.35 00:00:00.00
00:14:30.49 00:00:00.00
00:15:03.80 00:00:00.00
00:15:41.74 00:00:01.97
00:16:46.19 00:00:20.15
00:17:36.71 00:00:00.00
00:18:08.92 00:00:00.00
00:18:35.65 00:00:00.00
00:19:46.33 00:00:30.77
88

Kelompok 21
24
25
26
27
28
29
30
00:19:32.79
00:20:33.72
00:21:38.88
00:22:24.09
00:23:10.36
00:23:53.17
00:24:27.55
00:20:24.34
00:21:06.00
00:22:12.00
00:23:02.39
00:23:44.71
00:24:27.49
00:24:58.47
00:00:00.00
00:00:09.38
00:00:32.88
00:00:12.09
00:00:07.97
00:00:08.46
00:00:00.06
waktu idle SK 5
00:34.6
00:30.2
00:25.9
00:21.6
00:17.3
waktu idle
00:13.0
00:08.6
00:04.3
00:00.0
1
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Gambar 3.17 Gambar Grafik Idle Time Stasiun Kerja 5
Analisa :
Menurut grafik dari hasil perhitungan idle time, waktu idle tidak dimiliki
operator stasiun kerja 5 pada sebagian besar perakitan tamiya. Hal ini dikarenakan
terjadinya bottle neck pada stasiun kerja tersebut. Bottle neck terjadi pada tamiya
ke-2 sampai 12, tamiya ke-15 sampai 17, tamiya ke-20 sampai 22, dan bottle neck
yang terakhir adalah tamiya ke-24.
Waktu Idle Stasiun kerja 6
ke-n)

2011
89

Kelompok 21
Jika Hasilnya negative maka, waktu tersebut merupakan waktu tungu komponen
(Waiting Time) dan dianggap nol pada Perhitungan waktu idle.
Contoh: Tamiya Ke-2 = 00:04:32.04 00:0428.87 = 00:00:03.17 (Waktu Idle)
Contoh Tamiya ke-5 = 00:06:57.20 00:07:11.20 = (-) 00:00:14.00 (Waiting Time)
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Waktu Masuk
Stasiun Kerja 6
00:03:51.00
00:04:32.00
00:05:53.00
00:06:24.10
00:06:57.20
00:07:32.70
00:08:07.10
00:08:44.50
00:09:21.00
00:10:04.60
00:10:40.80
00:11:15.90
00:11:59.40
00:13:18.70
00:13:56.30
00:14:31.40
00:15:03.80
00:15:41.70
00:16:46.20
00:17:36.70
00:18:08.90
00:18:35.60
00:19:46.30
00:20:24.30
00:21:06.00
00:22:12.00
00:22:45.30
00:23:44.70
00:24:27.50
00:24:58.50

2011
Waktu Masuk
Stasiun Kerja 7
00:04:28.90
00:05:14.90
00:06:34.40
00:07:11.20
00:07:48.80
00:08:21.90
00:08:54.20
00:09:23.10
00:09:51.50
00:10:45.70
00:11:27.60
00:11:59.90
00:12:31.10
00:14:01.30
00:14:32.00
00:15:04.70
00:15:38.30
00:16:15.00
00:17:12.40
00:18:05.60
00:18:39.10
00:19:07.10
00:20:23.50
00:20:51.50
00:21:39.70
00:22:45.70
00:23:27.60
00:24:11.30
00:24:53.10
00:25:32.50
Waktu Idle
00:00:03.17
00:00:38.11
00:00:00.00
00:00:00.00
00:00:00.00
00:00:00.00
00:00:00.00
00:00:00.00
00:00:13.15
00:00:00.00
00:00:00.00
00:00:00.00
00:00:47.57
00:00:00.00
00:00:00.00
00:00:00.00
00:00:03.47
00:00:31.19
00:00:24.31
00:00:03.32
00:00:00.00
00:00:39.20
00:00:00.87
00:00:14.53
00:00:32.27
00:00:00.00
00:00:17.11
00:00:16.16
00:00:05.40
90

Kelompok 21
Waktu Idle Stasiun Kerja 6

00:51.84
Waktu Idle
00:43.20
00:34.56
00:25.92
Waktu Idle
00:17.28
00:08.64
00:00.00
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Tamiya keGambar 3.18 Gambar Grafik Idle Time Stasiun Kerja 6
Idle time adalah waktu menganggur operator dikarenakan tidak melakukan

proses, menunggu komponen datang, atau menunggu perakitan dari stasiun kerja
sebelumnya. Pada stasiun kerja 6 terdapat cukup banyak idle time, dari 30 tamiya
terdapat 16 kali operator menganggur karena menunggu produk rakitan dari stasiun
kerja sebelumnya. Waktu idle terlama adalah sebesar 3 menit 51,01 detik pada saat
tamiya pertama. Terlihat bahwa operator cukup sering mengalami idle pada
beberapa waktu awal hingga akhir.
Stasiun Kerja 13
Idle time = Waktu masuk tam iya n SK n Waktu masuk tam iya n -1 SK n 1
Contoh perhitungan:
Idle Time tamiya 1 = waktu masuk Sk 13
= 0:06:54:52
Idle time tamiya2 = Waktu masuk tam iya 2 SK 13 Waktu masuk tam iya 1 SK 14
= 0:07:36,16 - 0:07:22,36
= 0:00:13:80

2011
91

Kelompok 21
No
Waktu Masuk Waktu
Masuk
Waktu Idle
Perakitan SK 13
Stasiun Kerja 14
0:06:54,52
0:07:22,36
0:06:54,52
0:07:36,16
0:08:04,44
0:00:13,80
0:08:53,20
0:09:33,08
0:00:48,76
0:09:30,60
0:10:01,20
0:00:00,00
0:10:01,30
0:10:33,44
0:00:00,10
0:10:42,28
0:11:09,20
0:00:08,84
0:11:21,92
0:11:58,00
0:00:12,72
0:11:58,20
0:12:53,64
0:00:00,20
0:12:29,76
0:13:10,68
0:00:00,00
10
0:13:47,28
0:14:16,96
0:00:36,60
11
0:14:24,68
0:14:52,44
0:00:07,72
12
0:14:49,08
0:15:23,80
0:00:00,00
13
0:15:24,24
0:16:02,88
0:00:00,44
14
0:16:15,96
0:16:52,36
0:00:13,08
15
0:17:04,52
0:17:34,32
0:00:12,16
16
0:17:34,60
0:18:05,08
0:00:00,28
17
0:18:01,76
0:18:40,60
0:00:00,00
18
0:18:38,76
0:19:15,48
0:00:00,00
19
0:19:30,72
0:20:09,32
0:00:15,24
20
0:20:38,00
0:21:15,80
0:00:28,68
21
0:21:20,52
0:21:55,32
0:00:04,72
22
0:21:54,00
0:22:34,00
0:00:00,00
23
0:23:09,36
0:23:46,76
0:00:35,36
24
0:23:34,80
0:24:21,60
0:00:00,00
25
0:24:16,48
0:25:01,80
0:00:00,00

2011
92

Kelompok 21
26
0:25:22,16
0:25:58,40
0:00:20,36
27
0:25:56,44
0:26:30,60
0:00:00,00
28
0:26:29,36
0:27:33,04
0:00:00,00
29
0:27:23,36
0:28:06,36
0:00:00,00
30
0:27:52,00
0:28:49,56
0:00:00,00
Idle Time Stasiun Kerja 13

0:08:38.40
Idle Time
0:07:12.00
0:05:45.60
0:04:19.20
Idle TIme
0:02:52.80
0:01:26.40
0:00:00.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Tamiya KeGambar 3.19 Gambar Grafik Idle Time Stasiun Kerja 13
Grafik diatas menggambarkan idle time dari proses perakitan 30 tamiya di

stasiun kerja 13. Idle time adalah waktu yang diperoleh saat operator tidak melakukan
proses apapun atau keadaan menganggur. Waktu Idle terbesar terjadi pada tamiya
pertama karena operator harus menunggu pengiriman tamiya dari stasiun sebelumnya
(stasiun kerja 1 sampai stasiun kerja 12) yaitu sebesar 0:06:54,52. Sedangkan untuk
tamiya ke 4, 9, 12 , 17, 18, 22 ,24, 25, 27, 28, 29 dan 30 tidak memiliki waktu idle
karena produk menunggu untuk dikerjakan (bottleneck) dan waktu idle pada perakitan
produk tamiya yg lain lain tidak cukup besar.
Stasiun Kerja 14

2011
93

Kelompok 21
ke-n)
Jika Hasilnya negatif maka, waktu tersebut merupakan waktu tungu komponen
(Waiting Time) dan dianggap nol pada Perhitungan waktu idle.
Contoh perhitungan waktu idle :
Tamiya Ke-2 = 0:08:04,44 00:07:50,84= 0:00:13,60
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
waktu masuk sk 15
00:07:50,84
0:08:04,44
0:09:33,08
0:10:01,20
0:10:33,44
0:11:09,20
0:11:58,00
0:12:35,64
0:13:10,68
0:14:16,96
0:14:52,44
0:15:23,80
0:16:02,88
0:16:52,36
0:17:34,32
0:18:05,08
0:18:40,60
0:19:15,48
0:20:09,32
0:21:15,80
0:21:55,32
0:22:34,00
0:23:46,76
0:24:21,60
0:25:01,80
0:25:58,40
0:26:30,60
0:27:33,04

2011
waktu masuk sk
14
0:07:22,36
0:08:04,44
0:09:33,08
0:10:01,20
0:10:33,44
0:11:09,20
0:11:58,00
0:12:35,64
0:13:10,68
0:14:16,96
0:14:52,44
0:15:23,80
0:16:02,88
0:16:52,36
0:17:34,32
0:18:05,08
0:18:40,60
0:19:15,48
0:20:09,32
0:21:15,80
0:21:55,32
0:22:34,00
0:23:46,76
0:24:21,60
0:25:01,80
0:25:58,40
0:26:30,60
0:27:33,04
idle
0:07:22,36
0:00:13,60
0:01:28,64
0:00:28,12
0:00:32,24
0:00:35,76
0:00:48,80
0:00:37,64
0:00:35,04
0:01:06,28
0:00:35,48
0:00:31,36
0:00:39,08
0:00:49,48
0:00:41,96
0:00:30,76
0:00:35,52
0:00:34,88
0:00:53,84
0:01:06,48
0:00:39,52
0:00:38,68
0:01:12,76
0:00:34,84
0:00:40,20
0:00:56,60
0:00:32,20
0:01:02,44
94

Kelompok 21
29
30
0:28:06,36
0:28:49,56
0:28:06,36
0:28:49,56
0:00:33,32
0:00:43,20
idle time stasiun kerja 14

0:08:38.40
0:07:12.00
waktu
0:05:45.60
0:04:19.20
idle
0:02:52.80
0:01:26.40
0:00:00.00
1
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
nomor
Gambar 3.20 Gambar Grafik Idle Time Stasiun Kerja 14
Idle time merupakan waktu ketika operator menganggur karena menunggu

komponen atau material
dari stasiun kerja sebelumnya.Pada
grafik atas
menunjukkan bahwa waktu idle sering terjadi pada stasiun kerja 14 dan waktu idle
terbesar yaitu 7 menit 22,36 detik saat menunggu tamiya pertama dari stasiun
sebelumnya.Dan waktu idle terkecil pada terjadi saat menunggu tamiya ke-2 yaitu
dengan waktu idle sebesar 13,60 detik. Waktu idle terbesar tersebut terjadi karena
operator menunggu komponen atau material dari stasiun yang paling awal yaitu
stasiun kerja pertama.
3.2.5.3 Waiting time
Stasiun Kerja 5
Waiting time adalah waktu menunggu suatu produk ketika akan diproses.
Waktu menunggu dilihat dari sisi material yang dikerjakan.
waitingtime Waktu masuk tami ya n SK n Waktu masuk tami ya n SK n 1
Contoh Perhitungan :

2011
95

Kelompok 21
Waiting Ti me Tamiya 1 Waktu masuk tami ya1 SK 13 Waktu masuk tami ya1SK 14
= 00:02:58.36-00:03:51.01= 0:00:00,00
no.
waktu masuk
waktu masuk
waiting
perakitan
stasiun kerja 5
stasiun kerja 6
time
00:02:58.36
00:03:51.01 00:00:00.00
00:03:50.90
00:04:32.04 00:00:00.11
00:04:23.92
00:05:52.98 00:00:08.12
00:05:02.77
00:06:24.08 00:00:50.21
00:05:53.58
00:06:57.20 00:00:30.50
00:06:22.08
00:07:32.66 00:00:35.12
00:07:11.02
00:08:07.10 00:00:21.64
00:07:51.04
00:08:44.49 00:00:16.06
00:08:27.73
00:09:20.97 00:00:16.76
10
00:09:11.17
00:10:04.62 00:00:09.80
11
00:09:51.60
00:10:40.83 00:00:13.02
12
00:10:39.59
00:11:15.85 00:00:01.24
13
00:11:18.61
00:11:59.39 00:00:00.00
14
00:12:20.51
00:13:18.70 00:00:00.00
15
00:13:00.36
00:13:56.35 00:00:18.34
16
00:13:40.80
00:14:30.49 00:00:15.55
17
00:14:18.64
00:15:03.80 00:00:11.85
18
00:15:05.77
00:15:41.74 00:00:00.00
19
00:16:01.89
00:16:46.19 00:00:00.00
20
00:16:34.67
00:17:36.71 00:00:11.52
21
00:17:31.00
00:18:08.92 00:00:05.71

2011
96

Kelompok 21
22
00:18:05.61
00:18:35.65 00:00:03.31
23
00:19:06.42
00:19:46.33 00:00:00.00
24
00:19:32.79
00:20:24.34 00:00:13.54
25
00:20:33.72
00:21:06.00 00:00:00.00
26
00:21:38.88
00:22:12.00 00:00:00.00
27
00:22:24.09
00:23:02.39 00:00:00.00
28
00:23:10.36
00:23:44.71 00:00:00.00
29
00:23:53.17
00:24:27.49 00:00:00.00
30
00:24:27.55
00:24:58.47 00:00:00.00
waiting time SK 5
00:01:00.48
00:00:51.84
00:00:43.20
00:00:34.56
waiting time
00:00:25.92
00:00:17.28
00:00:08.64
00:00:00.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Gambar 3.21 Gambar Grafik Waiting Time Stasiun Kerja 5
Menurut grafik dari hasil perhitungan waiting time, waiting time dimiliki pada
sebagian besar perakitan tamiya di stasiun kerja 5. Hal ini dikarenakan
terjadinya bottle neck pada stasiun kerja tersebut, sehingga menyebabkan
lamanya proses mulai perakitan tamiya. Bottle neck terjadi akibat dari lamanya
proses perakitan tamiya yang dilakukan oleh operator pada stasiun kerja 5.
Proses perakitan tamiya yang tidak mengalami waiting time adalah tamiya
pertama, ke-13, 14, 18, 19, 23, dan tamiya ke-25 sampai 30.

2011
97

Kelompok 21
Stasiun Kerja 6
= 00:03:51.01-0:04:28.87= 0:00:00,00
Tabel 3.52 Tabel Waiting Time Stasiun Kerja 6
No
Waktu Masuk
Stasiun Kerja
Waktu Masuk
Stasiun Kerja 7
Waiting
Time
00:03:51.01
0:04:28.87
0:00:00.00
00:04:32.04
0:05:14.87
0:00:00.00
00:05:52.98
0:06:34.40
0:00:00.00
00:06:24.08
0:07:11.20
0:00:10.32
00:06:57.20
0:07:48.80
0:00:14.00
00:07:32.66
0:08:21.87
0:00:16.14
00:08:07.10
0:08:54.20
0:00:14.77
00:08:44.49
0:09:23.13
0:00:09.71
00:09:20.97
0:09:51.47
0:00:02.16
10
00:10:04.62
0:10:45.67
0:00:00.00
11
00:10:40.83
0:11:27.60
0:00:04.84
12
00:11:15.85
0:11:59.93
0:00:11.75
13
00:11:59.39
0:12:31.13
0:00:00.54
14
00:13:18.70
0:14:01.33
0:00:00.00
15
00:13:56.35
0:14:32.00
0:00:04.98
16
00:14:31.39
0:15:04.73
0:00:00.61
17
00:15:03.80
0:15:38.27
0:00:00.93
18
00:15:41.74
0:16:15.00
0:00:00.00
19
00:16:46.19
0:17:12.40
0:00:00.00

2011
98

Kelompok 21
20
00:17:36.71
0:18:05.60
0:00:00.00
21
00:18:08.92
0:18:39.07
0:00:00.00
22
00:18:35.65
0:19:07.13
0:00:03.42
23
00:19:46.33
0:20:23.47
0:00:00.00
24
00:20:24.34
0:20:51.47
0:00:00.00
25
00:21:06.00
0:21:39.73
0:00:00.00
26
00:22:12.00
0:22:45.73
0:00:00.00
27
00:22:45.27
0:23:27.60
0:00:00.46
28
00:23:44.71
0:24:11.33
0:00:00.00
29
00:24:27.49
0:24:53.07
0:00:00.00
30
00:24:58.47
0:25:32.53
0:00:00.00
Waiting Time Stasiun Kerja 6

0:00:17.28
0:00:15.55
Waiting Time
0:00:13.82
0:00:12.10
0:00:10.37
0:00:08.64
0:00:06.91
Waiting Time
0:00:05.18
0:00:03.46
0:00:01.73
0:00:00.00
2
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Tamiya Ke-
Waiting time adalah waktu menunggu suatu produk ketika akan diproses.
Waiting time ini dikarenakan produk rakitan datang ketika operator masih mengerjakan
perakitan sebelumnya sehingga produk rakitan tersebut harus menunggu untuk dirakit.

2011
99

Kelompok 21
Waiting time ini terjadi pada saat bottleneck atau penumpukan produk rakitan. Pada
stasiun kerja 6 tercatat 14 kali terjadi waiting time. Waiting time terlama terjadi pada
tamiya ke 6 yaitu selama 16,14 detik. Terlihat pada grafik bahwa produk rakitan pada
stasiun kerja 6 sering mengalami bottleneck pada awal proses perakitan yaitu antara
tamiya ke 4 sampai dengan tamiya ke 12. Lamanya operator melakukan operasi kerja
menjadi penyebab utama terjadinya bottleneck.
Stasiun Kerja 13
= 0:06:54,52-0:06:54,52
= 0:00:00,00
Waiting Ti me Tamiya 4 Waktu masuk tami ya4SK 13 Waktu masuk tami ya4SK 14
= 0:09:30,60 - 0:09:33,08
= 0:00:02,48
No
Waktu Masuk
Waktu Mulai
Waiting
Perakitan
Stasiun Kerja
Proses
Time
0:06:54,52
0:06:54,52
0:00:00,00
0:07:36,16
0:07:36,16
0:00:00,00
0:08:53,20
0:08:53,20
0:00:00,00
0:09:30,60
0:09:33,08
0:00:02,48
0:10:01,00
0:10:01,00
0:00:00,00
0:10:42,28
0:10:42,28
0:00:00,00
0:11:21,92
0:11:21,92
0:00:00,00
0:11:58,20
0:11:58,20
0:00:00,00
0:12:29,76
0:12:53,64
0:00:23,88

2011
100

Kelompok 21
10
0:13:47,28
0:13:47,28
0:00:00,00
11
0:14:24,68
0:14:24,68
0:00:00,00
12
0:14:49,08
0:14:52,44
0:00:03,36
13
0:15:24,24
0:15:24,24
0:00:00,00
14
0:16:15,96
0:16:15,96
0:00:00,00
15
0:17:04,52
0:17:04,52
0:00:00,00
16
0:17:34,16
0:17:34,16
0:00:00,00
17
0:18:01,76
0:18:05,08
0:00:03,32
18
0:18:38,76
0:18:40,60
0:00:01,84
19
0:19:30,72
0:19:30,72
0:00:00,00
20
0:20:38,00
0:20:38,00
0:00:00,00
21
0:21:20,52
0:21:20,52
0:00:00,00
22
0:21:54,00
0:21:55,32
0:00:01,32
23
0:23:09,36
0:23:09,36
0:00:00,00
24
0:23:34,80
0:23:46,76
0:00:11,96
25
0:24:16,48
0:24:21,60
0:00:05,12
26
0:25:22,16
0:25:22,16
0:00:00,00
27
0:25:56,44
0:25:58,40
0:00:01,96
28
0:26:29,36
0:26:30,60
0:00:01,24
29
0:27:23,36
0:27:33,04
0:00:09,68
30
0:27:52,00
0:28:06,36
0:00:14,36

2011
101

Kelompok 21
Waiting Time Stasiun Kerja 13

0:00:25.92
Waiting Time
0:00:21.60
0:00:17.28
0:00:12.96
Waiting Time
0:00:08.64
0:00:04.32
0:00:00.00
1 3 5 7 9 11131517192123252729
Tamiya ke-
Waiting time adalah waktu menunggu suatu produk ketika akan diproses. Waktu
menunggu dilihat dari sisi material yang dikerjakan. Jika material belum diproses
padahal sudah siap diproses,maka dikatakan material itu menunggu. Dengan kata
lain, waiting time terjadi saat operator sedang mengerjakan pekerjaanya yang belum
selesa, sedangkan tamiya selanjutnya telah datang dari stasiun sebelumnya. Waiting
time terlama terjadi pada tamiya urutan perakitan 9 yaitu sebesar 23,88 detik. Hal
ini disebabkan karena operator mengalami kesulitan saat Memasang roller Assy ke
bemper belakang kanan tamiya ke 8. Selain tamiya yang mengalami bottleneck
(tamiya ke - 4, 9, 12 , 17, 18, 22 24, 25, 27, 28, 29 dan 30) memiliki waiting time 0
karena tamiya langsung diproses saat memasuki stasiun kerja.
Stasiun Kerja 14
= 00:07:50,84-0:07:22,36
= 0:00:00,00
No
waktu

2011
masuk waktu masuk sk waiting
102

Kelompok 21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
sk 15
00:07:50,84
0:08:04,44
0:09:33,08
0:10:01,20
0:10:33,44
0:11:09,20
0:11:58,00
0:12:35,64
0:13:10,68
0:14:16,96
0:14:52,44
0:15:23,80
0:16:02,88
0:16:52,36
0:17:34,32
0:18:05,08
0:18:40,60
0:19:15,48
0:20:09,32
0:21:15,80
0:21:55,32
0:22:34,00
0:23:46,76
0:24:21,60
0:25:01,80
0:25:58,40
0:26:30,60
0:27:33,04
0:28:06,36
0:28:49,56

2011
14
0:07:22,36
0:08:04,44
0:09:33,08
0:10:01,20
0:10:33,44
0:11:09,20
0:11:58,00
0:12:35,64
0:13:10,68
0:14:16,96
0:14:52,44
0:15:23,80
0:16:02,88
0:16:52,36
0:17:34,32
0:18:05,08
0:18:40,60
0:19:15,48
0:20:09,32
0:21:15,80
0:21:55,32
0:22:34,00
0:23:46,76
0:24:21,60
0:25:01,80
0:25:58,40
0:26:30,60
0:27:33,04
0:28:06,36
0:28:49,56
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
00:00:00,00
103

Kelompok 21
Waiting Time SK 14
0:00:00.00
21:36:00.00
19:12:00.00
16:48:00.00
14:24:00.00
12:00:00.00
9:36:00.00
7:12:00.00
4:48:00.00
2:24:00.00
0:00:00.00
Waiting Time
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Antrian material atau waiting yaitu waktu menunggunya material sebelum

dikerjakan atau diproses oleh operator. Grafik di atas menunjukkan bahwaa stasiun
kerja 14 ini tidak ada waktu menunggu material dikarenakan operator langsung
memproses material yang masuk.
3.2.5.4 Transfer (antar SK)
Stasiun Kerja 5
Waktu Transfer Antar SK = Waktu Masuk SKn+1 Waktu Masuk SKn

Tamiya Ke-1 = 00:03:51.01 0:03:50.70 = 00:00:00.31
Tabel 3.55 Tabel Waktu Transfer Stasiun Kerja 5
Tamiya
Ke-
Waktu
masuk SK
6
Waktu
keluar SK
5
1 00:03:51.01 0:03:50.70
2 00:04:32.04 0:04:31.62
3 00:05:52.98 0:05:52.60
4 00:06:24.08 0:06:23.74

2011
waktu
transfer
antar SK
00:00:00.31
00:00:00.42
00:00:00.38
00:00:00.34
104

Kelompok 21
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

2011
00:06:57.20
00:07:32.66
00:08:07.10
00:08:44.49
00:09:20.97
00:10:04.62
00:10:40.83
00:11:15.85
00:11:59.39
00:13:18.70
00:13:56.35
00:14:30.49
00:15:03.80
00:15:41.74
00:16:46.19
00:17:36.71
00:18:08.92
00:18:35.65
00:19:46.33
00:20:24.34
00:21:06.00
00:22:12.00
00:23:02.39
00:23:44.71
00:24:27.49
00:24:58.47
0:06:56.90
0:07:32.21
0:08:06.70
0:08:44.13
0:09:20.59
0:10:04.22
0:10:40.52
0:11:15.57
0:11:59.03
0:13:18.30
0:13:55.98
0:14:29.77
0:15:03.42
0:15:41.43
0:16:45.75
0:17:36.34
0:18:08.52
0:18:35.25
0:19:45.99
0:20:24.00
0:21:05.61
0:22:11.67
0:23:01.39
0:23:44.26
0:24:27.10
0:24:57.95
00:00:00.30
00:00:00.45
00:00:00.40
00:00:00.36
00:00:00.38
00:00:00.40
00:00:00.31
00:00:00.28
00:00:00.36
00:00:00.40
00:00:00.37
00:00:00.72
00:00:00.38
00:00:00.31
00:00:00.44
00:00:00.37
00:00:00.40
00:00:00.40
00:00:00.34
00:00:00.34
00:00:00.39
00:00:00.33
00:00:01.00
00:00:00.45
00:00:00.39
00:00:00.52
105

Kelompok 21
waktu transfer SK 5
00:00:01.21
00:00:01.04
00:00:00.86
00:00:00.69
waktu transfer
00:00:00.52
00:00:00.35
00:00:00.17
00:00:00.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Gambar 3.25 Gambar Grafik Waktu Transfer Stasiun Kerja 5
Menurut grafik yang ditunjukkan dari hasil perhitungan waktu transfer stasiun
kerja 5, tiap-tiap perakitan tamiya memiliki waktu transfer antar stasiun yang
berbeda-beda. Waktu transfer terbesar dimiliki oleh tamiya pada nomor
perakitan ke-16.
Stasiun Kerja 6
Waktu Transfer Antar SK = Waktu MAsuk SKn+1 Waktu Masuk SKn

Tamiya Ke-1 = 00:04:28.87 00:04:28.55 = 00:00:00.32
Tamiya
Waktu Masuk
Waktu Selesai
Waktu
Ke-
Stasiun Kerja 7
Stasiun Kerja 6
Transfer
0:04:28.87
00:04:28.55
00:00:00.32
0:05:14.87
00:05:14.47
00:00:00.40
0:06:34.40
00:06:34.10
00:00:00.30
0:07:11.20
00:07:10.89
00:00:00.31
0:07:48.80
00:07:48.42
00:00:00.38
0:08:21.87
00:08:21.46
00:00:00.41
0:08:54.20
00:08:53.82
00:00:00.38

2011
106

Kelompok 21
0:09:23.13
00:09:22.78
00:00:00.35
0:09:51.47
00:09:51.13
00:00:00.34
10
0:10:45.67
00:10:45.41
00:00:00.26
11
0:11:27.60
00:11:27.09
00:00:00.51
12
0:11:59.93
00:11:59.46
00:00:00.47
13
0:12:31.13
00:12:30.56
00:00:00.57
14
0:14:01.33
00:14:00.85
00:00:00.48
15
0:14:32.00
00:14:31.49
00:00:00.51
16
0:15:04.73
00:15:04.25
00:00:00.48
17
0:15:38.27
00:15:37.77
00:00:00.50
18
0:16:15.00
00:16:14.59
00:00:00.41
19
0:17:12.40
00:17:11.68
00:00:00.72
20
0:18:05.60
00:18:05.08
00:00:00.52
21
0:18:39.07
00:18:38.59
00:00:00.48
22
0:19:07.13
00:19:06.57
00:00:00.56
23
0:20:23.47
00:20:23.01
00:00:00.46
24
0:20:51.47
00:20:50.92
00:00:00.55
25
0:21:39.73
00:21:39.24
00:00:00.49
26
0:22:45.73
00:22:45.31
00:00:00.42
27
0:23:27.60
00:23:27.07
00:00:00.53
28
0:24:11.33
00:24:10.86
00:00:00.47
29
0:24:53.07
00:24:52.56
00:00:00.51
30
0:25:32.53
00:25:31.75
00:00:00.78

2011
107

Kelompok 21
Waktu Transfer
Waktu Transfer Stasiun Kerja 6

00:00:00.86
00:00:00.78
00:00:00.69
00:00:00.60
00:00:00.52
00:00:00.43
00:00:00.35
00:00:00.26
00:00:00.17
00:00:00.09
00:00:00.00
Waktu Transfer
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Tamiya Ke-
Waiting time adalah waktu menunggu suatu produk ketika akan diproses. Waiting time
ini dikarenakan produk rakitan datang ketika operator masih mengerjakan perakitan
sebelumnya sehingga produk rakitan tersebut harus menunggu untuk dirakit. Waiting
time ini terjadi pada saat bottleneck atau penumpukan produk rakitan. Pada stasiun kerja
6 tercatat 14 kali terjadi waiting time. Waiting time terlama terjadi pada tamiya ke 6
yaitu selama 16,14 detik. Terlihat pada grafik bahwa produk rakitan pada stasiun kerja 6
sering mengalami bottleneck pada awal proses perakitan yaitu antara tamiya ke 4
sampai dengan tamiya ke 12. Lamanya operator melakukan operasi kerja menjadi
penyebab utama terjadinya bottleneck.
Stasiun Kerja 13
Transfer time adalah waktu transfer dari satu stasiun ke stasiun

Transferti me Waktu masuk SK tamiya n SK n 1 Waktu keluar SK tamiya n SK n
Transferti me tamiya1 Waktu masuk SK tamiya 1 SK 14 Waktu keluar SK tamiya 1SK 13

= 0:07:22,36 - 0:07:22,00
= 0:00:00,36

2011
108

Kelompok 21
Transferti me tamiya2 Waktu masuk SK tamiya 2 SK 14 Waktu keluar SK tamiya 2 SK 13

= 0:08:04,44 - 0:08:03,80
= 0:00:00,64
No
Wkt masuk SK
Waktu Keluar SK
Waktu Trasfer
Perakitan 14
13
Antar SK
0:07:22,36
0:07:22,00
0:00:00,36
0:08:04,44
0:08:03,80
0:00:00,64
0:09:33,08
0:09:32,76
0:00:00,32
0:10:01,20
0:10:00,80
0:00:00,40
0:10:33,44
0:10:33,00
0:00:00,44
0:11:09,20
0:11:08,84
0:00:00,36
0:11:58,00
0:11:57,40
0:00:00,60
0:12:53,64
0:12:53,32
0:00:00,32
0:13:10,68
0:13:10,24
0:00:00,44
10
0:14:16,96
0:14:15,52
0:00:01,44
11
0:14:52,44
0:14:52,16
0:00:00,28
12
0:15:23,80
0:15:23,44
0:00:00,36
13
0:16:02,88
0:16:02,56
0:00:00,32
14
0:16:52,36
0:16:51,96
0:00:00,40
15
0:17:34,32
0:17:34,00
0:00:00,32
16
0:18:05,08
0:18:04,68
0:00:00,40
17
0:18:40,60
0:18:40,16
0:00:00,44
18
0:19:15,48
0:19:15,00
0:00:00,48
19
0:20:09,32
0:20:08,84
0:00:00,48
20
0:21:15,80
0:21:15,32
0:00:00,48
21
0:21:55,32
0:21:54,92
0:00:00,40

2011
109

Kelompok 21
22
0:22:34,00
0:22:33,60
0:00:00,40
23
0:23:46,76
0:23:46,40
0:00:00,36
24
0:24:21,60
0:24:20,60
0:00:01,00
25
0:25:01,80
0:25:01,48
0:00:00,32
26
0:25:58,40
0:25:57,88
0:00:00,52
27
0:26:30,60
0:26:29,88
0:00:00,72
28
0:27:33,04
0:27:32,76
0:00:00,28
29
0:28:06,36
0:28:05,88
0:00:00,48
30
0:28:49,56
0:28:49,00
0:00:00,56
Waktu Transfer Antar SK
Waktu Transfer Antar Stasiun Kerja

Stasiun Kerja 13
0:00:01.56
0:00:01.38
0:00:01.21
0:00:01.04
0:00:00.86
0:00:00.69
0:00:00.52
0:00:00.35
0:00:00.17
0:00:00.00
Waktu Transfer Antar

Stasiun Kerja
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Tamiya ke-
Transfer
time
adalah
waktu
transfer
dari
satu
stasiun
ke
stasiun
selanjutnya.Transfer time didapat dari selisih waktu masuk stasiun 14 dan waktu
keluar stasiun 13. Dari grafik diatas, dapat dilihat bahwa terjadi ketidakstabilan
pada grafik (fruktuasi) namun dengan besar yang tidak terlalu signifikan. Hal ini
terjadi karena pada saat melakukan transfer atau perpindahan terjadi sedikit
keterlambatan yang dapat dipengaruhi oleh faktor konsentrasi ataupun kelelahan

2011
110

Kelompok 21
Stasiun Kerja 14
Waktu Transfer Antar SK = Waktu MAsuk SKn+1 Waktu Masuk SKn

Tamiya Ke-1 = 00:07:50,84 0:07:50,80= 00:00:00,04
No
Waktu Masuk SK
15
Waktu
Keluar 14
Waktu
Transfer
00:07:50,84
0:07:50,80
0:08:27,44
0:09:55,16
0:10:23,32
0:10:51,36
0:11:34,20
0:12:20,60
0:12:56,96
0:13:38,44
0:14:38,00
0:15:12,16
0:15:42,56
0:16:23,72
0:17:20,88
0:17:52,04
0:18:23,48
0:19:02,24
0:19:33,60
0:20:28,44
0:21:44,84
0:22:18,76
0:23:03,40
0:24:14,70
0:24:47,24
0:25:21,40
0:26:20,88
0:27:11,20
0:27:54,76
0:28:26,60
0:29:18,20
00:00:00,04
00:00:00,09
00:00:00,10
00:00:00,11
00:00:00,06
00:00:00,10
00:00:00,05
00:00:00,10
00:00:00,33
00:00:00,21
00:00:00,12
00:00:00,03
00:00:00,05
00:00:00,40
00:00:00,05
00:00:00,13
00:00:00,15
00:00:00,10
00:00:00,03
00:00:00,11
00:00:00,02
00:00:00,03
00:00:00,03
00:00:00,11
00:00:00,12
00:00:00,15
00:00:00,07
00:00:00,99
00:00:00,05
00:00:00,02
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

2011
00:08:27,53
00:09:55,26
00:10:23,43
00:10:51,42
00:11:34,30
00:12:20,65
00:12:57,06
00:13:38,77
00:14:38,21
00:15:12,28
00:15:42,59
00:16:23,77
00:17:21,28
00:17:52,09
00:18:23,61
00:19:02,39
00:19:33,70
00:20:28,47
00:21:44,95
00:22:18,78
00:23:03,43
00:24:14,73
00:24:47,35
00:25:21,52
00:26:21,03
00:27:11,27
00:27:55,75
00:28:26,65
00:29:18,22
111

Kelompok 21
waktu
Waktu Transfer antara SK 14 dan SK

15
Waktu Transfer
00:00:01.21
00:00:01.04
00:00:00.86
00:00:00.69
00:00:00.52
00:00:00.35
00:00:00.17
00:00:00.00
1
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Nomor
Waktu transfer adalah waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan material

dari stasiun 14 ke stasiun selanjutnya yaitu stasiun 15. Grafik di atas menunjukan
bahwa waktu transfer yang terjadi sangat bervariasi namun nilainya tidak terlalu
besar karena masih dibawah 1 detik . Dan waktu transfer yang terbesar terjadi ada
tamiya ke-28 yaitu sebesar 99 milidetik. Hal tersebut terjadi karena operator tidak
langsung meletakan rakitan ke stasiun selanjutnya yang disebabkan oleh operator
yang mengalami kelelahan sehingga juga menyebabkan berkurangnya konsentrasi
operator.
3.2.5.5 Transfer (komponen)
Stasiun Kerja 5
Waktu
keluar
kanban
(kanban)
10 0:10:00.71 0:08:44.51
20 0:17:24.77 0:16:22.86
Waktu
Tamiya
masuk
Kekomponen

2011
waktu
transfer
komponen
0:01:16.20
0:01:01.91
112

Kelompok 21
Waktu transfer komponen

0:01:26.40
0:01:17.76
0:01:09.12
0:01:00.48
0:00:51.84
0:00:43.20
Waktu transfer
komponen
0:00:34.56
0:00:25.92
0:00:17.28
0:00:08.64
0:00:00.00
1
Gambar 3.29 Gambar Grafik Waktu Transfer Komponen Stasiun Kerja 5
Menurut grafik yang ditunjukkan dari hasil perhitungan waktu transfer

komponen, terjadi dua kali pengambilan komponen kanban. Wwaktu transfer
komponen pada kanban pertama lebih besar daripada waktu transfer komponen
pada kanban yang kedua.
Stasiun Kerja 6
Waktu Transfer Komponen = Waktu Masuk Komponen ke-n - Waktu Keluar

Kanban ke-n
Waktu
waktu
Waktu
Masuk
keluar
Transfer
Komponen
kanban
Komponen
00:10:24.00
00:09:13.00
00:01:11.00
0:17:46.75
00:16:24.96
00:01:21.79
No
kanban

2011
113

Kelompok 21
Waktu Transfer
Waktu Transfer Komponen

00:01:22.94
00:01:21.22
00:01:19.49
00:01:17.76
00:01:16.03
00:01:14.30
00:01:12.58
00:01:10.85
00:01:09.12
00:01:07.39
00:01:05.66
00:01:03.94
Waktu Transfer
Komponen
2
Kanban Ke-
Waktu transfer komponen menunjukkan perbedaan waktu antara saat kanban

dikeluarkan hingga komponen masuk ke dalam container.Komponen roda dan as
roda pada stasiun kerja 6 membutuhkan kanban untuk mengambil material dari
storage. Terdapat dua buah kanban yang digunakan untuk mengambil as roda dan
roda pada tamiya ke-8 dan ke-18. Waktu yang diperlukan untuk transfer komponen
pada kanban pertama yaitu 10,24 detik sedangkan padakanban kedua adalah 17,47
detik.
Stasiun Kerja 13
Tidak Ada Waktu Transfer Komponen
Stasiun Kerja 14
Waktu Transfer Komponen = Waktu Masuk Komponen ke-n - Waktu Keluar

Kanban ke-n
No
kanban
1
2

2011
Waktu
Masuk
Komponen
0:14:40,88
0:21:46,12
waktu
keluar
kanban
0:12:57,80
0:20:24,60
Waktu
Transfer
Komponen
0:01:43,08
0:01:21,52
114

Kelompok 21
Waktu Transfer Komponen SK 14

0:02:00.96
0:01:43.68
waktu
0:01:26.40
0:01:09.12
0:00:51.84
Waktu Transfer
Komponen
0:00:34.56
0:00:17.28
0:00:00.00
1
2
nomor kanban
Waktu transfer komponen diperoleh dari hasil selisih antara waktu

keluar kanban dan waktu masuk komponen. Waktu keluar kanban terjadi pada saat
perakitan tamiya ke-8 dan 18. Dan waktu masuk komponen terjadi saat jumlah
komponen telah habis di pallet. Dari grafik di atas terlihat waktu transfer yang
berbeda yaitu 1 menit 43,08 detik dan 1 menit 21,52 detik. Waktu tersebut
dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya adalah jarak pengambilan komponen
ke storage dari stasiun kerja yang jauh dan sebaliknya.

2011
115

Kelompok 21
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari modul ini diantaranya :
Konsep keseimbangan lintasan sangat diperlukan dalam perancangan lantai
produksi. Hal ini bertujuan untuk pengalokasian secara merata elemen-elemen
kerja pada setiap stasiun kerja agar meminimasi waktu menganggur dari stasiun
kerja pada suatu lintasan produksi dan memaksimal pemanfaatan peralatan
maupun operator.
Dari beberapa metode LOB yaitu RA, LCR, RPW, dan Moody Young didapat
metode yang terpilih untuk digunakan sebagai lintasan baru adalah metode RPW,
metode tersebut dipilih karena memiliki stasiun kerja yang logis atau tidak ada
operasi yang tercecer. Selain itu metode ini memiliki efisiensi yang cukup baik
yaitu 92,60%.
Keseimbangan lintasan pada suatu lantai produksi akan sangat berpengaruh pada
tingkat produktivitas dan efisiensi dari suatu lintasan produksi tersebut. Efisiensi
dan produktivitas akan meningkat karena waktu delay, waktu idle yang terjadi
dalam lintasan produksi tersebut akan berkurang. Juga berkurangnya fenomena
bottle neck dan idle yang berlebihan pada suatu stasiun kerja.
Sebuah perusahaan perlu menerapkan konsep line balancing pada lantai
produksinya. Hal ini bertujuan untuk membentuk sebuah lini produksi yang
efektif dan efisien. Keefektifan dan keefisienan sebuah lini produksi dalam
perusahaan dapat meminimalkan biaya produksi dan tenaga operator yang bekerja
di dalamya.
Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang mengendalikan produksi
dengan menyediakan komponen pada tempat yang tepat dan pada saat yang tepat.
Kanban adalah suatu kartu mirip label yang berisi catatan-catatan tentang jumlah
dan jenis komponen yang diperlukan. Dalam praktikum modul 6 ini menggunakan
jenis kanban pengambil (withdrawal kanban) karena berisi mengenai spesifikasi

2011
116

Kelompok 21
jenis dan jumlah komponen yang harus diambil, dan jumlah kanban yang
digunakan yaitu :
Stasiun Kerja
5
6
14
Nama Komponen
Dinamo
As Roda
Roda Assy
Penutup Plat Depan
Jumlah Kanban
2
2
2
2
5. 2 Saran
1. Operator sebaiknya memahami operasi yang menjadi tugasnya.
2.
Peralatan yang diperlukan dalam praktikum sebaiknya dipastikan dapat

berfungsi dengan baik dan sesuai kriteria yang dibutuhkan.
3.
Sebaiknya helper yang dipilih adalah helper yang terampil dan cekatan
sehingga operator dapat sangat terbantu.
4.
Lingkungan kerja juga perlu diperhatikan karena akan berpengaruh pada

konsentrasi operator.
5.
Penyusunan peralatan seperti palet dan laptop sebaiknya diperhatikan agar

tidak mengganggu aktivitas operator.

2011
117

Laporan Modul 6 31maret

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Modul 6 31maret

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Modul 6 Perancangan Lantai Produksi

1.1 Latar Belakang

semaksimal mungkin dengan faktor produksi yang minimun.

psikologis yang kurang baik bagi para pekerja.

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Penulisan

1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

1.5 Sistematika Penulisan

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

2.1 Prinsip Dasar Keseimbangan Lintasan

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

2.2 Tujuan dari Penyeimbangan Lintasan

Modul Praktikum PTI 2011

2.3 Metode-metode Line Balancing

Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Disebut juga dengan metode RPW ( Ranked Positional Weight ).

ketergantungan yang besar akan memiliki bobot yang semakin besar

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

pekerjaan yang ada dalam stasiun kerja tersebut ke stasiun kerja

Metode Largest Candidagte Rule (LCR)

Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Pendekatan ini merupakan perbaikan Hiegesson Birnie oleh

Metode Moodie Young (MY)

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Fase II : Fasei ini berusaha untuk membagi waktu menganggur

2.4 Kriteria Line Balancing

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

b. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

c. Efisiensi Stasiun Kerja

d. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

2.5 Sistem Kanban

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

2.5.1 Jenis Kanban

Kanban pemasok (subkontraktor), yaitu kanban yang berisi perintah yang

Kanban pemberi tanda. Kanban pemberi tanda digunakan untukmenetapkan

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini, instruksi produksi

Gambar 2.1 Gambat Klarifikasi Jenis Utama Kanban

buffer stasiun upstream (sebelumnya),

Tahap 1: Bila operator stasiun downstream melakukan akses terhadapfull

Tahap 2: Material handler membaca kanban pengambilan dan membawanya

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Tahap 3: Material handler meletakkan kanban pengambilan ke full

Tahap 4: Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer,