Master Production Schedule

(MPS)
 Definisi
Master Production Schedule (MPS) bisa disebut juga dengan
Jadwal Induk Produksi (JIP) merupakan gambaran atas periode
perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan,
backlog, rencana suplai/penawaran, persediaan akhir, serta
kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise). Adapun
menurut (Gaspersz, 2004) menyebutkan bahwa jadwal induk
pada dasarnya (master production schedule) merupakan suatu
pernyataan tentang produk akhir (termasuk part pengganti dan
suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang
merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas
dan periode waktu.
 Fungsi dari MPS
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem
perencanaan kebutuhan material dan kapasitas (material and
capacity planning/M&CRP).
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian
(production and purchase orders) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber
daya dengan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan
produk (delivery promises) kepada pelanggan.
 TUJUAN MPS

 Tujuan membuat MPS adalah sbb:

• Menjaga tingkat pelayanan dg mengatur-atur
inventory
• Memberikan “best Use” dari material, buruh dan
fasilitas
• Mengendalikan nilai uang dari inventory
 Tujuan tsb dicapai dengan upaya:
Membuat rencana untuk dapat memenuhi
permintaan, sesuai dg kapasitas yg dimiliki dalam
koridor rencana agregat 5
 Aktivitas Proses MPS

Rough Cut Capacity

Planning (RCCP)

Input:
1. Data permintaan
total Proses: Output:
2. Status inventori
Penjadwalan Induk Jadwal Induk
3. Rencana produksi
4. Data perencanaan Produksi (MPS) Produksi (MPS)
5. Informasi dari
RCCP

Umpan balik
 Input data MPS
1. Data permintaan total
berkaita dengan sales forecast & orders
2. Initial inventory
informasi inventory on hand, alokasi stock (purchase
orders) untuk memenuhi orders
3. Agregate planning
memberi batasan pada MPS
4. Data perencanaan
aturan pemesanan (lot sizing), safety stock, waktu tunggu
(lead time)
5. RCCP
kebutuhan kapasitas, validasi MPS
 Perbedaan antara rencana produksi
(perencanaan agregat) dan MPS
No Deskripsi Rencana produksi MPS
1 Definisi Tingkat produksi berdasarkan Anticipated build
kelompok atau famili produk schedule
2 Item yg Tingkat produksi berdasarkan Produk akhir atau item
direncanakan kelompok atau famili produk spesifik dalam BOM
(BOM)
3 Horizon Sumber daya dengan waktu tunggu Waktu tunggu kumulatif
perencanaan terpanjang (longest leadtime) untuk komponen
4 Batasan-batasan Kapasitas peralatan dan pabrik dan Rencana produksi,
material kapasitas
5 hubungan Agregasi MPS Disagregasi rencana
produksi
Tugas dan tanggung jawab MPS
1. Membuat perubahan-perubahan bahan pada catatan MPS.
2. Mendisagregasikan Rencana Produksi untuk menciptakan
MPS.
3. Menjamin bahwa keputusan-keputusan produksi yang ada
dalam MPS itu telah sesuai dengan rencana produksi.
4. Mengkomunikasikan hal-hal utama dalam MPS itu kepada
bagian-bagian lain yang terkait dalam perusahaan.
 Beberapa pertimbangan dalam desain
MPS
1. Lingkungan Manufakturing.
2. Struktur produk.
3. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (product lead
time) dan production time fences.
4. Pemilihan item-item MPS.
 Lingkungan Manufakturing
Lingkungan manufakturing sangat menentukan proses
penjadwalan produksi induk (MPS). Lingkungan manufakturing
yang umum dipertimbangkan ketika mendesain MPS adalah:
1. Make to stock
produk-produk dari lingkungan make to stock biasanya
dikirim secara langsung dari gudang produk akhir, dan karena
itu harus ada stock sebelum pesanan pelanggan (customer order)
tiba. Hal ini berarti produk akhir harus dibuat atau diselesaikan
terlebih dahulu sebelum menerima pesanan pelanggan.
2. Make to order
produk-produk dari lingkungan make to order biasanya baru
dikerjakan atau diselesaikan setelah menerima pesanan
pelanggan. Seringkali komponen yang memiliki waktu
tunggu panjang (long lead time) direncanakan atau dibuat lebih
awal guna mengurangi waktu tunggu penyerahan kepada
pelanggan, apabila pelanggan memesan produk.
3. Assemble to order
pada dasarnya produk-produk dalam lingkungan assemble to
order adalah make to order product, dimana semua komponen
(semifinished, intermediate, subassemble, fabricated,
purchased, packaging, dan lain-lain) yang digunakan dalam
assembly, pengepakan atau proses akhir, direncanakan atau
dibuat lebih awal, kemudian disimpan dalam stock guna
mengantisipasi pesanan pelanggan.
 Karakteristik lingkungan manufaktur
No Karakteristik Make to stock Assembly to Make to order
order
1 Keterkaitan antara Rendah Sedang Tinggi
produsen dan konsumen
2 Waktu penyerahan produk Singkat Sedang Panjang
ke konsumen
3 Volume produksi untuk Tinggi Sedang Rendah
setiap unit penjualan
4 Range dari product line Rendah Sedang Tinggi
5 Basis untuk perencanaan Ramalan Ramalan dan Backlog
dan penjadwalan produksi Backlog
6 Seasonalitas Tinggi Sedang Rendah
7 Stabilitas produk Tinggi Sedang Rendah
8 Penanganan Stock pengaman Over planning dari Hanya sedikit
ketidakpastian permintaan komponen dan ketidakpastian yang
subassembly ada
9 Final assembly schedule Terkait erat dengan Ditentukan oleh Digunakan untuk
MPS pesanan pelanggan kebanyakan operasi
assembly
10 Bill of material (BOM) BOM standar untuk Planning BOM BOM unik untuk
setiap produk setiap pesanan
PEMBUATAN MPS
Langkah pembuatan MPS
1. Membuat MPS awal
2. Periksa MPS awal terhadap kapasitas tersedia
3. Atasi perbedaan antara rencana dengan kapasitas untuk
menghasilkan MPS akhir

Teknik pembuatan MPS

4. Time phase
5. Rolling through time
6. Menyeimbangkan output, forecast, dan inventory dengan
memberikan informasi ATP

14
 TEKNIK–TEKNIK MPS
• TIME PHASE RECORD

Umumnya MPS dilakukan berbasis time phase sehingga terlihat hubungan

keseimbangan antara output, forecast dan inventory antar periodenya.
MPS dapat dibuat dengan kecepatan konstan atau sesuai demand atau berbasis
lot
• ROLLING THROUGH TIME

Dengan berjalannya waktu, demand yang terjadi dapat meleset dari forecats
.Jika aktual demand tidak sesuai forecast, data forecast perlu di update dan
MPS direvisi
• MPS disajikan dalam format standard sehingga tergambar keseimbangan
antara output, forecast, dan inventory dilengkapi dengan Available To Promise

15
 CONTOH PROSES TIME PHASE
Jika MPS dibuat dengan kecepatan konstan

• Misalkan forecast diketahui sebesar 5 untuk periode 1 s/d 6 dan

berikutnya 15 unit dg onhand 20 (baris 2).
• Jml demand selama 12 bln (baris 2) adl 120, shg jika diinginkan
kecepatan kosntan, maka kecepatan produksi rata-rata = 120/12=10.
• Jadwalkan produksi sebanyak 10 konstan tiap bulan seperti terlihat pada
baris 4.
• Hitung Available balance yang diperoleh dari OH+MPS-forecast seperti
terlihat pada baris3

TABEL 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Forecast 5 5 5 5 5 5 15 15 15 15 15 15
PAB 25 30 35 40 45 50 45 40 35 30 25 20
MPS 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
On Hand 20
16
 CONTOH PROSES TIME PHASE
Jika MPS dibuat sesuai demand

• Untuk data yang sama, jadwalkan produksi sebesar

demand/forecast yang tercantum pada baris 2
• Hasil penjadwalah sesuai demand terlihat pd baris 4
• Hitung Available balance yang diperoleh dari OH+MPS-Forecast
seperti tercantum pada baris 3

TABEL 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Forecast 5 5 5 5 5 5 15 15 15 15 15 15

PAB 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20

MPS 5 5 5 5 5 5 15 15 15 15 15 15
On Hand 20

17
 CONTOH PROSES TIME PHASE
Jika MPS dibuat berbasis lot

• Data yang sama yang dijadwalkan dengan ukuran lot 30, menghasilkan spt pada
tabel dibawah
• Hiutng proyeksi sisa (PAB)
• Produksi dijadwalkan ketika persediaan habis dalam ukuran 30
• Hasil penjadwalan tercantum pada baris 4
• Hitung Available balance yang diperoleh dari
• OH+MPS-Forecast (baris 3)

TABEL 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Forecast 5 5 5 5 5 5 15 15 15 15 15 15
PAB 15 10 5 30 25 20 5 20 5 20 5 20
MPS 30 30 30 30
On Hand 20

18
 Panjang Horizon Perencanaan
• Definisi: periode waktu mendatang terjauh dari jadwal
produksi
• Dalam menetapkan horizon perencanaan harus
dipertimbangkan aspek-aspek seperti horizon perencanaan
paling sedikit sepanjang waktu tunggu produk kumulatif,
additional visibility lebih dikuasai, panjang dari horizon
perncanaan harus sama dengan banyaknya periode dikalikan
dengan panjang dari setiap periode (H = L x N, dimana H =
Horizon, L = length of period, dan N = Number of Period).
• Waktu tunggu merupakan lama waktu menunggu sejak
penempatan pesanan sampai memperoleh pesanan.
 Time Fences
• Time fences didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau
petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona
waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam
prosedur operasi manufakturing.
• Time fences yang paling umum dikenal adalah Demand of
Time Fence (DTF) dan Planning Time Fence (PTF), dimana
DTF ditetapkan pada waktu final assembly, sedangkan PTF
ditetapkan pada waktu tunggu kumulatif.
• Demand Time Fence adalah periode mendatang dari MPS,
dimana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS
tidak diijinkan.
• Planning Time Fence adalah periode mendatang dari MPS
dimana dalam periode ini perubahan-perubahan dari MPS
dievaluasi.
MPS Planning Horizon
 Pemilihan item-item MPS
• Item-item yang dijadwalkan seharusnya produk akhir
• Jumlah item-item MPS seharusnya sedikit
• Seharusnya memungkinkan untuk meramalkan permintaan
dari item-item MPS
• Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM
• Item-item yang dipilih harus dimasukan dalam perhitungan
kapasitas produksi yang dibutuhkan.
• Item-item MPS harusnya memudahkan dalam penerjemahan
pesanan-pesanan pelanggan kedalam pembuatan.
 Teknik menyusun MPS
• Lead Time
adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk
memproduksi atau membeli suatu item
• On Hand
Adalah posisi inventori awal yang secara fisik tersedia dalam
stock, yang merupakan kuantitas dari item yang ada dalam stock
• Lot Size
Adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik
atau pemasok.
• Safety stock
Adalah stock tambahan dari item yang direncanakan untuk
berada dalam inventori yang dijadikan sebagai stock pengaman
guna mengantisipasi fluktuasi dalam ramalan penjualan.
• Demand Time Fence
Adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini
perubahan-perubahan terhadap MPS tidak diijinkan.
• Planning Time Fence
Adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini
perubahan-perubahan dalam MPS dievaluasi.
• Time Periods for Display
Adalah banyaknya periode waktu yang ditampilkan dalam format
MPS
• Sales Plan
Merupakan rencana penjualan atau ramalan penjualan untuk item
yang dijadwalkan
• Actual Orders
Merupakan pesanan yang diterima dan bersifat pasti (certain)
• Project Available Balances (PAB)
Merupakan proyeksi on hand inventory dari waktu ke waktu
selama horizon perencanaan MPS.
• Available To Promise (ATP)
Memberikan informasi tentang berapa banyak item atau produk
tertentu yang tersedia, yang dapat dijanjikan kepada konsumen.
Level: Production Group Lot size: 20 Demand Time Fence: 2

Instrument Panel Safety stock: 0 Planning Time Fence: 4

Lead Time: 1 Time Period (Weeks)

On Hand: 10 1 2 3 4 5 6

Sales Plan (sales forecast) 10 10 10 10 10 10

Actual orders 12 5 20 5 0 0

Project Available Balances (PAB) 18 13 13 3 -7 -17

Available to Promise (ATP) 13 -5

Cumulative ATP 13 13 8 8

MPS 20 20
Perhitungan PAB
PAB (Prior to DTF) = prior-period PAB or on-hand balance + MPS – Actual
Orders
• PAB1 = 10 + 20 – 12 = 18
• PAB2 = 18 + 0 – 5 = 13
PAB (After DTF) = Prior-period PAB + MPS – Greater Value of Sales
Forecast or Actual Orders
• PAB3 = 13 + 20 – 20 = 13
• PAB4 = 13 + 0 – 10 = 3
• PAB5 = 3 + 0 – 10 = -7
• PAB6 = -7 + 0 – 10 = -17
Perhitungan ATP
ATP = (on-hand balance + MPS – SS) – sum of actual orders
• ATP1 = (10 + 20 – 0) – (12 + 5) = 30 – 17 = 13
• ATP3 = ( 20 – 0) – (20 + 5) = 20 – 25 = -5
 Two-Level MPS
Merupakan penjadwalan pada dua level yang berbeda dari
struktur produk menggunakan satu Final Assembly Schedule
(FAS) dan MPS atau dua MPS yang terpisah. Contoh BOM untuk
two level MPS:

Instrument Panel

Common Wiring Instrument

Part (1,0) Harness (1,0) Option (1,0)

Digital
Option A Option B Voltmeter Instrument A Instrument B
(0,5) (0,5) (0,5) (0,7) (0,8)
Level: Production Group Lot size: 20 Demand Time Fence: 3

Instrument Panel Safety stock: 0 Planning Time Fence: 6

Lead Time: 0 Time Period (Weeks)

On Hand: 10 1 2 3 4 5 6

Sales Plan (sales forecast) 10 10 10 10 10 10

Actual orders 20 14 0

Project Available Balances (PAB) 10 10 10 16 6 16

Available to Promise (ATP) 10 0 0 6 0 20

Cumulative ATP 10 10 10 16 16 36

MPS 20 20

Level: Option Lot size: 10 Demand Time Fence: 3

Digital Voltmeter (0,5) Safety stock: 0 Planning Time Fence: 6

Lead Time: 0 Time Period (Weeks)

On Hand: 2 1 2 3 4 5 6

Production forecast 0 3 10

Actual orders 12 5 0

Project Available Balances (PAB) 2 0 0 2 2 2

Available to Promise (ATP) 2 -2 0 5 0 10

Cumulative ATP 2 0 0 5 5 15

MPS 10 10 10
 Perhitungan PAB untuk kelompok produk instrument panel
PAB (Prior to DTF) = prior-period PAB or on-hand balance + MPS – Actual Orders
• PAB1 = 10 + 0 – 0 = 10
• PAB2 = 10 + 20 – 20 = 10
• PAB3 = 10 + 0 – 0 = 10
PAB (After DTF) = Prior-period PAB + MPS – Greater Value of Sales Forecast or
Actual Orders
• PAB4 = 10 + 20 – 14 = 16
• PAB5 = 16 + 0 – 10 = 6
• PAB6 = 6 + 20 – 10 = 16
Perhitungan ATP untuk kelompok produk instrument panel
ATP = (on-hand balance + MPS – SS) – sum of actual orders
• ATP1 = (10 + 0 – 0) – (0) = 10 – 0 = 10
• ATP2 = ( 20 – 0) – (20 + 0) = 20 – 20 = 0
• ATP3 = ( 0 – 0) – (0) = 0 – 0 = 0
• ATP4 = ( 20 – 0) – (14 + 0) = 20 – 14 = 6
• ATP5 = ( 0 – 0) – (0) = 0 – 0 = 0
• ATP6 = ( 20 – 0) – (0) = 20 – 0 = 20
Perhitungan Production Forecast untuk Option Digital Voltmeter
Production Forecast = (MPS – Actual Orders) of product group x option
percentage
Production Forecast untuk:
• Periode 2 = (20 – 20) x 0,5 = 0 x 0,5 = 0
• Periode 4 = (20 – 14) x 0,5 = 6 x 0,5 = 3
• Periode 6 = (20 – 0) x 0,5 = 20 x 0,5 = 10
Perhitungan PAB untuk Option Digital Voltmeter
PAB = Prior-period PAB or on-hand balance + MPS – (production Forecast
+ Actual Orders)
• PAB1 = 2 + 0 – (0 + 0) = 2
• PAB2 = 2 + 10 – (0 + 12) = 0
• PAB3 = 0 + 0 – (0 + 0) = 0
• PAB4 = 0 + 10 – (3 + 5) = 2
• PAB5 = 2 + 0 – (0 + 0) = 2
• PAB6 = 2 + 10 – (10 + 0) = 2
Perhitungan ATP untuk option digital voltmeter
ATP = (on-hand balance + MPS – SS) – sum of actual orders
• ATP1 = (2 + 0 – 0) – (0) = 2
• ATP2 = ( 10 – 0) – (12) = -2
• ATP3 = ( 0 – 0) – (0) = 0
• ATP4 = ( 10 – 0) – (5) = 5
• ATP5 = ( 0 – 0) – (0) = 0
• ATP6 = ( 10 – 0) – (0) = 10
 CONTOH PROSES ROLLING THROUGH TIME
• Jika forecast berubah , maka forecast perlu di update dan MPS
harus direvisi.
• Misalkan pada akhir januari diketahui forecast pada tabel 1 telah
berubah seperti yang tercantum pada baris 2 tabel 6, tetapi MPS
tetap seperti hasil hitung pada tabel 1.
• Update forecast, letakkan pada baris 2
• Jadwalkan produksi (mulai bulan kedua )
• Hitung Available balance (OH+MPS-Forecast) pada baris 3
• Perhatikan bahwa inventory negatif, artinya MPS perlu direvisi

TABEL 6 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Forecast 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 15 15

PAB 0 -10 10 0 -10 -25 -10 -25 -10 -25 -10 -25

MPS 30 30 30 30

On Hand 10
32
 Revisi MPS

• Revisi MPS dengan menjadwalkan produksi saat inventory negatif

yaitu pada periode 2
• Hitung ulang available balance (baris 3)
• Hasil revisi jadwal selengkapnya adalah sbb

TABEL 7 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Forecast 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 15 15
PAB 0 20 10 0 20 5 20 5 20 5 20 5
MPS 30 30 30 30 30
On Hand 0

33