PENENTUAN JUMLAH TENAGA KERJA LINI

PENGEPAKAN POPULAIRE DENGAN METODE

TIME STUDY PABRIK ES KRIM WALLS

Oleh
Listiyanto Prabowo
NIM: 004200900124

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu
pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri

2014
 ABSTRAK

Seiring perkembangan industri makanan yang terus meningkat, kebanyakan

perusahaan berusaha mengefisiensikan segala sesuatu yang berhubungan dengan
pengeluaran biaya produksi. Tujuannya adalah untuk mengurangi biaya produksi
yang dikeluarkan, disisi lain perusahaan juga ingin output yang dihasilkan tetap
sesuai target atau kebutuhan. Di pabrik es krim Walls karena pekerjaan di lini
pengepakan masih banyak dilakukan oleh manusia, maka diperlukan perhitungan
yang tepat untuk menentukan jumlah penggunaan tenaga kerjanya. Dengan
penelitian ini dilakukan, penghitungan beban kerja pada lini pengepakan dengan
cara metode time study. Hasil akhir perhitungan time study ini adalah waktu baku
dari setiap elemen pekerjaan yang dilakukan. Setelah diketahui waktu bakunya,
selanjutnya adalah menentukan beban kerja dan jumlah tenaga kerja yang ideal di
lini pengepakan tersebut. Dari penelitian, dihasilkan 9 orang pekerja yang
diperlukan dalam lini pengepakan Populaire ini, sedangkan sebelum dilakukan
perbaikan ada 12 orang pekerja. Oleh karena itu efisiensi pekerja menjadi naik dan
bisa menghemat biaya produksi yang dikeluarkan dari penggunaan tenaga kerja
yang efisien.

Kata Kunci : Efisiensi, Beban kerja, Tenaga kerja, Biaya produksi, Time study,
Lini pengepakan.

1
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pertumbuhan ekonomi dewasa ini yang terus meningkat naik, mengakibatkan
beberapa industri mencari cara bagaimana bisa mengefisiensikan penggunaan
biaya yang dikeluarkan agar bisa terus bersaing dengan perusahaan yang lain.
Pertumbuhan industri yang paling terlihat adalah sektor industri makanan,
minuman dan tembakau. Hal ini terjadi karena sektor ini permintaan tinggi dan
harga cenderung naik terus. Disisi lain perusahaan juga dihadapkan dengan
masalah upah tenaga kerja yang terus melonjak naik. Upah buruh tenaga kerja
tahun ini naik 24% dari tahun sebelumnya, sehingga perusahaan perlu berpikir
ulang untuk merekrut atau menambah karyawan baru. Padahal penambahan
karyawan sangat diperlukan untuk menambah kapasitas produksi untuk memenuhi
kebutuhan konsumen yang terus meningkat.

Walls es krim merupakan salah satu industri makanan seperti dijelaskan di atas,
adalah salah satu industri yang tingkat permintaannya terus meningkat naik.
Karakteristik dari industri es krim ini adalah industri padat mesin atau kebanyakan
proses produksinya dilakukan oleh mesin. Namun walaupun demikian terdapat
beberapa proses di dalam industri ini yang harus dilakukan oleh manusia, dan
tidak dapat digantikan dengan mesin yaitu proses kerja pada lini pengepakan. Lini
pengepakan merupakan lini yang paling banyak membutuhkan peran manusia
pada keseluruhan prosesnya. Jumlah manusia yang banyak pada lini produksi
pengepakan dikarenakan belum dipakainya teknologi yang dapat menggantikan
peran manusia dalam proses kerjanya, selain itu juga manusia yang banyak
dibutuhkan untuk menyeimbangkan output dari mesin produksi pada lini produksi
tersebut. Sehingga setiap keluaran produk dari mesin bisa selesai dilakukan
pengepakan secara berkesinambungan.

Permasalahan yang sering dihadapi dalam lini pengepakan ini adalah adanya
ketidakseimbangan kemampuan menghasilkan output antara mesin dan manusia.

1
Hal ini terlihat terutama dengan adanya penambahan mesin baru. Dengan mesin
baru biasanya akan berbeda mengenai karakteristik produk yang dihasilkan dan
kapasitas mesin itu sendiri. Lini pengepakan yang baru ini adalah produk
Populaire, dimana Speed outputnya adalah 80 spm (stroke per menit). Dengan
kapasitas dan lini pengepakan yang baru ini belum ada patokan pasti berapa
jumlah pekerja yang ideal untuk ditempatkan di lini pengepakan Populaire
tersebut. Untuk mengatasi hal seperti ini, di awal mulai produksi perusahaan
biasanya mengambil keputusan untuk memenuhi kapasitas mesin baru ini dengan
menempatkan jumlah pekerja sebanyak-banyaknya, tanpa memperhitungkan
berapa sebenarnya jumlah pekerja yang ideal di mesin tersebut. Hal yang sering
terjadi setelah pekerja mulai terbiasa untuk pekerjaan tersebut dan ketrampilan
pekerja juga semakin naik seiring pertambahan waktu, banyak terlihat waktu
menganggur atau idle dari pekerja pada saat proses produksi berlangsung.

Dengan adanya penelitian ini, diharapakan perusahaan bisa memperhitungkan

jumlah pekerja yang ideal yang akan ditempatkan di lini pengepakan tersebut. Hal
pertama yang dilakukan adalah mengetahui beban kerja sebenarnya dengan
mengetahui kapasitas mesin dan selanjutnya menentukan berapa jumlah pekerja
yang seharusnya ditempatkan pada lini pengepakan Populaire ini. Hal ini nantinya
bisa menjadi standar atau acuan untuk perusahaan apabila ada penambahan
kapasitas produksi, sehingga penggunaan tenaga kerjanya bisa efisien.

1.2 Rumusan Masalah

Dari uraian latar belakang masalah di atas, rumusan masalahnya bisa dirumuskan
sebagai berikut :
 Berapa beban kerja yang ada dengan speed mesin 80 spm di lini pengepakan
Populaire tersebut?
 Berapa jumlah pekerja yang ideal untuk ditempatkan di area pengepakan
produksi Populaire tersebut?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :
 Menentukan berapa beban kerja yang ada di lini pengepakan mesin Populaire
tersebut dengan speed 80 spm.

2
 Menentukan jumlah pekerja ideal untuk ditempatkan di lini pengepakan mesin
Populaire.

1.4 Batasan Masalah

Agar penelitian ini bisa terfokus pada tujuan utamanya seperti dijelaskan di atas,
maka penelitian ini dibuat batasan masalah yang antara lain :
 Penelitian hanya dilakukan di lini pengepakan Populaire.
 Lini pengepakan yang dipakai adalah lini pengepakan mesin Populaire dimana
saat ini ada 12 orang pekerja dengan speed mesin 80 spm.
 Tidak ada pergantian lini pengepakan produksi, speed, maupun varian yang
diproduksi.

1.5 Asumsi
 Speed mesin tidak berubah–ubah pada saat dilakukan pengukuran dilakukan.
 Tidak ada defect produk, sampah akibat produksi yang kurang lancar.
 Kondisi area kerja yang baik, dimana tidak ada breakdown dan mesin berjalan
normal.

1.6 Sistematika Penulisan

Secara garis besar sistematika penulisan pada penelitian ini terbagi ke dalam lima
bab, yaitu :

Bab 1 Pendahuluan
Merupakan bab pendahuluan yang berisikan latar belakang pemilihan topik
penelitian dan penjelasan lainnya yang mendasari penelitian. Penjelasan
lainnya mengenai rumusan masalah, batasan masalah dalam penelitian ini
untuk mencapai tujuan yang dicapai dengan akurat, bagian terakhir dari bab
ini adalah membahas sistematika penulisan penelitian ini.

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Merupakan tinjauan pustaka yang mendasari penelitian ini, yang diantaranya
membahas teori mengenai sistem kerja, Time study, statistik, metode kerja.
Sehingga untuk penyelesaian masalah dan tujuan dari penelitian ini bisa
sesuai yang diharapkan.

3
Bab 3 Metodologi Penelitian
Merupakan metodologi penelitian, di bab ini dijelaskan secara detail
sistematika penelitan dan penulisanya.

Bab 4 Pengolahan Data dan Analisis

Merupakan pengolahan data dan analisis yang diperoleh, hasil
pengumpulan data yang diperoleh dan akan diolah dengan teori sistem
kerja dan akan didapatkan rancangan sistem kerja dari pekerja lini
pengepakan, untuk mengetahui beban kerja dan rekomendasi jumlah
tenaga kerja yang ideal untuk ditempatkan di lini pengepakan produksi.

Bab 5 Simpulan dan Saran

Merupakan bab penutup yang berisi simpulan dan hasil penelitian yang
telah dilakukan, serta saran dari hasil penelitian yang dicapai

4
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi Efisiensi

Efisien bisa diartikan dengan keluaran (output) dibagi masukan (input). Bisa juga
diartikan dalam melakukan aktifitas tepat guna, tidak membuang waktu. Semakin
besar harga rasio ini semakin tinggi efisiensinya. Dalam contoh pembuatan suatu
barang, efisiensi penggunaan sebuah material yang digunakan adalah sama dengan
barang yang dihasilkannya. Dalam teknik tata cara kerja pengertian efisiensi
diterapkan dalam bentuk pembandingan antara hasil (performance) yang dicapai
dengan biaya yang dikeluarkan untuk mendapatkan hasil tersebut. Yang dimaksud
biaya disini bukanlah besarnya uang yang dikeluarkan untuk memberikan hasil
tertentu, tetapi dalam pengertian luas yaitu dapat berupa waktu yang dihabiskan,
tenaga yang dikeluarkan atau akibat-akibat psikologis dan sosiologis dari
pekerjaan yang bersangkutan.
Efisiensi suatu sistem kerja (WignjosoebroTO,2000) dapat diformulasikan sebagai
berikut :

(2-1)

Dimana : E = Persentase Efisiensi

H = Waktu standar yang disediakan
Hc = Jam kerja yang dilakukan
Oe = Output standar
Oc = Output aktual

Efisiensi adalah syarat produktifitas yang tinggi, bisa saja produk yang dihasilkan
mempunyai keluaran yang maksimal, tetapi itu belum tentu disertai dengan
efisiensi yang tinggi pula, oleh karena sangat diperlukan efisien tinggi dalam
setiap output yang dihasilkan yang bertujuan selain outputnya tercapai ongkos
yang dikelurkan juga efisien.

1
2.2 Definisi Produktifitas
Performa atau kinerja dari suatu sistem dapat diukur dengan berbagai ukuran.
Ukuran–ukuran performa tersebut antara lain produktifitas, efisiensi, dan utilisasi.
Produktifitas merupakan perbandingan atau rasio antara keluaran dan masukan.
Suatu sistem dikatakan produktif jika dapat menghasilkan output yang diinginkan
dan tepat sasaran dengan penggunaan input seoptimal mungkin. Dalam suatu
sistem kerja, terdapat beberapa faktor yang dapat mempengaruhi tingkat
produktifitas, antara lain:
 Faktor teknis:
Yaitu faktor yang berhubungan dengan pemakaian dan penerapan fasilitas
sumber daya secara lebih baik dan efisien, penerapan metode kerja yang lebih
efektif dan efisien.
 Faktor manusia
Yaitu faktor yang mempunyai pengaruh terhadap usaha yang dilakukan
manusia di dalam menyelesaikan pekerjaannya.

Produktifitas adalah perbandingan antara output dan input, dan hal ini juga bisa
diperhitungkan hasilnya. Efisiensi sebuah sistem bisa didapatkan dengan
membandingkan waktu kerja standar dengan waktu normal yang dibutuhkannya.
Produktifitas kerja (WignjosoebroTO,2000) dapat dihitung dengan formula
berikut:

Sedangkan untuk mengukur produktifitas kerja dari tenaga kerja manusia, maka
dapat digunakan formulasi berikut :

Pekerja bisa dikatakan memenuhi produktifitas apabila sudah memenuhi target

yang diminta. Hal ini didasari dengan hasil atau keluaran yang dihasilkan dengan
perbandingan waktu yang layak dalam prosesnya.

2
Dalam industri, produktifitas yang tinggi dihasilkan dengan cara semua aspek
yang berhubungan dengan proses tersebut bekerja maksimal. Untuk mendapatkan
produktifitas yang tinggi, petinggi perusahaan harus bisa mendorong semua
karyawanya untuk memberikan hasil yang maksimal dari setiap kegiatan yang
dilakukannya dalam bekerja.
Berikut faktor yang mempengaruhi usaha peningkatan produktifitas adalah :
 Faktor Teknis :
Yaitu faktor yang berhubungan dengan bagaimana melakukan aktifitas
pekerjaan, fasilitas dan metode kerja yang diterapkan untuk bisa mencapai
hasil maksimal.
 Faktor manusia ;
Yaitu faktor yang mempunyai pengaruh terhadap usaha yang dilakukan
manusia di dalam menyelesaikan pekerjaannya.

2.3 Pengertian Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu kerja adalah usaha untuk menentukan lama kerja yang
dibutuhkan seorang pekerja terlatih dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang
spesifik pada tingkat kecepatan kerja normal dalam lingkungan kerja yang terbaik
pada saat itu (Sutalaksana, 1979), terdapat 2 jenis pengukuran, yaitu:
1. Pengukuran secara langsung
Pengukuran waktu yang dilakukan terhadap beberapa alternatife sistem kerja
maka yang terbaik dilihat dari waktu penyelesaian tersingkat. Terdapat dua buah
pengukuran kerja secara langsung yaitu pengukuran jam henti (Stop Watch Time
Study) dan Work Sampling. Kelebihan pengukuran ini antara lain praktis,
mencatat waktu saja tanpa harus menggunakan pekerjaan ke dalam elemen-
elemen pekerjaannya. Kekurangan dalam pengukuran ini hanya membutuhkan
waktu lebih lama dan biaya lebih mahal.
2. Pengukuran secara tidak langsung
Pengukuran secara tidak langsung merupakan pengukuran waktu yang ditunjukan
untuk mendapatkan waktu terbaik yang dibutuhkan secara normal. Terdapat 2
buah pengukuran secara tidak langsung yaitu, data waktu baku (standar waktu)
dan data waktu gerakan. Kelebihan yang dimiliki pengukuran seperti ini, waktu
relatife singkat, tanpa mencatat elemen-elemen gerakan pekerja satu per satu,

3
biaya lebih murah dan predeterminated yaitu kemampuan memprediksi suatu
penyelesain pekerjaan. Kekurangan untuk pengukuran ini antara lain seperti,
belum ada tabel waktu gerakan yang menyeluruh. Tabel yang digunakan adalah
untuk orang eropa dan dibutuhkan ketelitian tinggi.

2.3.1 Pengertian Time Study

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop watch time study) diperkenalkan
pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19. Time study ini merupakan
teknik yang paling banyak dikenal karena kesederhanaan aturan pengukuran yang
digunakan. Metode ini baik di aplikasikan pada pekerjaan yang berlangsung
singkat dan berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran kemudian akan
diperoleh waktu baku, yaitu waktu yang akan digunakan sebagai standar
penyelesaian bagi semua pekerja yang memiliki keahlian dan terlatih di bidang
tersebut yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama untuk menyelesaikan satu
siklus pekerjaan pada kondisi normal.
Waktu baku ini dapat digunakan untuk berbagai tujuan sebagai berikut :
 Perencanaan penggunaan tenaga kerja
 Perkiraan biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja
 Penjadwalan proses produksi
 Perencanaan pemberian insentif atau bonus untuk karyawan.
 Memberikan gambaran output yang dihasilkan oleh pekerja.
Untuk melakukan pengukuran waktu, berikut adalah tahapan-tahapannya :
1. Memberi tahu maksud dan tujuan kepada operator/ pekerja yang akan
dilakukan dan definisikan pekerjaan apa saja yang dilakukan..
2. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian
pekerjaan seperti layout, karakteristik/ spesifikasi mesin atau peralatan
kerja lain yang digunakan.
3. Membagi operasi pekerjaan menjadi elemen-elemen pekerjaan yang masih
memungkinkan untuk dilakukan pengukuran waktu.
4. Mengamati, mengukur waktu yang dibutuhkan pekerja delam melakukan
pekerjaan per elemennya

4
 5. Menentapkan jumlah siklus pekerjaan yang diukur seberapa banyak dan
dilakukan tes uji keseragaman data untuk memastikan data yang diambil
benar.
6. Menetapkan rate of performans dari pekerja dalam melakukan aktifitas
pekerjaanya. Rate of performans ini ditetapkan untuk setiap elemen kerja
yang ada dan hanya ditujukan untuk performans pekerja. Untuk elemen
pekerjaan yang dilakukan penuh oleh mesin performans 100%.
7. Menyesuaikan waktu yang telah diambil berdasarkan performans kerja
yang ditunjukan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh
waktu kerja normal.
8. Menetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan
fleksibilitas. Kelonggaran ini untuk menyesuaikan kebetuhan dari operator
untuk menghilangkan faktor lelah, kondisi lingkungan dan kebutuhan
pribadi lainnya.
9. Menentukan (standard time) yaitu jumlah total antara waktu normal dan
waktu longgar.

Gambar 2.1 berikut dapat digambarkan secara sistematis langkah-langkah dalam

kegiatan pengukuran kerja metode waktu jam henti.

Gambar 2. 1 Diagram alir melakukan time study

Langkah-langkah Persiapan
 Mendefinisikan dan memilah pekerjaam
 Memberi informasi dan tujuan
 Menentukan pekerja yang akan dilakukan
pencatatan dan penghitungan waktu

Elemental Breakdown
 Membagi elemen kerja dalam satu siklus
pekerjaannya

Pengamatan & Pengukuran

 Melakukan pengamatan dan pengukuran
waktu sejumlah N pengamatam untuk
setiap eleman pekerjaan yang dilakukan
 Memberikan performance rating dari 5
pekerja
 A A
Mengecek keseragaman data dan kecukupan data
 Keseragaman data

Upper Limit =
Lower Limit =
 Cek kecukupan data
2
 2 / 0.05 N . 
 x j (  x j ) 2
2
 
N'  


 xj 


No
N’≤N

Yes

Waktu Normal = Waktu observasi rata-rata x

Waktu Normal = waktu normal X R

Waktu standar = Waktu Normal x (1+P)

Sebelum dan selama pengukuran diberikan asumsi sebagai berikut :

1. Metode dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan
dibakukan terlebih dahulu sebelum diaplikasikan pada pekerjaan yang
serupa.

6
 2. Operator sudah mengerti dan memahami prosedur kerja yang benar.
Operator/ pekerja yang dilakukan pengukuran adalah yang kecepatan
bekerjanya standar. Kondisi lingkungan fisik pekerjaan juga relatif tidak
jauh berbeda dengan kondisi fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan.
3. Performans kerja mampu dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk
seluruh periode kerja yang ada.

2.3.2 Langkah-Langkah Sebelum Melakukan Pengukuran

Terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan untuk dapat memperoleh waktu
hasil pengukuran yang pantas untuk pekerjaan yang bersangkutan. Beberapa ini
adalah hal-hal sebelum dilakukan untuk pekerja agar didapatkan hasil pengukuran
yang baik.
a. Menetapkan tujuan pengukuran
Dalam pengukuran kerja, hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan
adalah untuk apa hasil pengukuran tersebut akan digunkan dalam kaitannya
dengan proses produksi, tingkat ketelitian, dan tingkat keyakinan yang
diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.
b. Melakukan penelitian pendahuluan
Untuk mendapatkan hasil pengukuran yang baik, bisa dilakukan pengukuran
pendahuluan untuk memastikan kondisi area yang baik, apabila belum baik
bisa dilakukan perbaikan tedahulu seblum dilakukan pengukuran lanjutan.
c. Memilih Operator/ Pekerja
Pekerja yang akan melakukan pekerjaan yang akan diukur adalah pekerja yang
harus memenuhi beberapa persyaratan tertentu. Operator/ pekerja yang baik
dan memenuhi persyaratan adalah yang berkemampuan rata-rata, bukanlah
pekerja yang berkemampuan rendah maupun berkemampuan tinggi. Selain itu
pekerja juga harus dapat bekerja secara wajar dan tanpa canggung walaupun
dirinya sedang diukur dan pengukuran berada didekatnya.Operator/ pekerja
juga harus mengerti dan menyadari sepenuhnya tujuan dari pengukuran
tersebut.
d. Melatih Operator/ Pekerja
Sebelum dilakukan pengukuran bisa dilakukan pelatihan. Latihan dilakukan
jika yang akan diukur adalah sistem kerja baru dimana operator tidak terbiasa

7
 menjalankannya. Bahkan bila sistem kerjanya adalah yang sudah ada selama
ini, pekerja pun bisa kurang menguasai pekerjaannya terutama bila ada
perubahan rancangan yang dilakukan. Dalam keadaan seperti ini pekerja harus
dilatih terlebih dahulu, karena sebelum diukur pekerja harus sudah terbiasa
dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan (telah dibakukan) itu.
Gambar 2.2 menunjukan kurva pengembangan pengusaaan pekerja oleh
operator sejak mulai mengenal sampai terbiasa.

Tingkat Penguasaan

Waktu

Gambar 2. 2 Kurva Belajar

Lengkungan tersebut dikenal dengan lengkungan belajar (learning curve).

Pekerja baru dapat diukur bila sudah berada pada tingkat penguasaan
maksimum yang ditunjukan oleh garis stabil mendatar pada kurva. Pada tingkat
tersebut operator telah memiliki penguasaan paling tinggi yang dapat dicapai,
dimana latihan-latihan dan kebiasaan lebih lanjut tidak akan mengubah
ketinggian tersebut.
e. Mengurai Pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan
Pada pengukuran ini di lakukan pemecahan menjadi elemen-elemen pekerjaan.
Dan elemen-elemen inilah yang diukur waktunya. Jumlah total dari waktu
setiap elemen pekerjaan inilah yang akan membentuk waktu siklus. Waktu
siklus ini sendiri adalah waktu dari awal dilakukan proses sampai menjadi
barang jadi.
Beberapa hal penting kenapa harus membagi pekerjaan menjadi elemen-
elemen pekerjaan :
 Menjelaskan catatan tentang cara kerja yang dibakukan untuk dijadikan
sebagai pegangan selama melakukan pengukuran kerja.

8
  Memungkinkan melakukan penyesuaian bagi setiap elemen karena
ketrampilan bekerja pekerja belum tentu sama untuk semua bagian dari
gerakan-gerakan kerjanya.
 Memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang
mungkin saja dilakukan pekerja.
 Memungkinkan dikembangkan data waktu baku atau tempat kerja yang
bersangkutan.
Selain itu, terdapat beberapa pedoman yang dapat memudahkan penguraian
pekerjaan atas elemen-elemenya :
 Sesuai dengan ketelitian yang diinginkan, uraikan pekerjaan serinci
mungkin, tapi masih dapat diamati oleh indera pengukur dan dapat
dicatat waktunya
 Untuk memudahkan, elemen-elemen pekerjaan hendaknya berupa satu
atau beberapa elemen gerakan
 Jangan sampai ada elemen yang tertinggal
 Elemen yang satu hendaknya dipisahkan dari elemen yang lain secara
jelas.
f. Menyiapkan Perlengkapan Pengukuran
Langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran yaitu menyiapkan
perlengkapan yang diperlukan, dimana perlengkapan tersebut meliputi :
 Jam henti (stopwatch)
 Lembaran-lembaran pengamatan
 Pena atau pencil untuk mencatat pengamatan
 Papan pengamatan

2.3.3 Melakukan Pengukuran Waktu

Pertama yang dilakukan dalam pengukuran pendahuluan adalah melakukan
beberapa buah pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur. Setelah
pengukuran tahap pertama dilakukan, selanjutnya melakukan tahap–tahap
kegiatan menguji keseragaman data dan menghitung jumlah pengukuran yang
harus dilakukan. Apabila pengukuran belum mencukupi maka harus dilakukan
lagi pengambilan data tambahan, untuk mengejar jumlah minimum pengukuran

9
yang harus dilakukan.untuk kecermatan setelah pengukuran memenuhi syarat
kecukupan data seperti yang telah dihitung, dilakukan lagi uji keseragaman dan
kecukupan data. Begitu juga selanjutnya sampai jumlah semua pengukuran
dinyatakan mencukupi pada tingkat ketelitian dan keyakinan yang diyakini
dengan penghitungan sebelumnya. Sampai didapatkan waktu yang yang sesuai
yang diharapkan.

2.3.4 Pengujian Keseragaman Data

Hal yang perlu sangat diperhatikan dalam mengambil data dari tiap-tiap elemen
pekerjan adalah data tersebut harus seragam. Untuk memastikan data tersebut
seragam bisa dilakukan uji keseragaman data (uniform check).

Biasanya untuk mendapatkan keseragaman data bisa menggunakan peta kontrol,

peta kontrol adalah hal yang sering dilakukan untuk memastikan data yang
diambil adalah seragam, data yang diambil harus dari tempat yang sama, bila data
tersebut berada diantara kedua batas konrol yang dihitung sebelumya.

Langkah-langkah pengujian keseragaman data dengan menggunakan peta control

adalah sebagai berikut ;
1. Mengelompokan hasil pengukuran masing-masing elemen kerja.
2. Menghitung waktu penyelesaian rata-rata setiap elemen kerja.
3. Menghitung standar deviasi dari harga rata-rata untuk setiap elemen pekerjaan

  X i  X 
 


k (2-
4)
: Standard deviation
: Average data
: Data ith

4. Menentukan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB)

BKA = + б (2-5)

BKB = - б (2-6)

10
5. Memplotkan masing-masing harga Xi beserta BKA dan BKB kedalam peta
kontrol. Jika terdapat Xi yang berada diluar batas kontrol, maka data tersebut
tidak dipakai lagi dalam perhitungan selanjutnya.

2.3.5 Pengujian Kecukupan Data

Pada saat melakukan pengukuran kerja pada dasarnya sama seperti melakukan
aktifitas sampling, dimana mengambil contoh perilaku obyek yang diamati. Sama
halnya dengan kegiatan sampling lainnya, bahwa semakin besar jumlah siklus
kerja yang diamati/ diukur maka akan semakin mendekati kebenaran akan data
waktu yang diperoleh. Konsistensi dari hasil pengukuran dan pembacaan waktu
oleh stopwatch merupakan hal yang diinginkan dalam proses pengukuran kerja,
semakin kecil variasi data waktu yang ada, jumlah pengukuran/ pengamatan yang
harus dilakuan juga cukup kecil dan sebaliknya

Untuk menetapkan berapa jumlah ob N’) maka

ditetapkan terlebih dahulu tingkat kepercayaan dan derajat ketelitian untuk
pengukuran kerja ini. Aktifitas pengukuran kerja dalam hal ini menggunakan
tingkat kepercayaan 95% dan derajat ketelitian 5%. Ini berarti bahwa sekurang-
kurangnya 95 dari 100 harga rata-rata dari waktu yang diukur untuk suatu elemen
pekerjaan memiliki penyimpangan tidak lebih dari 5%, berikut adalah formulasi
yang digunakan untuk menentukan jumlah minimal dari data yang harus diambil
setiap elemen pekerjaannya :

2
 2 / 0.05 N . x 2 ( x ) 2 

N' 
 j  j 



 xj  (2-7)
Dimana :
N’ = J h g h y
N = Jumlah pengamatan yang dilakukan
X = Data waktu pengamatan
A b N’ < N
demikian sebaliknya.

11
2.3.6 Melakukan Perhitungan Waktu Baku
Setelah mendapatkan semua data yang diperlukan dan memiliki keseragaman
yang sama, dan jumlahnya memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan
yang diinginkan, Selanjutnya adalah mengolah data-data tersebut sehingga
memperoleh waktu baku. Cara untuk mendapatkan waktu baku dari data yang
telah terkumpul itu adalah sebagai berikut :

a. Menghitung waktu siklus rata-rata, yaitu waktu penyelesaian rata-rata

tiap satuan produksi selama pengukuran

b. Menghitung waktu normal/ Normal Time, dengan :

Dengan p adalah faktor penyesuaian, faktor ini diperhitungkan jika

pengukur berpendapat bahwa pekerja dengan kecepatan tidak wajar
sehingga perlu dilakukan penyesuaian atau dinormalkan dulu, pada
perhitungan waktu yang bertujuan untuk mendapatkan waktu siklus rata-rata
yang wajar. Jika pekerja bekerja dengan wajar, faktor penyesuaiannya, p,
sama dengan 1, jika terlalu lambat maka untuk menormalkan kembali
pengukur harus memberi harga p<1, dan sebaliknya p>1, jika dianggap
terlalu cepat dari yang normal.

c. Menghitung Waktu baku/ Standard Time

b +A

Dengan kelonggaran atau allowance yang diberikan kepeda pekerja untuk

menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal, kelonggaran ini
diberikan untuk beberapa hal seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa
fatigue, dan gangguan-ganguan yang mungkin terjadi yang tidak dapat
dihindarkan oleh pekerja. Kelonggaran dinyatakan dalam persen (%) dari
waktu normal.

12
2.3.7 Penyesuaian
Selama pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja
yang ditunjukan operator. Ketidakwajaran kerja dapat saja terjadi, seperti bekerja
tidak sungguh-sungguh, ataupun bekerja dengan kecepatan yang tidak seperti
biasanya. Jika muncul ketidakwajaran, maka pengukur harus mengetahuinya dan
menilai seberapa jauh hal ini terjadi. Jadi, jika pengukur mendapatkan harga rata-
rata siklus/ elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan tidak wajar oleh
operator maka agar harga rata-rata tersebut menjadi wajar, pengukur harus
menormalkan dengan melakuan penyesuaian.

Penyesuaian dilakukan dengan cara mengalikan waktu siklus rata-rata atau waktu
elemen rata-rata dengan harga p yang disebut faktor penyesuaian. Besarnya harga
p tentunya sedemikian rupa sehingga hasil perkalian yang diperoleh
mencerminkan waktu normal. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja
diatas normal (terlalu cepat) maka harga p-nya akan lebih besar dari satu (p>1);
sebaliknya jika operator dipandang bekerja dibawah normal maka harga p akan
lebih kecil dari satu (p<1).

2.3.8 Menentukan Faktor Penyesuaian

Besarnya faktor penyesuaian ditentukan oleh pengukur melalui pengamatannya
selama melakukan pengukuran, jadi sesuai yang terlihat selama pengukuran,
pengukur menentukan harga p yang menurut pendapatnya menghasilkan waktu
normal bila harga ini dikalikan dengan waktu siklus. Beberapa cara lain dalam
menentukan faktor penyesuaian, adalah cara Shumard dan cara Westinghouse.
 Cara Shumard
Dengan cara ini memberikan patokan penilaian melalui kelas-kelas
performansi kerja dimana dalam setiap kelas mempunyai nilai tersendiri.
Lihat tabel 2.1
Tabel 2. 1 Faktor Penyesuaian Shumard

Kelas Penyesuaian Kelas Penyesuaian

Superfast 100 Good - 65
Fast + 95 Normal 60

13
 Fast 90 Fair + 55
Fast - 85 Fair 50
Excelent 80 Fair - 45
Good + 75 Poor 40
Good 70

 Cara Westhinghouse
Cara ini mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap menentukan keadaan
kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu ketrampilan, usaha, kondisi
kerja, dan konsistensi, setiap faktor terbagi dalam kelas-kelas dengan nilainya
masing-masing.

Ketrampilan didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang

ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan ketrampilan tetapi hanya sampai
ketingkat tertentu saja, tingkat mana yang merupakan kemampuan maksimal yang
dapat diberikan pekerja yang bersangkutan.

Westinghouse membagi juga kelas-kelas untuk usaha atau effort dengan ciri-ciri
tersendiri. Yang dimaksud usaha adalah kesungguhan yang ditunjukan atau
diberikan operator ketika melakukan pekerjaanya.

Tabel 2.2 adalah panduan untuk memberikan penyesuaian dengan cara

Westhinghouse.
Tabel 2. 2 Faktor Penyesuaian Westhinghouse

SKILL EFFORT
0.15 A1 Superskill 0.13 A1
0.13 A2 0.12 A2
0.11 B1 Excellent 0.1 B1
0.08 B2 0.08 B2
0.06 C1 Good 0.05 C1
0.03 C2 0.02 C2
0 D Average 0 D
-0.05 E1 Fair -0.04 E1

14
 -0.1 E2 -0.08 E2
-0.16 F1 Poor -0.12 F1
-0.22 F2 -0.17 F2
CONDITION CONSISTENCY
0.06 A Ideal 0.04 A
0.04 B Excellent 0.03 B
Tabel 2.2 Faktor Penyesuaian Westhinghouse Lanjutan

CONDITION CONSISTENCY
0.02 C Good 0.01 C
0 D Average 0 D
-0.03 E Fair -0.02 E
-0.07 F Poor -0.04 F

Kemudian yang dimaksud dengan kondisi kerja pada cara ini adalah kondisi
fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, suhu, dan kebisingan
ruangan. Bila 3 faktor lainnya, yaitu ketrampilan, usaha dan konsistensi
merupakan sesuatu yang dicerminkan operator, maka kondisi kerja
merupakan sesuatu di luar operator yang diterima apa adanya oleh operator
tanpa kemampuan mengubahnya atau memperbaikinya.
Faktor lain yang juga harus diperhatikan adalah konsistensi atau Consistency.
Faktor ini perlu diperhatikan pada setiap pengukuran waktu angka-angka
yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaianya yang
ditunjukan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus ke siklus lainnya.

2.3.9 Kelonggaran
Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa fatigue, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat
dihindarkan. Ketiganya merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh
pekerja, dan yang selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun
dihitung. Berikut ini adalah jenis-jenis kelonggaran yang diperhitungkan :
a. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Yang termasuk ke dalam kebutuhan pribadi disini adalah hal-hal seperti minum

15
 sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap
dengan teman sekerja sekedar untuk menghilangkan ketegangan atau kejemuan
dalam kerja. Berdasarkan penelitian ternyata besarnya kelonggaran ini berbeda
antara pekerja pria ataupun wanita.
b. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah
Rasa lelah dapat terlihat dari terjadinya penurunan hasil produksi baik dalam
jumlah maupun kualitas. Untuk menentukan besarnya kelonggaran ini
dilakukan dengan pengamatan sepanjang hari kerja dan memperhatikan
bilamana terjadi penurunan produksi. Jika rasa fatigue telah datang dan pekerja
harus bekerja untuk menghasilkan performansi normalnya, maka usaha yang
dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah rasa
fatigue.
c. Kelonggaran-kelonggaran untuk hambatan-hambatan tak terhindarkan, Dalam
melaksanakan pekerjaanya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai hambatan.
Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan dan
menganggur dengan sengaja. Ada pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan
karena berada di luar kemampuan pekerja untuk mengendalikanya. Besarnya
hambatan-hambatan untuk kejadian sangat bervariasi dari suatu pekerjaan ke
pekerjaan lain bahkan satu sistem kerja ke sistem kerja lain karena banyaknya
penyebab seperti mesin, kondisi mesin, prosedur kerja, ketelitian supply alat
dan bahan sebagainya.
Beberapa contoh yang dapat digolongkan sebgai hambatan tak terhindarkan
adalah :
 Menerima atau meminta petunjuk pengawas
 Melakukan penyesuaian mesin
 Memperbaiki kemacetan singkat atau interupsi seperti mengisi material
 Membersihkan bagian mesin yang bergerak dari tumpahan material
 Mengambil peralatan atau material khusus

Panduan untuk menentukan besarnya kelonggaran yang diberikan untuk pekerja

berada pada lampiran penelitian ini.

16
2.3.9 Perhitungan Beban Kerja
Setelah ditentukan waktu baku yang diperlukan oleh pekerja, selanjutnya adalah
mementukan beban kerja yang diperlukan dalam suatu lini produksi. Perhitungan
beban kerja sebagai berikut :

(2-11)

: Workload
: Frequency of work element
: Total effective time

2.3.10 Perhitungan Kapasitas Mesin

Untuk menentukan beban kerja total yang diperlukan pekerja, yang pertama perlu
diketahui setelah mendapatkan waktu baku adalah kapasitas mesin, yaitu
menentukan berapa kali pekerja melakukan pekerjaanya sesuai dengan kapasitas/
output dari mesin itu sendiri.
Untuk perhitungan kapasitas mesin dapat dirumuskan :

Kapasitas mesin per shift = Speed mesin x Waktu efektif pershift (2-12)

Speed mesin = Output standar mesin (pcs/mnt)

Waktu efektif = Total waktu setelah dikurangi keperluan pribadi

17
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian
Tahapan–tahapan yang dilakukan untuk pemecahan masalah dalam penelitian
tugas akhir ini dapat dilihat pada skema diagram alir berikut :
Mulai
Obsevasi awal :
Identifikasi Permasalahan :
Study Literature
Pengumpulan data :
Pengolahan data :
Analisis Data :
Simpulan dan Saran
Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian
Observasi awal
 Diskusi langsung dengan
supervisor/ production manager.
Identifikasi masalah
 Analisa data dari observasi awal
 Perumusan masalah
 Tujuan dan batasan masalah
Tinjauan Pustaka
 Efisiensi kerja
 Sistem kerja
 Time study
 Beban kerja/ workload
Pengumpulan data
 Data operasional
 Data elemen pekerjaan
 Data output,speed mesin
Pengolahan data
 Uji keseragaman/ kecukupan data
 Rating/ allowance pekerja
 Menentukan beban kerja & Pekerja
Analisis Data
 Menentukan pekerja sesuai beban
kerja
 Usulan perbaikan
 Perbandingan dengan sebelum
perbaikan
Simpulan dan saran
 Simpulan dan saran dari hasil
penelitian
1
Untuk mencapai tujuan, maka keseluruhan kegiatan penelitian dirancang untuk
mengikuti diagram alir seperti pada gambar 3.1 diatas. Secara umum metodologi
yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

3.2 Observasi awal

Industri makanan adalah industri yang berkembang pesat belakangan ini, industri
es krim juga termasuk industri makanan yang saat ini kondisinya terus
berkembang. Karena persaingan industri yang semakin tinggi perusahaan dituntut
untuk menghemat pengeluaran biaya produksi. Ini bertujuan untuk menekan harga
jual barang di pasar, sehingga perusahaan bisa terus bertahan. Karena tuntutan
yang tinggi ini pihak menejemen juga berfikir bagaimana cara untuk menekan
penggunaan tenaga kerja untuk mengurangi biaya produksi yang dikeluarkan
karena tenaga kerja tanpa mengurangi output yang diinginkan. Penggunaan tenaga
terbanyak adalah pada lini pengepakan produksi karena semua aktifitas packing
masih dilakukan manual oleh manusia.

Untuk membantu menyelesaikan permasalahan ini penulis melakukan diskusi

secara langsung kepada supervisor/ manager produksi mengenai permasalahan
yang sering terjadi pada lini pengepakan produksi es krim, setelah dilakukan
diskusi penulis melakukan observasi secara langsung di lini produksi pengepakan
tersebut untuk mengamati masalah secara langsung yang terjadi di lapangan
sesuai arahan dari supervisor/ manager produksi.

3.3 Identifikasi Masalah

Berdasarkan data interview dan pengamatan secara langsung dengan supervisor/
manager produksi tersebut maka ditetapkan rumusan masalah yang dihadapi dan
yang sering timbul di lini pengepakan produksi tersebut. Masalah yang sering
terjadi adalah perusahaan sering salah menentukan jumlah tenaga kerja yang
diperlukan untuk melakukan packing pada suatu lini pengepakan tersebut. Setiap
adannya penambahan mesin baru, perusahaan sering salah menentukan jumlah
pekerja yang diperlukan, hal ini terjadi karena perusahaan belum mempunyai
standar jumlah pekerja yang diperlukan dengan kapasitas mesin yang baru ini.oleh
karena itu setelah ketrampilan pekerja meningkat karena sudah terbiasa dengan
pekerjaan mereka, hal yang sering terjadi adalah pekerja banyak terlihat waktu

2
menunggu/ menganggur. Sehingga tenaga kerja yang digunakan produktifitasnya
kurang maksimal karena jumlahnya terlalu banyak dalam lini tersebut dan beban
kerjanya kurang masksimal dari setiap pekerjanya. Oleh karena itu diperlukan
penghitungan yang tepat untuk penggunaan pekerja ideal di lini pengepakan ini.

Tahap berikutnya dari identifikasi masalah adalah menetapkan tujuan dan batasan
masalah yang diselesaikan. Tujuannya adalah agar penelitian ini lebih terarah dan
mendapatkan hasil untuk menyelesaikan permasalahan diatas.

3.4 Tinjauan Pustaka

Setelah mengetahui permasalahan yang terjadi, selanjutnya untuk menyelesaikan
permasalahan tersebut, diperlukan adanya pengetahuan mengenai pengukuran
sistem kerja untuk mengetahui cara penyelesaian mengenai masalah menganggur
dari pekerja yang sering terjadi saat produksi berlangsung. Metode pengukuran
dalam sistem kerja ini yang sering digunakan adalah time study yaitu mempelajari
waktu kerja dari pekerja packing tersebut untuk mengetahui beban kerja dalam
lini pengepakan tersebut dan menghitung jumlah pekerja idealnya.

3.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Dalam tahap ini dilakukan pengumpulan data yang diperlukan. Data pertama yang
perlu diketahui untuk melakukan time study adalah elemen pekerjaan apa saja
yang dilakukan oleh pekerja packing tersebut, setelah diketahui elemen pekerjaan
tersebut selanjutnya adalah mencari waktu efektif dari tiap-tiap elemen pekerjaan
untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan mengepak dengan cara mengukur
waktu dengan menggunakan stopwatch. Setelah data terkumpul untuk semua
elemen pekerjaan yang dilakukan, selanjutnya adalah menguji keseragaman dan
kecukupan data dari setiap waktu yang diambil tadi. Setelah dilakukan
pengecekan dengan peta kontrol data yang diambil sudah seragam dan cukup,
langkah selanjutnya adalah memberikan rating dan kelonggaran dari waktu tiap
elemen pekerjaan tersebut. Selain itu perlu diketahui juga speed, output mesin
untuk setiap periode satu shift pekerjaannya untuk mencari beban kerja yang ada
di lini pengepakan produksi ini. Setelah diketahui beban kerja total lini
pengepakan, selanjutnya bisa diketahui jumlah pekerja packing yang ideal di lini
pengepakan Populaire ini.

3
3.6 Analisis dan Perbaikan
Pada tahap ini setelah diketahui beban kerja dan jumlah personil yang ideal di lini
pengepakan tersebut, selanjutnya adalah memberikan perbandingan utilisasi
pekerja/ beban pekerja sebelum dan sesudah dilakukan penelitian dan memberikan
usulan perbaikan untuk lini pengepakan produksi tersebut.

3.7 Simpulan dan Saran

Di bab terakhir ini berisi tentang simpulan dari hasil penelitian yang telah
dilakukan dengan memberikan gambaran masalah yang dihadapi. Beserta
penyelesaiannya dan memberikan saran dari hasil penelitian untuk perbaikan
sistem kerja yang berguna untuk perusahaan.

4
 BAB IV
PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1 Pabrik Es Krim Walls

Pabrik es krim Walls diresmikan dan dioperasikan pada tahun 1992 di Cikarang,
Bekasi. Pada tahun 1993, kapasitas produksi pabrik Walls mengalami
peningkatan. Dalam perkembangan selanjutnya, pabrik es krim Walls telah
mengalami beberapa kali perluasan area produksi dan penyimpanannya yang
disebut Coldstorage untuk mengimbangi peningkatan pasar yang semakin tinggi
akan produk mereka. Pada tahun 1995, pabrik es krim Walls mencanangkan
program Total Productive Maintanance (TPM) yang dibina oleh Japan Institute of
Plant Maintance (JIPM). Tujuan dari program TPM ini adalah untuk
mewujudkan zero fault (tanpa kesalahan), zero accident (tanpa kecelakaan), dan
zero defect (tanpa cacat) selama pabrik beroperasi. Saat ini karyawan yang
bertugas di es krim Walls adalah +- 900 orang, dan faktor penyumbang karyawan
terbesarnya adalah area pengepakan produksi. Dan saat ini selain memenuhi
permintaan pasar dalam negeri yang terus meningkat, Walls es krim Indonesia
juga mengekspor es krim di beberapa negara tetangga seperti Malaysia,
Singapore, Thailand, Philipina.

4.1.2 Proses Produksi Es Krim

Secara garis besar alur pembuatan es krim bisa digambarkan sebagai berikut :
1. Processing/ Pencampuran
Garis besar awal mula proses pembuatan es krim adalah di area processing/
pencampuran, area ini terpisah dari area produksi dimana proses
pembentukan dan pengepakan dilakukan. Di area inilah tempat dapurnya
pembuatan es krim dimana ada berbagai proses yang akan dilakukan sebelum
es krim tersebut menjadi produk jadi. Untuk memasuki area ini tidak boleh
oleh sembarang orang dan harus memang orang yang bertugas di area
tersebut. Karena di area ini adalah proses awal sehingga dikhawatirkan ada

1
 beberapa hal yang tidak diinginkan oleh perusahaan. Berikut dijelaskan
gambaran umum proses pembuatan es krim sebelum dilakukan pembentukan
dan pengerasan.

Glucose
Product Water

Bulk
Material
Additional
CNO / Material
Rework Tank
PO Premixer
Tank
Pasteurizer
Homogenizer
Balance Tank

Holding Tube

Ageing Tank

Freezer

Ice cream
Machine
Gambar 4. 1 Proses Prosesing es krim

Gambar 4.1 adalah gambaran proses pembuatan campuran es krim yang terjadi di
lini prosesing. Di sini adalah awal mulainya proses es krim dilakukan, pertama-
tama proses yang dilakukan adalah pencampuran semua adonan baik liquid
ingredient maupun raw ingredient dicampur dalam sebuah mixer dengan
diberikan suhu tertentu dalam pencampuranya untuk mendapatkan adonan es krim
sesuai rasa yang akan diproses di Filling/ assembling nantinya. Setelah dilakukan
pencampuran di mixer proses selanjutnya adalah adonan dipompa ke proses
pasteurisasi untuk mensterilkan bakteri yang terkandung dalam adonan, dalam
proses ini adonan es krim dipanaskan sampai minimal suhu yang dianjurkan
adalah 800C, setelah melalui pasteurizer mix/ adonan selanjutnya di transfer ke
homogenizer yaitu proses untuk memecah partikel es krim dengan cara ditekan

2
dengan menggunakan tekanan 100 bar untuk mendapatkan bentuk es krim yang
lembut dan bisa dipadatkan untuk dibentuk nantinya. Proses selanjutnya ialah
mentransfer mix/ adonan tadi ke ageing tank, di ageing tank mix diendapkan
selama minimal 2 jam dan maksimal penyimpanannya adalah 2 hari agar mix es
krim tersebut tidak basi. Setelah mix di simpan di ageing ini selain untuk
menuakan mix disini juga ada beberapa proses untuk varian es krim tertentu
ditambahkan perasa karena perasa tersebut akan rusak apabila dicampur ketika
proses awal di premixer, setelah itu barulah mix es krim ditransfer ke Filling/
assembling lini produksi.

2. Proses Assembling/ Filling

Proses assembling/ filling dilakukan di lini produksi, dimana untuk memasuki area
ini pekerja diharuskan menggunakan seragam khusus. Keadaan di area ini adalah
sangat steril, semua peralatan mesin harus dari stainless steel dan tidak boleh
material kayu/ palet masuk di area ini. Suhu di ruangan ini tidak boleh lebih dari
220C keadaan ini bertujuan agar bakteri tidak berkembang.

Gambar 4. 2 Proses Asembling/ filling

3
Gambar 4.2 adalah gambaran proses assembling es/ filling es krim di lini produksi
mesin Populaire. Di proses assembling ini, yaitu proses dimana mix es krim yang
telah dibuat di area prosessing tadi menjadi sebuah bentuk es krim kemasan untuk
dijual nantinya. Di Walls es krim, proses assembling ini dibagi menjadi 3
teknologi, yaitu Cup cone, Extruded/ Tub dan Moulded stick. Untuk produk
Populaire sendiri termasuk teknologi Cup. Setelah proses assembling proses
selanjutnya adalah kemasan di transfer melalui konveyor menuju tunnel
penyimpanan dan pendinginan, tunnel sendiri prosesnya seperti freezer/ lemari es
yang sangat besar, dimana proses pengerasan es krim dilakukan. Di dalam tunnel
ini es krim didinginkan dengan suhu -300C dan memerlukan waktu sekitar 20
menit untuk proses ini. Proses ini dilakukan secara berkesinambungan di dalam
konveyor tunnel selama produksi berlangsung.
3. Area Pengepakan
Setelah proses es krim melawati tunnel sekitar 30 menit untuk mendapatkan
kepadatan yang diinginkan, proses selanjutnya adalah dimana output keluaran dari
tunnel masuk ke area pengepakan. Area pengepakan ini masih satu ruangan
dengan area produksi es krim.

Gambar 4.3 adalah gambaran proses pekerjaan yang terjadi di lini pengepakan
produksi. Di proses ini adalah yang menjadi obyek penelitian, yaitu proses
memasukan cup es krim yang sudah selesai assembling dan menjadi keras setelah
melewati tunnel untuk dimasukan ke dalam box es krim.

Gambar 4. 3 Proses Packing

4
4. Coldstore
Area Coldstore adalah tempat penyimpanan es krim sebelum dilakukan
pengiriman ke customer atau distributor-distributor es krim Walls. Saat ini
Coldstore mempunyai 3 area karena seiring perkembangan output es krim itu
sendiri. Suhu di area ini adalah -250C, karena keadaan yang sangat dingin pekerja
di area ini diperlengkapi pakaian khusus yang bertujuan untuk menjaga
keselamatan dan kesehatan dari pekerja disana.

Gambar 4. 4 Coldstore

Gambar 4.4 adalah keadaan ruangan Coldstore, di tempat inilah es krim disimpan
sebelum dilakukan pengiriman ke distributor.

4.1.3 Lini Pengepakan Es Krim

Seperti yang dijelaskan diawal, lini pengepakan adalah sistemnya masih padat
karya, kondisinya masih banyak dilakukan manual oleh manusia. Untuk penelitian
ini dilakukan di lini pengepakan produk Populaire. Lini ini dalam proses
pengepakannya saat ini menggunakan pekerja sebanyak 12 orang, dengan panjang
konveyor 950 cm, posisi pekerja di area ini saling berjajar di area kursi packing
masing–masing. Pekerja inilah yang menjadi obyek penelitian untuk menentukan
jumlah pekerja yang ideal di lini tersebut. Dengan 12 orang per shift di lini

5
pengepakan ini, jadi total pekerja untuk 1 hari adalah 36 orang. Pekerja tersebut
hanya bertugas melakukan pengepakan produk ke dalam dus. Untuk pekerjaan
lain seperti supply material dan maintenance sudah dilakukan oleh pekerja lain.

Berikut adalah layout area kerja produksi produk Populaire :

Gambar 4. 5 Layout mesin Produksi Populaire

Keterangan Gambar :
1. Proses Asembling/ Filling
2. Proses Pembekuan/ Tunnel
3. Lini Pengepakan Populaire

Pada gambar 4.5 adalah area kerja mesin untuk produksi produk Populaire,
dimana urutannya dari nomer 1 adalah area untuk proses assembling/ filling, yang
nomer 2 adalah proses pengerasan atau dinamakan area tunnel dan yang nomer 3
yang dilingkari warna merah adalah area pengepakan dimana proses yang masih
banyak dilakukan oleh manusia dan akan dilakukan penghitungan beban kerja
untuk menentukan jumlah pekerja ideal yang akan ditempatkan di area tersebut.

6
 Pekerja/Packer

Tunnel

Pekerja/Packer

Gambar 4. 6 Layout Pengepakan Populaire

Pada gambar 4.6 adalah area pengepakan dengan jumlah personel 12 orang
sebelum dilakukan perhitungan jumlah ideal pekerja yang diperlukan.

4.2 Pengumpulan Data

4.2.1 Kondisi Aktual Lini Pengepakan Populaire

Lini pengepakan produksi es krim ini terdapat pada mesin Populaire. Di Walls es
krim sendiri terdapat 2 jenis mesin tersebut saat ini dengan berbeda kapasitas
produksinya. Seperti dijelaskan di atas produksi es krim itu sendiri sebenarnya
sudah tidak dilakukan manual atau sudah otomatis dan hanya untuk area
pengepakan ini yang masih dilakukan manual. Dari awal proses dilakukan
pencampuran ingridients, proses assembly, dan tunnel untuk proses pengerasan
sudah dilakukan oleh mesin. Tapi untuk lini pengepakan masih sangat manual dan
dilakukan oleh tangan manusia, Karena sistem yang sebelumnya sudah
menggunakan mesin atau automasi maka speed output mesin ini sendiri juga
sangat cepat dan sudah distandarkan, yaitu permenitnya adalah 800 pcs, sehingga
kondisi output mesin yang maksimal ini maka diperlukan jumlah pekerja yang
cukup banyak untuk mengakomodasi output dari mesin ini. Speed dari mesin
Populaire ini sendiri distandarkan oleh perusahaan yaitu 80 spm (Stroke per
menit) dengan jumlah filler yaitu 10 filler. Artinya adalah setiap 1 menit output
untuk mesin ini adalah 80 kali dengan 10 filler. Yaitu 800 cup produk Populaire
per menitnya. Untuk lebih jelasnya kondisi gambaran pekerja packing di lini
pengepakan es krim lihat gambar 4.7 di bawah.

7
 Pekerja
Dus kosong
Produk jadi menuju
coldstore

Meja packing

Sendok Plastik

Output es krim dari

tunnel

Gambar 4. 7 Deskripsi Pekerja Pengepakan Produksi

Pada gambar 4.7 di atas terlihat kondisi kerja seorang pekerja packing melakukan
pekerjaannya. Pada saat memasukan produk dari atas belt conveyor yang keluar
dari tunnel. Packer bekerja selama 8 jam/ per shift dengan diberikan fasilitas kerja
berupa kursi duduk yang memiliki ketinggian yang dapat diatur, mulai dari 80 cm
sampai 100 cm. Dengan kondisi seperti ini berlangsung berkesinambungan selama
mesin tersebut beroperasi dan mengeluarkan output. Waktu istirahat yang
diberikan adalah 30 menit dan 14 menit untuk kebutuhan pribadi selama 1 shift
bekerja.

4.2.2 Data Operasional

Data operasional ini diperlukan untuk mengambarkan proses apa saja yang
dilakukan oleh pekerja dalam melakukan pekerjaannya.

8
 Dus/ Box

Gambar 4. 8 Dus/ box Populaire

Pada gambar 4.8 adalah dus yang digunakan untuk mengemas produk cup
Populaire untuk bisa didistribusikan ke pelanggan atau retail. Dus ini berisi
informasi mengenai nama produk, jumlah isi cup per dusnya dan cara
penyimpanannya. Dalam dus ini produk cup dimasukan sebanyak 40 pcs
perdusnya.
 Cup Populaire
Gambar 4.9 adalah deskripsi produk yang dijadikan obyek penelitian yaitu produk
es krim Populaire. Dalam proses ini untuk setiap dus nya pekerja packing harus
mengisikan sejumlah 40 pcs cup Populaire ke dalam dus sesuai yang disediakan
sesuai gambar di atas.

Gambar 4. 9 Deskripsi Cup es krim Populaire

9
4.2.2.1 Aliran Proses cup es krim Populaire
Gambar 4.10 di bawah menunjukan aliran proses yang terjadi pada cup es krim
Populaire, yaitu pada lini pengepakan Populaire dari masuk ke dalam sistem
hingga keluar menjadi menjadi produk dalam dus dan distribusikan ke area
coldstore/ penyimpanan..

Mulai

Cup eskrim selesai Eskrim berjalan

di asembly terus diconveyor

Eskrim berjalan
Eskrim masuk
melewati packer
didalam Tunnel
2,3,4

Yes
Apakah dimbil
Eskrim keluar
oleh packer
konveyor tunnel
2,3,4,

No

No
Apakah diambil Eskrim berjalan
sejumlah 40 terus sepanjang
pieces coneyor

Yes

Dimasukan Eskrim melewati

kedalam dus packer n+1

Dus diletakan di
conveyor fibrite

Selesai

Gambar 4. 10 Aliran Proses Pengepakan

Alur proses di atas penjelasanya sebagai berikut, cup es krim terus mengalir dari
pekerja 1 hingga pekerja yang terakhir di ujung konveyor yaitu pekerja ke 12,
setiap kali melewati pekerja yang sudah selesai mengepak sebelumnya, cup es
krim akan diambil sejumlah 40 pcs dan dimasukan ke dalam karton seperti yang

10
telah dijelaskan sebelumnya dan diharuskan di ujung konveyor tidak ada lagi cup
es krim yang tersisa atau yang belum ter packing. Proses ini berkesinambungan
selama mesin berproduksi.

4.2.2.2 Alur Kerja Proses Pekerja Packing Populaire

Alur kerja proses kerja di bawah gambar, 4.11 adalah yang dilakukan oleh Pekerja
untuk mengemas cup es krim ke dalam dus/ box. Aliran di bawah digunakan
untuk membagi elemen pekerjaan apa saja yang dilakukan oleh pekerja
pengepakan tersebut untuk mencari waktu bakunya. Proses utama yang dilakukan
pekerja ini adalah memasukan 40 pcs cup es krim ke dalam dus, namun
sebelumnya dilakukan pengepakan adalah pengambilan dus kosong tersebut
dahulu, terus dilanjutkan dengan memasukan sendok plastik sejumlah 40 pcs dan
memasukan cup es krim kedalam dus juga dan yang terakhir adalah menutup dus
dan menaruhnya di konveyor dus, untuk menuju ke gudang finish produk melalui
konveyor dus tersebut.

Mulai

Mengambil dus
kosong

Memasukan
sendok plastik
kedalam dus

Memasukan cup
eskrim sejumlah
40 pieces

Menutup bagian
atas dus

Menaruh dus
eskrim yang telah
terisi ke conveyor
fibrite

Selesai

Gambar 4. 11 Alur Kerja Proses Pengepakan

11
4.2.2.3 Pembagian Elemen Pekerjaan
Untuk melakukan pengukuran waktu kerja, maka sebelumnya harus dilakukan
pembagian operasi menjadi elemen–elemen pekerjaan. Pembagian operasi
menjadi elemen–elemen pekerjaan harus mampu diukur oleh pengamat dengan
mudah secara terpisah setelah ditentukan elemen pekerjaannya, maka selanjutnya
adalah melakukan pengamatan waktu kerjanya. Berikut adalah pembagian elemen
pekerjaan dari pekerja pengepakan :

1. Mengambil dus dari konveyor dan menaruh ke meja packing.

2. Mengambil sendok dan menaruh ke dalam dus
3. Mengisi dus dengan es krim per 5 pcs dengan total 40 pcs
4. Menutup bagian atas dus
5. Menaruh dus yang telah terisi ke konveyor dus.

4.3 Pengumpulan Data

4.3.1 Data Time Study dari Setiap Elemen Pekerjaan
Berikut adalah data yang didapatkan setelah dilakukan pilot time study dengan
memilih Pekerja pengepakan yang gerakannya normal, dikatakan normal apabila
dalam bekerjanya standar atau kecepatannya rata-rata. Jadi bukan yang terlalu
cepat atau lambat yang dijadikan acuannya.

Elemen pekerjaan Pekerja packing :

x1i Mengambil dus dari konveyor dan menaruh ke meja packing
x2i Mengambil sendok dan menaruh ke dalam dus
x3i Mengambil produk per 5 pcs dan menaruh di dus, total 40 pcs
x4i Menutup tutup bagian atas dus
x5i Menaruh dus yang telah terisi ke konveyor dus.

Tabel 4.1 di bawah adalah hasil setelah dilakukan pilot time study untuk
mendapatkan jumlah pekerja packing di lini produksi. Dalam pengambilan waktu
di bawah sebelum ditetapkan sebagai acuan pekerja lainnya adalah mengambil
beberapa sample data sampai ditemukan waktu rata-rata dari setiap elemen
pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja pengepakan.

12
 Tabel 4. 1 Data Pilot Study Pekerja Packing

No x1i x2i x3i x4i x5i

1 1.77 1.66 1.55 1.19 1.98

2 1.86 1.89 1.09 0.89 1.63
3 1.8 1.98 1.08 0.83 2.09
4 1.63 1.54 1.88 0.98 1.85
5 1.24 2.05 1.4 0.97 1.78
6 1.96 1.64 1.36 1.06 1.86
7 1.54 1.78 1.55 1.23 1.98
8 1.56 1.85 1.49 1.32 2.04
9 1.36 1.82 1.96 0.95 2.03
10 1.58 1.98 1.51 0.96 2.01
11 2 1.85 1.24 0.94 1.98
12 1.89 1.68 1.27 0.96 1.88
13 1.58 1.98 1.32 0.94 1.98
14 1.26 1.86 1.28 0.89 1.86
15 1.65 1.64 1.65 0.88 2.03
16 1.79 1.87 1.8 1.01 1.98
17 1.98 1.89 1.05 1 1.95
18 1.69 2.01 1.65 1.02 2.04
19 1.58 1.85 1.64 0.99 1.89
20 1.78 1.69 1.54 1.02 1.89
21 1.69 1.78 1.68 0.98 1.87
22 1.27 1.65 1.78 0.87 1.87
23 2.31 1.98 1.25 1.19 2.02
24 2.06 1.86 1.36 1.05 2
25 1.79 1.76 1.32 0.95 1.85
26 1.58 2.05 1.28 0.97 1.78
27 1.46 1.72 1.89 0.97 1.85
28 1.48 1.85 1.65 1.04 1.89
29 1.55 1.86 1.68 1.03 1.9
30 1.68 1.85 1.67 1.04 1.92
31 1.85 1.86 1.34 1.24 1.92

13
 Tabel 4. 1 Data Pilot Study Pekerja Packing Lanjutan

No x1i x2i x3i x4i x5i

32 1.98 1.92 1.45 1.23 1.89

33 1.96 1.64 1.65 1.02 1.88
34 1.87 1.87 1.25 0.98 2.01
35 1.56 1.64 1.36 0.96 1.86
36 1.57 1.93 1.85 0.88 1.85
37 1.64 1.92 1.56 0.86 1.84
38 1.56 1.86 1.32 0.98 1.84
39 1.54 1.84 1.64 1 1.89
40 1.64 2.05 1.34 0.98 1.9

4.3.2 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan dengan menggunakan grafik kendali yang terdiri
dari batas kontrol atas (BKA), garis rata rata dan batas kontrol bawah (BKB),
batas kontrol yang digunakan adalah 3 standard deviasi (3б). Seperti dalam rumus
(2-4),(2-5) dan (2-6)

BKA = +3б
BKB = -3б
: Standard deviation
: Average data
: Data ith
Berikut adalah perhitungan untuk uji keseragaman data untuk elemen pekerjaan
yang pertama yaitu “ Mengambil dus “

. + . + . + . 3+ ..+

14
 . .
+ + +

BKA = 1.69 + ( 3 x 0.230) = 2.380

BKB = 1.69 - ( 3 x 0.230) = 0.998

Sebelum dimasukan ke dalam peta kendali, perhitungan pertama adalah mencari

rata-rata waktu yang telah diambil tiap elemen pekerjaannya. Setelah diketahui
rata-ratanya, selanjutnya dicari standard deviasi dari elemen pekerjaan tersebut.
Setelah diketahui standard deviasinya dicari batas kontrol atas dan batas kontrol
bawahnya untuk nantinya digambarkan dalam peta kendali. Data-data yang
diambil harus masuk dalam batas atas dan batas bawah dalam peta kendali
tersebut.

Di bawah adalah hasil perhitungan dari uji keseragaman data untuk setiap elemen
pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja di lini pengepakan atau pekerja packing.
Pengambilan data akan terus dilakukan apabila dalam uji keseragaman data di
bawah ini data yang diambil belum dikatakan seragam. Sedangkan yang dikatakan
seragam adalah ada yang diambil masuk dalam batas-batas control chart/ peta
kendali.

Uji keseragaman Elemen Kerja " Mengambil dus/ box "

2.5

1.5 X1i
Detik

BKA
1
BKB
0.5

0
0 10 20 30 40
Number observation

Gambar 4. 12 Grafik Uji Keseragaman data 1

15
Pada gambar 4.12 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan
pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Mengambil Dus“, dari hasil pengujian
di atas didapatkan hasil pengambilan datanya sudah seragam.

Uji Keseragaman Elemen Kerja "Mengambil Sendok "

3

2
detik

X1i
BKA
1 BKB

0
0 10 20 30 40
Number observaton

Gambar 4. 13 Uji Keseragaman Data 2

Pada gambar 4.13 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan
pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Mengambil sendok“ dari hasil
pengujian di atas didapatkan hasil pengambilan datanya sudah seragam.

Uji Keseragaman Elemen Kerja " Memasukan Produk per

5 Pcs"
2.5

1.5
detik

X1i
1 BKA

0.5 BKB

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Number observation

Gambar 4. 14 Uji Keseragaman Data 3

16
Pada gambar 4.14 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan
pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Memasukan produk es krim kedalam
box per 5 pcs“ dari hasil pengujian diatas didapatkan hasil pengambilan datanya
sudah seragam.

Uji Keseragaman Elemen Kerja " Menutup dus"

1.6
1.4
1.2
1
detik

0.8 X1i
0.6 BKA
0.4 BKB
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
number observation

Gambar 4. 15 Uji Keseragaman Data 4

Pada gambar 4.15 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan
pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Menutup dus setelah terisi penuh 40
pcs es krim“ dari hasil pengujian diatas didapatkan hasil pengambilan datanya
sudah seragam.

Uji Keseragaman Elemen Kerja " Menaikan dus "

2
detik

X1i
BKA
BKB

1
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Number observation

Gambar 4. 16 Uji Keseragaman Data 5

17
Pada gambar 4.16 adalah hasil pengujian keseragaman data setelah dilakukan
pengambilan data untuk elemen pekerjaan “Menaikan dus ke konveyor dus“, dari
hasil pengujian di atas didapatkan hasil pengambilan datanya sudah seragam.

Setelah dilakukan pengecekan keseragaman data untuk semua hasil pengambilan

datanya, selanjutnya dilakukan uji kecukupan data dari data yang diambil
sebelumnya.

4.3.3 Uji Kecukupan Data

Di dalam uji kecukupan data ini, digunakan 95% Confidence level dan 5% degree
of accuracy. Hal ini bahwa berarti sekurang–kurangnya 95 dari 100 harga rata–
rata dari waktu yang diukur atau dicatat untuk elemen pekerjaan yang dilakukan
akan memiliki penyimpangan atau kesalahan tidak lebih dari 5 %.

Berikut adalah perhitungan uji kecukupan data atau N’, seperti dalam rumus (2-7)
yang telah dilakukan dari pengamatan pekerja packing untuk elemen kerja
“Mengambil dus “

2
 2 / 0.05 N . x 2 ( x ) 2 

N' 
 j  j 



 xj 

. . -( . ) 2
N .

N’ 8,94 ( data cukup )

Dari hasil perhitungan di atas N’ didapatkan nilai 28,29, yang artinya adalah
pengambilan data untuk elemen pekerjaan mengambil dus minimal pengambilan
datanya adalah 28,29 atau 29 kali. Dan data yang sudah diambil sebelumnya
adalah 40 kali. Itu berarti jumlah data yang diambil sebelumnya sebanyak 40 kali
sudah dinyatakan cukup mewakili, sehingga tidak perlu dilakukan pengambilan
data lagi untuk elemen pekerjaan yang pertama.

Tabel 4.2 di bawah adalah hasil pengujian kecukupan data untuk semua elemen
pekerjaan yang telah dilakukan oleh pekerja packing di lini pengepakan produksi.
untuk semua elemen pekerjaan yang telah dilakukan sudah bisa dikatakan cukup

18
karena jumlah data yang diambil memenuhi minimal data yang seharusnya
diambil.
Tabel 4.2 Uji Kecukupan Data Pekerja

Elemen Kerja N’ N Keterangan

Mengambil dus 1.69 67.54 116.10 28.94 40 Data cukup

Mengambil sendok 1.84 73.4 135.45 7.89 40 Data cukup
Mengambil Produk 1.49 59.63 91.03 38.48 40 Data cukup
Menutup dus bagian atas 1.01 40.25 40.99 19.28 40 Data cukup
Menaruh dus 1.91 76.56 146.85 3.406 40 Data cukup

4.3.4 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

Selanjutnya ketika melakukan perhitungan menentukan waktu baku dari
pengamatan tiap-tiap elemen pekerjaan, ada dua faktor yang harus diperhatikan
yaitu faktor penyesuaian (performance rating) dan kelonggaran (allowance).
Waktu penyesuaian digunakan untuk menormalkan waktu dari proses pengamatan
yang dilakukan. Sedangkan kelonggaran (allowance) berfungsi sebagai waktu
yang digunakan operator untuk keperluan pribadi, melepas lelah serta keperluan
lainnya yang bersifat pribadi.

Untuk performance rating yang digunakan adalah berdasarkan theory

Westhinghouse Rating. Dengan proses ini penilaian kerja pekerja packing selain
berdasar hasil kerja juga dipengaruhi faktor ketrampilan, usaha, kondisi, dan
konsistensi kerja. Berikut adalah hasil penilaian performance rating yang telah
diamati sebelumnya.
Tabel 4. 3 Faktor Penyesuaian Rating

Faktor Penyesuaian Rating

No Elemen Pekerjaan Ketrampilan Usaha Kondisi Konsistensi Total
1 Mengambil dus 0.03 0 0 0 0.03
2 Mengambil sendok 0.03 0 0 0 0.03
3 Mengisi produk 0.03 0 0 0 0.03
4 Menutup dus 0.03 0 0 0 0.03
5 Menaruh dus 0.03 0 0 0 0.03

19
Dari tabel 4.3 total dari penyesuaian rating untuk setiap elemen pekerjaan dari
seorang pekerja packing adalah 0.3 per elemen pekerjaannya. Setelah diketahui
performance rating dari pekerja packing ini, selanjutnya adalah menghitung waktu
normal yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap elemen pekerjaan yang
diperlukan.

Berikut adalah hasil perhitungan untuk mencari waktu normalnya untuk elemen
pekerjaan pertama atau “ Mengambil dus”, seperti dalam rumus (2-9) :

n siklus ( + r )

n: Waktu standard
t : Total observed time
r : Performance rating

n . ( + . 3)
n Sec = 0.03 menit

Setelah diketahui data nilai performance rating seperti tabel 4.3 di atas, langkah
selanjutnya adalah mencari faktor kelonggarannya untuk mencari waktu baku dari
tiap-tiap elemen pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja packing.

Pada tabel 4.4 adalah pemberian faktor kelonggaran/ allowance faktor dari setiap
elemen pekerjaan yang dilakukan.

Tabel 4. 4 Nilai Kelonggaran Pekerja Packing

Kelonggaran Elemen 1 Elemen 2 Elemen 3 Elemen 4 Elemen 5

Sangat Sangat Sangat Sangat Sangat

Ringan Ringan Ringan Ringan Ringan
Tenaga
6% 6% 6% 6% 6%

Duduk Duduk Duduk Duduk Duduk

Sikap Kerja
0.8% 0.8% 0.8% 0.8% 0.8%

20
 Tabel 4. 4 Nilai Kelonggaran Pekerja Packing Lanjutan

Kelonggaran Elemen 1 Elemen 2 Elemen 3 Elemen 4 Elemen 5

Agak Agak Agak Agak Agak

Gerakan Terbatas Terbatas Terbatas Terbatas Terbatas
Kerja
1% 1% 1% 1% 1%
konveyor konveyor konveyor konveyor konveyor
Kelelahan berjalan berjalan berjalan berjalan berjalan
mata
1% 1% 1% 1% 1%

Sedang Sedang Sedang Sedang Sedang

Suhu
Ruangan 2% 2% 2% 2% 2%
Ventilasi Ventilasi Ventilasi Ventilasi Ventilasi
Keadaan baik baik baik baik baik
Atmosfer 0 0 0 0 0
Sangat Sangat Sangat Sangat Sangat
Keadaan bising bising bising bising bising
Lingkungan 3% 3% 3% 3% 3%

13.8% 13.8% 13.8% 13.8% 13.8%

Total

Pada tabel 4.4 adalah faktor kelonggaran yang diberikan untuk pekerja
pengepakan untuk melakukan pekerjaan di area produksi. Dengan penjelasan
untuk kelonggaran dari tiap faktor kelonggaran, sebagai berikut:
 Tenaga yang dikeluarkan
Untuk pemberian kelonggaran tenaga kerja yang dikeluarkan sebesar 6%
karena bekerja ringan dan duduk di sebuah kursi dan meja kerja yang telah
disediakan dan tenaga yang dikeluarkan juga cenderung bisa diabaikan.
 Sikap Kerja
Pada saat melakukan pekerjaan juga kondisi pekerja dalam keadaan duduk,
dan untuk sikap kerjanya juga normal. Untuk sikap kerja ini diberikan faktor
kelonggarannya sebesar 0.8%.

21
 Gerakan Kerja
Gerakan kerja pada saat melakukan pekerjaan pengepakan agak terbatas
meskipun masih bisa melakukan gerakan-gerakan ringan yang lain, untuk
faktor kelonggarannya diberikan nilai sebesar 2%.
 Kelelahan Mata
Faktor kelonggaran untuk kelelahan mata diberikan nilai 1%, karena pada
saat pengepakan dilakukan di atas konveyor yang berjalan.
 Suhu Ruangan
Suhu di area lini pengepakan adalah antara 180C-230C, karena apabila di atas
230C tidak hygienis lagi, dan bakteri bisa berkembang biak. Untuk faktor
kelonggaran bekerja di area tersebut diberikan nilai faktor 3%.
 Keadaan Atmosfer
Keadaan area kerja lini pengepakan kondisinya baik, dengan ventilasi dan
pertukaran udara yang baik, sehingga untuk nilai faktornya diberikan 0%.
 Keadaan Lingkungan
Kondisi area pengepakan yang bising karena ada suara yang diakibatkan dari
kipas Tunnel. Menurut pengukuran sebelumnya, kebisingan di area ini adalah
95 db dan untuk itu nilai kelonggaran faktor keadaan lingkungan yang
diberikan adalah 3%.

Dari hasil pemberian kelonggaran di atas, untuk tiap-tiap elemen pekerjaan

mempunyai persentase kelonggaran yang sama. Setelah diketahui kelonggarannya
bisa untuk menghitung waktu bakunya. Total per elemennya adalah 13.8%

Setelah didapat rata–rata waktu normal yang diperlukan pekerja untuk

menyelesaikan setiap elemen pekerjaan, selanjutnya adalah mencari waktu baku
dari elemen pekerjaan tersebut. Waktu normal yang diperlukan untuk
menyelesaikan elemen pekerjaan pertama atau mengambil dus adalah 0.03 menit,
jadi perhitungan untuk menentukan waktu bakunya dengan rumus (2-10) :

b Nt ( +a)

: Standard Time
: Allowances factor

22
 b . 3 ( + . 3 )
b . 33 mnt

Untuk elemen pekerjaan yang pertama atau mengambil dus telah dihitung untuk
waktu bakunya, yaitu 0.033 menit. Setelah diketahui waktu bakunya, selanjutnya
adalah mencari total waktu bakunya, yaitu dengan mengalikan waktu baku dengan
frekuensi pekerjaan yang dilakukan untuk mendapatkan 1 output box es krim yang
telah terisi es krim.

Berikut adalah tabel rekapitulasi untuk hasil dari perhitungan waktu normal dan
waktu baku untuk setiap elemen pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja
pengepakan untuk mencari total waktu dan waktu siklus dalam pekerja
pengepakan dalam menyelesaikan satu pekerjaan mengepak satu dus/ box berisi es
krim dengan total isi per dus adalah 40 pcs es krim. Hasil di bawah sudah
diketahui waktu siklus dari pekerjaan pengepakan produk Popualaire, sehingga
selanjutnya bisa dihitung untuk beban kerja di lini pengepakan ini dibandingkan
dengan kapasitas dari mesin tersebut.
Tabel 4. 5 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

Qty Waktu
N Elemen Allowa Tota
R Wn Ws per siklus
o Pekerjaan nce l Ws
dus (mnt)
1 Mengambil
Dus 1.689 1.03 0.029 1.138 0.033 1 0.03
2 Mengisi
sendok 1.835 1.03 0.032 1.138 0.036 2 0.07

3 Mengisi
produk 1.491 1.03 0.026 1.138 0.029 8 0.23 0.395

4 Menutup
dus 1.006 1.03 0.017 1.138 0.020 1 0.01
5 Menaruh
diconveyor 1.914 1.03 0.033 1.138 0.037 1 0.03

Dari tabel 4.5 adalah hasil perhitungan untuk mendapatkan cycle time atau waktu
siklus dari pekerja pengepakan. Dari hasil perhitungan tersebut, waktu yang

23
dibutuhkan pekerja pengepakan menyelesaikan pekerjaan mengepak untuk 1
dusnya adalah 0.359 menit.

4.3.5 Perhitungan Beban Kerja Lini Pengepakan Populaire

Untuk menghitung beban kerja pekerja pengepakan hal pertama yang harus
diketahui adalah mengetahui kapasitas dari mesin tersebut untuk setiap menitnya.
Setelah diketahui kapasitasnya, selanjutnya menghitung beban kerja untuk per
elemen pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja tersebut. Untuk detail perhitungan
kapasitas produksi satu shift, rumus (2-12) adalah sebagai berikut :
Kapasitas mesin = Speed mesin x Jumlah filler mesin
Kapasitas mesin = 80 x 10 = 800 Pcs/ menitnya
Kapasitas mesin per hari = 800 pcs x 480 menit = 384000 pcs
3
Kapasitas mesin per hari = = 9600 dus per shift.

Per dus berisi 40 Pcs produk es krim

Perhitungan Beban kerja, seperti rumus ( 2-11) ;

otal Standard ime rekuensi
Beban Kerja =
aktu ekti

Perhitungan waktu efektif Pekerja seperti di bawah ini :

Untuk pekerja di lini pengepakan, waktu kerja dalam 1 shift jam kerjanya adalah 8
jam atau 480 menit, diberi kesempatan untuk beristirahat atau makan dan
ditambah dengan waktu untuk kebutuhan pribadi (sholat, toilet,dll) selama 5%
atau 24 menit dari total waktu selama 1 shift.
Perhitungan detail waktu efektif seperti dibawah ini :
Total time 1 shift 480 menit
Waktu stop
- Makan 30 menit
- Personal allowance (5%) 24 menit
Total waktu tidak efektif 54 menit
Waktu efektif 1 shift 426 menit
Jadi waktu efektif bekerja untuk pekerja packing adalah 426 menit selama 1 shift
bekerja.

24
Berikut perhitungan beban kerja untuk untuk elemen pekerjaan yang pertama
yaitu “ Mengambil dus “ :

otal Standard time Standard time rekuensi per dus

otal Standard time . 3
otal Standard time 3 .
otal standard time
eban erja
aktu e ekti shi t
3 .
eban erja

eban kerja per elemen pekerjaan Mengambil Dus 8 8

Dari hasil perhitungan di atas beban kerja untuk Pekerja packing pada elemen
kerja “menambil dus“ adalah 80.78 % untuk mengerjakan total kapasitas produksi
dari mesin yaitu 9600 dus per shiftnya.

Pada tabel 4.6 adalah rekapitulasi penghitungan total dari beban kerja di lini
pengepakan es krim. Total penjumlahan beban kerja dari tiap-tiap elemen
pekerjaan adalah 895.94 % untuk menyelesaikan total kapasitas mesin produksi
9600 pieces es krim dalam 1 shift. Untuk pengerjaan aktual di lapangan adalah,
setiap pekerja packing mengerjakan mengepak dengan 5 elemen pekerjaan
sekaligus per siklusnya, bukan tiap elemen pekerjaan tersebut dikerjakan oleh
orang yang berbeda. Jadi perhitungan beban kerja total tersebut dibagi dengan
maksimal beban kerja per orang adalah 100 % per shiftnya atau 480 menit.

Tabel 4. 6 Perhitungan Beban Kerja Pekerja Packing

No Elemen Pekerjaan Standart Frekuensi Total std Kebutuhan Beban

Time / dus time / shift Pekerja Kerja
1 Mengambil dus 0.03585 9600 kali 344.14 0.81 orang 80.78%
2 Mengambil sendok 0.03585 19200 kali 688.28 1.62 orang 161.57%
3 Mengambil produk 0.02912 76800 kali 2236.63 5.25 orang 525.03%
4 Menutup bagian
0.01966 9600 kali 188.71 0.44 orang 44.30%
atas
5 Menaruh dus 0.03739 9600 kali 358.96 0.84 orang 84.26%
Total 3816.72 8.96 orang 895.94%

25
Dari perhitungan pada tabel 4.7 beban kerja total adalah 895.94%, yang artinya
adalah dengan output kecepatan mesin 80 spm, beban kerja total yang dihasilkan
di lini pengepakan adalah 895.94%.
Perhitungan beban kerjanya total adalah :

otal standard time

eban erja
aktu e ekti shi t

3 .
eban erja

eban erja .

4.3.6 Perhitungan Penggunaan Tenaga Kerja

Beban kerja maksimal untuk satu orang pekerja setelah dikurangi waktu istirahat
dan kebutuhan pribadi adalah 100%, dengan total beban kerja pada tabel 4.7
adalah 895.94% artinya pekerjaan tersebut minimal bisa dikerjakan dengan 9
orang pekerja, dengan rata beban kerja pekerja packing adalah 99.55 %.
Berikut perhitungan jumlah pekerja yang diperlukan :

otal beban kerja

otal ekerja Maksimal beban kerja per orang

.
otal ekerja

89 9

Dari perhitungan di atas didapat jumlah pekerja pengepakan di lini pengepakan

Populaire ini adalah 8.95 orang, sehingga pembulatannya adalah 9 orang, dengan
total pekerja pengepakan produksi Populaire adalah 9 orang seharusnya bisa
mengakomodasi kapasitas produksi dari mesin yang telah ditentukan oleh
perusahaan yaitu 80 spm menit atau 9600 dus per shiftnya. Dengan 9 orang
Pekerja, seharusnya lini pengepakan Populaire ini tidak ada lagi waktu
menganggur atau idle dari Pekerja saat produksi berlangsung.

26
4.3.7 Perhitungan Beban Kerja Pekerja Packing
Dengan beban kerja yang dihasilkan oleh lini pengepakan produksi Populaire ini
adalah 895.94%. Tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 9 orang yang berarti beban
kerja maksimalnya adalah 900%, jadi beban kerja per 1 orangnya adalah :

otal beban kerja

eban erja ekerja
otal beban kerja tersedia

.
eban erja ekerja

eban kerja ekerja .

Dari perhitungan di atas, dengan jumlah tenaga kerja yang digunakan adalah 9
orang per shift untuk mengakomodasi output dari mesin sejumlah 9600 dus.
Dengan penggunaan jumlah tenaga kerja sejumlah 9 orang, beban kerja rata-rata
dari pekerja adalah 99.55% per orang.

4.4 Analisa

4.4.1 Analisa Perhitungan Waktu baku Pekerja dan Output Produksi

Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan untuk dapat menyelesaikan satu
siklus proses pekerjaaan. Dalam laporan penelitian ini, obyek amatan yang
dilakukan pengukuran waktu baku adalah pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja
pada lini pengepakan pabrik es krim. Metode pengukuran yang dipakai adalah
time study dengan menggunakan Stopwatch sebagai alat pengukur waktunya. Dari
hasil pengukuran kerja yang telah dilakukan dengan menggunakan metode time
study, dan setelah dilakukan penyesuaian waktu kerja serta beberapa nilai
kelonggaran, didapatkan waktu baku untuk sekali proses pekerja pengepakan
Populaire melakukan pengepakan adalah 0.359 menit per dus.

Dengan diketahui waktu baku yang diperlukan oleh seorang pekerja, perusahaan
akan dimudahkan dalam menentukan jumlah pekerja yang diperlukan suatu mesin
filling es krim sesuai target yang direncakan sebelumnya. Selain bisa digunakan
untuk menentukan jumlah personil yang diperlukan, dengan kondisi mesin yang
sama bisa menjadi pilot penentuan jumlah karyawan juga untuk mesin yang lain.

27
Sehingga dengan begitu diharapkan perusahaan tidak dipusingkan dengan jumlah
karyawan pengepakan yang diperlukan, karena dengan penentuan jumlah
karyawan yang berdasarkan waktu baku yang telah dihitung produktifitas
karyawan juga semakin naik dengan begitu tidak ada waktu idle yang terlalu
banyak dari karyawan atau pekerja.

4.4.2 Analisa Persentase Beban Kerja dan Rekomendasi Jumlah Pekerja

Persentase beban kerja pada penelitian ini dihitung berdasarkan proporsi waktu
baku kerja yang dilakukan seorang pekerja terhadap waktu baku proses filling es
krim saat menghasilkan produk setiap satuan produksi. dari hasil tersebut bisa
diketahui sebarapa besar waktu yang diperlukan pekerja dalam menyelesaikan
setiap aktifitas pekerjaanya.

Dari hasil perhitungan di atas didapatkan bahwa dengan kapasitas produksi mesin
filling yaitu 9600 dus/ per shift didapatkan beban kerja yang didapat adalah
895.94%. Dengan beban kerja dari pekerja adalah maksimal 100% per shift maka
untuk mengakomodasi beban kerja sebesar 895.94 % diperlukan minimal 8.95
orang atau 9 orang per shift. karena jumlah pekerja harus jumlahnya bilangan
bulat.

Tabel 4. 7 Perhitungan Beban Kerja

Pekerja Target Output Beban kerja total Tenaga kerja

Pengepakan 9600 dus 895.94 % 9 orang/per shift

Dengan usulan jumlah tenaga kerja tersebut kemudian dapat dilihat bahwa pekerja
pengepakan dalam kondisi aktual untuk menyelesaikan output produksi sebanyak
9600 dus per shift cukup diperlukan jumlah minimum tenaga kerja packing
sejumlah 9 orang per shift, dari sebelumnya sejumlah 12 orang untuk kapasitas
produksi yang sama.

4.4.3 Analisa kondisi Ideal Aktual dan Kondisi Setelah Perbaikan

Seperti tujuan di awal penelitian ini adalah mencari menghitung beban kerja total
dari lini pengepakan Populaire dan mencari jumlah Pekerja yang ideal di lini
tersebut, dengan begitu produktifitas pekerja bisa maksimal . Berikut adalah tabel

28
mengenai perbandingan rata-rata beban kerja dari pekerja di lini pengepakan
Populaire antara sebelum dan sesudah dilakukan penghitungan.

Tabel 4. 8 Perhitungan Beban Kerja Sebelum dilakukan Penelitian

Pekerja Speed Output Jumlah Beban Kerja

Mesin mesin Pekerja pekerja

Pengepakan 80 spm 9500 dus 12 74.66 %

Pada tabel 4.8 adalah beban kerja pada saat sebelum dilakukan perhitungan
jumlah pekerja yang diperlukan dengan metode time study, jumlah personil yang
ada di lini tersebut adalah 12 orang dengan beban kerja rata-ratanya adalah
74.66%, dimana ada 25.34% waktu pekerja yang menganggur sehingga
produktifitasnya kurang maksimal, untuk perhitungan beban kerjanya adalah :

otal beban kerja

eban ekerja
otal beban kerja tersedia

.
eban ekerja

eban ekerja .

Tabel 4.9 berikut ini adalah perhitungan beban kerja dari pekerja packing pada lini
tersebut setelah dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode time study
untuk mendapatkan jumlah tenaga kerja yang ideal, sehingga produktifitas dari
setiap pekerjanya juga maksimal tanpa mengurangi output yang diminta dari
perusahaan.

Tabel 4. 9 Perhitungan beban kerja setelah dilakukan perbaikan

Pekerja Speed Output Jumlah Beban pekerja

Mesin mesin Pekerja

Pengepakan 80 spm 9600 dus 9 99.55 %

29
Pada tabel 4.9 adalah kondisi dimana setelah dilakukan perhitungan menggunakan
metode time study untuk mengetahui jumlah optimal untuk pekerja pengepakan
yang seharusnya di tempatkan di lini tersebut, dengan speed dan output mesin
yang sama jumlah pekerja seharusnya bisa dioptimalkan menjadi 9 orang pekerja
pengepakan per shift. Dengan beban kerja rata-rata tenaga kerja adalah 99.55%.
Dengan kondisi seperti ini dengan jumlah pekerja yang lebih optimal, beban kerja
dari tenaga kerjanya juga maksimal. Dengan jumlah tenaga kerja awal yang
digunakan adalah 12 orang dan setalah dilakukan perhitungan jumlah tenaga kerja
yang digunakan mejadi 9 orang per shiftnya, ini berarti perusahaan bisa
menghemat pengeluaran untuk ongkos produksi yang digunakan untuk kebutuhan
tenaga kerja. Selain itu perusahaan bisa memindahkan tenaga kerja yang berlebih
tersebut ke lini pengepakan yang lebih membutuhkan jumlah tenaga kerja yang
lain. Dengan begitu dari penelitian ini didapatkan hasil beban kerjanya yang
maksimal dari tiap pekerja.

Gambar 4.17 menunjukan perbandingan beban kerja dari pekerja sebelum dan
sesudah dilakukan perhitungan jumlah tenaga kerja.

Perbandingan Sebelum dan Sesudah Beban Kerja dari

Pekerja
99.55%

100.00%
74.66%
90.00%
80.00%
70.00%
% Beban Kerja

60.00%
50.00%
40.00% Efisinsi
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
12 orang 9 orang

Gambar 4. 17 Perbandingan Beban Kerja pekerja sebelum dan sesudah perbaikan

30
4.4.4 Analisa Kondisi Usulan dengan Perbaikan Layout Kerja
Setelah dilakukan penelitian ini, peneliti bisa mengoptimalkan jumlah tenaga
kerja yang diperlukan dalam lini pengepakan produksi Populaire ini. Sehingga
dengan hasil ini akan ada perubahan selain jumlah tenaga kerjanya, tetapi juga
layout area bekerja dari pekerja tersebut.

Dengan penggunaan jumlah karyawan yang semakin berkurang berarti untuk

layoutnya juga bisa menghemat space tempat yang diperlukan untuk kerja di lini
pengepakan produksi es krim ini.

Gambar 4.18 Layout Perbaikan

Pada gambar 4.18 terlihat kondisi pekerja pengepakan yang digunakan adalah
adalah 9 orang setelah dilakukan perbaikan atau penelitian. Jadi dengan kondisi
selain bisa menghemat pengeluaran biaya produksi karena tenaga kerja bisa juga
menghemat space yang digunakan oleh pekerja. Dengan ini selain area kerjanya
bisa digunakan untuk keperluan lain produksi, bisa juga tetap dengan kondisi awal
apabila ada penambahan kapasitas produksi dari mesin tersebut setelah dilakukan
improvement, karena saat ini kapasitas produksi dengan speed 80 spm tersebut
sudah maksimal dari kemampuan mesin.

31
32
 BAB V
SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan dengan obyek penelitian lini pengepakan
produksi maka, dapat disimpulkan :

1. Mengetahui beban kerja total di area pengepakan Populaire dengan

memperhitungkan dengan kapasitas mesin, yaitu 894.95 %.
2. Dengan beban kerja 894.95% jumlah pekerja yang ideal di lini pengepakan
tersebut adalah 9 orang dari sebelumnya ada 12 orang pekerja, dengan
beban kerja rata-rata dari setiap pekerja adalah 99.55%.
3. Setelah dilakukan pengukuran waktu, beban kerja dari pekerja di lini
pengepakan ini mendekati maksimal 100%, yaitu dari awal sebelum
dilakukan pengukuran time study dengan beban kerjanya 74.66% ada 12
pekerja, menjadi 99.55% dengan jumlah pekerja menjadi 9 orang, dengan
begitu produktifitas pekerja menjadi lebih maksimal

5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan yang didapat sebagai hasil akhir dari penelitian ini,
peneliti juga mengajukan beberapa saran antara lain ;

1. Untuk lini pengepakan produksi yang lain, untuk pengukuran waktu

kerjanya bisa menggunakan metode time study ini untuk menentukan
jumlah pekerja yang ideal dan beban kerja dari setiap pekerjanya, karena
metode pengukuran waktu ini sangat sederhana dalam perhitungan dan
hasilnya cukup akurat.
2. Sebelum melakukan pengukuran waktu dari pekerja ini, sebaiknya juga
memperhatikan kondisi ergonomi dari area kerjanya. Karena apabila
kondisi tempat kerja yang baik, hasil dari pengukuran waktu tadi bisa lebih
akurat dan tidak menimbulkan efek yang buruk nantinya untuk pekerja.

1
 DAFTAR PUSTAKA

International Labor Office . 1969. Introduction to Work Study–Revised Edition.

Switzerland : Impression Couleurs Weber.
Sutalaksana, Iftikar Z. dkk, 1979, Teknik Tata Cara Kerja, Departemen Teknik
Industri, ITB, Bandung.
Turner, Wayne C., dkk. (2000). Pengantar Teknik & Sistem Industri. Edisi
ketiga. Guna Widya, Jakarta.
Wignjosoebroto, Sritomo. (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri.
Edisi pertama. Guna Widya, Jakarta
Wignjosoebroto, Sritomo, 2003, Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, Edisi
Pertama, Cetakan Ketiga, PT. Guna Widya, Jakarta.
Wignjosoebroto, Sritomo, 1992, Teknik Tata Cara dan pengukuran Kerja, Edisi
Kedua, PT.Guna Widya, Jakarta.