Perencanaan dan Pengendalian

Produksi II
Manufacturing Resources Planning (MRP
II)
• Pada dasarnya MRP II merupakan suatu sistem informasi
manufakturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan
fungsi-fungsi utama dalam industri manufaktur, seperti:
keuangan , pemasaran, dan produksi.
• Sistem MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek
bisnis dari perusahaan industri manufaktur, sejak perencanaan
strategik bisnis pada tingkat manajemen puncak (top
management) sampai perencanaan dan pengendalian terperinci
pada tingkat manajemen menengah dan supervisor, kemudian
memberikan umpan balik kepada tingkat manajerial di
atasnya.
• Dari gambar diatas dapat disimpulkan bahwa
sistem MRP II berasal dari perencanaan
strategik bisnis yang terkait dengan peramalan
permintaan (demand forecasting), perencanaan
keuangan dan pemasaran. Kemudian melalui
informasi tersebut berguna untuk
mengembangkan rencana produksi dan jadwal
induk produksi (Master Production Schedule =
MPS).
• Pada dasarnya perencanaan manufakturing
mencakup perencanaan terhadap output dan
input dari operasi manufakturing yang
dikelompokan dalam dua jenis perencanaan,
yaitu:
• Perencanaan prioritas (priority planning) yang
berkaitan dengan output
• Perencanaan kapasitas (capacity planning) yang
berkaitan dengan input.
• Perencanaan prioritas menentukan produk-produk
atau prioritas dari operasi manufaktur untuk
memenuhi permintaan pasar, seperti : produk apa
yang dibutuhkan, jumlah dan spesifikasi, dll.
• Perencanaan kapasitas menentukan sumber-
sumber daya (input) atau tingkat kapasitas yang
dibutuhkan oleh operasi manufakturing untuk
memenuhi jadwal produksi atau output yang
diinginkan.
• Dalam sistem MRP II, perencanaan kapasitas
tidak mencakup material, karena perencanaan
material ditangani oleh fungsi perencanaan
prioritas melalui penjadwalan produksi induk
(Master Production Scheduling, MPS) dan
perencanaan kebutuhan material (Material
Requirements Planning, MRP)
 Perencanaan Produksi
Ada empat langkah dalam perencanaan produksi
yakni:
1. Mengumpulkan data yang relevan dengan
perencanaan produksi.
2. Mengembangkan data yang relevan itu
menjadi informasi yang teratur seperti tabel
di bawah ini:
• 3. menentukan kapabilitas produksi, berkaitan dengan
sumber-sumber daya yang ada.
• 4. melakukan partnership meeting (misal melakukan
rapat dengan manajer produksi, pemasaran,
keuangan, dan manajer lain yang dianggap relevan)
 Tujuan Perencanaan Produksi
Tujuan utama dari perencanaan produksi adalah:
1. Menyediakan otorisasi untuk penguraian dari rencana produksi
dalam satuan agregat, menjadi rencana produksi dalam satuan
produk akhir yang spesifik (end item) yang disebut jadwal induk
produksi (MPS) yang menjadi input dari sistem material resource
planning (MRP) yang menghasilkan rencana untuk produksi
(production plan), rencana pengadaan dan pembelian (purchase
plan) dari komponen dan material. Sehingga rencana produksi
adalah langkah awal dari otorisasi semua aktivitas manufaktur.
2. Menyediakan input utama untuk perencanaan sumber daya
(resource plan) yang diperlukann untuk mendukung rencana
produksi.
3. Menstabilkan produksi dan ketenagakerjaan.
• Rencana produksi harus mengacu pada
permintaan total. Formula umum untuk
rencana produksi adalah:
Rencana produksi = (permintaan total – inventori awal) + inventori akhir

formula diatas adalah formula umum dengan

masih memberikan toleransi pada penyimpanan
inventori akhir sebagai tindakan pengamanan
untuk menjaga kemungkinan hasil produksi
aktual lebih rendah dari permintaan total.
• Contoh diketahui permintaan total pada bulan januari
2018 adalah 8500 unit: inventori awal (pada bulan
desember 2017) adalah 800 unit. Perusahaan masih
menetapkan target untuk menyimpan inventori
sebesar 700 unit. Berdasarkan informasi tersebut
dapat dihitung nilai rencana produksi sebagai berikut:
• Rencana produksi = (permintaan total – inventori
awal) + inventori akhir
• = (8500 – 800) + 700 = 7700 + 700 = 8400 unit
• Apabila target inventori akhir ditutunkan
menjadi 300 unit, maka menjadi 8000 unit.
• Nilai rencana produksi bulanan harus
ditransformasikan ke dalam rencana produksi
harian dengan menggunakan formula:
• Misal bulan januari 2018 terdapat 24 hari
kerja, maka rencana produksi harian akan
menjadi: 8400/24 = 350 unit. Selanjutnya
apabila dalam satu hari kerja ditetapkan 7 jam
kerja, maka rencana produksi per jam adalah
350/7 = 50 unit. Berdasarkan informasi
tersebut dapat dihitung siklus waktu dari
produk (product cyle time) dengan
menggunakan formula:
• Dengan demikian siklus waktu menjadi: 7 jam
(= 420 menit) / 350 unit = 1,2 menit (per unit
produk).
• Pada dasarnya dalam sistem MRP II terdapat tiga
alternatif strategi perencanaan produksi, yaitu:
• 1. level method
• Metode perencanaan produksi yang mempunyai
distribusi merata dalam produksi
• 2. Chase strategy
• Metode perencanaan produksi yang
mempertahankan tingkat kestabilan inventory
• 3. compromise strategy
• Gabungan diantara kedua metode level method
dan chase strategy
• Keterangan:
1. Rencana produksi berdasarkan level method (baris 2) permintaan total
tahunan/ banyaknya periode dalam 1 tahun = 240/12 = 20 unit per bulan.
Rencana produksi berdasarkan chase strategy (baris 4) adalah bervariasi
setiap bulan mengikuti secara tepat permintaan total pada bulan itu.
Sedangkan rencana produksi berdasarkan compromise (baris 6) ditetapkan
bahwa akan dilakukan produksi selama 6 bulan dengan rata-rata produksi
per bulan adalah 240/6 = 40 unit. Produksi dimulai pada saat inventori
yang tersedia tidak mampu lagi memenuhi permintaan total pada bulan itu.
2. Inventory yang tersedia pada bulan tertentu (baris 3,5, dan 7) dihitung
dengan cara: (inventori awal + produksi ) – permintaan total. Inventori
awal adalah inventori pada bulan sebelumnya. Nilai permintaan total ada
dalam baris 1.
 Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat adalah sebuah langkah
yang harus dilakukan sebagai sub fase dari
perencanaan produksi. Agregat berarti
penjadwalan yang dilakukan secara keseluruhan
dari semua produk yang menggunakan sumber
daya terbatas yang sama. Dapat disimpulkan
bahwa perencanaan agregat adalah penghubung
antara perencanaan harian atau penjadwalan
dengan perencanaan jangka panjang.
 Keterkaitan Aktivitas
Aggregate Planning

Marketplace Research and

and Demand Technology
Product
Decisions
Work Force

Process Raw Materials

Planning & Available
Decisions
Inventory On
Demand Aggregate
Hand
Forecasts, Schedule for
orders Production
Plant
Master Capacity
Production
Schedule
Materail Planning
Capacity Planning
Priority Planning &
Opr. Scheduling
22
Secara khusus perencanaan agregat berkonsentrasi pada:
1. Jangka waktu dari perencanaan agregat biasanya memiliki horizon
waktu sekitar 12 bulan dengan memperbaharui rencana secara berkala.
2. Tingkat agregat dari produksi, employment, lembur (over time), sub
kontrak, dan persediaan atau antrian.
3. Permintaan non stasioner seperti pola musiman. Ada 5 strategi yang
digunakan untuk memenuhi permintaan non stasioner:
a. variasi produksi dengan pengaturan produksi sama dengan permintaan
setiap bulan dan merekrut (hiring) atau memberhentikan (lay off) tenaga
kerja.
b. Mempertahankan jumlah tenaga kerja yang sama setiap bulan, tetapi
menginginkan output berbeda dengan bekerja lembur atau undertime.
c. Produksi pada kecepatan konstan dan mengakumulasi permintaan selama
periode low demand dan menggunakannya pada periode peak demand.
d. Produksi pada tingkat konstan dan melakukan sedikit sub kontrak pada
periode low demand dan lebih banyak pada periode peak demand.
e. Banyak kombinasi dari strategi a sampai strategi d.
Seluruh alternatif – alternatif dari penerapan strategi
tersebut bedampak pada besarnya biaya yang
dikeluarkan. Karena tujuan dari perencanaan agregat
adalah menentukan rencana yang dapat meminimalisasi
jumlah biaya dalam penerapan strategi tersebut. Adapun
jenis-jenis biayanya sebagai berikut:
1. Biaya perekrutan (hiring)
2. Biaya pemberhentian (firing)
3. Biaya overtime (lembur) dan undertime (menganggur)
4. Biaya inventory (persediaan) dan shortage
(kekurangan)
5. Biaya sub kontrak
 Metode Perencanaan Agregat
1. Metode heuristik
2. Metode linear programming simplex
3. Linear programming metode transportasi
 Metode Heuristik
Salah satu metode perencanaan agregat yang masih umum
dan banyak digunakan. Metode heuristik adalah metode yang
mengaplikasikan sejumlah aturan untuk mendapatkan solusi
yang baik tetapi tidak menjamin bahwa solusi tersebut
optimal. Pengaplikasian dalam perencanaan agregat
mengikuti langkah-langkah sbb:
1. Membuat rencana agregat untuk produksi, tenaga kerja,
lembur, sub kontrak, dan persediaan untuk memenuhi
permintaan dan tidak melebihi kapasitas
2. Menentukan biaya dari rencana
3. Menerima rencana dan kembali ke langkah 1.
 Contoh persoalan
Sebuah perusahaan harus mempersiapkan
perencanaan agregat untuk 12 bulan. Datanya
sbb:
 Data kapasitas dan biaya
Deskripsi Jumlah
pekerja awal 1250
Persediaan dalam unit 2000
Jam orang per unit 20
Biaya variabel per unit yang diproduksi pada waktu leguler $200
Biaya variabel per unit yang diproduksi pada waktu lembur $240
Biaya variabel sub kontrak per unit $270
Biaya menganggur per jam $8
Biaya merekrut pekerja $1200
Biaya memberhentikan pekerja $500
Biaya simpan inventori per unit per bulan $5
Jam kerja reguler per hari 8
Output maksimum per hari (reguler) dalam unit 500
Output maksimum per hari (lembur) dalam unit 150
Output maksimum per hari (dengan sbu kontrak) dalam unit 400
 Permintaan dan safety stock
Bulan Jumlah hari kerja Peramalan Kebutuhan
permintaan safety stock
Januari 21 5.000 2.000
Februari 20 5.000 2.000
Maret 23 5.000 2.000
April 21 7.000 2.000
Mei 22 7.000 2.000
Juni 22 7.000 2.000
Juli 20 10.000 2.000
Agustus 23 10.000 3.000
September 22 12.000 3.000
Oktober 21 20.000 3.000
November 22 20.000 3.000
Desember 21 20.000 3.000
Total 228 128.000
Percobaan pertama kita menggunakan pendekatan
strategi 1, yaitu jumlah pekerja yang digunakan konstan.
Jumlah peramalan permintaan selama 12 bulan sebanyak
128.000 unit. Sebagai tambahan, persediaan atau
kebutuhan safety stock diakhir periode harus meningkat
sebesar 1000 unit dari 2000 unit menjadi 3000 unit. Oleh
karena itu total jumlah yang diproduksi menjadi 129.000
unit.
Untuk memproduksi tanpa sub kontrak akan
membutuhkan 129.000 x 20 jam = 2.580.000 jam orang.
Diasumsikan semua pekerja dikerjakan pada waktu
reguler, maka jumlah pekerja yang dibutuhkan adalah
2.580.000/(258 hari x 8 jam) = 1.250 pekerja
 Rencana produksi agregat
Bulan Jumlah Jumlah produksi Peramalan Persediaan
pekerja waktu reguler permintaan akhir
Januari 1.250 10.500 5.000 7.500
Februari 1.250 10.000 5.000 12.500
Maret 1.250 11.500 5.000 19.000
April 1.250 10.500 7.000 22.500
Mei 1.250 11.000 7.000 26.500
Juni 1.250 11.000 7.000 30.500
Juli 1.250 10.000 10.000 30.500
Agustus 1.250 11.500 10.000 32.000
September 1.250 11.000 12.000 31.000
Oktober 1.250 10.500 20.000 21.500
November 1.250 11.000 20.000 12.500
Desember 1.250 10.500 20.000 3.000
Total 129.000 128.000 249.000
Contoh perhitungan untuk produksi bulan januari
(reguler):
1.250 pekerja x 21 hari kerja x 8 jam/hari
20 jam orang/ unit
Hasilnya = 10.500 unit
Persediaan akhir untuk bulan januari adalah 2000
unit persediaan awal + 10.500 unit produksi - 5000
unit ramalan permintaan = 7.500 unit.
Rencana ini tidak melibatkan perekrutan dan
pemberhentian, lembur, undertime, atau sbu kontrak
sehingga biaya relevan yang termasuk adalah biaya
variabel dari produksi (reguler) dan biaya simpan
inventori. Total biaya dapat dihitung sbb:
Biaya produksi pada waktu reguler:
129.000 unit x $200/unit = $25.800.000
Biaya simpan persediaan:
249.000 unit/bulan x $5/unit/bulan = $1.245.000
Total biaya = $27.045.000
Percobaan kedua dengan memproduksi sesuai ramalan
permintaan dan kebutuhan safety stock. Pekerja akan
direkrut dan diberhentikan sehingga semua produksi akan
dilakukan pada waktu reguler tanpa undertime, kecuali jika
permintaan lebih besar dari kapasitas, dimana akan
digunakan jam kerja lembur. Pada bulan dimana permintaan
melebihi kapasitas (memproduksi waktu reguler dan
lembur), maka permintaan akan dipenuhi dengan subkontrak
yang dilakukan pada strategi 2.
 Rencana produksi agregat strategi 2

Bulan Jumlah Jumlah Jumlah Unit Pekerja Pekerja Persediaan akhir

pekerja produksi waktu produksi waktu subkontrak direkrut diberhentikan
reguler lembur
Januari 595,2 5.000 0 0 0 654,8 2.000

Februari 625 5.000 0 0 29,8 0 2.000

Maret 543,5 5.000 0 0 0 81,5 2.000

April 833,3 7.000 0 0 289,8 0 2.000

Mei 795,5 7.000 0 0 0 37,8 2.000

Juni 795,5 7.000 0 0 0 0 2.000

Juli 1.250 10.000 0 0 454,5 0 2.000

Agustus 1.195,7 11.000 0 0 54,3 3.000

September 1.250 11.000 1.000 0 54,3 0 3.000

Oktober 1.250 10.500 3.150 6.350 0 0 3.000

November 1.250 11.000 3.300 5.700 0 0 3.000

Desember 1.250 10.500 3.150 6.350 0 0 3.000

Total 228 100.000 10.600 18.400 828,4 828,4 29.000

Rencana ini melakukan pemberhentian pekerja dalam jumlah yang besar di
awal dan pada akhirnya menambah jumlah tenaga kerja sampai jumlah
maksimum, menggunakan lembur dan subkontrak selama 4 bulan terakhir.
Persediaan dijaga pada tingkat safety stock.
Total biaya untuk strategi 2 sbb:
Biaya produksi reguler:
100.000 unit x $200/unit =$20.000.000
Biaya produksi lembur:
10.600 unit x $240/unit =$2.544.000
Biaya subkontrak:
18.400 unit x $270/unit =$4.968.000
Biaya perekrutan:
828,4 pekerja x $1.200 =$994.080
Biaya pemberhentian:
828,4 pekerja x $500 =$414.200
Biaya simpan persediaan:
29.000 unit x $5/unit/bulan =$145.000
Total biaya =$29.065.280
 Kesimpuan
Total biaya strategi 2 lebih tinggi $2.020.280
dibandingkan total biaya strategi 1 sebesar
$27.045.000, maka untuk sementara strategi 1
dipilih atau dengan mencoba strategi yang lain.
Linear Programming Metode Taransportasi
Salah satu metode perencanaan agregat adalah metode transportasi.
Metode ini paling sering digunakan untuk menentukan rencana
dengan biaya minimum untuk pengiriman komoditas dari titik asal
ke sejumlah tujuan.
Contoh
Perusahaan memproyeksi permintaan dan kapasitas pada waktu
reguler, lembur, subkontrak selama 4 kuartal ke depan. Biaya untuk
memproduksi satu unit pada waktu reguler adalah $10, lembur $15,
dan subkontrak $17. biaya simpan persediaan $1 per unit pada
persediaan akhir kuartal. Tidak diijinkan adanya kekurangan.
Persediaan awal dan akhir adalah nol. Data kapasitas waktu
reguler, lembur, dan subkontrak dapat dilihat pada tabel sbb:
 Kuartal Permintaan Kapasitas Kapasitas Kapasitas
(unit) Reguler Lembur Subkontrak
1 38 50 20 30
2 80 50 20 30
3 130 50 20 30
4 98 50 20 30
Total 200 80 120

Dari tabel diatas diterangkan mengenai ramalan

permintaan dan kapasitas per kuartal untuk
waktu reguler, lembur dan subkontrak. Langkah
pertama adalah membuat tabel model
transportasi seperti ini:
Tabel formulasi perencanaan agregat dengan metode transportasi
Kuartal 1 2 3 4 Kapasitas
10 11 12 13
Reguler 50
15 16 17 18
1 Lembur 20
17 18 19 20
Subkontrak 30
10 11 12
Reguler 50
15 16 17
2 Lembur 20
17 18 19
Subkontrak 30
10 11
Reguler 50
15 16
3 Lembur 20
17 18
Subkontrak 30
10
Reguler 50
15
4 Lembur 20
17
Subkontrak 30
38 80 130 98
Data yang ditulis pada kolom bagian kiri adalah deskripsi
waktu produksi reguler, lembur dan subkontrak per kuartal,
sedangkan kolom sebelah pojok kanan menjelaskan
besarnya kapasitas masing-masing waktu produksi. Angka
pada baris paling bawah menjelaskan jumlah ramalan
permintaan per kuartal. Data angka pada sebelah kanan
kolom reguler kuartal pertama menunjukan besarnya biaya
produksi per unit produk per waktu produksi. Misalnya
biaya produksi waktu reguler per unit adalah $10 pada
kuartal pertama, tetapi berubah menjadi $11 pada kolom
kedua baris yang sama pada kuartal 2, ini dikarenakan ada
biaya simpan sebesar $1 per unit per kuartal, maka dari itu
angka $11 berasal dari penjumlahan biaya produksi + biaya
simpan per kuartal ($10+$1=$11).
Pada tabel diatas terdapat beberapa kolom yang
di warnai, itu menandakan bahwa produksi tidak
diijinkan terjadi kekurangan, sehingga tidak
mungkin untuk memproduksi unit di kuartal
kedua untuk memenuhi permintaan di kuartal
pertama, sehingga kolom tersebut menjelaskan
sumber kuartal kedua pada permintaan kolom
pertama dicoret (diwarnai), begitun pun dengan
sumber kegiatan kuartal ketiga pada kolom
kuartal kedua.
Masalah ini dapat dipecahkan dengan metode transportasi
dari linear programming. Dimulai dari kolom pada
bagian kiri. Cari kolom (sel) yang memiliki biaya yang
paling murah. Tempatkan jumlah permintaan dari kolom
atau baris yang tersedia. Dalam kasus ini, tempatkan 38
unit pada kuartal pertama kolom reguler pada kolom
permitaan kuartal pertama. Lakukan dengan menuliskan
38 unit pada sel kiri atas, jika jumlah ini belum
memenuhi permintaan, cari sel dengan nilai terkecil
berikutnya, dan ulangi. Lanjutkan hingga total kebutuhan
untuk kolom itu terpenuhi dan ulangi untuk kolom
berikutnya. Ingat bahwa kapasitas untuk banyak baris
telah dikurangi dengan menempatkan kolom sebelumnya.
Pada kolom kuartal kedua, kebutuhan adalah 80 unit. 50
unit dipenuhi dengan sel reguler kuartal kedua, biaya
perunitnya $10, tinggal 30 unit yang harus dipenuhi. Sel
biaya termurah berikutnya adalah sel reguler kuartal
pertama senilai $11. dikarenakan kapasitas reguler kuartal
pertama sudah terpakai 38 unit maka ada sisa 12 unit dari
kapasitas 50 unit. Sehingga ditempatkan 12 unit pada sel
kuartal pertama. Setelah ditambah 12 unit dari kuartal
pertama tetap masih belum dapat memenuhi permintaan
sebesar 18 unit, maka 18 unit tersebut dipenuhi dari sel
biaya paling kecil berikutnya yaitu lembur dari kuartal
kedua. Lanjutkan pada semua kolom dengan cara tersebut
sampai semua kolom lengkap seperti tabel dibawah ini:
Tabel solusi masalah perencanaan agregat dengan metode transportasi
Kuartal 1 2 3 4 Kapasitas
12 13
Reguler 38 10 12 11 50
15 16 18
1 Lembur 20 17 20
17 18 19 20
Subkontrak 30
11 12
Reguler 50 10 50
17
2 Lembur 18 15 2 16 20
17 19
Subkontrak 8 18 30
11
Reguler 50 10 50
16
3 Lembur 20 15 20
18
Subkontrak 30 17 30
Reguler 50 10 50
4 Lembur 20 15 20
Subkontrak 28 17 30
38 80 130 98
Kuar Produksi Produksi Subkontr Pasokan Total Persediaan
tal Reguler Lembur ak Total Permintaan Akhir
1 50 20 0 70 38 32
2 50 20 8 78 80 30
3 50 20 30 100 130 0
4 50 20 28 98 98 0
Total 200 80 66 346 346 62

Biaya total produksi untuk 4 kuartal adalah total biaya

produksi reguler + total biaya produksi lembur + total biaya
produksi subkontrak + biaya simpan
Jadi biaya total yang dikeluarkan sebesar:
TC = (10x200)+(15x80)+(17x66)+(1x62)
= 2000+1200+1122+62
=$4.384
 Disagregasi
Sebelum memasuki metode disagregasi, terlebih
dahulu kita harus mengetahui tentang situasi
produk gabungan. Karena biasanya sebuah
fasilitas manufaktur memproduksi beberapa
famili dari lini produk (product line)
Tujuannya dari disagregasi adalah menentukan
famili mana yang akan di produksi, dan berapa
banyak item yang akan di produksi.
 Tipe
Produk

Famili Famili Famili

Produk Produk Produk

Item Item Item Item Item Item

Produk Produk Produk Produk Produk Produk

Tipe produk terdiri dari beberapa famili produk, sebuah

famili biasanya terdiri dari beberapa kelompok produk
yang mirip satu sama lain baik itu secara ekonimi
maupun teknologi. Masalah disagregasi adalah
menentukan satu pengaturan jumlah produksi untuk
masing-masing item yang ada pada tipe sebuah produk.
Famili Item (j) Inventory Demand Safety stock Expected quantity konversi
(i) ( Iij, t-1 ) ( Dij, t ) ( SSij, t ) (Iij, t-1 - Dij, t )
1 240 170 50 70 0,85
A 2 285 200 75 85 1,10
3 122 100 40 22 0,90
4 223 130 50 93 1,15
5 290 170 50 120 1,05
B
6 193 110 40 83 1,20
7 420 210 60 210 1,15
8 235 150 40 85 0,75
C 9 135 100 50 35 0,95
10 180 140 50 40 0,80

Dari hasil pengurangan inventory dengan demand, diketahui bahwa

untuk nomer 3 item J pada famili A menunjukan nilai yang kurang
dari nilai safety stock sebesar 40 unit untuk itu harus dilakukan
produksi. Begitu pun dengan nomer 9 dan 10 item J pada famili C.
Famil Item Inventory Safety stock Konversi Demand Expected quantity
i (i) (j) ( Iij, t-1 ) ( SSij, t ) (Kij ) ( Dij, t ) (Kij, * Dij )
1 240 50 0,85 170 0,85 * 170 =144,5
A 2 285 75 1,10 200 220
3 122 40 0,90 100 90
SKij, * Dij = 454,5
8 235 40 0,75 150 122,5
C 9 135 50 0,95 100 85
10 180 50 0,80 140 112
SKij, * Dij = 309,5

Diketahui Produksi total (Pt) dari JIP = 450 unit

Ongkos setup:
Famili A (SA) = $2000/kali
Famili B (SB) = $1500/kali
Famili C (SC) = $1000/kali
Langkah selanjutnya hitung produksi untuk famili A dan C, dengan rumus:

Dimana Yi = produksi family i

Si = ongkos set up
Pt = Produksi total agregat = 450

Family A = = √2000*(454,5) = 953,41 = 953

Family C = = √1000*(309,5) = 555,88 = 556

langkah selanjutnya mensubtitusikan nilai yang kita dapat ke
dalam rumus Yi :
YA = 953 x (450) = 284,19 = 284 (dibulatkan)
(953 + 556)
YC = 556 x (450) = 284,19 = 284 (dibulatkan)
(953 + 556) +
= 450
Langkah selanjutnya menghitung batas atas dan batas bawah
untuk family A dan family C
Family A:
j = 1 (item 1): max [0; 0,85 (170 – 240 + 50)] = [0 ; -17] = 0
j = 2 (item 2): max [0; 1,1 (200 – 285 + 75)] = [0 ; -11] = 0
j = 3 (item 3): max [0; 0,9 (100 – 122 + 40)] = [0 ; 16,2] = 16,2
BKB Family A = 16,2
Family C
j = 8 (item 8): max [0; 0,75 (150 – 235 + 40)] = [0 ; -33,75] = 0
j = 9 (item 9): max [0; 0,85 (100 – 135 + 50)]=[0 ; 12,75] = 12,75
j = 10 (item 10): max [0; 0,8 (140 – 180 + 50)] = [0 ; 8] = 8
BKB Family C = 20,75
Family A:
j = 1 (item 1): 0,85 [3 (170) – 240 + 50] = 0,85 [320] = 272
j = 2 (item 2): 1,1 [3 (200) – 285 + 75)] = 1,1 [390] = 427
j = 3 (item 3): 0,9 [3 (100) – 122 + 40)] = 0,9 [218] = 196,2
BKB Family A = 897,2
Family C
j = 8 (item 8):0,75 [3 (150) – 235 + 40)] = 0,75 [255] = 191,25
j = 9 (item 9): 0,85 [3 (100) – 135 + 50)]= 0,85 [215] = 182,75
j = 10 (item 10): 0,8 [3 (140) – 180 + 50)] = 0,8 [290] = 232
KB Family C = 606
Cek: BKBi ≤ Yi ≤ BKAi
Family A 16,2 ≤ 284 ≤ 897,2 YA = 284
Family C 20,75 ≤ 166 ≤ 606 YC = 166

Item 1?

Family A =
Item 2?
284

Item 3?
Pt= 450 (JIP
agregate)
Item 8?

Family C =
166 Item 9?

Item 10?
Family A
Langkah 1: Tentukan N yang memenuhi

N = 1 YA* = 284 < 0,85 [170 + 50 - 240] = -17

1,1 [200 + 75 - 285] = -11
0,9 [100 + 40 - 122] = 16,2
-11,8 (tidak)
N = 2 YA* = 284 < 0,85 [170 + 170 + 50 - 240] = 127,5
1,1 [200 + 200 + 75 - 285] = 209
0,9 [100 + 100 + 40 - 122] = 106,2
442,7 (stop)
Family A
Langkah 2: Tentukan E dengan rumus:

EA = 442,7 – 284 = 158,7

Langkah 3: hitung jumlah produksi setiap item dalam family
tersebut.
YA1* = (170 +170 + 50 – 240) – 158,7 * 170 = 90,6 unit = 91 unit
454,5
YA2* = (200 +200 + 75 – 285) – 158,7 * 200 = 120,2 unit = 120 unit
454,5
YA3* = (100 +100 + 40 – 122) – 158,7 * 100 = 83,1 unit = 83 unit
454,5
Family C
Langkah 1:
N = 1 YC* = 166 < 0,75 [150 + 40 - 235] = -33,75
0,85 [100 + 50 - 135] = 12,75
0,8 [140 + 50 - 180] = 8
-13 (tidak)
N = 2 YC* = 166 < 0,75 [150 + 150 + 40 - 235] = 78,75
0,85 [100 + 100 + 50 - 135] = 97,75
0,8 [140 + 140 + 50 - 180] = 120
296,5 (stop)
Langkah 2:
EC = 296,5 – 166 = 130,5
YC8* = (150 +150 + 40 – 235) – 130,5 * 150 = 41,5 unit = 42 unit
309
YC9* = (100 +100 + 50 – 135) – 130,5 * 100 = 72,77 unit = 73 unit
309
YC10* = (140 +140 + 50 – 180) – 130,5 * 150 = 90,87 unit = 91 unit
309
Family Item Produksi
1 91
A 2 120
3 83
4 0
5 0
B
6 0
7 0
8 42
C 9 73
10 91
Famili Item Inventory Demand Safety stock Produksi Inventory
i j Iij, t-1 Dij, t SSij, t Pij, t Iij, t
1 240 170 50 91 161
A 2 285 200 75 120 205
3 122 100 40 83 105
4 223 130 50 93 93
5 290 170 50 120 120
B
6 193 110 40 83 83
7 420 210 60 210 210
8 235 150 40 42 127
C 9 135 100 50 73 108
10 180 140 50 91 131