Chapter 4 Memhami Dasar Perawatan

PT ASTRA DAIHATSU MOTOR
CHAPTER 4
Memahami Dasar Perawatan
Astra Daihatsu Education Center

Human Resources Division Rev 03
Perkembangan TPM
Total
Productive
PM yang dilakukan USA Maintenance
hanya bergantung pada
bagian Maintenance
Productive
Maintenance
Preventive
Maintenace
PM yang dikembangkan oleh

Jepang melibatkan seluruh
orang

Perkembangan TPM
1950 1960 1970 1980
APA TUJUAN PERAWATAN PERALATAN ?

AGAR PERALATAN SELALU DALAM KEADAAN SIAP PAKAI / SIAP
BEROPERASI KETIKA DIPERLUKAN, ATAU MENCAPAI 100% NET
OPERATING RATE.

Definisi
“TPM adalah perawatan peralatan

produksi yang mendapat dukungan
menyeluruh dari semua personil yang
terkait, atau dengan kata lain, perawatan
oleh semua untuk semua“

Basic Thinking
Pola pikir Maintenance di Daihatsu,

Maintenance berdasarkan TPM
Pola pikir lama Pola pikir baru
Saya pakai Kita pakai

Kamu rawat
TPM Kita rawat

Basic Thinking
Pola pikir lama Pola pikir baru
Production Maintenance Production Maintenance
Preventive Predictive
Preventive Mtn Predictive
Mtn Mtn Kaizen
2S & 2S equipment Mtn
equipment
Equipment
Corrective Kaizen Corrective
Mtn equipment Mtn
Saya pakai – kamu rawat Saya pakai – saya rawat
Perubahan pola pikir, dapat memahami bahwa keberhasilan memerlukan

keterlibatan semua orang

Basic Thinking
Kenapa harus dilakukan ?
Production system di Daihatsu, memakai TPS dan TPM
TPS
JIT JIDOKA
Ketangguhan & pencegahan kerusakan mesin menjadi sangat penting

Maka aktifitas TPM harus dilakukan

Basic Thinking
1. System operasi
DASAR PEMIKIRAN TPM
2. Pencegahan
3. Management partisipatif
4. Tervisualisasi
5. Self directed workplace management

Basic Thinking
Planned Repair Unplanned Repair
Mesin rusak tiba-tiba

Perbaikan yang
akibat tidak ada perbaikan
direncanakan
yang direncanakan

Sasaran TPM
Zero ABCD :
• Accident
• Breakdown
• Crisis
• Defect

O E E ( Overall Equipment Effectiveness )
Bagaimana mengukur efektivitas ?
OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate

• Availability : waktu mesin / alat, dalam kondisi siap
pakai.
• Performance Rate : nilai kerja yang dicapai oleh
kegiatan produksi.
• Quality Rate : nilai keberhasilan proses produksi

• Availability : waktu mesin / alat, dalam kondisi siap
pakai.
Availability ditingkatkan dengan cara menghilangkan
Breakdown, Set-up, Start up & Penyetelan.
LOADING TIME - DOWNTIME

AVAILABILITY = X 100 %
LOADING TIME

• Performance Rate : nilai kerja yang dicapai oleh
kegiatan produksi.
Performance Rate ditingkatkan dengan cara
menghilangkan kerugian Kecepatan rendah, Stop dan
idling.
PERFORMANCE IDEAL CYCLE TIME X OUTPUT
RATE = X 100 %
OPERATION TIME
OPERATION
= LOADING TIME - DOWNTIME
TIME

• Quality Rate : nilai keberhasilan proses produksi
Quality Rate ditingkatkan dengan cara menghilangkan
cacat proses dan proses ulang.
QUALITY OUTPUT – DEFECT (& RECYCLE)

= X 100 %
RATE
OUTPUT

O E E ( Overall Equipment Evefectiveness )
Bagaimana mengukur efektivitas ?
OEE = Efisiensi x Pass Rate

Overall Equipment Effectiveness =
Availability x Performance efficiency x Rate of quality products 85%
Equipment
Breakdowns per machine
1 Breakdowns (stopped longer than 10 minutes) Avaibility
Loading time - less than once a month
Loading Time – downtime
Loading time
Set-up Set-up/adjustment time
2 and adjustment Greater than 90%
Downtime
losses
- less than 10 minutes
Operating time
Idling
and minor
Idling and minor stoppages Performance rate
3
stoppages per machine ( under 10 minutes)
Ideal cycle time x total output
Speed
losses
Net operating time Achieve ideal cycle times Operating time

4 Speed (design speed) : Increase 15% Greater than 95%
or more
Valuable Quality defects

Quality
losses
Rate Quality rate (quality products)

operating 5 in process
and rework (Including product to be reworked)
time Input – volume of quality defects
Input
Start-up yield Throughout process
6 Start-up losses Greater than 99%
- 99% or more of lot
Average total operating loss
30 - 50%
Optimal conditions in “operator-machine” system
Improve the overall condition of the workplace

Equipment Six big losses Calculation of overall equipment effectiveness
1 Loading Time - Downtime

_________________________________
Operating time
Availability = x 100 ; ____________ x 100
Equipment & process Loading time Loading time
failure
Loading time (e.g)
2 Availability =
460 mins. - 60 mins.
___________________________ x 100 = 87 %
Set-up and 460 mins.
adjustment
Downtime
3 theoretical cycle time x processed amount

Operating
losses
Performance Rate = _______________________________________________________

x 100
Idling and Operating time
minor stoppages
time (e.g)
4 Performance Rate =
0.5 mins./unit x 400
_________________________________
units
x 100 = 50%
Reduced 400 mins.
speed
Net
losses
Speed
5 processed amount - defect amount

Operating Defects in
Rate of quality products = _____________________________________________
processed amount
x 100
time process
(e.g)
6 Rate of quality products =

400 units - 8 units
________________________ x 100 = 98%
Reduced 400 units
Valuable yield
losses
Defect
operating
time Overall Equipment Effectiveness = Availability x Performance Rate x Quality Rate
(e.g.) 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100 = 42.6%

Sasaran TPM
1. Meningkatkan kualitas sumber daya manusia
Team Member : Team Leader : Foreman : Supervisor :
1. Mampu mengecek 1. Mampu 1. Mampu membuat 1. Mampu berkoordinasi
dan menilai kondisi mengembalikan ke kaizen pada peralatan dengan Maintenance
normal dan abnormal kondisi normal dan perlengkapan yg dalam menyusun
dari mesin atau 2. Mampu abnormal dan dapat jadwal (mampu
peralatan sesuai melaksanakan mencegah terulang membuat jadwal)
dengan check sheet schedule perbaikan kembali 2. Mampu
harian (inspeksi) 3. Mampu mengerakan 2. Mampu membuat mengalokasikan
2. Lapor jika mesin / aktifitas TPM di small standar / SOP terkait sumber daya untuk
peralatan kondisi group nya perawatan equipment melakukan /
abnormal ke team di areanya mengimplementasika
leader secepatnya 3. Mampu membuat n TPM di area nya
3. Mampu melakukan jadwal pelaksanaan & 3. Mampu mereview
perawatan mesin reschedule aktifita kegiatan dan
secara mandiri TPM performance
(cleaning, lubrikasi) 4. Mampu memastikan equipment di area
pencapaian sub KPI nya
dan proses KPI terkait
TPM di area nya

Meningkatkan Kualitas SDM
Team Member
1. Mampu mengecek dan

menilai kondisi normal dan
abnormal dari mesin atau
peralatan sesuai dengan
check sheet harian (inspeksi)
2. Lapor jika mesin / peralatan
kondisi abnormal ke team
leader secepatnya
3. Mampu melakukan
perawatan mesin secara
mandiri (cleaning, lubrikasi)

Team Leader
1. Mampu mengembalikan ke
kondisi normal
2. Mampu melaksanakan
schedule perbaikan
3. Mampu mengerakan aktifitas
TPM di small group nya

Foreman
1. Mampu membuat kaizen

pada peralatan dan
perlengkapan yg abnormal
dan dapat mencegah terulang
kembali
2. Mampu membuat standar /
SOP terkait perawatan
equipment di areanya
3. Mampu membuat jadwal
pelaksanaan & reschedule
aktifita TPM
4. Mampu memastikan
pencapaian sub KPI dan
proses KPI terkait TPM di area
nya
Supervisor
1. Mampu berkoordinasi dengan

Maintenance dalam
menyusun jadwal (mampu
membuat jadwal)
2. Mampu mengalokasikan
sumber daya untuk
melakukan /
mengimplementasikan TPM
di area nya
3. Mampu mereview kegiatan
dan performance equipment
di area nya

Sasaran TPM
2. Meningkatkan perawatan mesin
(1) Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness dari peralatan yang sudah ada
(2) Mendesain peralatan baru dengan LCC (life cycle costing) yang rendah dan vertical start-up (saat mesin
produksi akan dipakai tidak ada lagi kendala
Meningkatkan kinerja perusahaan

Aktifitas TPM
Kelemahan :
- Design
- Metode
- Komponen
- Dll
Mesin sekarang Aktifitas TPM
New equipment - Redesign

- Performance - New
- Realibility Design
- Maintainability

PT ASTRA DAIHATSU MOTOR
CHAPTER 4
Memahami Dasar Perawatan

Human Resources Division Rev 03
8 Pilar TPM
5S sebagai dasar / pondasi dari delapan aktifitas PILAR TPM, Delapan Pilar
TPM sebagian besar difokuskan pada teknik proaktif dan preventif untuk
meningkatkan keandalan peralatan.

8 Pilar TPM
1. Autonomous Maintenance
Pillar What Is It? How Does It Help?
• Memberikan peran besar operator, meningkatkan rasa
memiliki terhadap peralatan.
• Meningkatkan pengetahuan operator tentang peralatan
Memberikan tanggung jawab mereka.
dalam pemeliharaan rutin,
1. Autonomous • Memastikan peralatan dibersihkan dan dilumasi
seperti pembersihan,
Maintenance dengan baik.
pelumas, dan inspeksi, di
tangan operator. • Mengidentifikasi masalah yang muncul/kelainan
sebelum mereka menjadi kerusakan.
• Free maintenance untuk personel , bag maintennce
melakukan tugas yang lebih tinggi.
RASA MEMILIKI akan

menghasilkan
KEBANGGAAN tempat kerja

8 Pilar TPM
2. Planned Maintenance
• Secara signifikan mengurangi waktu berhenti yang tidak

direncanakan.
Jadwal tugas pemeliharaan
• Memungkinkan sebagian besar pemeliharaan mesin
2. Planned berdasarkan waktu prediksi
direncanakan untuk saat-saat ketika peralatan tidak
Maintenance dan/atau diukur tingkat
dijadwalkan untuk produksi.
kegagalan.
• Mengurangi persediaan part melalui kontrol yang lebih
baik dari part yang rawan aus dan rawan kerusakan.
KETIDAK PASTIAN
menjadi
PASTI

8 Pilar TPM
3. Quality Maintenance
• Secara khusus menargetkan masalah kualitas dengan

Mendesain deteksi kesalahan
proyek perbaikan terfokus pada menghilangkan sumber
dan pencegahan ke dalam
akar masalah.
3. Quality proses produksi. Menerapkan
• Mengurangi jumlah defect.
Maintenance analisis akar penyebab untuk
• Mengurangi biaya dengan menemukan defect (mahal
menghilangkan sumber masalah
dan tidak dapat diandalkan untuk menemukan defect
kualitas yang berulang.
melalui inspeksi).
 Auto call machines (sensor Gap, bekerja ada sensor)

 Auto Adjustment Machine
Melakukan tindakan pemeliharaan untuk perawatan peralatan, sehingga tidak

menghasilkan cacat kualitas, menyatakan bahwa mesin memenuhi persyaratan
dasar (tidak ada kerusakan) dan bahwa peralatan ini berada dalam standar
teknis.
8 Pilar TPM
4. Focused Improvement
Memiliki kelompok kecil • Pemecahan masalah berulang dan diselesaikan oleh

karyawan bekerja sama secara tim lintas fungsional.
4. Focused
proaktif untuk secara reguler, • Menggabungkan bakat kolektif dari sebuah
Improvement
perbaikan secara bertahap perusahaan untuk menciptakan sebuah mesin untuk
dalam operasi peralatan. perbaikan terus-menerus.
 Tidak ada batasan dalam

improvement oleh rekan
kerja

8 Pilar TPM
5. Early Equipment Management
• Peralatan baru mencapai tingkat kinerja yang
direncanakan jauh lebih cepat karena masalah
startup yang lebih sedikit.
• Pemeliharaan lebih sederhana dan lebih kuat karena
Mengarahkan pengetahuan
Tinjauan praktis dan keterlibatan karyawan sebelum
praktis dan pemahaman tentang
5. Early instalasi.
peralatan manufaktur yang
Equipment • Membantu prepare time jauh lebih cepat
diperoleh melalui TPM menuju
Management • Me maintenace display lebih mudah dari befor ke
peningkatan desain peralatan
after
baru.
• History peralatan yang dapat membantu dalam
membuat improve (improve maintenance)
• Memudahkan pengoprasian

8 Pilar TPM
6. Training and education
• Mengembangkan keterampilan operator, secara rutin

Pemenuhan pengetahuan
dalam merawat peralatan dan mengidentifikasi masalah
6. Training and untuk mencapai tujuan TPM.
yang muncul.
Education Untuk operator, team
• Personel maintenance mempelajari teknik untuk
maintenance
pemeliharaan proaktif dan preventif .
 Mengembangkan kemampuan pekerja

dalam perawatan :
1. Pelajari teknologi mesin
2. Peningkatan deteksi abnormality,
pencegahan, dll)

8 Pilar TPM
7. Safety, Health, Environment
• Menghilangkan potensi risiko kesehatan dan keselamatan,

7. Safety, Health, Menjaga lingkungan kerja menghasilkan tempat kerja yang lebih aman.
Environment yang aman dan sehat. • Secara khusus menargetkan tujuan dari tempat kerja
bebas kecelakaan.
 Mesin Kondisi Optimal, output yang sangat baik

 Mengurangi resiko, nol defect, nol limbah dan nol kecelakaan

8 Pilar TPM
8. TPM in Administration
• Mendukung produksi melalui operasi administrasi yang

8. TPM in Menerapkan teknik TPM
lebih baik (mis., pemprosesan order, pengadaan, dan
Administration ke fungsi administratif.
penjadwalan).
 Semua fungsi mempersiapkan dan berbagi database/ dokumen

yang dapat diakses untuk menjalankan TPM
 Semua kegiatan TPM periodik dapat selalu di monitoring, dan
dapat segera dilakukan improvement

Chapter 4 Memhami Dasar Perawatan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Chapter 4 Memhami Dasar Perawatan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT ASTRA DAIHATSU MOTOR

Astra Daihatsu Education Center

PM yang dikembangkan oleh

Astra Daihatsu Education Center

1950 1960 1970 1980

APA TUJUAN PERAWATAN PERALATAN ?

Astra Daihatsu Education Center

“TPM adalah perawatan peralatan

Astra Daihatsu Education Center

Pola pikir Maintenance di Daihatsu,

Pola pikir lama Pola pikir baru

Saya pakai Kita pakai

Astra Daihatsu Education Center

Production Maintenance Production Maintenance

Saya pakai – kamu rawat Saya pakai – saya rawat

Perubahan pola pikir, dapat memahami bahwa keberhasilan memerlukan

Astra Daihatsu Education Center

Production system di Daihatsu, memakai TPS dan TPM

Ketangguhan & pencegahan kerusakan mesin menjadi sangat penting

Astra Daihatsu Education Center

5. Self directed workplace management

Astra Daihatsu Education Center

Planned Repair Unplanned Repair

Mesin rusak tiba-tiba

Astra Daihatsu Education Center

Astra Daihatsu Education Center

Bagaimana mengukur efektivitas ?

OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate

Astra Daihatsu Education Center

Astra Daihatsu Education Center

LOADING TIME - DOWNTIME

Astra Daihatsu Education Center

Astra Daihatsu Education Center

QUALITY OUTPUT – DEFECT (& RECYCLE)

Astra Daihatsu Education Center

Bagaimana mengukur efektivitas ?

OEE = Efisiensi x Pass Rate

Astra Daihatsu Education Center

Net operating time Achieve ideal cycle times Operating time

Valuable Quality defects

Rate Quality rate (quality products)

Optimal conditions in “operator-machine” system

Improve the overall condition of the workplace

Astra Daihatsu Education Center

1 Loading Time - Downtime

3 theoretical cycle time x processed amount

Performance Rate = _______________________________________________________

5 processed amount - defect amount

6 Rate of quality products =

(e.g.) 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100 = 42.6%

Astra Daihatsu Education Center

Astra Daihatsu Education Center

1. Mampu mengecek dan

Astra Daihatsu Education Center

Astra Daihatsu Education Center

1. Mampu membuat kaizen

1. Mampu berkoordinasi dengan

Astra Daihatsu Education Center

2. Meningkatkan perawatan mesin

Meningkatkan kinerja perusahaan

Astra Daihatsu Education Center

New equipment - Redesign

Astra Daihatsu Education Center

Astra Daihatsu Education Center