PT.

Semen Gresik(Plant Tuban)

Ujian Praktik Kerja Lapangan

Disusun oleh :
Miftahul Sa’diyah (5213415004)
Desi Sulistyowati (5213415016)
Sub bahasan
Sejarah

Visi Misi

Profil Perusahaan

Flowsheet

Unit Kerja Finish Mill

Tugas Khusus
SEJARAH
1934 : Ir.Van Es (sarjana dari Belanda) melakukan penelitian di
Gresik, menemukan bahan baku semen dalam jumlah besar.

1950 : Drs.Moh Hatta menghimbau pendirian pabrik Semen di

Gresik

1953 : Langkah awal pembangunan proyek pabrik Semen Gresik.

1969 : PT. Semen Gresik menjadi perusahaan BUMN pertama.

1979 : Pendirian pabrik proses kering.

SEJARAH
1990 : Pengembangan pabrik di Tuban

2010 : Penerapan functional holding, sinergi 3 perusahaan

(Semen Gresik, Semen Tonasa, Semen Padang)

2013 : Perubahan nama menjadi PT.Semen Indonesia

(Persero) Tbk.
 MISI PERUSAHAAN
VISI Mengembangkan usaha persemenan
Mewujudkan perusahaan berstandar
internasional dengan keunggulan
PERUSAHAAN dan industri terkait yang
berorientasikan kepuasan konsumen
daya saing dan sinergi untuk
meningkatkan nilai tambah secara
berkesinambungan
Menjadi perusahaan
persemenan Memberikan nilai terbaik kepada
Mewujudkan tanggung jawab sosial
internasional yang serta ramah lingkungan
para pemangku kepentingan
(stakeholders)
terkemuka di Asia
Tenggara
Membangun kompetensi melalui
pengembangan sumber daya
manusia.
PROFIL
PERUSAHAAN
PT. Semen Gresik (Pabrik Tuban)
Lokasi :
Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban
Jawa Timur.
Terdapat 4 plant : Tuban I, Tuban II, Tuban III, dan Tuban
IV.
 PRODUK SEMEN

Ordinary Portland Cement (OPC)

 Digunakan untuk semua
konstruksi
 Tidak memerlukan
persyaratan khusus

Pozzolan Portland Cement (PPC)

 Memiliki sifat pozzolan
 Ada penambahan trass
 Tahan terhadap asam &
garam
 Cocok untuk bangunan dekat
laut
DIAGRAM ALIR PEMBUATAN SEMEN
FINISH MILL
 Neraca Neraca
Massa Massa
TUGAS KHUSUS Finish Mill Finish Mill
1 2

Neraca Neraca
Panas Panas
Finish Mill Finish Mill
1 2
NERACA MASSA FINISH MILL 1
 Komponen Masuk Ball Mill

Presentsase bahan dari Massa bahan awal Presentasi H2O Massa bahan masuk ball
Komponen Massa H2O
total feed (kg) dalam bahan mill (kg)

Klinker - - - - 170.276

Gypsum 93,2% 5.689 22,7 % 1.289,1 4.400

L.S.Trass 3,1% 6.707 12% 806,8 5.900

Dolomite 3,7% 6.654,5 15 % 998,2 5.656,3

Fly Ash 3,6 % 782,9 4% 31,3 751,6

Jumlah 3125,4 199.378,9

Total bahan masuk Ball Mill = 199.378,9 kg

Bahan masuk FM = 199.378,9 kg
•Debu keluar bag filter
Debu yang ditarik Bag Filter 10% = 199.37,8 kg
Efisiensi Bag Filter sebesar 95 %= 18.941 kg
Debu keluar BF(1) = 997 kg
•Semen masuk Cyclone
Efisiensi Separator sebesar 90 % = 178.543,8 kg
Reject = 19.838,2 kg
•Produk keluar Cyclone
Semen tersirkulasi di Cyclone (Efisiensi Cyclone sebesar 93 %) = 166.046 kg
Neraca Massa
•Semen masuk BF 2 = 12.498.07 kg
•Semen tersirkulasi di Bag Filter 2 (Efisiensi BF(2) adalah sebesar 95 %) = 11.873 kg
•Debu keluar BF (2)= 625 kg
Jumlah Produk Semen yang dihasilkan
Produk Semen = Produk Cyclone + Semen tersirkulasi di BF (2)
= 166.406 kg + 11.873 kg
= 178.544 kg
 Neraca Massa Komponen

Komponen Masuk Keluar

klinker dingin 182671.4286

Gypsum 5688.910204

Dolomite 6654.459184

Trass 6706.65102

Flyash 782.877551

Reject 19838.20308

H2O teruapkan 3125.40115

debu keluar bf1 996.8946269

produk cyclone 166045.7597

semen tersikulasi bf2 11873.16454

debu keluar bf2 624.9033969

Total 202504.3265 202504.3265

Neraca Panas
Panas Klinker dingin
Massa klinker dingin = 182671.4286 kg
Suhu klinker dingin = 120oC
Cp klinker dingin = 0,19 kcal/kgoC (Peray, Fig. 13.08)
Q (panas) klinker dingin = 2.908.296,157
 Komposisi % massa Panas (kcal)

Panas Klinker dingin

Massa klinker dingin = 182671.4286 kg
SiO2 21.22 520155.716
Suhu klinker dingin = 120oC
Cp klinker dingin = 0,19 kcal/kgoC (Peray, Fig. 13.08) Al2O3 5.84 143153.1282
Q (panas) klinker dingin = 2.908.296,157
Fe2O3 3.67 89960.95559

CaO 66.07 1619542.326

MgO 2.13 52211.67177

SO3 0.4 9805.008784

Impuritas 0.67 16423.38971

Total 100 2,451,252.20

 Komponen Massa (kg) Q (kcal)

Gypsum 5688.910204 8.874,699918

L.S.Trass 6706.65102 10.462,37559

Dolomite 6654.459184 10.380,95633

Fly Ash 782.877551 1.221,28898

Total 30.939,32082
Panas Return Feed (bahan yang lolos dari separator ke Ball Mill)
Massa bahan yang lolos dari separator ke BM = 19838.20308 kg
Cp bahan yang lolos dari separator ke BM = 0,186 kcal/kgoC
Suhu bahan yang lolos dari separator ke BM = 118,29oC
Q (panas) bahan yang lolos dari separator ke BM
= M x Cp x ΔT
= 340.541,40 kcal
 Komponen Massa (kg) Cp (kcal/kgoC) Suhu ( C ) Q (kcal)

H2O teruap 3125.40115 0,47 32 8.813,63

Panas debu yang keluar 1621.798 0,159 75 12.893,29

2.481.719,925
Panas keluar cyclone 166045.7597 0,159 120

Total 2503426.845

Panas yang hilang (Heat Loss)

= (Panas yang masuk – (Panas H2O yang teruap + Panas debu yang keluar + panas yang keluar dari cyclone)

= 3.279.776,881- (8.813,63 + 12.893,29 + 2.481.719,925)

= 776.350,0306 kcal
 Komponen Input panas Output panas

Klinker 2.908.296,157

Gypsum 8.874,699918

Trass 10.462,37559

Dolomite 10.380,95633

Flyash 1.221,28898

Returne feed 340.541,40

H2O yang teruapkan 8.813,63

panas debu 12.893,29

panas yang keluar cyclone 2.481.719,925

panas yang hilang 776.350,0306

Total Panas 3.279.776,881 3.279.776,881

NERACA MASSA
FINISH MILL 2
 Tabel Neraca Massa Finish Mill 2

Komponen Input (kg) Output (kg)

Klinker dingin 137248,16

Trass 39770,45

Gypsum 7507,10

Dolomite 10257,80

Fly ash 5787,92

Reject 19183,50

H2O teruapkan 8255,68

Debu keluar BF1 480,79

Produk cyclone 160565,86

Semen tersirkulasi BF 2 11481,32

Debu keluar BF 2 604,28

TOTAL 200571,43 200571,43

 Tabel Neraca Panas Finish Mill 2

Komponen Input panas (kcal) Output panas(kcal)

Klinker 2.451.252,196

Gypsum 11.711,07918

Trass 62.041,90041

Dolomite 16.002,16163

Flyash 9.029,152653

Returne feed 329.302,74

H2O yang teruapkan 23.281,02

Panas debu yang keluar 8.453,78

Panas yang keluar cyclone 2.399.817,351

Panas yang hilang (Heat Loss) 447.787,0831

Total 2.879.339,23 2.879.339,23