Laporan Magang Roudhatul Jannah Fiks Scannig

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
KINERJA EKONOMIZER SEBAGAI PENUKAR PANAS PADA HRSG
DI
PT PERTA ARUN GAS
BLANG LANCANG – KOTA LHOKSEUMAWE
Oleh:
𝑹𝑶𝑼𝑫𝑯𝑨𝑻𝑼𝑳 𝑱𝑨𝑵𝑵𝑨𝑯
𝐍𝐈𝐌 ∶ 𝟐𝟎𝟐𝟏𝟑𝟐𝟒𝟎𝟐𝟎𝟎𝟏𝟒
JURUSAN TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINYAK GAS DAN BUMI
POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE
2022
i
ii
iii
iv
v
vi
vii
viii
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR PENGESAHAN JURUSAN ........................................................................ ii
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN .............................................................. iii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ................................................................iv
LEMBAR NILAI MAGANG INDUSTRI ..................................................................... v
LEMBAR NILAI MAGANG INDUSTRI ....................................................................vi
KATA PENGANTAR .................................................................................................. vii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... xvi
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang............................................................................................................. 1
1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan .................................................................................. 1
1.3 Manfaat ........................................................................................................................ 2
BAB II PROFIL PERUSAHAAN .................................................................................. 3
2.1 Sejarah Perusahaan ...................................................................................................... 3
2.2 Struktur Perusahaan ..................................................................................................... 4
BAB III URAIAN PROSES ............................................................................................ 5
3.1 K3 (Fire And Safety) ................................................................................................. 5
3.1.1 Identifikasi Kecelakaan Kerja Pada Unit Yang Ditinjau .......................................... 5
3.1.2 Peralatan Utama (Nama, Fungsi, Prinsip Kerja dan Gambar) .................................. 5
3.1.3 Peralatan Bantu (Nama, Fungsi, Prinsip Kerja dan Gambar) ................................... 8
3.1.4 Jenis Instrumen Dan Alat Kendali Yang Dipakai ..................................................10
3.1.5 Bahan Yang Digunakan (MSDS) ...........................................................................10
3.1.6 Pembahasan ............................................................................................................10
3.1.7 Kesimpulan .............................................................................................................11
3.2 Air Instrument (Unit 74) ........................................................................................11
3.2.1 Identifikasi Kecelakaan Kerja Pada Unit Yang Ditinjau ........................................11
3.2.2 Peralatan Utama (Nama, Fungsi, Prinsip Kerja dan Gambar) ................................11
3.2.3 Peralatan Bantu (Nama, Fungsi, Prinsip Kerja dan Gambar) .................................15
3.2.4 Kondisi Operasi ......................................................................................................16
ix
3.2.6 Line Up/Flowsheet Proses ......................................................................................18
3.2.7 Uraian Proses ..........................................................................................................18
3.2.9 Pembahasan ............................................................................................................20
3.2.10 Kesimpulan ...........................................................................................................20
3.3 Water Treatment (Unit 74) .....................................................................................20
3.3.4 Kondisi Operasi ......................................................................................................28
3.3.7 Uraian Proses ..........................................................................................................33
3..9 Pembahasan ..............................................................................................................38
3.3.10 Kesimpulan ........................................................................................................... 39
3.4 Nitrogent Plant (Unit 77) ........................................................................................39
3.4.4 Kondisi Operasi ......................................................................................................43
3.4.7 Uraian Proses ..........................................................................................................45
3.4.9 Pembahasan ............................................................................................................46
3.4.10 Kesimpulan ...........................................................................................................47
3.5 Storage & Loading (Regasifikasi) ..........................................................................48
3.5.4 Kondisi Operasi ......................................................................................................52
x
3.5.7 Uraian Proses ..........................................................................................................55
3.5.9 Pembahasan ............................................................................................................58
3.5.10 Kesimpulan ...........................................................................................................60
3.6 Teknik Sampling dan Pengujian (Laboratorium) ................................................61
3.6.4 Kondisi Operasi ......................................................................................................65
3.6.7 Uraian Proses ..........................................................................................................66
3.6.9 Pembahasan ............................................................................................................67
3.6.10 Kesimpulan ...........................................................................................................68
3.7 Power Generator & HRSG (Unit 90 & 92) ...........................................................68
3.7.4 Kondisi Operasi ......................................................................................................74
3.7.7 Uraian Proses ..........................................................................................................76
3.7.9 Pembahasan ............................................................................................................ 77
3.7.10 Kesimpulan ...........................................................................................................78
BAB IV TUGAS KHUSUS ...........................................................................................79
4.1 Judul Tugas Khusus ................................................................................................79
4.2 Tujuan Tugas Khusus .............................................................................................79
4.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus..................................................79
4.4 Objek Tugas Khusus ...............................................................................................79
4.5 Prosedur Kerja ........................................................................................................79
xi
4.5.1 Prosedur Start Up ...................................................................................................79
4.5.2 Prosedur Shut Down ...............................................................................................81
4.6 Landasan Teori ........................................................................................................81
4.6.1 Kondisi Operasi ......................................................................................................82
4.6.2 Trouble Shooting....................................................................................................
4.6.3 Uraian Proses ..........................................................................................................83
BAB V PENUTUP .........................................................................................................84
5.1 Kesimpulan ................................................................................................................84
5.2 Saran ..........................................................................................................................84
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 86
LAMPIRAN…………………………………………………………………………….
xii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................................... 4
Gambar 3.1 Helm .............................................................................................................. 5
Gambar 3.2 Masker ........................................................................................................... 6
Gambar 3.3 Pelindung Mata .............................................................................................. 6
Gambar 3.4 Pelindung Tangan .......................................................................................... 7
Gambar 3.5 Pelindung Pendengaran ................................................................................. 7
Gambar 3.6 Sepatu Safety ................................................................................................. 8
Gambar 3.7 APAR ............................................................................................................. 8
Gambar 3.8 Gas Detector .................................................................................................. 9
Gambar 3.9 Windsock ....................................................................................................... 9
Gambar 3.10 Kompresor K-7401 ....................................................................................11
Gambar 3.11 Intercoolers ................................................................................................12
Gambar 3.12 Air Receivers .............................................................................................13
Gambar 3.14 Air Dryers ..................................................................................................13
Gambar 3.15 After Filters ................................................................................................14
Gambar 3.16 Penampung Udara Kering ..........................................................................15
Gambar 3.17 Blower........................................................................................................16
Gambar 3.18 Electric Heater ...........................................................................................16
Gambar 3.19 Flowsheet Unit-74 .....................................................................................18
Gambar 3.20 Pompa Intake G-9401A .............................................................................21
Gambar 3.21 Transfer Pumps ..........................................................................................22
Gambar 3.22 Water Basin ...............................................................................................22
Gambar 3.23 Sand Filter ..................................................................................................22
Gambar 3.24 Storage Tank ..............................................................................................23
Gambar 3.25 Clarifier ......................................................................................................23
Gambar 3.26 Clarified Water Basin ................................................................................24
Gambar 3.27 Filters .........................................................................................................24
Gambar 3.28 Softener ......................................................................................................25
Gambar 3.29 BFW Make Up Tank..................................................................................25
Gambar 3.30 Alum Day Tank..........................................................................................26
Gambar 3.31 Alum preparation Tank ..............................................................................26
xiii
Gambar 3.32 Polymer Day Tanks ...................................................................................26
Gambar 3.33 Ultility Air Receivers .................................................................................27
Gambar 3.34 Water Sump pit ..........................................................................................27
Gambar 3.35 BFW Make Up Pumps ...............................................................................28
Gambar 3.36 Flowsheet Raw Water Intake Facility .......................................................31
Gambar 3.37 Flowsheet Raw Water Treating .................................................................31
Gambar 3.38 Flowsheet Raw Water System ...................................................................32
Gambar 3.39 Domestic Raw Water System Diagram .....................................................32
Gambar 3.40 flow Outline ...............................................................................................33
Gambar 3.41 Kompresor .................................................................................................40
Gambar 3.42 Dryer ..........................................................................................................40
Gambar 3.43 ART ...........................................................................................................40
Gambar 3.44 NGP ...........................................................................................................41
Gambar 3.45 NRT ...........................................................................................................41
Gambar 3.46 Free Filter ..................................................................................................42
Gambar 3.47 Filter...........................................................................................................42
Gambar 3.48 Silencer ......................................................................................................42
Gambar 3.49 Flowsheet Nitrogen Plant ..........................................................................44
Gambar 3.50 Pompa Transfer..........................................................................................48
Gambar 3.51 Open Rack Vaporizer ................................................................................49
Gambar 3.52 Tangki Penyimpanan F-6003 .....................................................................49
Gambar 3.53 Kompresor K-6801 ....................................................................................50
Gambar 3.54 Pompa Sirkulasi G-6802 ............................................................................50
Gambar 3.55 Arm V-6801 ...............................................................................................51
Gambar 3.56 Pompa Sea Water G-7201 .........................................................................51
Gambar 3.57 Flowsheet Regasifikasi ..............................................................................54
Gambar 3.58 Alat Spectrophometer ................................................................................61
Gambar 3.59 Gelas Beker................................................................................................62
Gambar 3.60 Komputer/Laptop .......................................................................................62
Gambar 3.61 Pipet Ukur ..................................................................................................63
Gambar 3.62 Pipet Tetes .................................................................................................63
Gambar 3.63 Pipet Filter .................................................................................................64
Gambar 3.64 Neraca Analitik ..........................................................................................64
xiv
Gambar 3.65 Thermometer .............................................................................................65
Gambar 3.66 Gelas Ukur .................................................................................................65
Gambar 3.67 Kompresor dan Turbin...............................................................................69
Gambar 3.68 Combusion Chamber .................................................................................69
Gambar 3.69 Redution Gear ............................................................................................70
Gambar 3.70 Generator ...................................................................................................70
Gambar 3.71 Dearator .....................................................................................................71
Gambar 3.72 Burner ........................................................................................................71
Gambar 3.73 Economizer ................................................................................................72
Gambar 3.74 Steam Drum ...............................................................................................72
Gambar 3.75 Pompa Boiler Feed Water .........................................................................73
Gambar 3.76 Diverter ......................................................................................................73
Gambar 3.77 Flowsheet Unit-90 .....................................................................................75
Gambar 3.78 Flowsheet HRSG .......................................................................................75
Gambar 3.79 Flowdiagram HRSG ..................................................................................75
xv
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3.1 Standar Amerika (NFPA) ................................................................................
Tabel 3.2 Spesifikasi Tiap Pengujian...............................................................................
xvi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
1. Politeknik merupakan lembaga pendidikan formal yang mendidik tenaga professional.

Secara umum sistem pendidikan yang dipakai bertitik tolak pada kebutuhan tenaga
praktisi yang mempunyai ruang lingkup antara tenaga pendidikan sarjana dan
pendidikan menengah umum.
2. Pendidikan formal tersebut tidak hanya dapat diserap dan diambil dari dalam saja tetapi
melainkan dari luar yang termasuk didalamnya menyerap dan membandingkan apa
yang ada didalam dan diluar lembaga yaitu didunia industri melalui suatu kegiatan
yang mana disebut praktek kerja lapangan (PKL).
3. Kegiatan praktek merupakan faktor pendukung yang sangat dominan untuk orientasi
diatas, terutama dalam pemahaman lebih lanjut terhadap teori yang didapat, hal
tersebut didasarkan pada porsi pendidikan di politeknik yang menitik beratkan 60%
kepada kegiatan praktikum seperti pada percobaan laboratorium dan bengkel, serta
40% kegiatan teori yang dilakukan dengan disiplin tinggi.
4. Untuk keperluan diatas, Politeknik menyediakan sarana dan fasilitas yang dibutuhkan.
Namun demikian, untuk mencapai mahasiswa praktisi profesional perlu ditambah
dengan PKL di dunia industri langsung.
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum
Adapun tujuan umum yang ingin dicapai dalam melaksanakan Praktek Kerja
Lapangan ini antara lain adalah sebagai berikut:
1. Menyelesaikan salah satu tugas kurikulum yang ada pada Politeknik Negeri
Lhokseumawe.
2. Mampu menerapkan ilmu yang diperoleh dari bangku perkuliahan dengan ilmu
yang diperoleh di industri serta penyesuaiannya.
3. Mengetahui serta memahami peralatan yang digunakan dan permasalahan yang
dihadapi di lapangan.
i
4. Melatih mahasiswa untuk dapat bekerja mandiri sesuai kondisi di lapangan dan
dapat menyesuiakan diri dengan kondisi pekerjaan di lapangan yang akan ditekuni
oleh para lulusan.
5. Mampu beradaptasi dan bersosialisasi dengan dunia industri maupun instansi.
6. Memahami manajemen yang ada pada industri tersebut dan proses produksi.
Merupakan bekal pengalaman kerja kelak bila telah menyelesaikan studi.
1.3 Manfaat
Adanya PKL ini diharapkan dapat mencapai beberapa manfaat, yaitu :
1. Bagi mahasiswa: dapat meningkatkan wawasan keilmuan mahasiswa tentang situasi
dalam dunia kerja.
2. Bagi Program Studi:
a) dapat menjadi tolok ukur pencapaian kinerja program studi khususnya untuk
mengevaluasi hasil pembelajaran oleh instansi tempat PKL. b) dapat menjalin
kerjasama dengan instansi tempat PKL.
3. Bagi instansi tempat PKL: dapat menjadi bahan masukan bagi instansi untuk
menentukan kebijakan perusahaan di masa yang akan datang berdasarkan hasil
pengkajian dan analisis yang dilakukan mahasiswa selama PKL.
2
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan

PT Perta Arun Gas adalah perusahaan yang bergerak di bidang Regasifikasi. Saat
ini PT Perta Arun Gas merupakan satu – satunya Perusahaan yang mempunyai fasilitas
Regasifikasi di wilayah Aceh dan Sumatera Bagian Utara, dimana lokasi geografis
Perusahaan sangat strategis karena mempunyai jalur transportasi laut yang dapat dengan
mudah menerima dan menyalurkan pasokan LNG serta didukung oleh fasilitas dermaga
yang sangat memadai. Sebagaimana diketahui, pembangunan Arun LNG Receiving &
Regasification Terminal merupakan salah satu proyek infrastruktur nasional yang
terintegrasi dengan pembangunan jaringan pipa Arun – Belawan dalam rangka
mengembangkan ekonomi di wilayah Aceh dan Sumatera Utara.
PT Perta Arun Gas memanfaatkan Infrastruktur eks PT Arun NGL yang telah
berumur lebih dari 40 tahun dan kurang dirawat untuk menunjang tugas operasional baik
regasifikasi maupun treating gas di Lhokseumawe. Produk yang dihasilkan dari
operasional (infrastruktur yang dioperasikan) PT Perta Arun Gas sangat membantu industri
di Propinsi Aceh serta regasifikasi bagi PT PLN serta industri di Medan dan sekitarnya.
Didirikan pada tanggal 18 Maret 2013, PT Perta Arun Gas memenuhi ketentuan
No. 22 tanggal 18 Maret 2013 dengan kegiatan usaha Receiving dan Regasification
Terminal, penerimaan dan proses pembentukan gas kembali, serta penjualan produksi dan
gas bumi hasil kegiatan usaha tersebut, serta menyelenggarakan kegiatan usaha penunjang
lain yang secara langsung maupun tidak langsung menunjang kegiatan usaha tersebut.
Selain itu, dukungan penuh dari PT Pertamina (Persero) selaku korporasi dan PT
Pertamina Gas selaku induk Perusahaan, dapat meningkatkan daya saing Perusahaan baik
di nasional maupun internasional.
3
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
4
BAB III
URAIAN PROSES
3.1 K3 (Fire and Safety)

3.1.1 Identifikasi Potensi Kecelakaan Kerja Pada Unit Yang Ditinjau
1. Media yang basah dan licin dapat menyebabkan kecelekaan baik yang kecil
maupun berujung fatal, contoh kasus yang dapat terjadi seperti terpleset,
terbentur hingga tenggelam apabila tidak mematuhi aturan yang berlaku
2. Kenakan sepatu safety berbahan khusus untuk meminimalisir kecelakaan
3. Berjalan dengan hati-hati supaya tidak menimbulkan gesekan sehingga
menyebabkan timbulnya api
3.1.2 Peralatan Utama (Nama, Fungsi, Prinsip Kerja Dan Gambar)

1. Pelindung Kepala
Gambar 3.1 Helm
Fungsi : Melindungi kepala dari pada benturan atau tertimpa benda yang jatuh
Prinsip Kerja : Saat terjadi benturan helm akan memantulkan benda yang terjatuh kearah
helm sehingga tidak menimbulkan cedera pada kepala.
5
2. Masker / Pelindung Pernapasan
Gambar 3.2 Masker
Fungsi : Melindungi Hidung dan mulut dari hadirnya partikel-partikel halus di

udara yang berbahaya apabila masuk melalui hidung
Prinsip Kerja : Menyaring polutan serta partikel-partikel halus yang berbahaya untuk
kesehatan, seperti debu. Masker ini pun digunakan untuk menutupi hidung
dan juga mulut.
3. Pelindung Mata
Gambar 3.3 Pelindung Mata
Fungsi : Berguna Sebagai pelindung mata saat sedang bekerja. Seluruh alat
pelindung diri K3 yang gunakan sudah pasti fungsinya untuk melindungi
diri , Khususnya untuk kacamata safety sudah pasti melindungi mata saat
sedang bekerja.
6
Prinsip Kerja : Melindungi mata dengan kaca agar cairan atau uap kimia yang ada supaya
tidak terkena mata.
4. Pelindung Tangan
Gambar 3.4 Sarung Tangan
Fungsi : Hand Glove atau yang biasanya sering juga disebut dengan sarung tangan
pelindung/safety gloves merupakan salah satu alat perlindungan diri untuk
melindungi seluruh bagian tangan kita hingga ke jari-jari selama
melakukan sebuah pekerjaan. Safety Glove ini berfungsi untuk melindungi
tangan kita dari berbagai macam bahaya contohnya adalah api, suhu panas
dan dingin, radiasi, arus listrik, pukulan dan pukulan, tergores benda
tajam/kasar.
Prinsip Kerja : Menjaga seluruh bagian tangan dengan bahan yang dipakai pada gloves
supaya tangan tidak bersentuhan langsung dengan cairan yang bahaya
pada saat terjadinya tumpahan cairan.
5. Pelindung Pendengaran
Gambar 3.5 Pelindung telinga
7
Fungsi : Untuk mengurangi atau meminimalkan potensi paparan kebisingan yang
bisa mengakibatkan kerusakan pada telinga.
Prinsip Kerja : Menutup seluruh bagian telingan sehingga mengecilkan suara yang masuk
kedalam telinga.
6. Pelindung Kaki / Sepatu Safety
Gambar 3.6 Sepatu Safety
Fungsi : Melindungi dari Benda Tajam dan Berbahaya, Mencegah Kecelakaan

Kerja yang Fatal, Membuat Perlindungan dari Benda Panas, serta
Melindungi dari Cairan Kimia Berbahaya.
Prinsip Kerja : Melindungi seluruh bagian kaki dengan bahan yang tebal dan tahan
terhadap panas serta mempunyai besi diujung supaya untuk melindungi
dari jatuhnya benda yang berat.
3.1.3 Peralatan Bantu (Nama, Fungsi, Prinsip Kerja Dan Gambar)

1. Portable Fire Extinguisher
Gambar 3.7 APAR
Fungsi : Berfungsi sebagai langkah pertama sebagai pemadam api.
8
Prinsip Kerja : Saat pinlock dibuka dan handle ditekan maka cairan akan keluar dari
dalam tabung untuk melumpuhkan api.
2. H2S Gas Detector
Gambar 3.8 Gas Detector
Fungsi : Mendeteksi adanya gas H2 disekitar lapangan supaya segera melindungi

diri agar tidak terhirup gas tersebut yang dapat mengakibatkan kematian.
Prinsip Kerja : Detektor gas menggunakan sensor untuk mengukur konsentrasi gas tertentu
di atmosfer. Sensor berfungsi sebagai titik referensi dan skala,
menghasilkan arus listrik yang dapat diukur ketika reaksi kimia yang
disebabkan oleh gas tertentu terjadi..
3. Windsock
Gambar 3.9 Windsock
9
Fungsi : Berfungsi sebagai petunjuk arah angin untuk mengevakuasi diri atau untuk
melihat arah angin untuk memadamkan api.
Prinsip Kerja : Prinsipnya yaitu mengikuti arah angin.
3.1.4 Jenis Instrument Dan Kendali Yang Dipakai

- H2S Detector
- APAR
3.1.5 Bahan Yang Dipakai

- Busa - AF 11P
- CO2
- Kimia kering
3.1.6 Pembahasan
Api adalah reaksi kimia berantai yang diikuti oleh evolusi cahaya dan panas.
Segitiga Api. Ada beberapa pemidahan panas antara lainPemindahan panas secara radiasi
dimana gelombang panas yang bergerak melalui daerah yang terbakar menuju permukaan
benda-benda dihadapannya.
Pemindahan panas secara konduksi yaitu panas yang dipindahkan dari satu ruang /
lantai ke ruang / lantai yang lain melalui bahan penghantar panas.
Pemindahan panas konveksi yaitu dimana panas / api bersentuhan langsung dengan benda
yang disekitarnya.
Klasifikasi kebakaran :
- Bahan yang mengandung selulosa yang meninggalkan arang/abu bila terbakar
- Cairan yang Mudah terbakar
- Peralatan listrik
- Metal mudah terbakar
Penggunaan APAR Cepat, Aman, Tepat (CAT) :
- Mengikuti arah angin serta jarak tidak terlalu dekat

- Sudut + 30O – 60O serta tidak melawan arah angin
- Arahkan ke sumber api bukan lidah api
10
3.1.7 Kesimpulan
1. Kebakaran dan kecelakaan tidak akan dihapus dari muka bumi karena api
merupakan bagian dari kehidupan. Kebakaran dan kecelakaan dapat dicegah
sekecil mungkin bila kita memahami penyebab kebakaran dan langkah tindak
pencegahan.
2. Kebakaran dan kecelakaan dapat terjadi dimanapun, kapanpun pada siapapun.
3. Pencegahan kebakaran dan kecelakaan merupakan langkah yang paling efisien,
efektif karena dilakukan sebelum kehadiran api kebakaran sehingga kerugian
harga benda dan jiwa dapat dihindari.
4. Sarana Fire Protection (APAR, Hydrant, dll) yang tersedia akan tidak
menghasilkan optimal bila tidak didukung operatoryang terampil.
5. Keterampilan apapun hanya diperoleh dengan berlatih secara tepat dan Konsisten.
3.2 Air Instrument

3.2.1 Identifikasi Potensi Kecelakaan Kerja
1. Gunakanlah helm safety agar kepala dapat terlindung dari peralatan yang jatuh
2. Gunakan earplug pada saat melakukan line up dan pengecekan dikarenakan pada
unit tersebut terdapat kompresor yang mengeluarkan suara kebisingan yang tinggi
sehingga dapat menggangu sistem pendengaran.
3. Hati-hati ketika saat berjalan di sekitar area kompresor, karena lantainya terasa
licin akibat tumpahan lube oil dan air kondensat buangan aftercooler.
3.2.2 Peralatan Utama

1. Kompresor K-7401 A/B/C
Gambar 3.10 Kompresor K-7401 A/B/C
11
Fungsi : Untuk memampatkan udara bebas dari atmosfir hingga pada tekanan yang
dibutuhkan oleh sistem angin pabrik dan instrumen.
Prinsip kerja : Kompresor udara itu adalah kompresor pengempar yang digerakkan
oleh motor. Alat-alat itu memampatkan udara dalam tiga tahap dari tekanan udara
bebas hingga 8.84 kg/cm2. Antara setiap tahap pemampatan terdapat beberapa alat
pendingin sela yang didinginkan oleh air dan setelah tahap pemampatan terakhir
terdapat sebuah pendingin bada yang juga didinginkan oleh air. Alat-alat pendingin
sela itu masing-masing dilengkapi dengan sebuah pemilah pir untuk memisahkan
embun yang dikandung udara. Cara untuk menjalankan kipas pada setiap tahap
adalah dengan roda gigi tunggal (bull gear) yang dihubungkan pada poros utama
kompresor. Roda gigi ini menjalankan dua buah roda gigi lainnya, satunya
dihubungkan pada kipas tahap ke-1 dan ke-2, satunya lagi pada kipas tahap ke-3.
Rakitan roda gigi ini menaikkan kecepatan masing-masing kipas hingga mencapai
putaran yang tepat (26.435 rpm untuk tahap ke-1 dan ke-2, 39.022 ppm untuk tahap
ketiga).
2. Intercoolers (Alat Pendingin Sela)
Gambar 3.11 Intercoolers

Fungsi : Mendinginkan udara terpampat antara tahap pemampatan ke-1 dan ke-2.
Prinsip kerja : Alat ini merupakan pengalih bahang jenis dinding dan tabung.
Udara bertekan tahap antara dari kompresor udara didinginkan dengan cara
mengalihkan bahang kepada air pendingin. Udaranya mengalir pada sisi dinding
sementara air mengalir melalui tabung-tabung pada sisi baliknya.
3. Pendingin Bada dan Pemilah

Fungsi : Mendinginkan udara keluaran dari kompresor udara dan memilah air
yang mengembun.
12
Prinsip kerja: alat ini bekerja sebagai pengalih bahang jenis dinding dan tabung
yang mendinginkan udara panas keluaran kompresor dengan air pendingin.
Udaranya mengalir pada sisi dinding sementara air mengalir melalui tabung-
tabung pada sisi baliknya.
4. Penampung Udara Basah (Wet Air Receivers D-7401 A/B)
Gambar 3.12 Air Receivers

Fungsi : Untuk mengumpulkan udara bertekan dari kompresor, memisahkan
cairan dari udara jika masih ada, dan bertindak sebagai bejana arus denyut bagi
sistem angin, khususnya Sistem Angin Pabrik. Cairan yang terkumpul mengalir
melalui sebuah perangkap atau Rembuang manual ke saluran penguras.
Prinsip kerja : Penampung Udara (Basah) merupakan bejana tekan cacak. Tidak
terdapat peralatan di dalam terkecuali alat pengempar masukan. Udara dari
kompresor memasuki setiap bejana dari tengah. Pengurangan kecepatan
memungkinkan cairan yang masih tersisa untuk menetes ke dasar bejana.
Udaranya ke luar lagi melalui sebuah corong di puncak bejana.
5. Pengering V-7402 A/B/C (Air Dryers V-7402 A/B/C)
Gambar 3.14 Air Dryers
13
Fungsi : Untuk mengeringkan udara bertekan yang akan dipergunakan sebagai
angin instrumen.
Prinsip kerja : Terdapat dua alat pengering dalam jalur pengeringan. Peralatan itu
dihubungkan melalui jaringan pipa dan katup yang memungkinkan pengering itu
untuk mengeringkan udara instrument dan meregenerasi lapisan bahan desikan
sebagai yang disyaratkan. Dalam operasi normal, satu lapisan sedang
mengeringkan udara sementara satunya sedang diregenerasi. Bejana pengering
merupakan bejana tekan cacak yang berisikan lapisan bahan desikan. Peralatan itu
mempunyai kerangka penunjang lapisan di dalam untuk menggelarkan bahan
desikan, dan sebuah pembagi udara masukan. Sebuah pengembus dipergunakan
untuk membangkitkan aliran udara regenerasi. Itu merupakan sebuah kompresor
berkipas tunggal yang digerakkan oleh motor. Alat pemanas yang memanaskan
aliran udara regenerasi merupakan sebuah elemen pemanas elektrik berdaya 90
kW.
6. Penyaring Bada V-7403 A/B/C (AFTERFILTERS V-7403 A/B/C)
Gambar 3.15 After filters

Fungsi : Untuk menghilangkan unsur debu dari aliran udara yang dating dari
pengering.
Prinsip kerja : Di dalam masing-masing penyaring bada terdapat sebuah saringan
jalinan baja putih yang memperangkap debu.
14
7. Penampung Udara (Kering) D-7402 A/B/C, Penyimpanan Udara D7410
Gambar 3.16 Penampung Udara Kering

Fungsi : Untuk menyediakan volume arus denyutan bagi Sistem Angin Instrumen.
Prinsip kerja : Penampung Udara (Kering) merupakan bejana tekan (D-7402 A/B
adalah datar, D-7402 C adalah cacak, dan D-7410 berbentuk bola). Peralatan itu
berfungsi selaku bejana arus denyutan bagi Sistem Angin Instrumen. Tidak
terdapat peralatan di dalam terkecuali sejumlah tangga dalam bejana (guna
pemeriksaan atau perawatan berkala). Perhatikan bahwa D-7410 dinamakan
‘Penyimpanan Udara’.
D-7402A terletak di Kawasan Bengkel Penunjang; D-7402B terletak dekat
Kawasan Pemisahan LPG; D-7410 terletak antara Train 6 dan Unit-unit
Pemecahan; D-7402 C terletak di Kawasan Penyimpanan dan Pemuatan LPG
8. Filter pada Suction Kompressor K-7401 A/B/C

Fungsi : Sebagai penyaring untuk menangkal partikel kotoran sebelum
dimampatkan oleh Kompresor.
Prinsip kerja : Filter ini dipasang pada ujung saluran pertama suction kompresor.
Terdiri dari penyaring yang menangkal partikel kotoran pada udara.
3.2.3 Peralatan Bantu

1. Filter pada Suction Kompressor K-7401 A/B/C
Fungsi : Sebagai penyaring untuk menangkal partikel kotoran sebelum
dimampatkan oleh Kompresor.
Prinsip kerja : Filter ini dipasang pada ujung saluran pertama suction kompresor.
Terdiri dari penyaring yang menangkal partikel kotoran pada udara.
2. Silencer
Fungsi : Sebagai peredam suara kompresor.
15
Prinsip kerja : Silincer ini berbentuk seperti peredam agar suara bisingan tidak
terpecah keluar yang dapat merusak pendengaran manusia.
3. Blower pada Dryers V-7402 A/B/C
Gambar 3.17 Blower

Fungsi : Untuk mensuplai udara dari atmosfir ke dalam Electric Heater.
Prinsip kerja : Blower ini digerakkan oleh motor. Terdapat fan yang berputar
untuk menarik udara dari luar untuk masuk ke dalam Electric Heater.
4. Electric Heater pada Dryers V-7402 A/B/C
Gambar 3.18 Electric Heater

Fungsi : Untuk memanaskan udara sebagai media pengering bahan desikan.
Prinsip kerja : Wet Air dari Air Receivers D-7401 A/B masuk ke Dryers A. Lalu
ketika ada proses regenerasi, maka tugas dari Electric Heater tadi memanaskan
udara agar dapat menghilangkan kadar air.
3.2.4 Kondisi Operasi

1. Kompresor Udara K-7401 A
Stage 1
Pinlet = Atmosfer Tinlet = Ambient Intercoolerin = 140oC
Poulet = 1,5 – 1,8 kg/cm2g Toulet = 135oC Intercoolerout = 50oC
Stage 2
Pinlet = 1,8 kg/cm2g Tinlet = 50oC Intercoolerin = 145oC
16
Poulet = 4,8 kg/cm2g Toulet = 145oC Intercoolerout = 55oC
Stage 3
Poulet = 8 kg/cm2g Toulet = 155oC Intercoolerout = 48oC
2. Kompresor K-7401 C
Stage 1
Pinlet = Atmosfer Tinlet = Ambiet Intercoolerin = 140oC
Stage 2
Stage 3
Poulet = 8 kg/cm2g Toulet = 140oC Intercoolerout = 50oC
3. Cooling Water
Tinlet = 33oC
Toutlet = 90oC
4. Electric Heater
T = 215oC
5. Blower
Pinlet = Atmosfer
Poutlet = 1,8 kg/cm2
Tinlet = Ambiet
Toutlet = 50oC
3.2.5 Jenis Instrument dan Alat Kendali yang digunakan

- PLC = Pressure Indicator Controller
- FLC = Flow Level Controller
- PT = Pressure Transmitter
- PSV = Pressure Safety Valve
- PI = Pressure Indicator
- PCV = Pressure Control Valve
17
- TSH = Temperatur Safety High
- PAH = Pressure Alarm High
- PAL = Pressure Alarm Low
- TAH = Temperature Alarm High
- TIC = Temperature Indicator Controller
- FIC = Flow Indicator Controller
- PDV = Pressure Differential Valve
- LCH = Level Control High
-
3.2.6 Line Up Process/ Flowsheet Process
Gambar 3.19 Flowsheet Unit 74

3.2.7 Uraian Proses
Kompresor memampatkan udara dari atmosfer melalui sebuah saringan dan sebuah
peredam suara, kemudian udara itu masuk ke stage pertama. Di stage pertama udara di
mampatkan hingga sekitar 1,4 kg/cm2. Pemampatan ini memanaskan udara sekitar
140℃. kemudian di dinginkan oleh intercooler sekitar 45℃. Pendinginan udara yang
bertekanan itu menyebabkan uap air mengembun, sehingga ini harus dipisahkan.
Intercooler dilengkapi dengan sebuah separator yang memisahkan air dari udara, airnya
18
kemudian mengalir kedalam sebuah perangkap selanjutnya akan dibuang ke parit
penguras. Kemudian masuk ke stage kedua dimampatkan kembali sekitar 3,7 kg/cm2
dengan temperature yang sama yaitu 140℃ dan di dinginkan sekitar 48℃. Lalu di stage
ketiga atau aftercooler kembali dimampatkan dengan tekanan 8,84 kg/cm2 dengan
temperature 150℃. Kemudian udara tersebut masuk ke air receiver atau menampungan
sementara. Di air receiver terjadi penurunan temperature dari udara, udara yang dihasilkan
dari kompresor umumnya panas, saat memasuki air receiver temperature akan turun
Sebagian uap air juga akan terkondensasi hal ini mengurangi beban kerja dari Dryer. Jadi,
air receiver berfungsi untuk memisahkan air dan udara. Kemudian dari air receiver masuk
ke Dryer. Di Dryer terjadi proses pengeringan, cara kerjanya yaitu dengan menginjeksi
silica gel sehingga air terserap. Di Dryer terdapat dua tower, blower mengambil udara dari
atmosfer ke electric heater dipanaskan sekitar 200℃ untuk meregenerasikan silica gel yang
sudah jenuh karena terserap air di salah satu Dryer. Dari Dryer bisa langsung di suplay ke
plant air. Terdapat dua pengguna yaitu untuk plant air dan air instrument. Untuk air
instrument harus melalui after filter terlebih dahulu, untuk memastikan bahwa udara sudah
benar-benar kering dan tidak ada kandungan air, disaring menggunakan molsieve untuk
menyerap air lagi, kemudian dari after filter baru dikirim ke users.
3.2.8 Bahan yang digunakan (MSDS)

1. Cooling water
Digunakan untuk intercooler, mendinginkan udara yang termampatkan dan after
cooler berfungsi untuk mendinginkan udara keluaran dari kompresor udara dan
memilah air yang mengembun.
2. Lube Oil
Lube Oil berfungsi sebagai:
- Pelumas,untuk mengurangi gesekan antara poros dan bearing.
- Pendinginan, untuk mendinginkan panas yang timbul akibat gesekan-gesekan
yang terjadi antara poros dan bearing.
3. Silica Gel
Digunakan untuk menghisap air dari udara di Dryer
19
3.2.9 Pembahasan
Unit 74 (Instrument Air) befungsi untuk menyediakan udara bertekan yang dipakai
untuk penggerak alat-alat instrument (Pneumatic Valve). Disamping itu pula, ada juga
yang digunakan untuk menbersihkan peralatan-peralatan pabrik. Unit 74 mempunyai 3
buah kompresor yaitu K-7401 A/B/C dan setiap kompresor memiliki 3 stage. Udara dari
atmosfer dihisap oleh kompresor kemudian dimampatkan untuk menghasilkan udara
bertekan sekitar 7-8 kg/cm2. Umumnya udara keluaran setiap stage kompresor panas maka
perlu didinginkan terlebih dahulu didalam intercooler menggunakan media pendingin aitu
cooling water yang disuplai dari unit 71. Cooling water mengalir didalam tube dan udara
diluar tube sehingga terjadilah pertukaran panas. Unit 74 menghasilkan dua sumber udara
bertekanan yaitu Plant Air dan Instrument Air. Untuk Plant Air (Udara yang mengandung
uap air) langsung dapat digunakan tanpa harus masuk ke proses pengeringkan pada Dryer.
Umumnya Plant Air digunakan untuk unit 94 B tahap regenarasi pada filter (Air
Backwash) dan unit 91 tahap regenarasi pada softener. Sedangkan Instrument Air, udara
tersebut harus masuk ke proses pengeringan pada Dryer V-7402 A/B/C. Untuk
menghilangkan kandungan uap air masih ada pada udara dapat merusak peralatan
Instrument dan apabila dibiarkan semakin lama akan menyebabkan korosif pada peralatan
pabrik.
3.2.10 Kesimpulan
1. Unit 74 menghasikan dua sumber udara bertekanan yaitu Pant Air dan Intrument
Air dengan tekanan 7-8 kg/cm2
2. Unit 74 mempunyai tiga unit kompresor K-7401 A/B/C yang mana masing-masing
kompresor memiliki tiga stage
3. Kompresor yang digunakan pada unit 74 merupakan jenis kompresor sentrifugal.
3.3 Water Treatment

1. Unit ini didominasi oleh air dengan jumlah yang banyak, menggunakan
alat-alat elektronik yang berbasis listrik dapat membahayakan pekerja
sebab air adalah penghantar listrik yang kuat.
20
2. Sungai peusangan yang merupakan sumber utama air mentah untuk
proses pengolahan air disini juga dapat berpotensi menyebabkan
kecelakaan, diharapkan agar berhati-hati ketika berjalan ditepi sungai.
3. Berhati-hati ketika berjalan disekitaran reservoir dan clarifier karena
area tergolong licin bisa menyebabkan terpeleset, tergelincir atau jatuh.
4. Kenakan sepatu safety berbahan khusus untuk meminimalisir
kecelakaan.
5. Perhatikan juga kondisi alat saat digunakan, ini bertujuan agar alat lebih
awet dan tidak menimbulkan masalah.

1. Pompa Intake G-9401 A/B/C
Gambar 3.20 Pompa Intake G-9401 A/B/C

Fungsi : Memompakan air sungai baku dari Intake structure ke Bak Pengendap (
Water Basin).
Prinsip kerja : Air yang masuk kedalam Intake structure mengalir ke sumber isap
pompa intake. Pompa itu adalah pompa vertical satu tingkat yang digerakkan oleh
motor listrik. Pompa ini memompakan airnya ke Bak Pengendapan melalui pipa.
Operasi dari pompa itu dikontrol secara manual.
21
2. Pompa Transfer G-9402
Gambar 3.21 Pompa Transfer G-9402

Fungsi : Memompakan air dari bak pengendapan ke pemipaan dan Pabrik Pt. Perta
Arun Gas.
Prinsip kerja : Pompa Transfer adalah pompa sentrifugal datar tingkat banyak yang
digerakkan oleh motor liatrik. Airnya dipompakan hingga tekanan 22-28 kg/cm2g.
3. Water Basin
Gambar 3.22 Water Basin

4. Raw Water Reservoir (A-7001 A/B/C)
Fungsi : Sebagai bak penampung air dari Unit 94A
Prinsip kerja : Air mentah dari unit 94A ditampung di reservoir, kemudian lumpur
akan mengendap secara gravitasi.
5. Sand Filter (Z-9452 A/B/C)
Gambar 3.23 Sand Filter
22
Fungsi : Menyaring partikel-partikel kotoran yang terdapat di dalam air.
Prinsip kerja : Bahan koloid akan tertahan yaitu dalam bentuk lapisan gelatin,
sedangkan ion-ion yang larut dalam air akan dinetralkan oleh ion-ion pasir
(sebagian partikel pasir juga mengalami ionisasi di dalam filter). Dengan demikian
sifat air akan berubah karena terjadi netralisasi tersebut.Lapisan zooglial pasir yang
mengandung organisme hidup akan memakan bahan organis, jadi akan
membersihkan air. Dengan demikian cara kerja pasir penyaring dapat secara
mekanis, elektrolisis dan bakterisidal.Media utama yang dijadikan filter disini
adalah silica sand.
6. Storage Tank
Gambar 3.24 Storage Tank

Fungsi : Tempat penampungan air.
Prinsip kerja : Menampung air dalam kapasitas yang besar setelah air melalui
proses penyaringan akhir di sand filter.
7. Clarifier (Z-9451 A/B/C)
Gambar 3.25 Clarifier

Fungsi : Untuk menghilangkan Suspended solid (yang menyebabkan Kekeruhan
dari raw water menggunakan chemicalallum dan polymer.
23
Prinsip kerja : Raw water dicampurkan dengan chemical berupa Allum Al2(SO4)3
yang diinjeksikan pada saat aliran Raw Water menuju Clarifier dan diinjeksikan
Polymer untuk mempercepat terbentuk gumpalan lumpur yang diaduk secara
kontinyu dengan agitator berkecepatan 0,5 Rpm.
8. Clarified Water Basin (Z-9457 A/B/C)
Gambar 3.26 Clarified Water Basin

Fungsi : Sebagai bak penampung sementara yang selanjutnya akan dipompakan
melalui G-9452 A/B ke Filter Z-9452 A/B/C.
Prinsip kerja : Air yang sudah dijernihkan dari Clarifier mengalir ke Water Basin
secara gravitasi akibat overflow di Clarifier.
9. Filter (Z-9452 A/B/C)
Gambar 3.27 Filter

Fungsi : Menyaring / memisahkan sisa-sisa kotoran yang terlewat dalam air. Bahan
filter terdiri kerikil di dasar, pasir dan selapis antrasit diatasnya.
Prinsip kerja : Air masuk disaring yang menghasilkan air jernih yang kemudian di
alirkan ke tangki penyimpanan. Apabila Filter mulai jenuh, harus segera di regen.
24
10. Softener Z-9111 A/B/C/D
Gambar 3.28 Softener

Fungsi : Menghilangkan ion ion Kesadahan (Ca,Mg) pada air umpan Boiler
sebelum digunakan dalam Proses pembuatan steam.
Prinsip kerja : Air yang masuk ke setiap vessel sodium zeolit softener masuk
melalui atas dan keluar dari bawah yang mengalami kontak langsung dengan resin
Sodium Zeolit softener yang berguna untuk mengikat ion kesadahan. Apabila Resin
jenuh, maka perlu di regen.
11. BFW Make-Up Tank F-9106/ 9107
Gambar 3.29 BFW Make Up Tank

Fungsi : Menyimpan air yang bebas kesadahan sebagai air makeup untuk
Deaerator.
Prinsip kerja : Tanki didesain dengan tekanan atmosferik yang bekerja secara
paralel air yang tersimpan dalam tanki dispompakan ke Deaerator (Unit 92/
Pembangkit Steam).

1. Alum Day Tank Z-9453 A/B
25
Gambar 3.30 Alum Day Tank
Fungsi : Menyimpan dan air yang telah disediakan, kemudian akan diinjeksikan ke
pipa raw water menuju clarifier.
Prinsip kerja : Memompakan alum yang disimpan pada tanki ke pipa aliran raw
water sebelum menuju clarifier.
2. Alum Preparation Tank Z-9453
Gambar 3.31 Alum Preparation Tank

Fungsi : Mencampurkan allum berwujud padat dengan air untuk membuat larutan
berkadar tepat.
Prinsip kerja : Terdapat sebuah pengaduk untuk melarutkan allum dengan air secara
kontinyu pada suhu ambient dan tekanan atmosfer. Dalam satu hari banyaknya
allum yang dipakai 20 karung.
3. Polymer Day Tanks Z-9454 A/B
Gambar 3.32 Polymer Day Tanks

Fungsi : Mencampurkan polymer padat dengan air hingga larut.
26
Prinsip kerja : Dengan mencampurkan polymer dan air sehingga larut lalu
dipompakan ke bagian atas clarifier. Polimer dialirkan ke dalam tangki dan air
berasal dari pompa filtered tank water. Banyak polimer yang digunakan yaitu
sebanyak 5 L.
4. Utility Air Receiver D-9451
Gambar 3.33 Ultility Air Receivers

Fungsi : Memfasilitasi udara tekan dari unit 74 yang digunkan sebagai proses
backwash pada sand filter.
Prinsip kerja : Utility Air Receiver berupa bejana bertekanan vertikal yang
bertindak sebagai tangki surge untuk udara backwash dalam regenerasi filter. Udara
itu mengalir dari sistem udara pabrik ke receiver melalui pipa 1”, dan dari receiver
ini mengalir ke filter melalui pipa 4”.
5. Waste Water Sump Pit Z-9458
Gambar 3.34 Waste Water Sump Pit

Fungsi : Sebagai penampungan lumpur hasil dari drain clarifier sebelum dipanaskan
ke water outfall.
Prinsip kerja : Lumpur dalam sumpit diaduk pada bagian bawah menggunakan
plaint air agar lumpur tidak mengendap dan kemudian ditempatkan ke water outfall.
27
6. Brine Pit dan Pompa Air Garam Z-9911-G1/G2
Gambar 3.34 Brine Pit

Fungsi : Melarutkan garam dalam air untuk membentuk larutan air garam,
kemudian memompakan air ke softeners. Brine pit dibagi menjadi 3 bagian yaitu
pencampuran, pengendapan dan pemompaan.
7. BFW Make-Up Pumps G-9102 A/B/C/D
Gambar 3.35 Bfw Make Up Pumps

Fungsi : Mempompakan air yang telah diolah dari BFW make-up tanks ke
Deaerator, pompa-pompanya adalah jenis pompa sentrifugal.
Prinsip kerja : Pompa ini menghisap air dari suction dan dibuang melalui discharge
pump dan pompa ini digerakkan oleh motor listrik.

1. Reservoir A- 7001 A / B / C
- Flow masuk : 430 m3/h
- Pressure in : 0.75 kg/cm2
- Level : 450 cm
- Volume : Reservoir A – 7001 A = 15.000 m3
Reservoir A – 7001 B = 15.000 m3
Reservoir A – 7001 C = 15.000 m3
2. Clarifier Z – 9451 - FI A / B / C
28
- Flow in : 230 m3/h
- Flow putaran : 4.0 % - 4.5 %
- Kecepatan agitator : 0.5 Rpm
- Discharge Pressure Pompa GM 9451 A/B : 2.0 kg/cm2
3. Clarifier Water Basin Z – 9457
- Level Indicator : 70%
- Flow Indicator : 270 m3/h
- Discharge Pressure Pompa GM 9452 A / B : 7.8 kg/cm3
4. Filtered Water Tank F – 9451 A / B
- Level Indicator: 92 %
5. Instrument Air Supply D – 9451
- Pressure Outlet : 6.3 kg / cm3
- Temperature Indicator : 25°C
6. Filter Z -9452 A / B / C
a. Filter Z – 9452 A
- Pressure out : 0.8 kg/cm3
- FIC : 120 m3/ h
- PID : 0.28 kg/cm2
b. Filter Z – 9452 B
- FIC : 120 m3/ h
- PID : 0.04 kg/cm2
c. Filter Z – 9452 C
- Filter Pressure in : 0.4 kg/cm3
- FIC : 115 m3/ h
- PID : 0.28 kg/cm2
7. Alum Feed Z – 9455 G2B
- Discharge Pressure : 0.5 kg/cm3
- Stroke : 35 %
- Level Tank 1750
29
8. Polymer Z – 9464 -G1 A/C
- Discharge Pompa A : 1.0 kg/cm3
- Discharge Pompa : 1.5 kg/cm3
- Stroke A : 6.5 %
- Stroke : 32 %
9. Potable Water to Community GM -9460 A / B / C
10. Portable Water to Plant Site GM -9455 A / B
11. BFW Filtered Water Pump GM -9454 A / B / C / D / E
12. Softener Z-9111 A/B/C/D
- Feed water flow : 75 m3/h
- Temperature : 30 OC
- Pressure : 5.6 kg/cm2
- PIC : Pressure Indicator Control
- FIC : Flow Indicator Control
- PSV: Pressure Safety Valve
- PI : Pressure Indicator
- PCV: Pressure Control Valve
- LIC: Level indicator Control
- PDI: Pressure Differential Indicator
- LT : Level Transmitter
- FT : Flow Transmitter
- AR : PH Analyzer
- LAL: Level Alarm Low
- FIQ: Flow Indicator Qounter
- LAH: Level Alarm High
- PAL: Pressure Alarm Low
- FAL: Flow Alarm Low
30
Gambar 3.36 Raw water intake facility & pipe line( unit – 94a )
Gambar 3.37 Raw Water Treating
31
Gambar 3.38 Raw Water System ( Unit – 70)
Gambar 3.39 Domestic Water System Diagram ( Unit – 73 )
32
Gambar 3.40 Flow Outline
3.3.7 Uraian Proses

1. Raw Water Intake Faciility And Pipe Line (Unit-94A)
Proses awal dimulai dari Unit-94 A, dimana air mentah dialirkan menggunakan pompa
Centrifugal dari sungai Peusangan ke Plant Site yang jaraknya kira-kira ± 40 km. Unit ini
sebagai pengganti water well system yang dipakai sebelumnya. Air dari sungai Peusangan
dipompakan terlebih dahulu dengan menggunakan mobile pump ke suction pompa intake
ini dikarenakan permukaan air sungai di Peusangan yang semakin menurun, jauh dibawah
suction intake pump.Dari intake pump air dipompakan ke dalam water basin sebagai
penampungan sementara, supaya kotoran-kotoran yang kasar misalnya sampah-sampah,
lumpur-lumpur dapat diendapkan didalam water basin tersebut. Kemudian air ditransfer
dengan pompa ke Plant Site ditampung didalam bak penampung (Water Reservoir) di unit-
70, unit-94A dirancang mampu menyediakan atau mengirim air mentah sebanyak 20.000
m3/hari.
Sumber daya Penggerak pompa, penerang dan alat-alat lainnya dihasilkan dengan
menggunakan tiga buah generator diesel.
33
2. Raw water system (Unit-70)
Unit–70 berfungsi sebagai tempat penampungan air dari sumber air di unit 94A,
sebelum dikirim ke unit pengolahan air untuk pemakaian dipabrik dan perumahan. Air
mentah dari Unit-94 A dipompakan dengan menggunakan pompa transfer GM-9402 A/B/C
menuju raw water reservoir A-701 A/B/C (unit 70) di plant site dengan flow 450 m3/h
dengan Pressure 13,5 kg/cm2. Unit -70 mempunyai tiga bak penampung (Reservoir Water)
dengan kapasitas masing-masing sebagai berikut :
A- 7001 A Raw Water Reservoir 15.000 m3
A- 7001 B Raw Water Reservoir 38.000 m3
A- 7001 C Raw Water Reservoir 39.000 m3
3. Raw Water Treatment Facility (Unit-94B)

Fungsi unit-94B adalah untuk menjernihkan air mentah (Raw Water) menjadi air bersih
untuk keperluan di pabrik, kantor-kantor dan perumahan PT. Arun dan perumahan Mobil
Oil. Air mentah dipompakan menggunakan pompa GM-9451 A/B dari Raw Water
Reservoir Unit-70 ke clarifier Z-9451 FR A/B/C dengan flow dan pressure 2,0-2,2 kg/cm2
.Sebelum masuk ke clarifier, pada pipa diinjeksikan terlebih dahulu alum yang telah
dilarutkan terlebih dahulu di alum preparation tank Z-9453, agar dapat mengikat suspended
Solid yang terdapat pada air tersebut (membentuk koagulasi).
Sebelum di mixing dengan agitator pada clarifier, pada pipa terdapat Static mixer yang
berfungsi untuk mencampur Alum dan air. Kemudian pada bagian atas clarifier
diinjeksikan polymer, tujuannya untuk mengikat gumpalan-gumpalan kecil suspended
Solid (koagulasi) menjadi gumpalan yang besar dan kemudian menjadi gumpalan yang
besar (flogtasi) dan memperberat hingga ke bagian dasar clarifier menjadi sedimentasi.
Alum dan polymer harus sesuai, jika Alum berlebih air akan menjadi pahit dan sludge
menjadi pecah. Sedangkan jika polymer berlebih akan menimbulkan lumut yang
berlebihan. Alum dipakai sebanyak 18 karung dan polimer sebanyak 5 kg. Proses drum
akan dilakukan apabila sludge sudah mendekati Talung lebih kurang 10 cm. Proses drum
dilakukan selama lebih kurang 5 menit kemudian akan ditampung ke Water Sum pit Z-
9456 A/B, setelah itu akan dibuang ke water Outfall. Air jernih keluaran dari clarifier ke
clarifier water basin secara gravitasi dikarenakan over level.
34
Unit-94B mempunyai tiga buah Clarifier dengan kapasitas masing-masing 280
m3/jam.Dari water basin air bersih yang masih mengandung sisa-sisa suspended solids
halus, dipompakan ke sand filter untuk penyaringan akhir.
Basin (Z-9457) hanya sebagai bak penampung hasil dari clarifier. Kemudian air di
tempat dipompakan ke sand filter menggunakan pompa GM-9452 A/B. Pada sand filter
terdapat pasir,kerikil dan Arang yang digunakan sebagai media penyaringan akhir sehingga
air benar-benar bersih dan jernih. Sand filter akan mencapai titik jenuh apabila kendali
(PDI) mencapai 0,6 kg/cm2. Jika sudah jenuh maka filter harus diregenerasi lebih kurang
52 menit.
Tahap regenarasi :
1. Water drain yaitu mengosongkan air pada sand filter lebih kurang 12 menit
2. Air backwash yaitu mengalirkan udara dari bagian bawah sand filter dengan
tekanan 7 kg/cm2 selama 10 menit
3. Rest 5 menit
4. Water backwash yaitu mengalirkan air bertekanan yang dipompa dari storage tank-
9451 A/B selama 10 menit
5. Rest 5 menit
6. Water filling atau air masuk dari basin selama 5 menit
7. Rinse I 15 menit
8. Rinse II 25 menit
Kemudian air dari sand filter akan mengalir menuju filter water Tank (F- 9451) A/B
dengan kapasitas masing-masing 2500 m3 .Air yang sudah bersih disimpan di Storage Tank
kemudian didistribusikan ke unit-91 untuk diproses lagi menjadi Boiler make-up Water
dan sebagian lagi akan ditransfer ke unit 73 (potable water tank), boiler feed water (dengan
pompa GM -9454 A/B/C/D/E) dan community (GM 1962 A/B/C). yang sebelumnya
diinjeksikan dahulu chlorine untuk membunuh bakteri. Unit-94B ini dirancang untuk
memproduksi air bersih ± 840 m3/jam
4. Portable Water System (Unit-73)

Fungsi unit-73 adalah untuk menampung dan mendistrisbusikan air bersih ke kantor-
kantor, dan didalam pabrik sebagai air minum, air cuci, pemakaian di toilet atau kamar
mandi dan sebagainya. Cl2 diinjeksikan sebagai bahan untuk mematikan bakteri atau
kuman-kuman yang berbahaya bagi kesehatan manusia.
35
5. Boiler Feed Water Treating Plant (Unit-91)
berfungsi untuk mengolah air, sebelum dipakai di Boiler untuk pembuatan steam/uap.
Pengolahan air di unit ini, dimaksudkan untuk menghilangkan kotoran dari dalam air yang
bisa menimbulkan kerak-kerak didalam pipa-pipa boiler.Proses pengolahannya yaitu
dengan proses pelunakan/softening, memakai alat yang disebut “Softener” yang bisa
menghilangkan sifat-sifat kesadahan air, karena air mengandung garam kalsium dan
magnesium.
Unit ini mempunyai 4 buah softener, yang masing-masing mempunyai max. kapasitas
136 m3/jam. Air akan masuk dari bagian atas softener dan berkontak langsung dengan resin
sodium zeolit sehingga terjadi proses pertukaran ion antara ion kesadahan dengan resin
sodium zeolit. Air yang keluar dari bagian bawah softener langsung dipakai menjadi air
umpan boiler.
Berikut adalah beberapa proses pada water treatment plant :
- Clarification
Ini adalah bagian utama dari proses pengolahan air di water treatment plant.
Clarification atau yang kita sebut dengan proses penjernihan air yang bertujuan untuk
menghilangkan Suspended Solids dari raw water, yang pada kasus ini adalah air sungai
Peusangan. Air yang masih mengandung Suspended Solid selain tidak baik untuk
kesehatan juga dapat meneyebabkan masalah pada alat-alat di pabrik sehingga lebih cepat
rusak. Endapan Suspended Solid pada boiler dapat menyumbat filter sehingga dapat
mengganggu kinerja alat.
- Coagulation
Proses netralisasi yang biasanya dilakukan dengan bantuan bahan kimia yaitu (Alum).
Partikel-partikel atau Suspended Solids yang terkandung didalam air mentahumumnya
bermuatan negatif. Karena masing-masing bermuatan yang sama negatif maka partikel-
partikel tersebut akan saling tolak-menolak, tidak bisa bersatu.Agar Suspended Solids
tersebut bisa diendapkan, pertama harus dibuat besar ukurannya dan lebih berat, untuk itu
perlu dinetralkan dahulu muatannya. Setelah netral, partikel-partikel tersebut baru bisa
saling mendekat dan ada kemungkinan bersatu.
- Flocculation
Proses penyatuan partikel-partikel yang telah dinetralakan seperti disebut diatas,
dengan bantuan bahan kimia Polymer disebut Flocculation ( Flokulasi ). Partikel-partikel
yang netral, meskipun sudah bisa saling mendekat, tetapi tidak cukup untuk membentuk
36
suatu gumpalan yang berat agar mudah diendapakan. Polymer dapat membantu atau
mempercepat penggumpalan partikel-partikel dengan cara menyatukan partikel-partikel
tersebut, seolah-olah partikel diikat satu sama lain oleh Polymer.
- Sedimentation
Sedimentasi adalah proses dimana partikel-partikel yang telah bersatu / menggumpal,
sekarang dengan mudah akan mengendap. Proses ini juga dikenal dengan nama
Pengendapan.

1. Al2(SO4)
Berfungsi untuk menghilangkan suspended solid dari raw water (air mentah) di
clarifier dengan cara diaduk. Al2(SO4) akan mengikat Suspended Solids menjadi
bentuk gumpalan-gumpalan yang besar sehingga secara gravitasi akan mengendap
kedasar Clarifier di Drain (dibuang), sedangkan air yang sudah bersih dialirkan
dengan Over Flowing ke dalam water basin secara gravitasi.
2. Polymer
Adalah bahan kimia yang digunakan untuk membantu Al2(SO4) dalam
mempercepat reaksinya. Atau dengan kata lain, mempercepat penggumpalan
partikel-partikel dengan cara menyatukan partikel-partikel tersebut, seolah-olah
partikel diikat satu sama lain oleh Polymer.
3. Chlorine
Adalah bahan kimia yang berfungsi untuk menghilangkan bakteri, bahan ini
diinjeksikan pada unit Domestic Water (unit – 73) sebelum digunakan untuk
pemakaian pabrik dan perumahan.
4. Sodium Zeolit Softener (Resin)
Zeolit merupakan senyawa alumina silikat yang terhidrasi secara fisik dan kimia
memiliki daya sebagai bahan penyerap (adsorpsi), penukar Kation dan katalis. Pada
softener, sodium zeolit bekerja dengan prinsip pertukaran ion kesadahan dengan
ion sodium dalam jumlah yang sama, kemudian air tersebut akan digunakan
sebagai air umpan boiler. resin akan berbahaya apabila terkena mata segera bilas
dengan air. Apabila terkena kulit segera bilas dengan air yang mengalir.
5. Sodium klorida (NaCl)
37
NaCl adalah bahan yang digunakan untuk meregenerasi resin sodium zeolit yang
sudah jenuh.
3.3.9 Pembahasan
Water treatment system (unit 94-B) termasuk kedalam salah satu unit
penunjang yang menjadi tanggung jawab pada utilities. Unit Utilities merupakan
salah satu bagian di dalam Departement Operasi yang bertanggung jawab atas
operasi di pabrik yang mana memerlukan tenaga listrik, air, steam, nitrogen dan
lainnya untuk proses pengolahan gas alam menjadi LNG.
Unit Water treatment bertugas untuk menyiapkan keperluan air untuk
dikirim ke pabrik dan perumahan. Air mentah yang diproses berasal dari sungai
peusangan yang di alirkan langsung menggunakan pompa. Untuk meproses air
mentah menjadi air yang siap dikonsumsi, diperlukan beberapa tahapan untuk
menetralisir zat-zat yang terdapat didalamnya. Zat yang terkandung akan di seleksi
terlebih dahulu, beberapa diantaranya bahkan dapat merusak alat jika dibiarkan
terlalu lama. Beberapa proses akan memerlukan bantuan bahan kimia seperti
chlorine untuk membunuh bakteri dan Al2(SO4) untuk menghilangkan suspended
solid.
Disamping water treatment, terdapat juga unit-unit lain yang menjadi
tanggung jawab utilities seperti Fire Water System, Steam Generation, Fuel Gas /
Flare System dan lainnya.
Pada Water System terdapat beberapa sub-unit, diantaranya :
- Raw Water System ( Unit – 70 )
- Potable Water System Distribution ( Unit – 73 )
- Boiler Feed Water System Plant ( Unit – 91 )
- Fresh Cooling Water System ( Unit – 71 )
- Raw Water Intake Facility & Pipe Line ( Unit – 94A )
- Raw Water Treatment Facility ( Unit – 94 B )
Masing-masing dari sub unit disini memiliki tugas yang berbeda dan beterkaitan
satu sama lain. Contohnya, pada unit raw water system ( unit – 70 ) yang berfungsi
sebagai tempat penampungan air yang dialirkan facility&pipe line( unit – 94A ).
Dengan beberapa proses di bantu dengan alat serta bahan kimia. Maka air mentah
akan diolah sehingga layak digunakan.
38
3.3.10 Kesimpulan
1. Water treatment adalah salah satu unit di utilities yang bertugas untuk
menyediakan keperluan air di pabrik maupun perumahan.
2. Unit water treatment juga memerlukan bantuan tenaga listrik untuk
menjalankan generator. Generator disini berfungsi sebagai penyuplai tenaga
menggerakkan pompa dan alat-alat lainnya.
3. Raw treatment merupakan unit untuk mengolah air mentah menjadi air
yang bersih.
4. Chemical yang dipakai untuk membersihkan air dari suspended Solid
adalah alum dan polimer.
5. Air keluar Andra water treatment digunakan untuk community portable dan
boiler feed water.
6. Unit 91 yaitu Boiler Feed Water adalah unit yang memproses Kembali air
yang telah diolah untuk dihilangkan kesadahannya (Ca dan Mg)
menggunakan alat yang disebut "softener". Ini bertujuan agar air dapat
digunakan pada air umpan boiler.
7. Chemical yang digunakan untuk menghilangkan kesadahan pada air umpan
boiler adalah Resin Sodium Zeolit.
3.4 Nitrogen Pant

3.4.1 Kerja Identifikasi Potensi Kecelakaan
1. Media yang basah dan licin dapat menyebabkan kecelekaan baik yang kecil
maupun berujung fatal, contoh kasus yang dapat terjadi seperti terpleset,
terbentur hingga tenggelam apabila tidak mematuhi aturan yang berlaku
2. Unit ini didominasi oleh air dengan jumlah yang banyak, menggunakan alat-
alat elektronik yang berbasis listrik dapat membahayakan pekerja sebab air
adalah penghantar listrik yang kuat.
3. Sungai peusangan yang merupakan sumber utama air mentah untuk proses
pengolahan air disini juga dapat berpotensi menyebabkan kecelakaan,
diharapkan agar berhati-hati Ketika berjalan ditepi sungai.
4. Kenakan sepatu safety berbahan khusus untuk meminimalisir kecelakaan
Perhatikan juga kondisi alat saat digunakan, ini bertujuan agar alat lebih awet
dan tidak menimbulkan masalah
39
`1. Kompressor
Gambar 3.41 Kompresor
Fungsi : Untuk menaikkan memampatkan udara dari udara.
Prinsip kerja : Merupakan kompressor torak sebagai media untuk menaikkan tekanan.
2. Dryer
Gambar 3.42 Dryer
Fungsi : Sebagai media atau tempat untuk menurunkan suhu dari kompresor.
Prinsip kerja : Udara yang dimampatkan akan masuk kedalam box , udara akan
masuk dan terjadi perpindahan panas dengan media freyon sebagai medianya.
3. ART (Air Receiver Tank)
Gambar 3.43 ART
40
Fungsi : Untuk menampung udara dan juga berfungsi sebagai filter untuk menyaring udara
yang terkondensasi karna penurunan suhu. Berfungsi juga untuk menjaga tekanan sebelum
masuk ke dalam NGP.
Prinsip kerja: Tangki penampung vertikal yang terbuat dari besi.
4. NGP
Gambar 3.44 NGP
Fungsi : Tempat pemisahan oksigen dengan nitrogen dengan menggunakan media CMS
(Carbon Melecular Sieve).
Prinsip kerja : Merupakan proses penyerapan oksigen dengan metode adsorpsi.
5. NRT
Gambar 3.45 NRT
Fungsi : Sebagai penampung produk nitrogen yang telah jadi dan sebagai penjaga tekanan
sebelum masuk ke dalam buffer tank.
Prinsip kerja : Tabung berbentuk vertikal yang terbuat dari besi.

1. Free Filter
41
Gambar 3.46 Free Filter
Fungsi : Untuk menyaring udara dan oli yang tidak dininginkan di driyer.
Prinsip kerja : Tabung kecil yang berbentuk vertikal yang dipasang di line udara dari
kompresor sebelum masuk ke dalam driyer.
2. Filter
Gambar 3.47 Filter
Fungsi : Tempat penyaring udara yang terkondensasi akibat penurunan suhu secara
mendadak.
Prinsip kerja : Tabung vertikal.
3. Silencer
Gambar 3.48 Silencer
42
Fungsi : Tempat pembuangan udara dari hasil reagen NGP.
Prinsip kerja : Udara hasil reagen Molsieve akan dibuang ke atm.

- Kompresor
Temperature inlet 30℃
Temperature outlet 100℃
Pressure inlet 1,013 bar
Pressure outlet 9,0 bar
- Driyer
Temperature inlet 100℃
Temperatute Outlet 1,7 ℃
Pressure inlet 9 bar
Pressure outlet 9 bar
1. NGP (Nitrogen Gas Production)

Temperature inlet 1,7℃
Temperature outlet 1,7℃
Pressure inlet 9 bar
2. NRT ( Nitrogen Receiver Tank)

Temperature inlet 1,7℃
Temperature outlet 1,7 ℃
Pressure inlet 8,7 bar
43
3.4.5 Jenis Instrumen dan Alat Kendali yang digunakan

- PLC = Pressure Indicator Controller
- FLC = Flow Level Controller
- PT = Pressure Transmitter
- PSV = Pressure Safety Valve
- PI = Pressure Indicator
- PCV = Pressure Control Valve
- TSH = Temperatur Safety High
- PAH = Pressure Alarm High -
- PAL = Pressure Alarm Low
- TAH = Temperature Alarm High
- TIC = Temperature Indicator Controller
- FIC = Flow Indicator Controller
- PDV = Pressure Differential Valve
- LCH = Level Control High
3.4.6 Line Up Process/Flowsheet Process
Gambar 3.49 flowsheet Nitrogen Plant
44
3.4.7 Uraian Proses
Udara dimampatkan sebesar 8.9 bar dengan suhu 100° C. Selanjutnya masuk ke
proses driyer untuk diturunkan suhunya sampai 1.7° C. Kemudian masuk ke free filter
untuk menyaring lube oil yang ikut dari kompressor. Setelah keluaran dari free filter udara
masuk ke filter untuk menyaring udara yang terkondensasi, air yang terkondensasi akan di
drain lewat line khusus. Selanjutnya udara yang telah dipisahkan dengan air akan masuk ke
ART (Air Receiver Tank) supaya terjadi proses kondensasi kembali dan untuk menjaga
tekanan udara sebelum masuk ke NGP (Nitrogen Gass Production). Di NGP terjadi proses
pemisahan antara oksigen dan nitrogen, oksigen akan diserap oleh CMS(Carbon Melucular
Sieve). Pada NGP ini terjadi proses penyerapan secara adsorpsi.udara dari filter masuk dari
bawah NGP dan terjadi penyerapan,molekol oksigen akan terserap oleh CMS krna
merupakan molekul yang lebih kecil daripada melokul nitrogen sehingga oksigen yang
terserap akan dibuang keudara melalui silencer, dan nitrogen yang terlah melewati NGP
akan masuk ke tangki NRT (Nitrogen Reciver Tank) yang berfungsi untuk menampung
nitrogen yang 98% purity.
Pada proses NGP ada tahap regenerasi supaya CMS yang sudah jenuh dengan
molekul Oksigen akan bersih dan berfungsi kembali. Pada tahap regen sendri akan
dilakukan dengan gas nitrogen yang di backwash dari tangki NRT, proses itu sendri terjadi
selama beberapa menit saja, setelah itu NGP bisa digunakan kembali.
Udara dari NRT akan disupplay ke Buffer tank dengan pres 7 Bar dan juga
disupllay ke tangki penyimpanan sementara yang berfungsi supaya saat terjadi trep pada
compressore akan ada suplay gas N2 ke unit masing-masing.
Gas nitrogen dari tangki buffer akan di suplay ke unit 68 compressore sebesar 5.2
kg/cm2 dan ke line header Medco,LPG dan LNG sebesar 2.64 kg/cm2

1. CMS (Carbon Melecular Sieve)
CMS merupakan material berpori-pori dengan ukuranyang seragam, digunakan
sebagai adsoerben pada gas treatment. Berpori-poti
2. Lube Oil
Lube Oil mempunyai fungsi sebagai :
- Pelumas, untuk mengurangi gesekan antara Poros dan bearing
45
- Pendinginan, Untuk mendinginkan panas yang timbul akibat gesekan – gesekan
yang terjadi antara Poros dan Bearing.
3.4.9 Pembahasan
Nitrogen tergolong kedalam Gas Murni dan bersifat Inert, hal ini berarti
Nitrogen tersebut tidak mempunyai nilai bakar dan sukar bereaksi dengan zat lain. Oleh
karena sifat yang dimilikinya tersebut, Nitrogen sangat umum dipergunakan diseluruh
Pabrik PAG, PHE dan Medco untuk membilas(Purging) seluruh rangkaian perpipaan dan
peralatan yang bersangkutan. Pada Pabrik PT.PAG, Udara merupakan sumber utama
Nitrogen karena sebanyak 78% komposisi udara adalah Nitrogen sedangkan 21% lagi
berupa komposisi Oksigen yang terkandung pada Udara. Oksigen inilah yang harus
dipisahkan dari udara karena dapat terbakar apabila ada bahan bakar dan Sumber Panas.
Umumnya cara untuk memperoleh Nitrogen dari udara menyangkut dengan
pendinginan udara itu sendiri, dengan mendinginkan udara tersebut sampai suhu
ekstrim(Cryogenik) sehingga kandungan uap air dan Oksigen dapat terkondensasi. Proses
yang diterapkan pada Unit 77(Nitrogen Plant) yaitu memampatkan, mendinginkan dan
menurunkan Tekanan sehingga terjadi penurunan Temperatur pula dengan menggunakan
Heat Exchanger(HE). Pada umumnya, Oksigen-lah yang akan terlebih dahulu
mencair(terkondensasi) ketimbang Nitrogen. Cairan yang terlebih dahulu terbentuk pada
Cold Box dinyatakan sebagai Arus Limbah(Waste Air). Oksigen cair pula nantinya
digunakan kembali untuk mendinginkan Feed udara dan mengkondensasikan Nitrogen
Produk pada Condenser E-105 dengan cara merendamkannya secara terus-menerus.
Untuk prosesnya, udara terlebih dahulu dimampatkan dan didinginkan dengan
menggunakan air pendingin(cooling Water), lalu kemudian didinginkan lagi menggunakan
Axeon System, serta melibatkan proses penghilangan Kandungan Uap Air yang mulai
terkondensasi pada udara. Air dihalau secara Gravitasi pada sebuah Separator yang
mengakibatkan Uap air tidak sepenuhnya terikut dengan Udara dan akan jatuh ke
dasar(Bottom) Separator. Hal ini dilakukan agar beban yang ditanggung oleh Air Dryer V -
110 tidak terlalu besar. Kemudian kandungan uap air akan sepenuhnya dipisahkan dengan
bahan penyerap kandungan uap air(Molecular Sieve) pada Dryer. Sehingga udara keluaran
Dryer benar-benar berupa udara kering yang terbebas dari uap air. Kandungan uap air
dapat dinyatakan sebagai Impurities pada Unit 77 ini, karena apabila kandungan uap air
terlewat dan lolos ke proses pendinginan pada Main Heat Exchanger maka secara otomatis
uap air akan membeku sehingga berakibat fatal bagi proses seperti dapat menyumbat
46
rangkaian perpipaan. Kemampuan Dryer terbatas sebelum menjadi jenuh dan tidak dapat
untuk melakukan proses penyerapan kembali. Pada saat itu, bahan penyerapnya harus
diregenerasi(pemulihan kembali). Proses regenerasi ini dilakukan dengan cara memberikan
gas panas bertekanan ke bahan penyerap tersebut. Gas(Oksigen) panas tersebut akan
menguapkan Semua kandungan air pada bahan penyerap tersebut.
Setelah dihilangkan kandungan uap air, udara siap untuk didinginkan guna untuk
memisahkan Oksigen dan Nitrogen. Feed udara akan didinginkan dengan memanfaatkan
arus-arus dingin yang keluar dari proses pada sebuah alat Penukar Panas(Main Heat
Exchanger). Sehingga terbentuklah Liquid kaya akan Oksigen dan gas kaya akan Nitrogen.
Sebagian Liquid Oksigen akan dikembalikan ke Main Heat Exchanger sebagai sumber
pendinginan bagi feed udara yang mana Oksigen tersebut terlebih dahulu masuk kedalam
Expander untuk diturunkan tekanannya. Untuk Sebagian Liquid Oksigen lagi akan
digunakan untuk merendam Gas Nitrogen Produk menjadi Liquid Nitrogen Produk pada
Condenser secara terus-menerus. Akibat perendaman secara terus-menerus menyebabkan
terbentuknya Nitrogen cair. Nitrogen cair inilah nantinya akan sebagian disimpan pada
Tangki Penyimpanan T-101/102 dan sebagian lagi akan dikembalikan (Refluks) ke Hp
Coulumn guna untuk mengkondensasikan gas-gas Oksigen yang masih terikut dengan gas
Nitrogen, Sehingga menghasilkan benar-benar gas Nitrogen Produk.
Nitrogen akan didistribusikan ke Tangki Penyimpanan LNG, Kompresor Unit 68
(BOG System), Medco dan pengisian pada truk-truk.
3.4.10 Kesimpulan
1. Kadar Nitrogen yang di hasilkan pada kondisi operasi tekanan 9 bar dengan kadar
nitrogen tertinggi yaitu sebesar 98%, dengan waktu regenerasi 1 menit.
2. Semakin lama waktu regenerasi maka semakin murni kadar nitrogen yang di
hasilkan.
3. pengaruh tekanan terhadap kadar Nitrogen yang di hasilkan adalah semakin rendah
tekanan udara umpan di dalam kolom PSA, maka semakin rendah kadar nitrogen
yang dihasilkan.
4. Pengaruh tekanan terhadap kejenuhan CMS adalah semakin tinggi tekanan maka
semakin cepat laju penurunan(kejenuhan) yang dapat menurunkan kadar nitrogen
yang dihasilkan.
47
3.5 Regasifikasi
- Terdapat lantai yang basah disekitaran ORV.
- Tiap – tiap unit Storage & Loading dan Regasifikasi terletak pada lahan yang
terbuka. oleh sebab itu, sangat berbahaya bekerja pada saat cuaca mendung dan
hujan.
- Suara yang dikeluarkan oleh Kompressor dan Pompa besar, maka dianjurkan untuk
menggunakan Earplug ketika meninjau peralatan tersebut.

1. Pompa Transfer (G – 2304A/B/C) dan Pompa Primary (G – 2306A/B)
Discharge
Motor
Suction
Drain
Gambar 3.50 Pompa Transfer

Pompa Transfer (G–2304A/B/C) dan Pompa Primary (G–2306A/B) berfungsi untuk
mengalirkan LNG yang berasal dari Tangki penyimpanan (F–6003/05) ke ORV (Unit 23).
Pompa Transfer (G–2304 A/B) pada Tangki 3, Pompa Primary (G–2306 A/B) pada tangki
5 dan Pompa Transfer (G–2304 C) pada tangki 5. Pompa Transfer dan Pompa Primary
mempunyai tekanan sama yaitu 50–60 Kg/cm2 namun yang membedakan antara kedua
pompa tersebut yaitu kapasitas (Flow Rate) masing – masing Pompa. Pompa Transfer (G–
2304A/B/C) mempunyai Flow rate sebesar 95-305 m3/h dan untuk Pompa Primary (G–
2306A/B) mempunyai Flow rate sebesar 70-167 m3/h.
Prinsip kerja Pompa Transfer (G–2304A/B/C) dan Pompa Primary (G–2306A/B)
adalah menghisap LNG melalui Suction Pompa dan keluar melalui Discharge Pompa dan
langsung ditujukan ke ORV (Unit 23).
48
2. Open Rack Vaporizer (ORV)
Natural Gas Out
Sea water in
LNG in
Sea Water Out Fall
Gambar 3.51 Open Rack Vaporizer

ORV berfungsi untuk merubah LNG menjadi Natural gas kembali dengan
menggunakan air laut (Unit 72/SWI) sebagai media pemanasnya. Pada ORV terdapat 3
Panel dan 4 Talang, dimana pada Panel tersebut terdapat Tube–Tube dan Talang berisikan
air laut.
Prinsip Kerja ORV ini yaitu LNG dari tangki penyimpanan dipompakan
menggunakan Pompa Transfer (G–2304A/B/C) ataupun Pompa Primary (G–2306A/B)
dengan temperatur sekitar -160°C dan tekanan 52 Kg/cm2 memasuki Tube–Tube melalui
Panel pada bagian dasar ORV. Kemudian Air laut dari Uit 72 dialirkan dengan Flow
sebesar 5.500 m3/h memasuki Talang pada bagian atas ORV. Air laut yang jatuh dari
talang akan merendam bagian permukaan dinding Tube yang berisi LNG, sehingga terjadi
pertukaran panas. LNG yang berubah fasanya kembali menjadi Natural Gas (SOG) akan
langsung ditujukan ke ARBEL.
3. Tangki Penyimpanan F – 6003 dan F – 6005
Gambar 3.52 Tangki Penyimpanan F-6003 dan F-6005

Tangki Penyimpanan F–6003 dan F–6005 berfungsi untuk menyimpan LNG yang
dikirim dari Berth 3. Bagian luar Tangki penyimpanan terbuat dari Baja Carbon
sedangkan untuk bagian dalam terbuat dari Steinless Steel. Tangki penyimpanan ini
dilapisi oleh Perlite guna untuk mempertahankan dan mengisolasikan Suhu Criogenic dari
LNG. Pondasi tangki penyimpanan F-6003 dan F–6005 terdapat Heater guna untuk
49
memanakan pondasi Tangki supaya dapat mencegah pembekuan tanah pada sekeliling
tangki. Kapasitas tangki penyimpanan 127.000 m3, Diameter 72.6 meter, Tinggi 35.76
meter.
4. Kompressor K – 6801 C/D
Inlet
Outlet
Gambar 3.53 Kompressor K-6801 C/D

Kompressor K–6801C/D berfungsi untuk memampatkan Boil Off gas (BOG) yang
terbentuk pada tangki penyimpanan F–6003 dan F–6005. Kompressor menghisap BOG
dengan tekanan 0.1 Kg/cm2 dan temperatur -140°C lalu dimampatkan BOG tersebut
hingga mencapai tekanan sebesar 14 Kg/cm2 dengan temperatur sekitar 60°C. Sebagian
BOG yang telah dimampatkan akan dikembalikan (recycle) ke Tanki Penyimpanan
kembali untuk menjaga pressure tangki tetap aman (Konstan) pada Set Point 800–1200
mmH2O. Kompressor K–6801 C/D akan menditribusikan BOG yang telah
dimampatkannya ke PLTMG dan Power Generation (Unit 90).
Prinsip kerja Kompressor K–6801 C/D ini yaitu mengkonversikan energi Kecepatan
Gas yang dibangkitkan oleh aksi yang dilakukan Impeller yang berputar dari energi
tekanan didalam Diffuser.
5. Pompa Sirkulasi G – 6802 C/D/E
Discharge
Motor
Suction
Drain
Gambar 3.54 Pompa Sirkulasi G-6802 C/DE

Pompa Sirkulasi G–6802C/D/E berfungsi untuk memompakan LNG dari Tangki
Penyimpanan F–6003 dan F–6005 kemudian mensirkulasikannya melalui pipa–pipa agar
pipa-pipa LNG tersebut tetap dingin. Hal ini dilakukan agar ketika proses Unloading
hendak dimulai, Pipa–pipa LNG tersebut sudah dalam keadaan dingin sehingga tidak
50
diperlukan proses Cooling Down terhadap Pipa LNG tersebut. Dengan mensirkulasikan
LNG melalui pipa – pipa yang telah ditentukan tersebut dapat mencegah terjadinya
Thermal Shock (Kejutan Panas) bagi LNG. Pompa Sirkulasi G–6802C/D terdapat pada
tangki 5 sedangkan untuk Pompa Sirkulasi G–6802E terdapat pada tangki 3. Pompa
Sirkulasi G–6802C/D/E ini mempunyai Flow rate sebesar 454 m3/h dan tekanan 4.87
Kg/cm2.
6. Arm V – 6801 A/B/C/D
Gambar 3.55 Arm V-6801 A/B/C/D

Arm V–6801A/B/C/D berfungsi untuk menghubungkan sistem pengisian kapal
dengan sistem pengisian (jalur/pipa) Tangki Penyimpanan F–6003 dan F–6005. Arm
didesain dapat bergerak sesuai dengan gerakan (goyangan) kapal Tanker. Arm V–6801
A/B/D berguna untuk mengaliri LNG sedangkan Arm V–6801 C untuk mengaliri BOG
sebagai Back up Press bagi Kapal Tanker. Masing-masing Arm mempunyai kapasitas 3695
m3/h.
7. Pompa Sea Water G – 7201A/B/C/D/E/F/G/H
Gambar 3.56 Pompa Sea Water G-7201 A/B/C/D/E/F/G/H

Pompa Sea Water G–7201A/B/C/D/E/F/G/H berfungsi untuk memompakan air laut
dalam jumlah yang besar yang kemudian dialirkan melalui 4 Header (Pipa Utama). 3
Header akan ditujukan ke Plant ( Train dan Utilities) dan 1 Header ditujukan khusus ke
ORV (Unit 23) sebagai sumber panas untuk mem-vaporkan LNG menjadi Natural Gas
kembali.
51
Prinsip kerja Sea Water G–7201A/B/C/D/E/F/G/H ini yaitu air laut dihisap Sea
Water Pump melalui Suction Pompa kemudian dikeluarkan melalui discharge pompa
dengan tekanan sebesar 6 Kg/cm2 dan Flow rate air laut sebesar 11.000 m3/h.

1. Atomizer
Atomizer adalah Alat sejenis Cooler yang berfungsi untuk mendinginkan arus
BOG yang telah dimampatkan oleh Kompressor K–6801 C/D dengan temperatur BOG
sebesar 60°C. Pada Otomizer ini, BOG yang akan dikembalikan (Recycle) akan
didinginkan dengan LNG yang berasal dari Discharge Pompa Sirkulasi. LNG dengan
temperatur Ekstrem tersebut akan diseprei sehingga berkontak langsung dengan BOG,
sehingga terjadi perpindahan panas antara LNG yang diseprei dengan BOG yang
menyebabkan temperatur BOG turun hingga mencapai -140°C.

- LNG Storage Tank
Pressure Tangki 800 – 1200 mmH2O
Kapasitas Tangki 127.000 m3
Temperatur -160°C
- ORV (Unit 23)

Pressure inlet 60 Kg/cm2
Pressure outlet 52 Kg/cm2
Temperature inlet -160°C
Temperature outlet 30°C
Flow Air Laut 5500 m3/h
Flow LNG 60 MMSCFD (Opeasional)
145 MMSCFD (Maksimum)
Level air 70 cm (Dijaga)
52
- Boil off Gas Compressor K – 6801
Pressure inlet 0.08 – 0.1 Kg/cm2
Pressure outlet 14 Kg/cm2
Temperature outlet 60°C
- Sea Water Pump (G-7201)

Kapasitas pompa 11.500 m3/h
Discharge Pressure 6 Kg/cm2
Temperature 29 °C
- Pompa Transfer (G – 2304A/B/C)

KapasitasPompa 95 - 305 m3/h
Pressure Pompa 60 Kg/cm2
Tabel 2.5 Pompa Transfer (G-2304 A/B/C)

- Pompa Primary (G – 2306A/B)
KapasitasPompa 95 - 305 m3/h
- PompaSirkulasi G – 6802
KapasitasPompa 454 m3/h
Pressure inlet 0.15 Kg/cm2
Pressure outlet 4.87 Kg/cm2
- Kapal Tanker
Kapasitas tangka Kapal 138.000 m3/h
Temperature LNG -160°C
Flow LNG 6.200 m3/h
53
Flow Arm 3.695 m3/h
3.5.5 Jenis Instrumen dan Alat Kendali yang digunakan

PI Pressure Indicator
FI Flow Indicator
TT Temperatur Transmitter
PT Pressure Transmitter
LIC Level Indicator Controller
FIC Flow Indicator Controller
TIC Temperatur Indicator Controller
PIC Pressure Indicator Controller
PSV Pressure Safety Valve
LI Level Indicator
FT Flow Transmitter
PV Pressure Valve
FQI Accumulation Flow Indikator
3.5.6 Line Up Process/Flowsheet Process
Gambar 3.57 Flowsheet Regasifikasi
54
3.5.7 Uraian Proses
LNG yang berasal dari Tangguh dan Bontang dibawa menggunakan Kapal Tanker.
LNG tersebut adalah milik PLN dan digunakan berdasarkan kebutuhan PLN pula. Kapal
Tanker akan berlabuh pada Berth 3. LNG dari Kapal Tanker sebanyak 138.000 m3
dipompakan menggunakan Pompa Kapal dengan Flow Rate LNG sebesar 6.200 m3/h.
LNG tersebut pada awalnya akan masuk melalui Arm, Arm berfungsi sebagai penghubung
Antara sistem pengisian Kapal dengan sistem pengisian(Pipa/jalur) Tangki Penyimpanan
darat. Namun sebelum LNG hendak memasuki Arm, Arm tersebut diberi beberapa
perlakuan(Treatment) khusus supaya Temperatur Arm seimbang dengan temperatur LNG
dan menghilangkan unsur – unsur Impurities didalamnya. Pertama Arm tersebut akan
terlebih dahulu di Purging menggunakan Gas Nitrogen sampai unsur–unsur Impurities
didalamnya dan kemudian Arm akan Di-Cooling Down selama 75 menit supaya
temperatur Arm akan sama dengan temperatur LNG. Hal ini dilakukan guna mencegah
terjadinya Thermal Shock (Kejutan Panas),yaitu pemuaian atau penyusutan dari peralatan
proses yang disebabkan oleh perubahan temperatur yang drastis dansecara mendadak.
Setelah Arm diberi perlakuan Khusus, barulah LNG dipompakan masuk melalui Arm
tersebut. LNG masuk melalui Arm V–6801A/B/D, masing – masing Arm mempunyai
Kapasitas 3695 m3/h. Meskipun Kapasitas ketiga Arm tersebut melebihi Flow Rate dari
Pompa, hal ini dilakukan guna untuk kehandalan dan mengantisipasi dari ketidaklancaran
proses Unloading nantinya.
LNG mengalir memasuki 2 Pipa 24 inch melalui Arm. Masing–masing Pipa 24
inch terbagi lagi menjadi 2 Pipa 30 inch. 2 Pipa 30 inch tersebut akan terhubung langsung
dengan Pipa utama 42 inch. Dari Pipa 42 inch inilah LNG mengalir masuk kedalam tangki
Penyimpanan dari bagian atas maupun dari bagian bawah Tangki. Masing–masing Tangki
Penyimpanan F-6003 dan F–6005 ini didesain dengan kapasitas 127.000 m3. Tangki
Penyimpanan akan mengisolasi LNG dari kebocoran panas dengan mempertahankan
temperatur LNG-nya pada -162°C. Tangki Penyimpanan ini mempunyai Tekanan Normal
Sekitar 800–1100 mmH2O. Jika Tangki Penyimpanan dibawah tekanan 700 mmH2O, maka
tangki dapat rusak dan apabila tekanan Tangki diatas 1200 mmH2O maka BOG yang
terbentuk pada Tangki penyimpanan akan dibuang ke Atmosfer. Oleh sebab itu,
pengontrolan terhadap tekanan Tangki harus benar – benar pada nilai Set Point yang telah
ditetapkan. Talang, dimana Panel tersebut berisi tube–tube dan air laut mengalir melalui
55
Talang. Air laut digunakan sebagai sumber panas sebab air laut tersebut tersedia dalam
jumlah yang banyak dan sumbernya dekat dengan Operasional Pabrik.
Pertama, Air laut dipompakan menggunakan Pompa Sea Water G–
7201A/B/C/D/E/F/G/H dengan tekanan sekitar 6 Kg/cm2 dan Flow Air lautnya sebesar
5.500 m3/h langsung ke ORV. Air laut masuk dari bagian atas ORV dan mengalir melalui
Talang kemudian jatuh dan merendam permukaan tube–tube. Setelah itu, LNG dengan
temperatur -160°C dari Tangki penyimpanan Dipompakan melalui pipa dari bawah
Tangki menggunakan Pompa Transfer (G–2304A/B/C) ataupun Pompa Primary (G–
2306A/B). Perbedaan antara kedua Pompa tersebut terletak pada Kapasitas masing–masing
Pompa. Pompa Transfer (G–2304A/B/C) mempunyai kapasitas lebih besar dibandingkan
dengan Pompa Primary (G–2306A/B). Biasanya Pompa Transfer (G-2304A/B/C) dipakai
pada saat pemakaian diatas 90 MMSCFD. LNG masuk ke ORV melalui bagian bawah,
LNG mengalir melalui tube – tube sedangkan air laut menyeprei dari bagian atas sehingga
terjadi kontak langsung antara Permukaan dinding Tube dengan air laut yang menyelimuti
dinding Tube. Akibat kontak langsung menyebabkan perpindahan panas yang
mengakibatkan LNG berubah fasa menjadi Natural gas kembali. Temperatur keluaran
LNG (SOG) dari ORV berkisar 30°C. Kemudian Natural Gas hasil dari Proses ORV ini
langsung dikirim ke ARBEL (Arun–Belawan).
Selama proses Unloading tidak berlangsung,Line–line Unloading harus tetap
dipertahankan pada Kondisi dingin. Hal tersebut dilakukan dengan maksud agar LNG tidak
berubah fasanya ketika Proses Unloading akibat perbedaan temperatur antara LNG dengan
Line Yang dilaluinya sehingga LNG akan mengalami Thermal Shock. Cara untuk menjaga
temperatur line LNG tetap dingin adalah dengan mensirkulasikan LNG tersebut dari tangki
penyimpanan menggunakan Pompa Sirkulasi G–6802C/D/E ke Line–linenya.Pompa G–
6802 C/D untuk Tangki 5 dan Pompa G–6802E untuk Tangki 3. LNG dari Tangki 3 akan
disirkulasikan di sekitaran Tangki 3 itu juga, namun untuk LNG Tangki 5 akan
disirkulasikan hingga sampai ke Berth dan kemudian dikembalikan lagi ke tangki
penyimpanan.
BOG yang terbentuk pada Tangki Penyimpanan F–6003 dan F–6005 digunakan
sebagai HP Fuel Gas bagi Unit 90 (Power Generation) untuk menggerakkan Turbin. BOG
tersebut dimampatkan oleh Kompressor K–6801 C/D dengan temperatur keluaran sekitar
60°C dan tekanan sebesar 4 Kg/cm2. Kapasitas rata–rata dari BOG ini adalah sekitar 25
MMSCFD,
56
Ketika proses Unloading berlangsung, LNG akan dihisap secara kontinyu maka
secara otomatis pressure Tangki yang dimiliki oleh pihak Kapal menurun, apabila tetap
dibiarkan akan menyebabkan Tangki Kapal Penyot (Vakum). Oleh karena itu, diperlukan
Back Up press dengan cara menyalurkan BOG yang terbentuk pada Tangki penyimpanan
darat ke pihak Kapal agar Tangki Kapal tetap terjaga. Pressure Tangki Penyimpanan F–
6003 dan F–6005 berkisar 1100 mmH2O dan Pressure Tangki kapal berkisar 700 mmH2O.
Adapun tujuan dari perbedaan tekanan Tangki darat dan Tangki Kapal agar tidak
menggunakan Blower pada Saat Back Up Press ke Tangki Kapal. Sehingga nantinya
secara Gravitasi BOG akan Mengalir masuk dengan sendirinya ke Tangki Kapal.
Kemudian untuk proses Regasifikasinya, Regasifikasi merupakan proses
menggaskan kembali LNG menjadi Natural Gas (Fasa Awalnya) sehingga dapat digunakan
oleh pihak pemakai. Pada proses Regasifikasi ini, Digunakan Open Rack vaporizer (ORV)
yang dapat dikatakan sebagai Induk Proses atau Proses Utamanya. Pada ORV terdapat 3
Panel dan 4 untuk kebutuhan Power Generation Sekitar 15 MMSCFD dan BOG lebihnya
akan digunakan untuk pemakaian pada PLTMG.
Apabila kebutuhan Power Generator dan PLTMG telah terpenuhi, maka BOG yang
lebih akan dikirim ke Line ARBEL. BOG yang berlebih Tersebih akan dimampatkan Oleh
Kompresor K–2501 hingga mencapai tekanan 48 Kg/cm2. Selain digunakan sebagai
kebutuhan bahan bakar, BOG tersebut juga harus dikontrol supaya tekanan pada Tangki
Penyimpanan kurang dari Set point yang telah ditentukan.Apabila tekanan Tangki
Penyimpanan Kurang dari Set Point yang telah ditetapkan, maka sebagian dari BOG yang
dimampatkan oleh Kompresor K–6801 C/D akan dikembalikan (Recycle) guna untuk
menjaga tekanan Tangki Penyimpanan tetap (Konstan) pada Range yang telah ditetapkan.
BOG yang hendak dikembalikan ke dalam tangki Penyimpanan harus didinginkan terlebih
dahulu. Jika tidak, akan menyebabkan temperatur dalam Tangki Penyimpanan akan naik.
Proses pendinginan BOG yang hendak dikembalikan ke dalam Tangki dilakukan pada
Atomizer. Pada Atomizer, BOG diseprei dengan LNG dari Pompa Sirkulasi yang
menyebabkan sebagian dari LNG tersebut akan menjadi Gas. BOG yang dikembalikan
(Recycle) akan kembali kedalam Tangki Penyimpanan dari bagian atas.
Apabila terjadi masalah pada ORV yang disebabkan oleh Pabrik black Out, maka
digunakan Ambient Air vaporizer(AAV). LNG dari tangki Penyimpanan dipompakan
menggunakan Pompa G–2305 (Black out pump) ke AAVlaludiuapkanpada AAV tersebut.
57
Luas permukaan kontak LNG akan diperbesar sehingga udara Ambient berkontak dengan
LNG yang ada pada AAV
1. Cooling Water
Cooling Water System(Unit 71 ) merupakan penyedia air pendingin yang berfungsi
untuk menukar panas (Haet Exchanger) yang mendinginkan setiap udara keluaran
discharge setiap Stage Kompresor. Cooling Water digunakan pada Intercooler dan
Aftercooler dimana Cooling Water ini melewati tube – tube dan Udara discharge Stage
Kompressor melewati Shell sehingga terjadilah pertukaran panas yang menyebabkan
temperatur udara turun namun tekanan udara tetap( Konstan).
2. Lube Oil
Lube Oil mempunyai fungsi sebagai :
- Pelumas, untuk mengurangi gesekan antara Poros dan bearing
- Pendinginan, Untuk mendinginkan panas yang timbul akibat gesekan – gesekan
yang terjadi antara Poros dan Bearing.
3. Air Laut
Air laut berfungsi sebagai sumber panas untuk menguapkan LNG pada ORV. Air laut
dipompakan dari Unit Sea Water Intake (Unit 72).
4. Nitrogen
Nitrogen berfungsi sebagai gas untuk kebutuhan Purging dan Sealing Gas pada
Kompressor. Nitrogen juga digunakan sebagai pressurising gas atau yang dikenal sebagai
gas tekan. Nitogen dapat membantu mendorong cairan melalui pipa
3.5.9 Pembahasan
Regasifikasi merupakan proses menggaskan kembali LNG menjadi Natural gas
yang berpusat pada ORV. Natural Gas digunakan sebagai bahan bakar utama bagi
PLTMG, Power Generator (Unit 90) dan ARBEL. PT. Perta Arun Gas tidak memproduksi
LNG lagi, oleh karena itu PT.Perta Arun Gas beralih menjadi Perusahaan Jasa dengan
membuka terminal Regasifikasi. LNG milik PLN didatangkan dari Tangguh dan
bontangyang dibawa menggunakan Kapal Tanker. Natural Gas diubah menjadi LNG guna
untuk memudahkan pada saat pendistribusian dan menghemat Tempat Penyimpanan.
Sedangkan Regasifikasi, LNG diubah menjadi Natural Gas Kembali agar Natural gas
tersebut dapat langsung digunakan oleh PLN, sebab PLN tidak mempunyai peralatan untuk
mengubah Fasa LNG menjadi Natural Gas kembali. Pada intinya, PT. Perta Arun gas
58
mempunyai tugas untuk menyimpan, merubah fasa LNG menjadi Natural Gas, dan
mentransferkan LNG ke PLN.
Pada umumnya, proses Unloading mencakup segala proses pengisian LNG dari
kapal ke Tangki Penyimpanan, dan proses Regasifikasi mencakup proses Penyimpanan,
merubah fasa LNG menjadi Natural Gas kembali, dan mentransferkannya. Proses
Penyimpanan berkenaan dengan Tangki Penyimpanan LNG dan menjaga tekanan dan
temperatur Tangki Penyimpanan Sesuai dengan Set Point yang telah ditetapkan, Proses
perubahan Fasa LNG yang berpusat pada ORV dan transfer LNG berkenaan dengan
pengguanaan peralatan (Pompa dan Komperessor) dan pendistribusian LNG. Proses
Unloading merupakan proses memuat LNG dari Kapal tangker ke Tangki Penyimpanan.
LNG dari Tangguh dan Bontang sebanyak 138.000 m³ disimpan pada Tangki
Penyimpanan F-6003 dan F-6005. LNG dipompakan menggunakan Pompa Kapal
memasuki Arm V-6801 A/B/D dan disimpan kedalam Tangki. Sebelum LNG dipompakan
masuk ke dalam Arm, Arm tersebut harus diberi perlakuan Khusus seperti di Purging
menggunakan gas Nitrogen supaya menghilangkan Uap Air dan Hidrokarbon yang
tertinggal. Kemudian Arm tersebut akan di Cooling Down Selama 75 menit guna untuk
menyesuaikan temperatur Arm sesuai dengan temperatur LNG. Kemudian barulah LNG
dari Kapal dipompakan masuk ke Tangki Penyimpanan. Selama Proses Unloading
berlangsung, tekanan Tangki Kapal akan berkurang hal ini disebabkan oleh Pompa yang
menghisap LNG secara kontinyu. Maka untuk menjaga tekanan Tangki Penyimpanan tetap
stabil (Konstan), BOG yang terbentuk pada Tangki Penyimapanan akan Ditransferkan ke
tangki Kapal.
Pada proses penyimpanan LNG, Temperatur dan tekanan Tangki Penyimpanan
harus dijaga serta mempertahankan temperatur dari line-line Unloading tersebut. Tangki
penyimpanan harus dikontrol tekanannya sekitar 800-1200 mmH₂O. Apabila tekanan
Tangki kurang dari 700 mmH₂O, dapat menyebabkan tangki rusak. Namun jika tekanan
tangki melebihi 1200 mmH₂O, maka BOG yang terbentuk pada Tangki penyimpanan akan
dibuang melalui PSV ke Atmosfer. BOG yang terbentuk pada Tangki Penyimpanan akan
dimampatkan Oleh Boil Off Gas Compressor K-6801C/D untuk dikirim ke Pemakai. Agar
tekanan tangki tidak kurang dari Set Pointnya, maka sedikit dari BOG yang dimampatkan
oleh Boil Off Gas Compressor K-6801 akan dikembalikan (Recycle) kembali Ke Tangki
Penyimpanan. Selain BOG, LNG dalam Tangki Penyimpanan akan disirkulasikan ke line-
line (jalur) Unloading. Adapun tujuan dari mensirkulasikan LNG tersebut yaitu untuk
59
mempertahankan temperatur Line Unloading tetap dingin.ORV memang dapat dikatakan
sebagai unit baru namun mempunyai peran penting dan utama bagi proses Regasifikasi,
dimana ORV ini sebagai tempat menggaskan Kembali LNG. Adapun media pemanas yang
diterapkan pada Unit 23 ini adalah air laut. Alasan besar penggunaan air laut sebagai
sumber panas yaitu air laut tersedia dalam jumlah yang besar dan banyak serta dekat
dengan Operasional pabrik. LNG masuk ke ORV dari bagian bawah, mengalir melalui
Panel dan masuk kedalam tube-tube. Air laut masuk dari bagian atas ORV melalui Talang
dan air tersebut jatuh menyelimuti permukaan dinding Tube. Hal ini menyebabkan
perubahan fasa bagi LNG, dan Natural gas yang terbentuk ditransferkan menuju ARBEL
(Arun-Belawan). Apabila ORV tidak beroperasional sebagaimana mestinya, maka
digunakanlah AAV Sebagai Vaporizer bagi LNG. Pada AAV, LNG akan dikontakkan
dengan Udara bebas (Ambient Air). Pompa yang digunakan untuk mentransferkan LNG ke
AAV yaitu Pompa G-2305 (Blackout pump).SOG dari ORV ditransferkan ke Line ARBEL
dengan tekanan 48 Kg/cm2. BOG digunakan sebagai HP Fuel Gas bagi PLTMG dan
Power Generator (Unit 90). Apabila BOG yang dihasilkan kurang atau sedikit, maka SOG
dari ORV akan me-make up kePLTMG dan Power Generator (Unit 90).
3.5.10 Kesimpulan
1. Pressure Tangki penyimpanan harus dijaga agar LNG tidak terlalu banyak terbuang
2. Pressure Tangki berkisar antara 800-1200 mmH₂O
3. Proses menggaskan kembali LNG menjadi Natural Gas menggunakan ORV (Open
Rack Vaporizer), dengan cara mengontakkan Air laut sebagai media pemanas dan
LNG melalui tube.
4. Atomizer berfungsi untuk menurunkan temperatur Gas (BOG) yang hendak
dikembalikan lagi ke tangki penyimpanan dari 60°C menjadi -140°C dengan cara
menyemprotkan LNG secara kontinyu
5. Back up Press dari Tangki Penyimpanan diperlukan oleh pihak kapal untuk
mencegah press tanki kapal tersebut rendah
6. Recycle juga diperlukan untuk menjaga Press Tangki Penyimpanan agar tidak
terlalu rendah dan mencegah Tangki Penyimpanan Vakum
7. Sirkulasi dilakukan kepada LNG agar mendinginkan temperatur LNG dan juga
mendinginkan line-line LNG tetap dingin
60
8. Sea Water Intake(Unit 72) berfungsi untuk menyediakan air laut dalam jumlah
yang besar, salah satunya air laut tersebut akan digunakan sebagai media pemanas
untuk menguapkan LNG pada ORV (Unit 23)
9. AAV digunakan pada saat Emergency yaitu pada saat pabrik Black Out
10. SOG dari ORV dikirim ke ARBEL dengan tekanan 48 Kg/cm²
3.6 Teknik Sampling dan Pengujian

3.6.1 Identifikasi Potensi Kecelakaan
- Kebakaran
- Ledakan yang terjadi akibat bahan kimia maupun gas kompor pemanas.
- Keracunan bahan kimia
- Keracunan gas beracun
- Anggota tubuh terkena zat korosif
- Tidak sengaja menelan bahan kimia.
- Korsleting arus listrik.
- Alat kerja pecah atau rusak akibat salah dalam penyimpanan.
- Mata kemasukan zat asing akibat tidak memakai kacamata.
1. Spectrophotometer DR-5000
Gambar 3.58 Alat Spectrophometer
Fungsi : Spektofotometer adalah alat yang digunakan untuk mengukur

konsentrasi sebuah larutan dengan mengukur absorbansi cahaya terhadap
larutan. Instrumen ini menggunakan sumber cahaya berupa cahaya tampak atau
ultraviolet, atau keduanya.
61
Prinsip kerja : Prinsip kerja spektrofotometer menggunakan hukum Lambert-
Beer. Hukum Lambert-Beer menyatakan bahwa ada hubungan linieritas antara
konsentrasi suatu larutan dengan absorbansi cahaya terhadap larutan tersebut
sehingga melalui pengukuran absorbansi pada larutan yang dianalisa, dapat
diketahui konsentrasinya.
- Gelas Beaker
Gambar 3.59 Gelas Beaker
Fungsi : Untuk mengukur volume larutan atau bahan yang tidak membutuhkan
tingkat ketelitian yang tinggi. Lalu sebagai wadah untuk membuat larutan serta
sebagai wadah untuk memanaskan bahan di hot plate, khusus untuk beaker glass
yang terbuat dari kaca borosilat.
Prinsip kerja : Pada saat sampel / larutan sudah berada dalam beaker glass, maka
hal yang akan kita lihat ialah garis yang menandakan batas dari sampel tersebut
untuk menunjukkan volume dari sampel dalam satuan mililiter (mL).
- Komputer / Laptop
Gambar 3.60 Komputer/Laptop
62
Fungsi : Sebagai pembaca hasil (data) yang akurat dalam bentuk aplikasi yang
sudah terhubung dengan alat titrasi otomatis.
Prinsip kerja : Prinsip kerja dari komputer ini yaitu dengan sistem software yang
terhubung dengan perangkat keras untuk mengalanisa hasil pengamatan.
- Pipet Ukur
Gambar 3.61 Pipet Ukur
Fungsi : Untuk memindahkan larutan dengan volume yang diketahui. Terdapat

berbagai macam ukuran kapasitas pipet ukur yaitu 1 ml, 5 ml dan 10 ml.
Prinsip kerja : Cairan disedot dengan pipet ukur dengan bantuan filler sampai
dengan volume yang diinginkan. Volume yang dipindahkan dikeluarkan
mengikuti skala yang tersedia (dilihat bahwa skala harus tepat sejajar dengan
meniskus cekung cairan) dengan cara menyamakan tekanan filler dengan udara
sekitar.
- Pipet Tetes
Gambar 3.62 Pipet Tetes
Fungsi : Untuk memindahkan larutan dengan sistem tetesan.

Prinsip kerja : Salah satu penerapannya yaitu dengan menambahkan HCL / NaOH
saat mengatur pH media dan penambahan reagen dalam uji biokimia dengan cara
menyedot larutan dan menteteskan ke wadah tertentu.
63
- Pipet Filler
Gambar 3.63 Pipet Filter
Fungsi : Untuk menyedot larutan pekat atau larutan yang berbahaya (beracun).
Prinsip kerja : Pipet filler mempunyai tiga saluran yang masing-masing saluran
memiliki katup. Katup yang bersimbol A (aspirate) berguna untuk mengeluarkan
udara dari gelembung. S (suction) merupakan katup yang jika ditekan maka cairan
dari ujung pipet akan tersedot ke atas. Kemudian katup E (exhaust) berfungsi
untuk mengeluarkan cairan dari pipet ukur.
- Neraca Analitik
Gambar 3.64 neraca analitik

Fungsi : Untuk menimbang sampel yang akan diuji.
Prinsip kerja : Neraca analitik ini bekerja secara digital dengan disambungkan ke
perangkat listrik (kabel).
64
- Thermometer
Gambar 3.65 Thermometer

Fungsi : Untuk mengukur suhu sampel.
Prinsip kerja : Thermometer dipengaruhi oleh perubahan suhu dan juga perubahan
volume dari zat atau benda yang akan di ukur tersebut.
- Gelas Ukur
Gambar 3.66 Gelas Ukur
Fungsi : Untuk menampung dan mengukur sampel secara akurat.

Prinsip kerja : Untuk membaca volume dengan akurat, pengamatan harus
dilakukan sejajar dengan mata dan pembacaan dilakukan pada meniskus bawah
cairan
Analisa Cooling Water pada tanggal 14 desember 2022
TYPE OF UTILITY PG SPEC UTILITY SPEC REGAS&SL SPEC

ANAYLISIS
7108 90 COOLING 7107 7110
TOWER
65
pH at 25° C 9.01 9.21 8,5- - 8,5- 8.50 8.79 8.5-
10.5 10.5 10.5
Nitrite as - - - - - 500 490 400-

NO2 ppm 500
Turbidity, 15.6 48.7 <20 - <20 1.2 5.4 <20

NTU
Silica as 19 33 N/A - N/A 12 14 N/A

SiO2, ppm
Molybdate, 144.0 129.0 100- - 5-10 - - -

ppm 150
Table 3.22 kondisi operasi Analisa cooling water

Pada laboratorium teknik sampling menggunakan alat penguji sampel berbasis digital
analysis yang tersambung oleh koneksi komputer dan jaringan listrik. Selain itu
menggunakan instrument: thermometer dan flow meter.
3.6.6 Line up Process/ Flowsheet Process

3.6.7 Uraian Proses
Menganalisa cooling water
1. NO2 (Nitride)
- Masukkan 25 ml aquadest (untuk blanko) ke dalam botol cell
- Tambahkan 25 ml sample ke dalam botol cell
- Tambahkan 1 bungkus reagen Nitriver II, lalu kocok sampai larut dan tunggu 10
menit
- Analisa dengan DR-5000
Nb : terlebih dahulu larutan diencerkan 10 kali, hasil dari display dikalikan 10)
2. SiO2 (silica)
- Masukkan 25 ml aquadest (untuk blanko) kedalam botol cell
- Masukkan 25 ml sample ke dalam botol cell
- Tambahkan 1 bungkus Molybdate reagen kocok sampai larut
- Tambahkan 1 bungkus Acid reagen, lalu kocok, tunggu 10 menit
- Tambahkan 1 bungkus Citrid Acid reagen, kocok tunggu 2 menit
66
3. Fe ( Besi)
- Masukkan aqudest 25 ml aquabidest ( untuk blanko) ke dalam botol cell
- Masukkan 25 ml sample ke dalam botol cell
- Tambahkan 1 ml Ferrozine Iron
- Kocok sampai larut, tunggu 5 menit
- Analisa dengan DR 5000
4. Molybdate
- Masukkan aquabidest 25 ml (untuk blanko) ke dalam botol cell
- Masukkan sample 25 ml ke dalam botol cell
- Tambahkan reagent Molyver 1 (aduk hingga larut)
- Tambahkan reagent Molyver 2 (aduk hingga larut)
- Tambahkan reagent molyver 3 (aduk hingga larut)
- Tunggu 5 menit
- Analisa dengan DR 5000
Nb : terlebih dahulu larutan diencerkan 10 kali, hasil dari display dikalikan 10)
3.6.8 Bahan yang digunakan ( MSDS)
- Aquades
Aquades merupakan air mineral yang telah diproses dengan cara destilasi (disuling)
sehingga diperoleh air murni (H2O) yang bebas mineral. Metode yang digunakan untuk
memperoleh aquades adalah destilasi (penyulingan). Proses destilasi ialah proses yang
dimana pemisahan campuran kimia menjadi komponen-komponennya dengan cara
dipanaskan hingga mencapai titik didihnya, kemudian uapnya didinginkan hingga menjadi
cair kembali.
- Cooling Water
Cooling water digunakan sebagai sample pengujian, Parameter Analisanya berupa pH,
Conductivity, Nitrite, Molybdate, Iron, Silica, Chloride,Turbidity, TCB.
3.6.9 Pembahasan
Spektrofotometri adalah teknik eksperimen yang digunakan untuk mengukur

konsentrasi zat terlarut dalam larutan tertentu dengan menghitung jumlah cahaya yang
diserap oleh zat tersebut. Teknik ini sangat bermanfaat karena senyawa tertentu juga akan
67
menyerap panjang gelombang cahaya berbeda pada intensitas yang berbeda. Dengan
menganalisis cahaya yang melalui larutan, kita dapat mengidentifikasi senyawa terlarut
dalam larutan serta konsentrasinya.
Prinsip kerja Spektrofotometri adalah bila cahaya (monokrommatik maupun

campuran) jatuh pada suatu medium homogen, sebagian dari sinar masuk akan dipantulkan
sebagian diserap dalam medium itu dan sisanya diteruskan.
Dalam prinsip kerjanya, ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar bisa
menghasilkan hasil analisa yang maksimal:
- Radiasi yang dipakai sudah pasti harus monokromatik

- Tidak adanya pengaruh molekul lain ketika sinar tersebut diserap oleh larutan yang
juga memiliki molekul lainnya.
- Radiasi yang diserap oleh sampel tidak akan menimbulkan reaksi kimia apapun
- Larutan yang diukur harus benar-benar jernih. Hal ini harus dipenuhi agar tidak
adanya hamburan cahaya yang disebabkan partikel-partikel koloid yang ada di
dalam larutan.
- Konsentrasi analit harus termasuk rendah. Jika tinggi, maka bisa mengganggu
kelinearan dari grafis absorbansi yang beradu dengan konsentrasi.
3.6.10 Kesimpulan
Untuk bisa menjalankan analisis Spektrofotometri, maka dibutuhkan alat bernama
Spektrofotometer. Spektrofotometer adalah alat yang digunakan untuk mengukur
absorbansi dengan metode khusus, melewatkan cahaya pada panjang gelombang tertentu
pada suatu obyek dari kaca atau kuarsa. Obyek ini dikenal juga dengan istilah kuvet.
Karena Spektrofotometer adalah alat yang begitu penting, maka sudah tentu
fungsinya pun demikian. Dari ulasan sebelum ini, dapat disimpulkan bahwa fungsi
Spektrofotometer adalah melakukan analisis serta penghitungan seberapa besar konsentrasi
senyawa yang terkandung pada sampel tertentu.
3.7 Pembangkit Steam/ Power Generator

3.7.1 Identifikasi Kecelakaan Kerja
Gunakan APD yang lengkap dan memadai agar terhindar dari bahaya-bahaya
Unit 90 :
68
A. Ikuti semua prosedur pemecilan dan penghentian
B. Gunakan APD yang lengkap dan memadai agar terhindar dari bahaya-bahaya
yang terdapat di plant.
C. Pakailah pelindung telinga di sekitar turbin-turbin.
UNIT 92 :
A. Kebanyakan permukaan panas di seluruh sistem steam yang mana dapat

menyebabkan luka bakar, pakailah pelindung seperti baju berlengan panjang dan
sarung tangan.
B. Ada banyak fluida panas yang terdapat dalam proses sistem steam.
C. Selalu gunakan pakain pelindung saat melakukan proses injection chemical,
dikarenakan ketiga jenis chemical yang di injeksikan kedalam proses sangat
berbaya bagi kesehatan.

A. UNIT 90 (POWER GENERATOR)
1. Kompresor dan turbine
Gambar 3.67 Kompresor dan Turbine

berfungsi untuk memampatkan tekanan gas/udara untuk dialirkan ke
combustion chamber dengan tekanan 7,5 kg/cm2. Panas yang dihasilkan akan
memutar sudut-sudut turbin agar menghasilkan putaran yang tinggi. Putaran pertama
kompressor digerakkan oleh starting motor dengan kapasitas putaran 1500 rpm.
2. Combustion chamber (ruang bakar)
Gambar 3.68 Combustion Chamber
69
Combustion chamber berfungsi sebagai tempat terjadinya pembakaran. Dimana
di dalam combustion chamber memiliki 10 chamber. Chamber satu dan chamber dua
adalah sebagai pematik, chamber tujuh dan delapan sebagai flame detektor dimana
akan memberikan sinyal bahwa api menyala secara keseluruhan. Di combustion
chamber masuk fuel gas dengan tekanan 8 kg sebagai bahan bakar.
Dengan adanya campuran fuel gas dan udara yang telah di kompresi akan
diberikan pematik agar tersambar yang akan menggerakkan sudut-sudut turbin. Suhu
panasdi combustion chamber sekitar 1000°C.
3. Reduction gear
Gambar 3.69 Reduction Gear

Reduction gear berfugsi menaikkan dan menurunkan putaran. Di unit 90 ini,
putaran 5108 rpm yang berasal dari turbin diturunkan menjadi 3000 rpm. Hal itu
dilakukan agar mencapai frekuensi 50Hz. Jika putaran tidak mencapai target. Maka
akan terjadi shadding (penurunan arus)
4. Generator
Gambar 3.70 Generator

Generator berfungsi untuk mengubah energi mekanik menjadi energi listrik. Pada
generator terdapat media magnet buatan dengan diberikan pancingan tegangan awal dari
eksitasi baterai. Dan rotor terus berputar pada porosnya. Maka terbentuklah tegangan 11,5
kv. Pada generator berlaku hukum faraday.
A. UNIT 92(HRSG)
1. Deaerator (D-9202 A/ B/ C/ D)
70
Gambar 3.71 Dearator
Fungsi : Melepas oksigen dari aliran makeup, uap hidrokarbon dari kondensat-
kembalian, dan menyediakan surge volume bagi sistem air.
Prinsip kerja : (Pemanasan). Semakin rendah temperatur air, kelarutan oksigen
semakin tinggi. Hal ini berarti oksigen sulit untuk terlepas dari air sehingga nilai
oksigen terlarut akan tinggi. Jika oksigen terlarut tinggi maka potensi terjadinya
korosi akan semakin tinggi pula. Sebaliknya, jika temperature air tinggi maka
kelarutan oksigen menurun. Hal ini berarti oksigen mudah terlepas dari air, dan
kandungan oksigen menjadi kecil. Dengan sifat inilah maka faktor pemanasan
menjadi prinsip kerja deaerator yang perlu diperhatikan. Dengan kecilnya jumlah
oksigen terlarut dalam air, maka potensi terjadinya korosi juga akan kecil. Jika
temperatur deaerator >95°C nilai kelarutan oksigen sudah ± ≤ 1 ppm. Untuk
memanaskan deaerator digunakanlah steam yang dihasilkan oleh boiler. (Agitasi).
Selain dengan pemanasan, untuk mempercepat hilangnya oksigen dengan cara
agitasi atau (pencampuran) yang meliputi spray (penyemprotan) dan tray (tatakan).
(Peniupan). Setelah oksigen terlepas, baik dengan sistem pemanasan maupun
dengan agitasi, maka selanjutnya ditiup keluar dengan steam.
2. Burner
Gambar 3.72 Burner
71
Burner berfungsi sebagai tempat terjadinya pembakaran. Dimana di burner
terdapat pematik api yang akan tersambar api jika bertemunya udara panas dari
exhaust gas dan fuel gas.
3. Economizer
Gambar 3.73 Economizer

Economizer adalah tempat pemanasan awal air yang bersumber dari deaerator
(BFW). Air yang telah dipanaskan dialirkan menuju skum drum. Economizer
memiliki lebih kurang 104 tube. Dimana air BWF di dalam tube dan di luarnya
adalah panas sisa burner.
4 .Steam drum
Gambar 3.74 Steam Drum

Steam drum merupakan tempat pemisahan antara air dan air yang telah terbentuk
menjadi uap. Di dalam steam drum terdapat cyclone-cyclone yang akan memisahkan
air dan uap. Dimana air akan kembali jatuh unuk dipanaskan kembali sedangkan uap
akan lewat ke steam header dengan melewati sebuah demister.
1. Pompa Boiler feed water
72
Gambar 3.75 Pompa Boiler Feed Water
Fungsi : Untuk menaikkan tekanan air Deaerator hingga lebih besar daripada yang di
Boiler. Ini memungkinkan airnya mengalir ke arah Boiler.
Prinsip kerja : dari Pompa boiler feedwater adalah pompa jenis sentrifugal satu
tingkat horizontal. Dirancang untuk memompakan 408.8 m3/ jam pada beda tekanan
sebesar 12.2 kg/cm2g. Masing-masing pompa itu dijalankan oleh sebuah motor 260
kw.
Air dari pipa 16″ yang berasal dari masing-masing Deaerator mengalir ke dalam
sebuah header 24″ yang mendistribusikan airnya ke sumber isap masing-masing
Pompa boiler feedwater melalui sebuah pipa 14″.
Masing-masing pompa menambahkan tekanan air sampai sekitar 12.2 kg/cm2g.
Discharge masing-masing pompa mengalir ke dalam pipa 10″, kemudian mengalir
melalui header feed 14″ ke boiler.
Rate aliran melalui pompa di-set oleh alat control di masing-masing boiler, yang
pada gilirannya di-set oleh permintaan akan steam oleh para pemakai. Operator
harus memonitor kebutuhan sistem untuk menjaga bahwa jumlah pompa yang
beroperasi selalu tepat.
Pompa membutuhkan rate aliran minimum untuk dapat bekerja secara memuaskan.
Jika aliran melalui sebuah pompa turun hingga di bawah rate ini, FSL akan
membuka FV-9237 untuk memintas air ke header-kembalian boiler feedwater 14″.
Header ini akan mengirim air itu kembali ke Deaerator.
2. Diverter
Gambar 3.76 Diverter
73
Fungsi : Diverter berfungsi untuk mengarahkan panas exhaust turbin ke HRSG
sehingga panas ini dapat dimanfaatkan (Heat Recovery) untuk mengubah air
menjadi steam.
Prinsip kerja : Ketika HRSG hidup, maka panas dengan temperature sekitar 400 °C
dimanfaatkan untuk memanaskan air menjadi steam dengan cara menutup ke atas
(agar panas tidak dibuang ke Existing Silencer dan Exhaust Stack Bypass) sehingga
panas dialirkan ke HRSG. Ketika HRSG shutdown, maka Diverter menutup ke
bawah sehingga panas buangan (waste gas from PG) dibuang ke atmosfir melalui
Existing Silencer dan Exhaust Stack Bypass.

3.7.5 Jenis Instrument Dan Alat Kendali yang digunakan
- PIC = Presure indikator control
- PI = Presure indikator
- FI = flow indikator
- LI = Level indikator
- FT = flow transmitter
- LIC = level indikator control
- PT = Presure Transmitter
- FV = flow valve
- FIC = Flow indicator control
- TE = temperatur element
- TI = temperatur indikator
74
Gambar 3.77 Flowsheet Unit 90
Gambar 3.78 Flowsheet HRSG
Gambar 3.79 Flowdiagram HRSG
75
3.7.7 Uraian Proses
1. UNIT 90
Hal pertama yang terjadi pada unit ini adalah dimana udara bebas dimampatkan
oleh kompresor dengan melewati inersia separator yang berguna untuk menyaring
udara tersebut dari benda-benda kasar yang ikut terhisap oleh kompressor. Kompresor
tersebut digerakkan pertama kali oleh starting motor dengan putaran 1200 rpm. Udara
yang telah dimampatkan akan masuk ke combustion chamber. Di dalam combustion
chamber udara panas dengan tekanan tinggi akan bercampur dengan fuel gas dan akan
diberikan dua pematik api, maka terjadilah pembakaran di combustion chamber.
Pembakaran tersebut akan mencapai suhu 1000°C dan memiliki tekanan tinggi.
Dengan hal tersebut udara panas tersebut akan menggerakkan sudut-sudut turbin.
Kemudian turbin akan berputar sampai putaran maksimal 5108 rpm. Pada saat turbin
mencapai putarannya, starting motor akan terlepas dan turbin akan menggerakkan
kompresor untuk memampatkan udara atm.
Setelah itu, sebelummasuk ke generator terjadi penurunan putaran di reduction
gear. Dimana putaran 5108 rpm akan menjadi 3000 rpm. Hal itu dilakukan agar
frekuensi yang didapat 10 Hz. Putaran 3000 rpm akan memutar rotor generator. Di
generator akan diberikan eksitasi awal oleh baterai dengan kapasitas 125 VDC yang
akan diberikan sinyal ke rotor generator. Kemudian di generator terdapat karbon
brush. Karbon bursh berguna untuk menjadi magnet buatan. Dimana generator
diberikan tegangan dan adanya magnet maka akan menghasilkan listrik. Listrik yang
dihasilkan yaitu sebesar 11,5 kv.
Listrik ini kemudian di alirkan 2 arah yaitu ke travo dan yang satunya menuju ke
rectifier. Di travo listrik dengan tegangan 11,5 kv naik menjadi 33 kv. Hal itu karena
adanya lilitan kumparan. Sedangkan tegangan yang dikirimkan ke reactifier akan
dikirimkan kembali ke eksitasi awal dengan kapasitas ±200 VDC sebagai eksitasi
lanjutan.
2. UNIT 92
Pada unit 92, yaitu proses pembentukan steam dengan pemanfaatan gas buang
turbin yang memiliki panas ± 406°C. Panas tersebut akan masuk melewati diverter.
Dimana diverter adalah seal-seal karet yang akan menutup jalur stack dan membuka
jalur menuju burner. Di burner memiliki 4 pematik api, dimana fuel gas akan
bercampur dengan udara panas dan diberikan pematik, maka akan terjadi pembakaran
76
di burner, pembakaran yang terjadi akan memanaskan air yang ada di dalam
economizer dan boiler yang terdapat di dalam unit HRSG. Tahap pertama air yang
berasal dari dearator yang bersumber dari BFW make up dan hasil condensat steam yag
akan dipanaskan tahap awal di economizer. Hal itu dilakukan untuk mempercepat
proses perubahan air menjasi steam. Sebelumnya air yang telah masuk ke dearator
telah dihilangkan kandungan Ca dan Mg di soptener unit 91. Kemudian di dearator
terjadi pegikatan oksigen oleh injeksi sodium sulfide. Perlu diketahui bahwa sudium
sulfide hanya mengikat sisa-sisa oksigen yang terkandung oleh air setelah 80%
dipanaskan oleh steam di dearator.
Air yang telah dipanaskan tahap awal oleh economizer akan masuk ke steam drum.
Karna belum berbentuk uap, air tersebut akan masuk ke dalam boiler yang memiliki
504 tube. Air tersebut akan dipanaskan, kemudian akan naik ke water drum, lalu
melewati tiga pipa menuju steam drum. Di dalam steam drum tiga pipa tersebut akan
mengarahkan air panas ke cyclone-cyclon yaitu pemisah antara uap dan air. Air akan
turun kembali untuk dipanskan ulang sedangkan yang berbentuk uap akan melewati
sebuah demister dan menuju steam header.
1. Sodium Sulfate
Digunakan untuk mengikat O2 dan gas terlarut di dearator.
2. Phosphate
Berfungsi untuk menggemburkan silica yang ada di dalam air.
3. Neutralizing amine
Digunakan untuk mengontrol ph dan mencegah korosi di condensate. Diinjeksikan
di leher steam header.
3.7.9 Pembahasan
Unit 90( power generator ) merupakan unit yang berfungsi sebagai penyedia daya
listrik untuk di distribusikan ke seluruh pabrik di PT.PAG. daya listrik yang dapat
dihasilkan oleh unit ini sebesar 11,5 kv dan dapat dinaikkan tegangannya pada travo
hingga sebesar 33 kv sesuai dengan kebutuhan pabrik sendiri. Di unit 90 memiliki 8
unit, tetapi sekarang hanya 3 unit yang di fungsikan karena sedikitnya kebutuhan
listrik yang digunakan PT.PAG. travo yang digunakan pada unit 90 sendiri merupakan
travo berjenis step up yang akan menaiikan tegangan.masing-masing generator di unit
77
90 juga digerakkan oleh turbin- turbin.Perangkat turbin gas sendiri terdiri dari tiga
bagian pokok yaitu kompresor aliran axial, combustion chamber dan roda turbin.
Dan pada unit 92 (heat recovary steam generator) merupakan unit yang berfungsi
sebagai tempat pembentukan steam yang akan di gunakan oleh pabrik di PT.PAG. air
akan dijadikan steam berasal dari air sungai krueng peusangan yang telah melewati
unit 94 dan unit 91 yang kemudian dialirkan ke dearator unit 92. Selain itu air juga
dapat berasal dari hasil kondensasi steam yang telah digunakan di pabrik. Steam yang
dihasilkan oleh unit 92 sekitar 7,8 BARG.
3.7.10 Kesimpulan
- Tegangan yang dapat dihasilkan di unit 90 adalah 11,5 kv, tetapi dapat di naikkan
teganngan nya menggunakan travo hingga mencapai 33 kv
- Putaran maksimal turbin pada unit 90 dapat mencapai 5108 rpm
- Fuel gas ke combustion chamber sebanyak 8 kg
- Fuel gas ke burner unit 92 (HRSG) yang masuk 0,5 kg/cm2
- Pressure udara discharge kompresor 7,5 kg/cm2
- Steam yang dihasilkan oleh unit 92 sekitar 7,8 BARG
78
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Judul Laporan
Dalam melaksanakan magang industri di PT perta Arun Gas (PAG)

Kecamatan Muara Satu Blang Lancang Kota Lhokseumawe,Penulis mengambil judul tugas
khusus.
4.2 Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan yang ingin di capai dalam laporan magang industry ini adalah untuk
mengetahui kinerja Economizer pada unit-92 PT Perta Arun Gas(PAG).
4.3 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus
Tempat pelaksanaan magang industri adalah di PT perta Arun Gas (PAG), Kec.Muara
Satu, Kota Lhokseumawe, Provinsi Aceh pelaksanaan Magang industri di lakukan sejak
tanggal 5 September-31Desember 2022
4.4 Objek Tugas khusus
Pada tugas khusus ini penulis mengambil objek di unit HRSG PT perta Arun Gas
(PAG).
4.5 Prosedur Kerja
4.5.1 Prosedur Start Up

I. Persiapan Menjalankan Boiler
1. Buka Valve :
- Steam Drum Vent ( V17 F).
- Economizer Vent ( V17 E ).
- Steam Line Drains.
- Main Steam Stop ( V8 )
- Non Return Valve ( NRV ).
2. Periksa dan atur Steam Drum Level hingga -150 mm (di lokal atau di DCS).
3. Jalankan Div.seal Air Fan dan posisikan Air Fan yang kedua pada posisi standby
auto.
4. Tarik emergency stop push buttom (HS-9217).
79
5. Tekan emergency Reset Stop beberapa detik dan semua kondisi boiler dapat
terbaca di lokal panel.
6. Buka penuh Diverter ke posisi " HRSG ".
7. Periksa lampu " Ready to Start " pada turbin panel harus menyala.
8. Jika Lampu " Ready to Start " tidak menyala setelah Diverter dibuka , yakinkan
kembali level steam drum dll.
9. Periksa semua system HRSG sudah berfungsi.
II. START HRSG.

1. Jalankan Turbin dengan posisi "Crank" kira-kira 7 menit untuk purging "HRSG"
(furnace purge complate alarm).
2. Start Gas Tubine ( Auto Position ) dan berikan beban kira-kira 5 MW. Boiler
pressure maximum naik atau turun rate 50 Psi/minute ( 3.5 Kg / minute ).
3. Level Gauge, Level Coulum yang ada di steam drum pada tek 25 Psi harus
drain.
4. Tutup Steam Drum Venting pada tekanan 25 Psi.
5. Mud Drum harus di blow down beberapa kali selama lima detik , pada tekanan
25 Psi lewat intermitten blow down.
6. Naikkan Beban Turbin 5 MW bertahap. (Jangan lebih 50 Psi / menit
kenaikan tekanan).
7. Jika tekanan boiler sama dengan tekanan steam header, steam akan mengalir ke
header ( Check Valve akan terbuka ).
8. Setelah Economizer stop steaming (TE-909) ,"Saturation" (tutup economizer
vent valve).
9. Jalankan Duck Burner jika diperlukan.
a. Buka block valve fuel gas line.
b. Vent beberapa menit.
c. Reset BMS melalui DCS.
d. Click burner star & monitor flame scanner
10. Atur Continous Blow Down Vavle ( CBD no. 14 ) jika perlu tergantung pada
kualitar air boiler.
11. Ambil sample steam cond./CBD setiap shift.
80
12. Mud Drum di blow down minimal sekali seminggu ( beberapa kali selama 5
detik).
4.5.2 Prosedur Shut Down
1. Pindahkan FIC-9239X ke manual mode.
2. Kurangi pelan-pelan Load Boiler ke minimum burner melalui FIC-9239X.
3. Stop duck burner dengan menekan push button "STOP BURNER" dari local
panel atau melalui DCS (BMS).
4. Jika laod boiler yang mau distop (tanpa burner) masih tinggi .
a. Switch turbine yang bersangkutan ke manual.
b. Kurangi load turbine hingga produksi HRSG ke minimum steam flow.
5. Stop Boiler.
a. Tutup Diverter ke arah HRSG dengan menekan push buttom "GAS
TURBINE TO BY PASS" di local panel atau click melalui BMS. atau
b. Stop turbine maka Diverter ke HRSG akan menutup dengan sendirinya.
6. Pertahankan steam drum level dengan memindahkan posisi LIC-9237X ke
manual.
7. Tutup:
a. Kerangan steam product
b. Kerangan air masuk
c. Kerangan continuous blowdown
d. Kerangan non return
e. Kerangan fuel gas
8. Matikan pompa injc. Polymer (Po4) dan tutup kerangan suction & discharge.
4.6 Landasan Teori

Ekonomiser yaitu alat pemindah panas berbentuk tubular yang di gunakan untuk
memanaskan air umpan boiler sebelum masuk ke steam drum. Istilah ekonomiser di
ambil dari kegunaan alat tersebut, yaitu untuk menghemat (to economize) penggunaan
bahan bakar dengan mengambil panas (recovery) gas buang sebelum di buang ke
atmosfir. Ekonomiser di temukan oleh Gustaf de laval pada tahun 1882 di swedia. Biro
Efisiensi Energi (2004) menyatakan bahwa sebuah economizer dapat dipakai untuk
memanfaatkan panas gas buang untuk pemanasan awal air umpan boiler. Setiap
penurunan 2200C suhu gas buang melalui ekonomiser atau pemanas awal terdapat 1%
penghematan bahan bakar dalam boiler. Setiap kenaikan 600C suhu air umpan melalui
ekonomiser atau kenaikan 2000C suhu udara pembakaran melalui panas awal udara,
terdapat 1% penghematan bahan bakar dalam boiler. Kerja ekonomiser di tentukan oleh
fluida yang mempunyai koefisien perpindahaan panas yang rendah yaitu gas, Kecepatan
perpindahan panas dapat di tingkatkan dengan cara meningkatkan koefisien
perpindahan panas total dengan cara mengatur susunan tubing/properti fin dan
meningkatkan luas kontak perpindahan panas respon yang di hasilkan oleh ekonomiser
81
adalah efektifitas perpindahaan panas dan biaya operasi. Efektifitas perpindahaan panas
adalah besarnya energi yang dapat terambil dari total jumlah energi yang dapat di serap.
Semakin besar efisiensi perpindahan panas pada ekonomiser, maka panas gas sisa yang
terambil semakin banyak. Semakin besar evektifitas perpindahan panas yang terjadi
maka alat tersebut semakin efisien. Biaya operasi economizer ditentukan oleh tenaga
fan dan tenaga pompa. Fan digunakan untuk mengalirkan udara pembakaran ke boiler
melalui economizer. Semakin banyak loop dan semakin rumit susunan.
Hour Inlet Outlet Flow Press

Temp℃ T/H KG/CM²
00.00 122,3 179,7 88,4 23,66
02.00 120,2 179,5 87,0 23,86
04.00 120,5 179,4 86,9 23,94
06.00 120,8 179,4 88,6 23,88
08.00 120,2 179,1 85,6 23,87
10.00 121,1 179,5 87,1 23,91
12.00 124,2 180,1 84,3 24,03
14.00 137,8 180,7 81,9 23,44
16.00 137,9 181,2 83,3 23,88
18.00 120,2 181,3 83,7 23,99
20.00 119,1 180,5 82,7 23,99
22.00 119,2 180,3 82,7 24,01
82
4.6.2 Trouble Shooting
Gejala Tindakan
1. Power Supplai ke DCS atau system - Untuk mencegah agar Turbin tidak
control terjadi ke gagalan. terjadi trip, segera switch dari normal
ke posisi By pass switch yang ada di
tiap-tiap Turbin.
2. Semua Boiler HRSG dan Turbine - Diverter ditutup dengan “emergency

akan trip dalam waktu 5 menit. push button” (HS-9217x) di panel
HRSG.
3. Diverter gagal menutup. - Segera informasikan ke Ass. Manager

melalui Channel Radio UTL atau
Nomor Telp. 2066.
4. Control BFW tidak dapat bekerja. - Dimanualkan (dari auto-manual)
5. Kebocoran pada control valve - Control valve diangkat, sebelum

diangkat dialihkan flow ke economizer
melalui by pass control valve.
83
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data yag telah didapat melalui suatu penelitian dan
pembahasan pada bab sebelumnya, selanjutnya dianalisa ditijau lebih lanjut, maka penulis
membuat suatu kesimpulan :
1. Faktor penyebab penurunan kinerja economizer di MT. harmony seven yaitu Terjadiya
kerusakan pada pompa boiler water circulation, air pengisian boiler tidak baik, dan
pipa economizer dalam keadaan tidak baik.
2. Dampak terjadi akibat penurunan kinerja economizer adalah kurangnya air yang ada di
economizer karena pompa boiler water circulation tidak bekerja dengan baik.
3. Upaya untuk meningkatkan kerja economizer adalah lakukan perawatan pada pompa
boiler waer circulation, perawatan dapat berupa penggantian gland packing pada
pompa secara teratur, pemberian grase pada bearing agar bearing tetap dalam keadaan
bagus, agar pompa bekerja dengan baik, selalu lakuan pengetsan air boiler secara rutin
agar mengetahui keadaan air boier msih bagus atau tidak, dan selalu menambah zat
kimia agar air dalam economizer bagus, perawatan pipa-pipa economizer, Perawatan
pipa-pipa dilakukan minimal 6 bulan sekali, perawatan dilakukan dengan cara
membuka economizer dan menghilangkan jelaga-jelaga yang ada pada pipa-pipa
economizer dengan cara disemprot menggunakan air shot gun.
5.2 Saran
Berdasarkan pengalaman dan masalah di atas maka Penulis dapat memberikan saran
yaitu:
1. Penelitian ini dilakukan dikapal penulis melakukan praktek kerja lapangan, akan
berbeda apabila pembaca melakukan penelitian dengan judul yang sama tetapi
penelitian dilakukan di kapal lain tidak menutup kemungkinan terjadi persamaan
hasil penelitian dan tidak juga menutup kemungkinan mendapatkan hasil penelitian
yang berbeda dengan yang penulis tulis di atas.
2. Melakukan perawatan pada semua komponen-komponen yang ada pada system
economizer sesuai dengan prosedur dan secara teliti dan berkala seperti yang tertera
dalam instruction manual book.
3. Lakukan perawatan pipa dengan baik agar terhindar dari kebocoran pada
84
pipa,sebaiknya perawatan dilakukan sesuai instruktion manual book.
85
DAFTAR PUSTAKA
-Belavendram, N., 1995. Quality by Design Taguchi Techniques for Industrial

Experimentation, Prentice Hall International, London.
-Biro Effisiensi Energi, 2004. Pemanfaatan Kembali Limbah Panas. Retrieved

from http://www.energyefficiecyasia.org, on 30th March 2008.
-Del Castillo, E., and Miro Quesada G., 2004. “Dual Response Approach to the
Multivariate Robust Parameter Design Problem.” Journal Technometrics, Vol.
46, pp. 176–187.
-Johnson, R. A., and Wichern, D. W., 2002. Applied Multivariate Statistical

Analysis. Prentice Hall, New Jersey.
-Khuri, A. I., and Cornell, J. A., 1996. Response Surfaces Designs and Analyses.
New York: Marcel Dekker, Inc.
86

Laporan Magang Roudhatul Jannah Fiks Scannig

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Magang Roudhatul Jannah Fiks Scannig

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

KINERJA EKONOMIZER SEBAGAI PENUKAR PANAS PADA HRSG

JURUSAN TEKNIK KIMIA

1.1 Latar Belakang

1. Politeknik merupakan lembaga pendidikan formal yang mendidik tenaga professional.

2.1 Sejarah Perusahaan

3.1 K3 (Fire and Safety)

3.1.2 Peralatan Utama (Nama, Fungsi, Prinsip Kerja Dan Gambar)

Gambar 3.1 Helm

Gambar 3.2 Masker

Fungsi : Melindungi Hidung dan mulut dari hadirnya partikel-partikel halus di

Gambar 3.3 Pelindung Mata

Gambar 3.4 Sarung Tangan

Gambar 3.5 Pelindung telinga

6. Pelindung Kaki / Sepatu Safety

Gambar 3.6 Sepatu Safety

Fungsi : Melindungi dari Benda Tajam dan Berbahaya, Mencegah Kecelakaan

3.1.3 Peralatan Bantu (Nama, Fungsi, Prinsip Kerja Dan Gambar)

Gambar 3.7 APAR

Fungsi : Berfungsi sebagai langkah pertama sebagai pemadam api.

2. H2S Gas Detector

Gambar 3.8 Gas Detector

Fungsi : Mendeteksi adanya gas H2 disekitar lapangan supaya segera melindungi

Gambar 3.9 Windsock

Prinsip Kerja : Prinsipnya yaitu mengikuti arah angin.

3.1.4 Jenis Instrument Dan Kendali Yang Dipakai

3.1.5 Bahan Yang Dipakai

Penggunaan APAR Cepat, Aman, Tepat (CAT) :

- Mengikuti arah angin serta jarak tidak terlalu dekat

3.2 Air Instrument

3.2.2 Peralatan Utama

Gambar 3.10 Kompresor K-7401 A/B/C

2. Intercoolers (Alat Pendingin Sela)

Gambar 3.11 Intercoolers

3. Pendingin Bada dan Pemilah

4. Penampung Udara Basah (Wet Air Receivers D-7401 A/B)

Gambar 3.12 Air Receivers

5. Pengering V-7402 A/B/C (Air Dryers V-7402 A/B/C)

Gambar 3.14 Air Dryers

6. Penyaring Bada V-7403 A/B/C (AFTERFILTERS V-7403 A/B/C)

Gambar 3.15 After filters

Gambar 3.16 Penampung Udara Kering

8. Filter pada Suction Kompressor K-7401 A/B/C

3.2.3 Peralatan Bantu

3. Blower pada Dryers V-7402 A/B/C

Gambar 3.17 Blower

4. Electric Heater pada Dryers V-7402 A/B/C

Gambar 3.18 Electric Heater

3.2.4 Kondisi Operasi

3.2.5 Jenis Instrument dan Alat Kendali yang digunakan

Gambar 3.19 Flowsheet Unit 74

3.2.8 Bahan yang digunakan (MSDS)

3.3 Water Treatment

3.3.2 Peralatan Utama

Gambar 3.20 Pompa Intake G-9401 A/B/C

Gambar 3.21 Pompa Transfer G-9402

Gambar 3.22 Water Basin

5. Sand Filter (Z-9452 A/B/C)

Gambar 3.23 Sand Filter

Gambar 3.24 Storage Tank

7. Clarifier (Z-9451 A/B/C)

Gambar 3.25 Clarifier

8. Clarified Water Basin (Z-9457 A/B/C)

Gambar 3.26 Clarified Water Basin