LAPORAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

MODUL VI
“SEQUENCING & SCHEDULING”

Disusun Oleh:

1. YULIA SRIDEWI SYAHRI 1810017311024

2. SAFIQ NASUTION 1810017311035

Kelompok: VIII/Shift-2

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS BUNG HATTA
PADANG
2021
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Seiring dengan persaingan yang semakin ketat di bidang manufaktur,
menyebabkan tujuan manufacturing control kini telah beralih dari memaksimasi
utilitas sumber daya yang dimiliki, menjadi meminimasi Manufacturing Lead
Time, inventori work in proces dan meningkatkan performansi penjadwalan agar
tepat waktu. Pada era perkembangan industri yang sangat pesat saat ini, teknologi
yang digunakan semakin beragam. Hal tersebut dapat dilihat pada perusahaan
industri khususnya industri manufaktur. Berbagai macam teknologi yang
digunakan memiliki peran untuk mempercepat laju produksi. Selain untuk
mempercepat laju produksi, peran yang diinginkan ialah dapat teknologi yang
dapat digunakan secaramaksimal serta daya yang ada secara maksimal, sehingga
terciptanya efektif dan efisien dari suatu proses produksi.
Saat ini industri banyak menemui permasalahan yang sangat
kompleks. Melihat hal tersebut, maka tulisan ini akan permasalahan tersebut, maka
pendekatan sistem diperlukan. Perkembangan industri manufaktur yang sangat
pesat memaksa setiap industri manufaktur untuk dapat meningkatkan
produktivitasnya agar dapat bersaing di pasar global. Salah satu hal yang biasa
dilakukan Industri Manufaktur untuk melakukan efisiensi dalam peningkatan
produktivitas atau output adalah dengan melakukan penggabungan proses produksi
Dengan adanya fenomena diatas maka dibutuhkan penjadwalan yang efektif,
dimana pergerakan barang dan jasa pada sebuah fasilitas menjadi lebih cepat dan
hal ini berarti perusahaan perlu menggunakan aset secara lebih efisien.
Banyaknya teori sistem Penjadwalan yang ada membuat perusahaan
harus selektif untuk memilih metode penjadwalan mana yang dapat diterapkan
dalam industrinya. Tentunya hal ini merupakan tugas yang sangat sulit, karena
Perusahaan harus memiliki urutan proses produksi yang terbaik agar mencapai
produktivitas optimum. Menurut beberapa ahli, Penjadwalan harus dapat
mengoptimalkan beberapa ukuran kinerja seperti dalam contoh meminimalkan
makespan yang artinya aliran waktu, keterlambatan, keterlambatan untuk satu set
pekerjaan, dan idle time.
 Persaingan industri yang sangat ketat pada saat ini menyebabkan
pertumbuhan industri yang mempengaruhi perusahaan untuk meningkatkan
produktivitas dalam kegiatan produksinya. Dalam suatu kegiatan produksi, untuk
mendapatkan suatu hasil yang optimum, maka seluruh aktivitas-aktivitas produksi
terlebih dahulu harus direncanakan dengan baik. Penjadwalan produksi
diupayakan untuk mendapatkan suatu penugasan pekerjaan pada yang efektif pada
setiap stasiun kerja, agar tidak terjadi penumpukan job sehingga dapat mengurangi
waktu idle (menganggur) atau waktu menunggu untuk proses pengerjaan
berikutnya. Dengan menggunakan sistem penjadwalan yang tepat, panjangnya
proses pengerjaan, minimnya sumber daya, maupun kesalahan serta kegiatan yang
tidak sesuai dengan rencana dapat dilihat dan dihindari sedini mungkin, sehingga
perusahaan mengurangi resiko kerugian produksi. Dengan begitu diharapkan
perusahaan dapat mencapai produktivitas yang optimum.
1.2 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan praktikum pada modul 6 ini, sebagai berikut:
1. Memahami konsep sequncing dan scheduling untuk berbagai mcam
permasalahan yang ada dalam sistem produksi
2. Mampu menyelesaikan permasalahan penjadwalan flowshop dan
jobshop dengan sofware Win QSB.
1.3 Alat dan Bahan
Pada praktikum kali ini untuk alat dan bahan yang digunakan adalah
sebagai berikut:
1. Komputer.
2. Software Win QSB.
3. User Guide.
4. Formulir Isian.
1.4 Batasan Masalah
Setelah kita lihat dari uraian di atas bahwasanya didapatkam mengenai
batasan masalah bagaimana kita dapat menempatkan kensep Sequencing &
Schadulling pada suatu perusahaan industri.
1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika penuliasan ini kita gunakan untuk mempermudahkan kita
 dalam melakukan penulisan laporan.
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini membahas tentang latar belakang, tujuan praktikum, batasan
masalah dan sistematika penulisan dari praktikum yang akan dilakukan
pada modul keenam mengenai atau dengan judul Sequencing dan
Scheduling.
. BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab ini menjelaskan uraian teoritis tentang landasan yang
berhubungan dengan praktikum yang dilakukan pada modul enam yang
membahas tentang Sequencing dan Scheduling.
BAB III PENGUMPULAN DATA
Pada bab ini membahas tentang data yang dikumpulkan dari modul enam
ini atau melakukan pengumpulan data, dimana data didapat dari praktikum
yang telah dilakukan pada modul tersebut.
BAB IV PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini membahas tentang pengolahan data dari data yang telah
didapat dari praktikum yang telah dilakukan.
BAB V ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini membahas tentang analisa terhadap data yang sudah diolah
dan pembahasan terhadap data tersebut.
BAB VI PENUTUP
Pada bab ini menjelaskan kesimpulan dan saran terhadap praktikum yang
sudah dilakukan pada modul enam ini.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Sistem Produksi

penjadwalan produksi merupakan suatu cara untuk mengalokasikan
sumber daya produksi (material, mesin dan operator) yang tersedia, untuk
menentukan waktu dimulainya operasi dan kapan operasi tersebut harus selesai
dalam mengerjakan sejumlah pekerjaan (job). penjadwalan sebagai proses
pengalokasian sumber-sumber atau mesin-mesin yang ada untuk menjalankan
sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu. Keputusan yang dibuat dalam
penjadwalan diantaranya meliputi:
1. Pengurutan pekerjaan (sequencing).
2. Waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing).
3. Urutan proses suatu pekerjaan (routing).
Sistem penjadwalan yang baik diharapkan dapat menyelesaikan pesanan
produk tepat pada waktunya dengan kata lain meminimasi keterlambatan
(lateness), memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan bersama, memaksimalkan
output, minimasi biaya produksi, pengurangan makespan, mengurangi WIP (Work
In Process), peningkatan utilisasi fasilitas produksi.
Proses penjadwalan memiliki beberapa tujuan, hasil penjadwalan terbaik
akan mendapatkan nilai optimal sesuai dengan yang diharapkan. Beberapa tujuan
penjadwalan, secara umum tujuan penjadwalan tersebut adalah:
1. Meningkatkan produktivitas mesin, yaitu dengan mengurangi waktu
menganggur.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan cara
mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu dalam
antrian suatu mesin karena mesin tersebut sibuk, dan
3. Mengurangi keterlambatan karena telah melampaui batas waktu
dengan cara mengurangi maksimum keterlambatan dan mengurangi
jumlah pekerjaan yang terlambat.
Pada saat merencanakan suatu jadwal produksi, yang harus
dipertimbangkan adalah ketersediaan sumber daya yang dimiliki, baik berupa
tenaga kerja, peralatan ataupun bahan baku. Karena sumber daya yang dimiliki
dapat berubah-ubah (terutama operator dan bahan baku), sehingga dapat dikatakan
penjadwalan merupakan proses yang dinamis. Masalah penjadwalan muncul
karena adanya keterbatasan, diantaranya:
1. Waktu
2. Tenaga kerja
3. Jumlah mesin
4. Sifat dan syarat pekerjaan
2.2 Ukuran Keberhasilan dalam Aktivitas Penjadwalan
Ukuran keberhasilan dari suatu pelaksanaan aktivitas penjadwalan
khususnya penjadwalan job shop adalah meminimasi kriteria-kriteria keberhasilan
sebagai berikut:
1. Rata-rata waktu alir (mean flow time), akan mengurangi persediaan
barang setengah jadi dan barang jadi.
2. Makespan, yaitu total waktu proses yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu kumpulan job. Dimaksudkan untuk meraih
utilisasi yang tinggi dari peralatan dan sumber daya dengan cara
menyelesaikan seluruh job secepatnya, dengan kata lain mengurangi
jumlah mesin menganggur.
3. Rata-rata keterlambatan (mean tardiness). Jumlah job yang
terlambat, akan meminimasi nilai dari maksimum ukuran
kelambatan.
2.3 Penjadwalan Job Shop
Job shop adalah suatu lingkungan manufaktur dimana job-job yang
dating memiliki rute pengerjaan atau operasi yang seringkali tidak sama. Bentuk
sederhann dari model ini mengasumsikan bahwa setiap job hanya melewati satu
jenis mesin sebanyak satu kali dalam rutenya pada proses tersebut. Namun ada
juga model lainnya dimana setiap job diperbolehkan untuk melewati mesin sejenis
lebih dari satu kalo pada rutenya
Penjadwalan merupakan suatu proses pengaturan sumber daya untuk
menyelesaikan tugas-tugas dengan melibatkan pekerjaan, sumber daya, dan
waktu. Penjadwalan adalah alokasi sumber-sumber untuk melaksanakan
sekumpulan tugas berdasarkan waktu. Pentingnya penjadwalan bagi perusahaan
adalah:
a. Dengan penjadwalan secara efektif perusahaan menggunakan
asetnya dengan efektif dan menghasilkan keuntungan menjadi lebih
besar.
b. Penjadwalan menambah kapasitas dan fleksibilitas yang terkait,
memberikan waktu pengiriman yang lebih cepat.
c. Keuntungan ketiga dari penjadwalan yang baik adalah keunggulan
kompetitif dengan pengiriman yang dapat diandalkan.
Pada Job Shop Scheduling, operasi yang dilakukan setiap job seringkali
berbeda rute/alur. Bedworth mengidentifikasikan beberapa tujuan dari aktivitas
penjadwalan adalah sebagai berikut:
a. Meningkatkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu
tunggunya.
b. Mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian
ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain.
c. Mengurangi beberapa kelambatan pada pekerjaan yang mempunyai
batas waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi penalty cost
(biaya kelambatan).
d. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas
pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan.
Pada proses penjadwalan biasanya terdapat notasi yang diketahui di awal
sebagai input dari proses penjadwalan biasanya menggunakan lowercase letter
sebagai cirinya. Notasi-notasi yang umum digunakan dalam penjadwalan terdapat
pada penjelasan sebagai berikut:
a. j : subcript for jobs, j = 1,…,n.
b. i : subcript for mesin, i = 1,…,m.
c. Processing time atau waktu proses (tj)
d. Setup time atau waktu setup (sji)
e. Flow time atau waktu tinggal (Fj) a. Arrive time atau saat datang (aj)
f. Delivery date atau saat kirim (delj)
g. Ready/release time atau saat siap (rj)
h. Due date atau batas waktu (dj)
 i. Makespan (M)
j. Completion Time (Cj)
2.4 Evaluasi Penjadwalan
Hasil penjadwalan yang sudah didapatkan dapat dievaluasi menggunakan
beberapa kriteria. Kriteria kinerja penjadwalan Job Scheduling Proses memiliki
beberapa kriteria untuk menentukan baik buruknya hasil penjadwalan tersebut
diantaranya adalah:
a. Flow Time (Fj)
Flow Time (Fj) merupakan rentang waktu antara saat pekerjaan siap
diproses hingga saat pekerjaan tersebut selesai dikerjakan. Persamaan untuk
menghitung flowtime seperti pada persamaan:
𝑭𝒋 = 𝑪𝒋 – 𝒓j
Keterangan:
𝐹𝑗 = Flowtime job j
Cj = Completion Time job j
𝑟𝑗 = waktu job j siap diproduksi
b. Makespan (M)
Makespan (M) merupakan keseluruhan waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan semua pekerjaan.
c. Lateness (Li)
Lateness (Li) merupakan waktu antara saat selesai dengan batas waktu
penyelesaiannya (due dates). Lateness dapat bernilai negatif
(Earliness) maupun positif (Tardiness). Earliness dan Tardiness dapat
ditentukan dengan menggunakan persamaan
Lj = Cj - dj ≤ 0, Earliness (Ei)
Lj = Cj - dj ≥ 0, Tardiness (Ti)
Keterangan:
Lj = Lateness job j
Cj = Completion Time job j
dj = daedline job j

d. Maximum Lateness
 Maximum Lateness merupakan besarnya simpangan maksimum, atau
selisih waktu penyelesaian seluruh job yang dijadwalkan terhadap
batas waktu penyelesaian job-job tersebut (due date). Max Lateness
didapat dengan persamaan:
Lmax = max {Lj}
e. Mean Tardiness
Mean Tardiness merupakan rata-rata keterlambatan seluruh job yang
dijadwalkan. Mean Tardiness dihitung dengan persamaan:
𝑴𝒆𝒂𝒏 𝑻 = 𝟏 𝒏 ∑ 𝑻
Keterangan :
Tj = tardiness job j
N = banyaknya job
f. Number of Tardy Job
Number of Tardy Job Menunjukkan kuantitas job atau jumlah job yang
mengalami keterlambatan. Jumlah job yang terlambat dapat dihitung
dengan persamaan:
𝑵𝒕 = ∑ 𝑵
Dimana:
nilai n = banyaknya job
Nt = 1 jika Cj ≥ dj
Nt = 0 jika Cj ≤ dj
2.5 Penjadwalan Produksi Tipe Flow Shop
Penjadwalan flow shop adalah pola alir dari N buah Job yang melalui
proses yang sama (searah). Model flow shop merupakan sebuah pekerjaan yang
dianggap sebagai kumpulan dari operasi-operasi dimana diterapkannya sebuah
struktur presenden khusus. Penjadwalan flow shop dicirikan oleh adanya aliran
kerja yang satu arah dan tertentu. Pada dasarnya ada beberapa macam pola flow
shop yaitu :
1. Flow shop murni
Kondisi dimana sebuah job diharuskan menjalani satu kali proses
untuk tiaptiap tahapan proses. Misalnya, masing-masing job melalui
mesin 1, kemudian mesin 2, mesin 3 dan seterusnya sampai dengan
 mesin pada proses yang paling akhir.
2. Flow shop umum
Kondisi dimana sebuah job boleh melalui seluruh mesin produksi,
dimana mulai awal sampai dengan yang terakhir. Dan selain itu
sebuah job boleh melalui beberapa mesin tertentu, yang mana mesin
tersebut masih berdekatan dengan mesin-mesin lainnya dan masih
satu arah lintasannya.
Dalam penjadwalan produksi tipe flow shop terdapat metode-metode
yang dapat digunakan guna menyelesaikan masalah penjadwalan tipe ini, metode
itu adalah:
1. Metode Campbell Dudeck Smith
2. Metode Palmer
3. Metode Dannenbring
2.6 Pengurutan Pekerjaan pada Penjadwalan Produksi (Job
Sequencing)
Problem job sequencing merupakan salah satu dari kebanyakan problem
yang paling menarik dari analisa produksi. Permasalahan-permasalahan dalam job
sequencing amatlah kompleks dan masih jauh dari penyelesaian yang memberikan
solusi lengkap dan menyeluruh. Problem job sequencing dapat dinyatakan sebagai
berikut misalkan terdapat N job yang harus dikerjakan, dimana masing-masing
pekerjaan tersebut memiliki setup time, Processing time, serta due date. Untuk
menyelesaiakan suatu pekerjaan dibutuhkan suatu proses pada beberapa mesin.
Konsekuensinya diperlukan suatu urutan untuk pekerjaan-pekerjaan tersebut agar
diperoleh suatu pengurutan (jadwal) yang optimal untuk kriteria performance
tertentu.
2.6.1 Problem N Job 2 Machines
Dalam suatu perusahaan kegiatan produksi dengan Problem N Job 2
Machines merupakan suatu kondisi dimana terdapat N job harus di kerjakan
melalui dua mesin yaitu M 1 di lanjutkan M 2 sampai selesai. Tujuan yang ingin
di capai oleh Manajemen Produksi suatu perusahaan di sini adalah mengatur
urutan pekerjaan yang dapat meminimalkan total waktu penyelesaian. Dalam hal
ini sequencing penjadwalan bertujuan untuk meminimasi makespan (waktu proses
keseluruhan job) . Johnson mengembangkan sebuah algoritma yang di gunakan
untuk mendapatkan sebuah sequence yang optimal.
2.6.2 Metode Campbell Dudeck Smith
Pada metode Campbell Dudeck Smith proses penjadwalan atau
penugasan kerja berdasarkan atas waktu kerja yang terkecil yang digunakan dalam
melakukan produksi. Dalam permasalahan ini kita mempergunakan N job M
mesin. Mesin yang memiliki waktu terkecil dari mesin pertama akan kita letakkan
pada urutan yang paling depan, sedangkan untuk nilai terkecil dari mesin kedua
akan kita letakkan pada urutan yang paling belakang. Dari penyusunan atau
penjadwalan yang ada diharapkan akan mengurangi waktu menganggur dari mesin
karena pengaturan yang kurang tepat.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam penyelesaian penjadwalan
dengan metode ini adalah sebagai berikut:
Campbell Dudek and Smith mencoba algoritma mereka dan menguji
performancenya pada beberapa masalah, mereka menemukan bahwa algoritma
Campbell Dudek and Smith biasanya lebih efektif, baik untuk masalah kecil
maupun masalah besar.
2.6.3 Metode Palmer
Pada penyelesaian masalah dengan menggunakan metode ini merupakan
proses yang perhitungannya memiliki slope indeknya dari rumus palmer menurut
jumlah mesin yang ada, dengan demikian job yang memiliki slope indeks terbesar
akan dijadwalkan lebih awal. Selanjutnya dari rumus slope dapat dilakukan
perhitungan waktu pada job ke-i sampai dengan ke-n, Sehingga akan diketahui
urutan jobnya berdasarkan atas slope yang terbesar dan Fmaxnya diketahui dengan
jalan membuatkan peta penjadwalan terlebih dahulu.
2.6.4 Metode Dannenbring
Metode Dannenbring ini diperkenalkan pada tahun 1977, pada metode
ini hanya memberikan satu urutan pengerjaan job dengan menggunakan metode
Johnson.
- Waktu urutan proses pada mesin pertama
- Waktu urutan proses pada mesin kedua
Akhir dari perhitungan ini yaitu:
 1. Mengurutkan waktu job terkecil sampai dengan terbesar pada
perhitungan slopnya.
2. Membuat peta penjadwalannya.
3. Menentukan waktu Fmax yang paling minimum dari beberapa
alternatif urutan jobnya.
2.7 Pengukuran waktu kerja
Suatu pekerjaan akan dikatakan diselesaikan secara efisien apabila waktu
penyelesaiannya berlangsung paling singkat. Untuk menghitung waktu baku
(standar time). Penyelesaian pekerjaan guna memilih alternatif metode kerja yang
terbaik, maka perlu diterapkan prinsip-prinsip dan teknik-teknik pengukuran kerja
(Work measurement atau Time study). Pengukuran waktu kerja ini akan
berhubungan dengan usaha-usaha untuk menetapkan waktu baku yang dibutuhkan
guna menyelesaikan suatu pekerjaan.
Waktu baku ini merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja
yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaiakan suatu
pekerjaan. Disini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan
memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaiakan tersebut.
Dengan demikian maka waktu baku yang dihasilkan dalam aktivitas pengukuran
kerja ini akan dapat digunakan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan
kerja yang menyatakan berapa lama suatu kegiatan itu harus berlangsung.
2.8 Penetapan waktu baku
Jika pengukuran-pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat
mempunyai keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah memenuhi
tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan, maka langkah
selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memberikan waktu baku.
Cara untuk mendapatkan waktu baku adalah sebagai berikut :
1. Menghitung waktu siklus rata-rata

∑ 𝑋𝑖
Ws =
𝑁

2. Menghitung waktu normal

 Wn = Ws x P

3. Menghitung waktu baku

100%
Wb = 𝑊𝑛 X
100% − 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒

Setelah diketahui waktu baku masing-masing proses setiap job, maka

selanjutnya dapat dilakukan perhitungan waktu proses setiap job.
2.9 Kelonggaran (Allowance)
Kelonggaran merupakan waktu yang diperlukan oleh setiap
operator,dalam melakukan pekerjaan operator tentunya tidak akan mampu bekerja
terus menerus sepanjang hari tanpa adanya waktu untuk istirahat. Dalam
kenyataannya akan sering menghentikan kerja dan membutuhkan waktu untuk
keperluan pribadi, untuk melepaskan lelah dan untuk keperluan lainnya.
Untuk menentukan besarnya kelonggaran yang dibutuhkan oleh operator
untuk kebutuhan pribadi dan untuk menghilangkan rasa fatique untuk berbagai
kondisi kerja, pemberian nilai atau angka berdasarkan faktor –faktor yang
berpengaruh yang di sebut dengan faktor kelonggaran. Faktor-faktor kelonggaran
yang di tunjukkan pada tabel merupakan besarnya kelonggaran untuk menentukan
waktu kelonggaran yang akan di berikan pada operator dengan memperhatikan
kondisi-kondisi yang sesuai dengan pekerjaan yang bersangkutan.
Adapun tujuan dari kelonggaran adalah untuk mendapatkan waktu baku
setelah sebelumnya telah di dapatkan waktu normal. Jadi waktu baku sama dengan
waktu normal ditambah kelonggaran. Contoh penggunaan angka faktor
kelonggaran, misalkan suatu pekerjaan yang dilakukan denga tenaga yang sangat
ringan, dilakukan sambil duduk dan dengan gerakan yang terbatas. Selanjutnya
lihat tabel, dari tabel tersebut di dapat angka persentase kelonggaran sebagai
berikut : untuk faktor tenaga yang di keluarkan di beri angka 7 %,sikap kerja 0%,
dan gerakan kerja 3%.
2.10 Metode Balancing
Salah satu aplikasi atau metode yang bisa diterapkan setelah mengetahui
waktu baku dan urutan proses adalah line balancing. Metode ini pada dasarnya
merupakan satuhal yang tidak pernah mencapai kesempurnaan. Namun untuk lebih
mengefisienkan lintasan produksi yang ada, metode ini bisa sangat membantu untuk
mengurangi waktu tunggu (balanced delay) yang terjadi. Selain itu, keuntungan-
keuntungan lain yangbisa diperoleh dari penerapan metode line balancing ini
adalah bisa mengurangiaktivitas material handling, pembagian tugas lebih merata,
kemacetan berkurang sertamemacu operator untuk selalu bekerja mencapai target
yang harus dicapai.
Keseimbangan lintasan memiliki hubungan yang erat dengan produksi
massal. Stasiun kerja disebut sebagai sejumlahpekerjaan merakit berdasarkan
pengelompokkan ke dalam pusat kerja untuk selanjutnya yang menentukan waktu
yang diizinkanagar elemen pekerjaan dapat terselesaikan ialah kecepatan lintas
perakitan. Setiap workstation diusahakan mempunyai kesamaanwaktu siklus. Jika
workstation mempunyai waktu siklus yang lebih kecil daripada waktu ideal nya,
sehingga dikatakan workstation itu memiliki idle time. Keseimbangan lintasan
memiliki tujuan akhir agar waktu menganggur pada setiap. Lintasan produksi yang
seimbang memiliki tujuan ialah:
a. Melakukan penyeimbangan beban kerja yang dialokasikan pada tiap
stasiun kerja maka setiap stasiun kerja dapatmenyelesaikan pekerjaan
pada waktu yang seimbang dan melakukan pencegahan terjadinya
bottleneck (suatu operasi yangmembatasi output dan frekuensi
produksi).
b. Melakukan penjagaan pada pelintasan perakitan agar tetap lancar.
c. Melakukan peningkatan efisiensi atau produktivitas.
Parameter performansi untuk mengukur metode tersebut ialah idle time,
efisiensi, balance delay dan smoothing index yangdihasilkan. Setelah dilakukan
pengumpulan data kemudian data diolah, sehingga menghasilkan waktu siklus pada
workcenter,jumlah stasiun kerja minimum, penentuan workcenter secara manual
dan software, menghitung parameter performansikeseimbangan lintasan.
Kemudian dilakukan pendekatan untuk memperbaiki line balancing, dimana
dilakukan perbandinganmetode secara manual dan dengan software.
Selanjutnya metode yang terpilih ialah metode yang memiliki balance
delay,efisiensi dan smoothing index yang terkecil, kemudian dicari nilai goalnya
yang akan disusun workcenter denganmendistribusiakn idle secara merata. Cycle
time merupakan waktu rata-rata yang diperoleh dalam pembuatan produk
didalamsatu stasiun kerja. Efisiensi lintasan ialah rasio dari total waktu stasiun
terhadap waktu siklus dikalikan dengan jumlah stasiunkerja yang terbentuk.
Balance delay ialah selisih antara waktu stasiun kerja (Wsi) dengan waktu siklus
(CT) yang digunakansebagai ukuran yang menyatakan ketidakseimbangan suatu
lintasan produksi.
Pendekatan untuk memperbaiki line balancing dilakukan untuk
memperoleh balance delay dan waktu kosong yang lebihkecil serta efisiensi yang
tinggi dan smoothing index yang kecil. Untuk mencapai hal tersebut maka
dilakukan perbaikan padaworkcenter dengan waktu total terbesar dengan
mendistribusikan elemen kerja secara merata ke workcenter lainnya.
Metode precendence constrain menyusun elemen kerja sesuai dengan
perakitan produk. Dengan metode precedenceconstrain, dapat diketahui elemen
ragum 73 kerja sebelum dan sesudah dari kegiatan perakitan produk yang
ditunjukkan dalam precedence diagram. Metode Helgeson dan Birnie dimana
semua elemen kerja pada metode Helgeson dan Birnie dibagi ke dalam stasiun kerja
dengan prinsip pembagian berdasarkan hubungan yang dapat dilihat dari besar
bobot dengan nilai -1, 0 dan +1, kemudian dihitung nilai bobot setiap elemen kerja.
Bobot elemen kerja tersebut diurutkan berdasarkan yang terbesar hingga terkecil.
Adapun workcenter yang terbentuk pada metode ini adalah sebanyak 4 workcenter.

2.11 Aturan Sequencing

Menurut Ginting (2007), beberapa aturan prioritas sequencing yang
umum antara lain adalah sebagai berikut:
1. First-Come-First-Served (FCFS) FCFS memprioritaskan pengerjaan
job yang datang lebih awal untuk dikerjakan terlebih dahulu.
2. Earliest Due Dates (EDD) 6 EDD yaitu prioritas yang diberikan
kepada job yang mempunyai tanggal batas waktu penyerahan (due
date) paling awal.
3. Shortest Processing Time (SPT) SPT yaitu job dengan waktu proses
 terpendek akan diproses lebih dahulu, demikian berlanjut untuk job
yang waktu proses terpendek kedua. Aturan SPT ini tidak
memperdulikan due date maupun kedatangan order baru.
4. Longest Processing Time (LPT) LPT yaitu job dengan waktu proses
terbesar akan diproses terlebih dahulu, demikian berlanjut untuk job
yang waktu proses terbesar kedua. Aturan LPT ini tidak
memperdulikan due date maupun kedatangan order baru.
Ukuran Keberhasilan dalam Aktivitas Penjadwalan Menurut Arman
(2008), ukuran keberhasilan dari suatu pelaksanaan aktivitas penjadwalan
khususnya penjadwalan job shop adalah meminimasi kriteria-kriteria keberhasilan
sebagai berikut:
1. Rata-rata waktu alir (mean flow time), akan mengurangi persediaan
barang setengah jadi dan barang jadi.
2. Makespan, yaitu total waktu proses yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu kumpulan job. Dimaksudkan untuk meraih
utilisasi yang tinggi dari peralatan dan sumber daya dengan cara
menyelesaikan seluruh job secepatnya, dengan kata lain mengurangi
jumlah mesin menganggur.
3. Rata-rata keterlambatan (mean tardiness). Jumlah job yang terlambat,
akan meminimasi nilai dari maksimum ukuran kelambatan.