PERENCANAAN DAN

PENGENDALIAN PRODUKSI (PPIC)

DISAGREGASI DAN
PENGELOLAAN JADWAL INDUK PRODUKSI

Masri Pradipto, S.TP, MT

Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer
Universitas Indraprasta PGRI
 Minggu ke-5 dan 6 MK PPIC

Kemampuan yang diharapkan:

Mampu memahami proses disagregasi dan membuat Jadwal
Induk Produksi (Master Production Scheduling/MPS)
Materi Pembelajaran:
1. Proses Disagregasi
2. Jadwal Induk Produksi (MPS)
 Definisi Umum Disagregasi
Memecah perencanaan agregat menjadi produk-produk yang
spesifik, yakni dari produk agregat menjadi produk spesifik
berdasarkan kebutuhan produk spesifik tersebut dengan
memperhitungkan secara detail kebutuhan pekerja, material
dan kebutuhan inventori
 Proses Disagregasi
• Perencanaan agregat : 12 bulan atau lebih
harus dipecah menjadi : 2-3 bulan
• Satuan perencanaan produksi agregat merepresentasikan
kumpulan beberapa produk
• Perencanaan produksi agregat di-disagregasi dalam jumlah
produksi masing-masing produk individu (item)
• Hasil disagregasi adalah Master Schedule (MS), dan dari
Master Schedule (MS) akan dibuat Master Production
Schedule (MPS)
 Tujuan Proses Disagregasi

Tujuan proses disagregasi adalah untuk menyusun Master

Production Schedule (MPS)/Jadwal Induk Produksi setelah
diketahui jadwal produksi agregatnya
 Contoh Proses Disagregasi
Perencanaan Agregat
Januari Februari Maret
Mainan anak-anak 200 300 400
Master Schedule
Mobil-mobilan 100 100 100
Boneka 75 150 200
Mainan edukasi 25 50 100
Total 200 300 400
menunjukkan jumlah total
Contoh Proses Disagregasi
amplifier

Bulan Januari Februari

Rencana produksi 1.500 1.400
agregat
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS
Amplifier 240 watt 100 100 100 100
Amplifier 150 watt 500 500 450 450
Amplifier 75 watt 300 300

menunjukkan jumlah spesifik

dan jumlah amplifier yang
akan diproduksi
Jumlah Demand Product A
bulan Maret dibagi Total
Demand bulan Maret:
= {(350+350+350+350) : 3000}
x 100%
=47%
 Contoh Soal Disagregasi
Machie Industries memproduksi minuman soda untuk anak-anak
yakni Super Soda dan Fresh Soda. Keduanya diproduksi dalam
kemasan gelas plastik 200 ml. Berdasarkan data masa lalu,
komposisi produksi kedua produk tersebut relatif konstan yakni
60% untuk Super Soda dan 40% untuk Fresh Soda.
Pabrik mempunyai kapasitas produksi 2.200 liter/bulan atau 2.750
gelas/minggu. Jika ada lembur kapasitas tersebut bisa ditingkatkan
menjadi 2.800 liter/bulan atau 3.500 gelas/minggu.
Dari perencanaan agregat di atas, buatlah jadwal produksi
mingguan untuk masing-masing produk
 Contoh Soal Disagregasi
Berikut adalah proyeksi produksi bulanan masing-masing produk
untuk 7 bulan pertama:
Bulan Liter Gelas

Januari 1.500 7.500

Februari 1.500 7.500
Maret 1.500 7.500
April 2.800 14.000
Mei 2.800 14.000
Juni 2.800 14.000
Juli 2.800 14.000
 Penyelesaian Soal Disagregasi

Campuran produknya (dalam satuan gelas) menjadi:

Super Soda Fresh Soda Super Soda Fresh Soda
(sebulan) (sebulan) (seminggu) (seminggu)
4.500 3.000 1.125 750
4.500 3.000 1.125 750
4.500 3.000 1.125 750
8.400 5.600 2.100 1.400
8.400 5.600 2.100 1.400
8.400 5.600 2.100 1.400
8.400 5.600 2.100 1.400
 Penyelesaian Soal Disagregasi

Rata-rata produksi mingguannya menjadi:

Produk Super Soda Fresh Soda
Bulan Minggu ke-
1 1.125 750
2 1.125 750
Januari
3 1.125 750
4 1.125 750
5 1.125 750
6 1.125 750
Februari
7 1.125 750
8 1.125 750
9 1.125 750
10 1.125 750
Maret
11 1.125 750
12 1.125 750
13 2.100 1.400
14 2.100 1.400
April
15 2.100 1.400
16 2.100 1.400
 Penyelesaian Soal Disagregasi
MPS nya menjadi:
Produk Super Soda Fresh Soda
Bulan Minggu ke-
1 2.500 -
2 - 1.500
Januari
3 2.500 -
4 - 1.500
5 2.500 -
6 - 1.500
Februari
7 2.500 -
8 - 1.500
9 2.500 -
10 - 1.500
Maret
11 2.500 -
12 - 1.500
13 4.200 -
14 - 2.800
April
Belum ideal.. 15
16
4.200
-
-
2.800
 Penyelesaian Soal Disagregasi
MPS nya diidealkan menjadi:
Produk Super Soda Fresh Soda
Bulan Minggu ke-
1 2.500 -
2 - 1.500
Januari
3 2.500 -
4 - 1.500
5 2.500 -
6 - 1.500
Februari
7 2.500 -
8 - 1.500
9 2.500 -
10 - 1.500
Maret
11 2.500 -
12 - 1.500
13 3.500 -
14 - 3.500
April
Sudah ideal.. 15
16
3.500
-
-
3.500
 Definisi Master Schedule (MS)

• Master Schedule (MS) menunjukkan jumlah dan waktu

proses produksi produk spesifik
• Biasanya berkisar 6-12 minggu
• MS kemudian digunakan sebagai dasar untuk melakukan
perencanaan jangka pendek
• MS akan menghasilkan MPS
 Definisi Master Schedule (MS)

• Perencanaan agregat = 12 bulan

• Master Schedule (MS) = 12 minggu
• MS di-update setiap 2 minggu
• Makanya kita harus memiliki rencana disagregasi untuk 12
minggu berikutnya
 Definisi Master Production Schedule (MPS)
• Master Production Schedule (MPS) dalam Bahasa Indonesia
dikenal dengan nama Jadwal Induk Produksi (JIP) atau
Rencana Induk Produksi (RIP)
• Sebuah disagregasi dan implementasi perencanaan produksi
(aggregate planning)
• Pernyataan produk akhir (end item) apa saja yang akan
diproduksi, berapa jumlahnya? dan kapan waktunya?
 Definisi Master Production Schedule (MPS)
• MPS menunjukkan kapan produk akan tersedia untuk
periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan
pelanggan atau ramalan permintaan
• MPS adalah sebuah pernyataan produksi, bukan permintaan
• MPS bukan sebuah ramalan (forecast)
 Sasaran MPS
• Mengkonversikan rencana produksi menjadi kebutuhan end
item untuk produk yang spesifik dan kapasitasnya
• Rencana produksi  MPS
• MPS bisa diterapkan di seluruh perusahaan manufaktur
 Tujuan MPS
• Membuat jadwal produksi untuk menghasilkan end item sesuai dengan
permintaan yang diterima
• Membantu proses perhitungan Material Requierement Planning (MRP)
• Membantu proses perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
• Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap pelanggan
• Efisiensi penggunaan sumber daya produksi
• Mencapai target tingkat produksi tertentu, sesuai batasan dalam
perencanaan agregat
 Fungsi MPS
• Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk jadi
• Menyatakan jumlah yang harus diproduksi, kapan mulai diproduksi
dan kapan due date nya
• Sebuah input untuk sistem Material Requirement Planning (MRP)
• Sebuah input untuk Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
• Sebagai dasar untuk menentukan kebutuhan sumber daya seperti
pekerja, jam mesin, atau energi
• Sebagai dasar untuk membuat janji pengiriman produk ke
pelanggan
 Karakteristik MPS

• MPS “menguraikan” (dis-agregasi) rencana produksi

agregat.
• Perencanaan agregat dibuat dalam jumlah besar seperti
kelompok produk, maka MPS dibuat untuk produk yang
spesifik.
• Dijabarkan menjadi sebuah Bill of Material (BOM) untuk
menentukan jumlah kebutuhan komponen, material dan
perakitan agar MPS bisa dipenuhi
 Karakteristik MPS
• MPS dikembangkan agak sedikit berbeda tergantung jenis industri (ATO,
MTS, MTO atau pun ETO) dan jumlah item yang diproduksi (sedikit atau
banyak)
• ATO = MPS dinyatakan sebagai ‘’rata-rata’’ produk final
• MTS = MPS dinyatakan sebagai berapa banyak tiap-tiap end item akan
diproduksi dan kapan itu tersedia
• MTO atau bisa juga ETO = MPS dinyatakan sebagai end item spesifik
yang akan menyusun permintaan pelanggan aktual
 Kebutuhan MPS
Dalam menyusun MPS dibutuhkan antara lain:
• Peramalan permintaan pelanggan (demand forecast)
• Permintaan pelanggan (customer order)
• Stok aman (safety stock)
• Permintaan dari Gudang (warehouse order)
 Sumber Daya MPS
Sementara sumber daya yang dibutuhkan untuk menyusun
MPS antara lain:
• Bahan baku (materials)
• Kapasitas:
 Kerja reguler (regular time)
 Lembur (overtime)
 Subkontrak (subcontract)
 Input MPS
• Peramalan permintaan (demand forecast)
• Biaya produksi (production cost)
• Biaya inventori (inventory cost)
• Pesanan pelanggan (customer orders)
• Level inventori (inventory levels)
• Persediaan (supply)
• Satuan produksi (lot size/order size)
• Waktu Penyelesaian Produksi (production lead time)
• Kapasitas (capacity)
 Output MPS
• Jumlah yang diproduksi (amount to produce)
• Pelevelan staf (staffing levels)
• Jumlah yang bisa dijanjikan kepada pelanggan untuk
dipenuhi (quantity available to promise/ATP)
• Prakiraan jumlah sisa di akhir periode (projected available
balance)
 Master Schedule (MS) vs
Master Production Scheduling (MPS)

• MS menyatakan jumlah (quantity) dan waktu pengantaran

(delivery time) dari produk spesifik
• MPS menyatakan jumlah (quantity) dan waktu pengerjaan
(timing) dari sebuah rencana produksi
• MPS dibangun berdasarkan MS
• MPS menentukan promised inventory, sementara production
requirements available adalah untuk menjanjikan inventory
untuk setiap periode waktu
Aliran Proses MPS
 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
• Setelah membuat MS/MPS, maka dilakukan Rough Cut
Capacity Planning (RCCP)
• RCCP adalah untuk memeriksa kemampuan MS/MPS
dengan ketersediaan pekerja, kapasitas mesin, ruang
penyimpanan dan kemampuan vendor
• RCCP hanyalah sebuah pemeriksaan kasar untuk
memastikan bahwa MS/MPS dapat tercapai/layak
 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
• Salah satu teknik dalam RCCP adalah perencanaan kapasitas
dengan menggunakan faktor-faktor keseluruhan (Capacity
Planning using Overall Factor/CPOF)
• Teknik ini mengalokasikan kebutuhan-kebutuhan kapasitas
untuk departemen-departemen, individu atau pusat-pusat
kerja berdasarkan data beban kerja masa lalu
• Jika hasil dari RCCP menunjukkan MS/MPS tidak layak, maka
MS/MPS harus direvisi
 Contoh Soal RCCP
MPS untuk produk A dan B adalah sebagai berikut:
Produk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Akhir
A 33 33 33 40 40 40 30 30 30 37 37 37 37
B 17 17 17 13 13 13 25 25 25 27 27 27 27
Jumlah 50 50 50 53 53 53 55 55 55 64 64 64 64

Waktu proses produksi untuk masing-masing produk:

Produk A membutuhkan 0,95 jam tenaga kerja per unit dan
Produk B membutuhkan 1,85 jam tenaga kerja per unit.
 Contoh Soal RCCP

Kedua produk tersebut dibuat melalui 3 pusat kerja.

Berikut data tentang jam-jam tenaga kerja yang bekerja pada
setiap pusat-pusat kerja setahun yang lalu
Pusat Kuartal 1 Kuartal 2 Kuartal 3 Kuartal 4 Total Persentase
Kerja
1 125 90 150 140 505 60,26%
2 55 60 80 60 255 30,43%
3 18 15 20 25 78 9,31%
198 165 250 225 838

Hitunglah perkiraan kapasitas tenaga kerja yang dibutuhkan pada

masing-masing pusat kerja!
 Penyelesaian Soal RCCP

Pertama-tama dihitung jam kerja proses produksi produk A

dan B adalah sebagai berikut:
Produk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Akhir
A 31,35 31,35 31,35 38 38 38 28,5 28,5 28,5 35,15 35,15 35,15 35,15
B 31,45 31,45 31,45 24,05 24,05 24,05 46,25 46,25 46,25 49,95 49,95 49,95 49,95
Jumlah 62,8 62,8 62,8 62,05 62,05 62,05 74,75 74,75 74,75 85,1 85,1 85,1 85,1

Caranya adalah dengan mengalikan antara rencana produksi

dengan waktu produksi masing-masing produk.
 Penyelesaian Soal RCCP

Selanjutnya kita gunakan kapasitas tersebut untuk

memperkirakan kebutuhan total kapasitas, maka kita
dapatkan perkiraan kapasitas tenaga kerja yang dibutuhkan
pada masing-masing pusat kerja sebagai berikut:
Pusat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Total
Kerja
1 37,84 37,84 37,84 37,39 37,39 37,39 45,05 45,05 45,05 51,28 51,28 51,28 51,28 565,99
2 19,11 19,11 19,11 18,88 18,88 18,88 22,75 22,75 22,75 25,90 25,90 25,90 25,90 285,79
3 5,85 5,85 5,85 5,78 5,78 5,78 6,96 6,96 6,96 7,92 7,92 7,92 7,92 87,42
Jumlah 62,80 62,80 62,80 62,05 62,05 62,05 74,75 74,75 74,75 85,10 85,10 85,10 85,10
Master Scheduling Process
 Master Scheduling Process
• Ide pokoknya adalah, kita memiliki peramalan namun
kemudian berubah menjadi pesanan (order) aktual ketika kita
menerima pesanan pelanggan
• MPS dimulai dengan perhitungan pendahuluan tentang
projected inventory
• Projected On Hand Inventory dikenal juga sebagai Projected
Available Balance (PAB)
• Ini akan muncul ketika kita butuh produksi untuk
mendapatkan tambahan inventori
 Contoh Projected On-Hand Inventory (POHI)
Juni Juli
1 2 3 4 5 6 7 8
Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Pesanan
Pelanggan 33 20 10 4 2 !WARNING!
(committed) Antara peramalan dan
permintaan/pesanan
Projected on- aktual selalu ambil yang
hand Inventory 31 1 -29 lebih besar nilainya

Inventori awal =64

64-33=31 31-30=1 1-30=-29

Pesanan > Peramalan Peramalan > Pesanan Peramalan > Pesanan
 Inisiasi Proses MPS
• Nilai projected on-hand inventory negatif merupakan tanda
bahwa produksi yakni MPS harus dilakukan
• Anggap bahwa order size/lot size untuk produk ini adalah 70
unit dalam tiap kali produksi
• Nilai -29 akan menginisiasi MPS sebanyak 70, sehingga
projected on-hand inventory menjadi 41
• Perhitungan tersebut akan berlaku hingga akhir
perencanaan produksi
 Contoh Projected on-hand Inventory
Munculnya MPS

Juni Juli
64 1 2 3 4 5 6 7 8
Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Pesanan
Pelanggan 33 20 10 4 2
(committed)
Projected on-
hand Inventory 31 1 41 11 41 1 31 61
MPS
70 70 70 70
POHI = 1-30=-29
MPS (70 unit)
POHI = 70+(-29)=41
 Available To Promise (ATP)
• Ketika order diterima, maka yang diambil adalah kapasitas atau
persediaan (inventory) yang tersedia, dan yang direncanakan
diproduksi. Sedangkan bagian yang masih tersisa disebut
available to promise (ATP)
• ATP adalah bagian dari inventori perusahaan dan perencanaan
produksi yang not committed, namun tersedia untuk memenuhi
kebutuhan pelanggan
• ATP dihitung dengan cara menambahkan jadwal penerimaan
(schedule receipt) ke inventori awal, kemudian dikurangi dengan
pesanan-pesanan aktual (actual orders) sebelum jadwal MPS
berikutnya
 Available To Promise (ATP)
• ATP hanya dihitung untuk minggu pertama dan minggu-
minggu lain yang ada MPS nya
• Jumlah pesanan pelanggan yang dihitung adalah dari satu
produksi (MPS) sampai ke produksi (MPS) berikutnya
• ATP di minggu ke-1:
= Inventory di minggu ke-0 + Produksi di minggu ke-1 -
Pesanan pelanggan di minggu ke-1 - Pesanan pelanggan di
minggu ke-2
= 64 + 0 - 33 – 20
= 11
 Contoh Available To Promise
Juni Juli
64 1 2 3 4 5 6 7 8
Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Pesanan
Pelanggan 33 20 10 4 2
(committed)
Projected on-
hand Inventory 31 1 41 11 41 1 31 61
MPS 70 70 70 70
ATP 11
 Available To Promise (ATP)
• ATP di minggu ke-3:
= Produksi di minggu ke-3 - Pesanan pelanggan di minggu
ke-3 - Pesanan pelanggan di minggu ke-4
= 70 – 10 – 4
= 56
 Contoh Available To Promise
Juni Juli
64 1 2 3 4 5 6 7 8
Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Pesanan
Pelanggan 33 20 10 4 2
(committed)
Projected on-
hand Inventory 31 1 41 11 41 1 31 61
MPS 70 70 70 70
ATP 11 56
 Available To Promise (ATP)
• ATP di minggu ke-5:
= Produksi di minggu ke-5 - Pesanan pelanggan di minggu
ke-5 - Pesanan pelanggan di minggu ke-6
= 70 – 2 – 0
= 68
 Contoh Available To Promise
Juni Juli
64 1 2 3 4 5 6 7 8
Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Pesanan
Pelanggan 33 20 10 4 2
(committed)
Projected on-
hand Inventory 31 1 41 11 41 1 31 61
MPS 70 70 70 70
ATP 11 56 68
 Contoh Available To Promise
Juni Juli
64 1 2 3 4 5 6 7 8
Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Pesanan
Pelanggan 33 20 10 4 2
(committed)
Projected on-
hand Inventory 31 1 41 11 41 1 31 61
MPS 70 70 70 70
ATP 11 56 68 70 70
 Updating ATP
• Setiap kali ada tambahan pesanan (baru), harus segera
dimasukkan ke dalam jadwal
• ATP harus diupdate untuk merefleksikan pesanan pelanggan
yang baru
• Tim marketing bisa menggunakan jumlah ATP terbaru untuk
menginformasikan tanggal pengiriman yang realistis ke
pelanggan
 Efektivitas MPS
MPS yang efektif akan berdampak positif bagi perusahaan:
• Menjadi sebuah dasar penggunaan sumber daya manufaktur
yang baik
• Pemenuhan janji pengiriman ke pelanggan
• Memecahkan masalah antara bagian sales dan bagian
manufaktur/produksi
• Mencapai strategi obyektif perusahaan
 Perubahan MPS
MPS bisa berubah karena beberapa sebab berikut:
1. Pelanggan membatalkan/merubah pesanan
2. Mesin produksi rusak, penambahan mesin, atau perubahan
kapasitas
3. Pemasok (supplier) bermasalah dan pengirimannya
terlambat
4. Proses produksi menghasilkan banyak sampah/sisa dari
yang normal
 Akibat Perubahan MPS
• Melakukan perubahan MPS bisa mengakibatkan kekacauan
produksi, terlebih jika perubahan di dalam waktu dekat/segera
• Biaya meningkat untuk rerouting, rescheduling, extra setups,
expediting, dan work in progress (WIP) meningkat
• Pelayanan pelanggan menurun/memburuk, adanya perubahan
pengiriman produk, merusak jadwal dan lain-lain.
• Kesalahan dalam merubah MPS juga bisa meningkatkan
inventori (kesalahan dalam bereaksi)
• Menurunnya kredibilitas proses perencanaan.
 Pagar Waktu (Time Fences)
• Frozen Zone, perubahan MPS di zona ini akan
mengakibatkan biaya produksi tinggi, efisiensi menurun,
layanan pelanggan buruk, approval yang dibutuhkan juga
berubah
• Slushy Zone, pada zona ini re-schedule MPS tidak bisa
dilakukan.
• Liquid Zone, pada zona ini perubahan MPS masih bisa
dilakukan
Pagar Waktu (Time Fences)
TERIMA KASIH