OPTIMALISASI

MANUFACTURE
Rekayasa Industri Manufaktur

Teknik Industri
Universitas Krisnadwipayana 2020
 Kelompok 7
1. Nurwanto (1770031093)
2. Mohamad Arif Maulana (1770031087)
3. Claudia F Sihombing (1970035007)
4. Afrie Istighfarin (1670031069)

Teknik Industri
Universitas Krisnadwipayana 2020
 Optimalisasi Manufaktur
3 kriteria dasar dalam optimalisasi manufaktur :

1. Laju produksi maksimum 2. Kriteria biaya minimum. 3. Kriteria laju keuntungan

atau kriteria waktu maksimum.
minimum.

Memaksimalkan banyaknya produk
diproduksi dalam satu unit waktu
interval, ini meminimalkan waktu
produksi perunit buah. Ini adalah
kriteria untuk dipakai bila sebuah
kenaikan produktivitas fisik atau
efisiensi produk diinginkan ,
mengabaikan biaya produksi
dibutuhkan dan atau keuntungan
didapat.
Kriteria ini mengacu kepada
menghasilkan sebuah produk pada biaya
terkecil dan bersamaan dengan
keuntungan maksimum, jika unit
pendapatan adalah konstan, ini adalah
kriteria untuk dipakai bila terdapat
waktu cukup bagi produksi.
Memaksimalkan keuntungan pada
interval waktu tertentu. Ini adalah
kriteria direkomendasi bila tidak
terdapat kapasitas memadai bagi sebuah
interval waktu spesifik.
Optimalisasi Manufaktur “

Parameter yang dapat dikontrol secara

umum adalah kondisi permesinan, yaitu:

1. Kedalaman
pemotongan

3. Kecepatan
permesinan

2. Laju umpan
Optimalisasi Manufaktur Tahapan Tunggal
Unit waktu produksi
Unit biaya produksi
Laju keuntungan

Untuk membangun model matematis berdasarkan 3 kriteria evaluasi, 3

factor penting diatas dirumuskan.
 Unit waktu produksi
Unit waktu produksi adalah waktu dibutuhkan untuk membuat satu unit produksi,
memperpendek waktu ini, produktivitas lebih tinggi dan kondisi permesinan untu
paling sedikit unit waktu produksi didasari pada kriteria waktu minimum.

Asumsi bahwa unit waktu produksi terdiri

dari 3 elemen waktu berikut :

Waktu persiapan atau Waktu permesinan tm Waktu pergantian alat tr

penyetelan tp (menit/buah): (menit/buah): (menit/buah):

Waktu diperlukan untuk menyaiapkan Waktu diperlukan menangani saat Waktu diperlukan untuk

permesinan. Ini termasuk waktu muat mesin untuk memotong mempertukarkan sebuah alat pemotong

dan bongkar pada potongan kerja ke aus dengan sebuah mata pisau

sbuah alat mesin, waktu pendekatan

sebuah mesin pemotong ke potongan

kerja dan lain-lain.

 Menandai waktu diperlukan untuk menggantikan sebuah mata pisau aus dengan subah yang baru t c
(menit/mata pisau) dan masa pakai alat, dimana adalah waktu dari mulai menggunakan mata pisau baru
sampai pergantian dengan T (menit/mata pisau), waktu pergantian alat per unit buah adalah:

tr = tc.tm/T
 Karena sebuah mata pisau mesin dapat memesin T/t m buah rata-rata selama masa pakainya. Unit
produksi, t (menit/buah) diberikan oleh :

t = tp + tm [+tr]
= tp + tm [ +tc.tm/T]
 Laju produksi adalah banyaknya buah diproduksi per unit waktu dan adalah kebalikan dari unit waktu
produksi, maka menandai laju produksi dengan q (buah/menit):

q = 1/t
= 1/tp + tm [ +tc.tm/T]
 Unit biaya produksi
Unit biaya produksi adalah biaya yang dibutuhkan untuk membuat satu unit buah.
Kondisi permesinan untuk paling sedikit biaya produksi hasil dari kriteria biaya
minimum.

Unit biaya produksi terdiri 3 elemen biaya

sebagai berikut:

Biaya pemanfaatan kapasitas u0 Biaya permesinan um Biaya alat ut

(Rupiah/buah): (Rupiah/buah): (Rupiah/buah):

Biaya pemanfaatan fasilitas produksi Biaya dibutuhkan untuk waktu Biaya sebuah mata pisau potong

(alat mesin) untuk membuat satu part. permesinan. Ini termasuk pengeluaran diperlukan untuk menghasilkan sebuah

Termasuk operasi dan biaya depresiasi untuk listrik minyak potong dll. produksi. Ini termasuk biaya pembelian

fasilitas produk, biaya tenaga kerja dan alat potong dll.

overhead.
 Menandai biaya overhead per unit waktu dengan k0 (Rupiah/menit), biaya pemanfaatan kapasitas
diekspresikan dengan mengalikan unit waktu produksi dengan k 0.

u 0 = k0
t = k0(tp+tm[+tc.tm/T
 Menandai overhead permesinan, seperti biaya minyak potong, beban listrik, dll, selama operasi
pemotongan actual dengan km (Rupiah/menit)

um= km. tm

 Menandai biaya sebuah mata pisau pemotongan dengan kt (Rupiah/mata pisau),

ut = kt.tm/T
 Karena dengan sebuah mata pisau pemotongan T/tm buah dihasilkan selama masa pakainya. Maka unit
produksi, u (Ru[iah/buah) diberikan oleh;

u = u0 + u m
= k0.tp + (k0 + km) tm + ([k0.tc +]tm/T
 Laju keuntungan
Unit keuntungan adalah perolehan didapat dengan menghasilkan satu unit buah
produk.

 Keuntungan kotor unit buah diproduksi, g (Rupiah/buah) adalah unit pendapatan atau harga penjualan
tu (Rupiah/buah) dikurangi biaya bahan mc dan unit biaya produksi u (Rupiah/buah):

g = ru – mc – u
= r0 – (k0.tp + (k0+km)tm + ([k0.tc+]kt)tm/T
 Dimana r0 = ru – mc, unit pendapatan bersih (Rupiah/buah) adalah nilai tambah. Laju keuntungan p
(Rupiah/menit) didapat dengan membagi unit keuntungan g (Rupiah/buah) dengan waktu produksi t
(menit/buah), mengabaikan hukum pendapatan semakin berkurang

p = g/t
= {(r0 –(km.tm[+k(tm/T]))/(tp + tm [+tc(tm/T)]))} – k0
Model Manufaktur tahapan tunggal sebagai
fungsi kecepatan permesinan
Waktu mesin adalah kebalikan proporsional untuk kecepatan permesianan v
(m/menit), sehingga;
tm = λ/v
Dimana λ adalah konstanta permesinan dan ini ditentukan tergantung atas pola
permesianan, sebagai berikut ;
 λ = DL/1000s
Operasi memutar, mengebor, dan
karena
membersarkan
tm= L/Ns
Dan

 v = D (ℓ + L)/1000
 Operasi penggilingan
 λ = D (ℓ + L)/1000sZ

tm = (ℓ + L)/sNZ

D adalah diameter permesinan (mm) untuk operasi memutar dan mengebor dan
diameter alat (mm) untuk operasi menggiling, mengebor dan membesarkan, L adalah
panjang permesinan (mm) untuk operasi memutar dan menggiling dan panjang
lubang dimesinkan (mm) untuk operasi melubangi, mengebor dan membesarkan, ℓ
adalah panjang tetap tambahan (mm) untuk operasi penggilingan, N adalah unit
kecepatan putaran (revolusi/menit), s adalah laju umpan per gigi (mm/gigi) untuk
operasi menggiling, dan laju umpan per revolusi (mm/putaran) untuk operasi lain, dan
Z adalah banyaknya gigi pemotong giling.
Hubungan antara masa pakai alat dan kondisi
permesinan menggunakan persamaan
C dan n adalah konstanta tergantung pada jenis alat pemotong yang
v Tn = C digunakandan bahan kerja dimesinkan. C adalah 1 menit masa pakai alat,
yaitu umumnya 0 dan 1, biasanya 0.1 – 0.4
Untuk masa pakai alat yang diekspresikan sebagai panjang pemotongan T (menit) selama
masa pakai T dengan konstanta C’ dan n’ pada tepat C dan n, transformasi C’ dan n’ menjadi
X dan n sebagai berikut;
 
untuk operasi mengebor dan membesarkan;
n = 1/(1/(n’+1)
C = (C’/1000s/ D)n’)1/(1+n’)

 Untuk operasi menggiling;

C = (C’/1000sZ/ D)n’)1/(1+n’)
Maka terdapat hubungan antara T dan T’;

 
Untuk operasi pengeboran dan pembesaran;
T = 1000s.v.T/
Mensubtitusikan tm dan T, diekspresikan
sebagai fungsi v diperoleh unit waktu
t = t p + λ/(v[t c . λ. v(1/n-1)
/C 1/n
])
produksi dan biaya laju keuntungan u = k0.tp+(K0+km) λ/v[k0.tc+]kt) λ. v(1/n-1)/C1/n
diekspresikan sebagai fungsi v;
p = {(r0-km. λ/v-kt. λ v(1/n-1)/C1/n)/(tp+ λ/(v[+tc.λ. v(1/n-1)/C1/n])}-k0
 Menentukan kecepatan permesinan optimal-
optimalisasi tidak terkendala
Kecapatan permesinan optimal dibatasi terhadap kecepatan maksimum vmax tersedia
untuk mesin tersebut

I Waktu minimum atau kecepatan II Kecepatan permesinan biaya minimum;

permesinan laju produksi maksimum; vc = C((k0+km)/(1/n-1)([k0.tc+]kt))n
vt = C/[(1/n-1)tc]n (untuk mesin biasa) Masa pakai alat biaya minimum;
= vmax (untuk mesin otomatik Tc = (1/n-1)([k0.tc+]k0)/(k0+km)
Waktu minimum atau laju masa pakai alat
produksi maksimum;
Tt = (1/n-1)tc (untuk mesin biasa)
= (C/vmax)n (untuk mesin otomatik)
III Laju kecepatan permesinan keuntungan maksimum;
vp = (1-n)(kt.tp[+r.tc])vp1/n+ λ(kt[+km.tc])vp(1/n-1)-n.C1/n(km.tp+rt) = 0
Laju kecepatan permesinan keuntungan maksimum vp dapat secara eksplisit, untk nilai tertentu n, konstanta memperlihatkan
kemiringan diagram masa pakai alat Taylor, yaitu 1, ½, 1/3 dan ¼, karena persamaan ini menjadi persamaan aljabar derajat
pertama, kedua, ketiga dan keempat. Dari persamaan di atas dapat disimpulkan bahwa = v c<vp<vt
Menentukan kecepatan permesinan optimal-
optimalisasi terkendala untuk kasus praktek
Menandai kecepatan putar maksimum dan minimum (putaran/menit) ditetapkan
pada alat mesin dengan Nmax dan Nmin, dan diameter bahan kerja atau pemotongan
dengan D (mm), berikut adalah perhitungan untuk kecepatan max dan min;

 vmin = DNmin/1000 Untuk mesin dalam waktu dispesifikasikan r tanpa mengganti alat pemotong,
kondisi berikut harus berlaku;
vmax = Nmax/1000 (T/tm)(tp+tm)≥r
Maka, pembatasan adalah,
vmin ≤ v ≤ vmax Setelah disubtitusi maka hasil persamaannya adalah;
f(v) = v1/n-(tp.C1/n/λ.r)v-C1/n/r≤0

Nilai v ysng memenuhi ketidaksamaan adalah r

kecepatan permesinan waktu tanpa pergantian,
ditandai dengan vr.
Kecepatan permesinan optimal dibawah optimalisasi terkendala diberikan oleh;

v* = min (v0,vr,vmax)
Dimana v0 = vc,vp atau vr menurut satu dari tiga kriteria dipakai. Jika vr < vmin terdapat
tanda kecepatan permesianan optimal.
Andai kita pakai kuantitas dalam masa pakai kuantitas dimesin, ditandai dengan c
(buah/mata pisau), maka persamaannya;
c = T/tm
= C1/n/λ.v(1/n-1)
Merubah v kedalam kecepatan rotasi yang sesuai dari pemutar utama N s dan
membulatkan, diperoleh;
 ĉ = [C1/n(1000/(1/n-1)/λ]
Menentukan kecepatan permesinan optimal
dan laju umpan – optimalisasi terkendala
Unit waktu produksi dan biaya adalah dua ukuran dasar kinerja untuk waktu
minimum dan kriteria biaya minimum. Untuk menghitung T, permsamaan masa
pakai alat Taylor dipakai;

Ts1/mo.v1/no = Co

Dimana mo, no dan Co adalah konstanta. Waktu permesinan tm sekarang diekpresikan

sebagai fungsi s dan v sebagai berikut;
tm = λo/sv, λo = λs
Dimana λo adalah konstanta permesinan.
Unit waktu produksi dan biaya diekspresikan sebagai;

t = tp+λo/sv+to(λo/Co)s1/mo-1v1/ no -1

u = ko.tp+(kp+km)λo/sv+(kotc+kt)(λo/Co)s1/mo-1v1/no-1
Kedua rumus sebelumnya diminimalkan, subtitusikan m untuk 1/mo-1, n untuk 1/no-1, a untuk
tc/Co atau (kotc+kt)/(ko+km)Co dan untuk 1/λo atau u/(ko+km) dan membuang suku konstanta tp/λo
atau kotp(ko+km)λo, didapat fungsi tujuan umum sebagai,
z = (1/sv)+asmvn
dimana konstanta indeks m dan n biasanya dihubungkan sebagai 0 < m < n, biasanya 0 < n o < mo
< 1 dari sudut pandang praktek pemotongan logam.

Optimalisasi tanpa kendala dikerjakan dengan menetapkan derivasi persamaan ini terhadap tiap
variable keputusan ini yaitu laju umpan s dan kecepatan permesinan v sama dengan 0, sebagai
berikut;
dz/ds = -(1/s2v)+amsm-1vn = 0; dimana amsm+1vn+1 = 1
dz/dv = -(1/sv2)+ansmvn-1 = 0; dimana ansm+1vn+1 = 1
Dari persamaan diatas, s atau v titik minimum untuk sebuah v atau s tetap didapat sebagai
berikut:
Titik minimum s: s* = 1/(amvn+1)1/(m+1)ǀv: tetap
Titik minimum v: s* = 1/(ansm+1)1/(n+1)ǀs: tetap
Misalkan lokus s dan v bila merubah s dan v, disebut garis minimum s dan garis minimum v ini
diberikan oleh
Garis minimum s : Sv(n+1)/(m+1) = 1/(am)1/(m+1)
Garis minimum v : Sv(n+1)/(m+1) = 1/(an)1/(m+1)
Laju umpan optimal unik dan kecepatan permesinan tidak dapat ditentukan untuk
minimalisasi waktu produksi dan biaya tidak terkendala. Optimalisasi kemudian
dilakukan mengambil kendala manufaktur praktek ke dalam perhitungan.
Kendala tipikal dihitung dalam praktek
permesinan
Kendala laju umpan
smin ≤ s ≤ smax
Dimana smin dan smax adalah laju umpan terendah dan tertinggi ditetapkan pada
alat mesin dipakai.

Kendala kecepatan permesinan

vmin ≤ v ≤ vmax
Dimana vmin dan vmax adalah kecepatan permesinan terendah dan tertinggi. Ini
diputuskan oleh diameter kerja dan kecepatan terendah dan tertinggi pemutar
utama ditetapkan pada alat mesin dipakai.
Kendala kekasaran
Kekasaran permukaan harus kurang dari besaran tertentu untuk menjamin
akurasi produk bagi, sehingga;
s2/8R ≤ Rmax
R adalah radius corong dari alat pemotongan dan Rmax adalah kekasaran
permukaan diisyaratkan dari persamaan ini ,
s ≤ (8R Rmax)1/2 = so
Dimana so adalah konstanta. Ini adalah jenis kendala umpan, dengan itu
didapat:
smin ≤ s ≤ (smax,sa)

Kendala daya
Resistansi permesinan secara umum diberikan oleh fungsi daya kecepatan
permesinan dan laju umpan, dan ini harus tidak melebihi daya motor alat mesin
dipakai, maka;
gdαdβv/60 ≤ P
Dimana d adalah kedalaman potong (mm), α dan β adalah nilai positif dekat 1, g
adalahh resistansi permesinan spesifik (Gpa) dan P adalah daya motor (KW).
 Optimalisasi system manufaktur tahapan jamak
Pada analisis optimalisasi untuk sistem manufaktur tahapan jamak akan di tentukan :
1. Waktu siklus optimal
2. Kecepatan permesinan optimal dipakai pada tahapan jamak
Siklus waktu yang dimaksud disini adalah interval waktu antara penyelesaian berturut-turut produk
dimesin melalui sistem manufaktur.

  Bahan baku Tahapan k   Bahan baku

Tahapan 1 Tahapan 2 Tahapan N
(konst ) penghambat (konst )

Model Skematik aliran sistem manufaktur tipe tahapan jamak

 Model matematika dasar
Mengenai masa pakai alat (menit/mata pisau) pada tahapan j () mengikuti persamaan masa pakai alat taylor :
= ( j = 1,2,,,,,N )
Dimana dan adalah konstanta.waktu produksi dan biaya produksi pada tergantung pada kecepatan permesinan
( m.menit) dimanfaatkan pada tahapan tersebut.waktu permesinan (menit/buah) pada adalah λ / , dimana λ adalah
konstanta permesinan diberikan oleh :
= = π / 1000 ; untuk pemutaran ,melubangi ,mengebor dan melebarkan = π ( + )/1000 ; untuk penggilingan ( j =
1,2,,,,,N )
adalah diameter permesinan (mm) untuk memutar dan melubangi atau diameter alat (mm) untuk menggiling ,
mengebor dan lebarkan. adalah panjang permesinan (mm) untuk memutar dan menggiling atau panjang lubang
dimesin (mm) untuk melubangi,mengebor,dan melebarkan. adalah panjang umpan tambahan (mm) untuk mengeling ;
adalah laju umpan per gigi (mm/gigi) untuk mengeling atau laju umpan per putaran (mm/putaran) untuk operasi lain
dan adalaha banyaknya gigi pada pemotong giling ( j = 1,2,,,,,N )
Maka waktu produksi (menit/buah) pada untuk manufaktur satu buah kerja adalah :
() = a + /, ( j = 1,2,,,,,N )
a adalah waktu penyetelan .total waktu produksi (menit/buah) untuk menyelesaikan satu buah produk melalui N
tahapan manufaktur adalah jumlah dari persamaan sebelumnya untuk semua tahapan.
t(v) = (= aN + = /
dimana v = (,,,,,,,)
faktor paling penting mengenai sistem manufaktur tahapan jamak adalah waktu siklus dimana adalah sebuah
interval waktu aliran keluar produk berurutan diselesaikan dengan melewati melalui sistem.waktu siklus adalah
sebuah maksimum antara waktu produksi tahapan.

 Ʈ = max () = a + /
1≤j≤N

 Dimana K menunjukan sebuah tahapan sumbat,yang mempunyai waktu produksi tahapan terbesar.
Biaya produksi dari satu potongan kerja terdiri dari biaya permesinan dan biaya alat.menandakan overhead
permesinan pada seperti daya motor , cairan pemotongan dan lainnya dengan (rupiah/menit) , biaya
permesinan diperlukan untuk manufaktur satu part dari potongan kerja pada adalah
() = / = / ; ( j = 1,2,,,,N)
Dimana = . tiap alat dapat memproduksi sejumlah /(/) produk selama masa pakainya. sehingga, menandakan
biaya sebuah alat baru dipakai pada dengan (Rupiah/mata pisau) dan dengan menggunakan persamaan
4.69.biaya alat diperlukan untuk manufaktur satu potongan atau buah kerja adalah :

 () = / = ; (j=1,2,,,,,N)
 Dimana = 1/ -1 dan = / karena ini biasanya bahwa 0 < < 0.5, ≥ 1 . kemudian biaya produksi tahapan diperlukan untuk
manufaktur satu buah kerja pada diberikan oleh jumlah persamaan seblumnya.

 () = / +
ini adalah fungsi cembung terhadap sehingga terdapat sebuah kecepatan ; permesinan biaya minimum untuk
meminimalkan biaya produksi tahapan sebagai berikut :

 = (/
Kebalikan modal untuk sistem manufaktur otomatis dan biaya langsung dan tidak langsung untuk pekerja pada sistem
ini secara kolektif ditunjukan dengan α (rupiah/menit) karena potongan kerja diproduksi dalam tiap waktu siklus ,
overhead diperlukan untuk manufaktur satu part adalah : (v) = αƮ
Kemudian total biaya produksi diperlukan untuk manufaktur satu unit produk diberikan oleh :

 u(v) = (v) + ) = αƮ + / + )
menunjukan pendapatan (harga penjualan kurangi biaya bahan ) diperoleh dengan menjual satu unit produk dengan
keuntungan diperoleh adalah

 r(v) = - u(v) = – αƮ - /+ )
 tingkat keuntungan ,yang adalah keuntungan didapat dalam satu unit waktu ,diekspresikan dengan membagi
persamaan diatas dengan waktu siklus.

 p(v) =r(v) /Ʈ = [- /+ )] / Ʈ – α

kecepatan permesinan dimanfaatkan adalah secara teknologi dibatasi dalam sebuah kisaran kecepatan diizinkan yang
sesuai :
≤ ≤ ; (j=1,2,,,,,N)
Dimana dan adalah batas terendah dan batas tertinggi kecepatan permesinan pada jika < kisaran kecepatan antara
dan adalah kisaran kecepatan efisiensi :
= [, ] ; (j=1,2,,,,,N)
Kecepatan apapun pada kisaran ini disebut kecepatan efisiensi
 Menentukan kecepatan permesinan optimal dibawah
kriteria laju produksi maksimum
 
Laju produksi maksimum dicapai dengan meminimalkan waktu siklus Ʈ , tunduk pada kendala
teknologis kemudian kita mempunyai problem :
 () meminimalkan max / tunduk pada persamaan ≤ ≤
1≤j≤N

Untuk menyelesaikan problem ini, pertama-tama menghitung / untuk j=1,2,,,,,,,N dan kemudian
mencari K sedemikian sehingga besaran ini menjadi maksimum jika terdapat beberapa K, cari ,,,,, L ≤ N
himpunan s ; (k,1,2,,,,L) ditandai dengan [K] . ini adalah tahapan hambat (botleneck). Kecepatan
permesinan optimal ditetapkan pada tahapan hambat adalah : =
Kemudian waktu siklus minimum atau optimal ,yang menghasilkan banyaknya produk maksimum
dalam unit waktu adalah:
* = a + bk/Vk’
Mengenai kecepatan permesinan pada tahap lambat, ini layak memutuskan yang optimal dalam kisaran teknologis,
sehingga untuk meminimalkan biaya produksi tahapan di bawah kendala bahwa waktu produksi tahapan pada
tahapan lambat tidak melebihi waktu siklus minimum didapat di atas.
a + bj /vj ≤ z*
untuk j € [N] - [K], dimana [N] menunjukkan himpunan dari N tahapan. Ini adalah program tidak linear. Berlaku kondisi
perlu Kuhn-Tucker untuk problem di atas, persamaan berikut didapat:
-βj /vj*2 + kjgjvj*kj-1 + λ1 (-bj /vj *2) + λ2 - λ1 = 0
a + bj/vj * - * ≤ 0; λ1 (a + bj/vj * - *) = 0
(a)vj” ≤ vj * ≤ vj’; (b) λ2 (vj *- vj’) = 0; (c) λ3 (vj *- vj’) = 0
dimana λ1, λ2, dan λ3 adalah pengali Lagrange sesuai persamaan 4.87, sisi kanan dan kiri ketidaksamaan, v j * adalah
kecepatan permesinan optimal didapat.
Secara tipikal 4 solusi didapat dari 3 persamaan di atas untuk kecepatan permesinan optimal dimanfaatkan sebagai
berikut:
1. Pada kasus bahwa λ1 = λ2 = λ3 = 0; jika a + bj/vj * ≤ * dan vj” ≤ vj * ≤ vj’

vj * = (βj /kjϒj)1/(kj+1) = vjc

ini dikatakan kecepatan permesinan optimal adalah kecepatan permesinan biaya minimum.
2. Pada kasus bahwa λ1 > 0
vj * = bj/(* - a) = vjc
3. Pada kasus λ2 > 0
vj* = vj’
4. Pada kasus λ3 > 0
vj* = vj”
Algoritma mengoptimalkan menentukan kecepatan permesinan optimal termasuk tiga item berikut:
5. Menentukan tahapan hambat (bottleneck)
6. Menentukan waktu siklus optimal
7. Menentukan kecepatan permesinan optimal pada semua tahapan sistem manufaktur.
Algoritma mengoptimalkan di bawah waktu produksi minimum adalah:
Langkah 1 : Menghitung Bj = bj/ vj* untuk j = 1,2,….N
Langkah 2 : Menentukan tahapan hambat. Himpunan j untuk max jl(N)Bj ke K (tahapan hambat). Jika terdapat lebih
dari dua K demikian, tunjukkan mereka dengan K 1, K2, …..K1’[K] = { K1, K2, …..K1’}
Langkah 3 : Menentukan waktu siklus optimal, * = a + bk/vk’.
Langkah 4 : Menentukan kecepatan permesinan optimal pada tahapan hambat v k* = vk’.
Langkah 5 : Menghitung vjc untuk j € {N] - {K] menggunakan persamaan 4.77. Jika v jc < vj’, menetapkan vj” → vjc, jika vjc
> vj’, tetapkan vj’ → vjc.
Langkah 6 : Menghitung tjc = a + bj /vjc untuk j € {N] - {K]
Langkah 7 : Jika tjc ≤ *, kemudian menetapkan vj* = vjc untuk j:[J] demikian , dan menuju ke tahap 9, sebaliknya
dilanjutkan
Langkah 8 : Menghitung vjc untuk j € {N] - {K] - [J] menggunakan persamaan 4.92. Jika v je < vj’, tetapkan vj” → vjc, jika
vje > vj’, tetapkan vj’ → vje.
Langkah 9 : Menentukan kecepatan permesinan optimal pada tahapan lambat, v j* = vjc untuk j € {N] - {K] dan vje untuk
j € {N] - {K] - [J]. Berhenti.
 Menentukan kecepatan permesinan optimal dibawah
kriteria biaya produksi minimum
Biaya produksi total minimum dicapai dengan menyelesaikan problem berikut:
a + bj/vj -  ≤ 0
untuk j € {N] - {K]. Mengendurkan kendala diberikan persamaan dan menerapkan kondisi Kuhn-Tucker,
terdapat λ1 ≥ 0, j € {N] - {K], untuk vj* optimal sedemikian sehingga
βK /vK*2 + kK λKvK*kK – 1 + (a- λK)bk/vk*2) = 0, , λK =  j € {N] - {K] λj

-βj /vj*2 + kjγjvj*kj – 1 + λjbj/vk*2 = 0, j € {N] - [K]}

λjSj*2 = 0, Sj* = bK/vK* - bj/vj* ≥ 0, sehingga:

vK* = [{ βK + (α - λK)bK}γKkK]1/(kj + 1)

Vj* = [( βj + λj) / γjkj]1/(kj + 1) ; j € {N] - {K]

Kemudian waktu siklus optimal adalah
* = a + bK/VK*
Seperti di atas, kecepatan permesinan optimal berubah terhadap pengali Lagrange, λj, j=1,2,….,K-1, K+1,….,N sehingga
mempunyai hasil sebagai berikut:
1. Kecepatan permesinan optimal oada tahaan lambat, v j* adalah kecepatan biaya minimum vjc, jika λj = 0, vj*
meningkat dengan kenaikan λj, melewati melalui kisaran kecepatan efisiensi. Penurunan waktu produksi pada
tahapan lambat.
2. Kecepatan permesinan optimal pada tahapan lambat v K* adalah
vKe = [(βK + α bK) / γKkK]1/(kK+1)

jika λj adalah semua nol dan vKe < vK’. Kecepatan vK* menurun dengan kenaikan λjs mencapai kecepatan biaya
minimum vKc, bila jumlah λjs menjadi α dan menurun lebih lanjut ke nol. Kenaikan waktu produksi pada tahapan
hambat (botleneck).

3. Sehingga, dengan menetapkan nilai-nilai tepat untuk λ j ini mungkin mengandaikan waktu produksi pada tahapan
hambat sama dengan atau lebih besar dari waktu produksi pada tahapan lambat.
 Nilai-nilai tepat pada ditetapkan sedemikian, Lagoritma mengoptimalkan dibawah biaya produksi minimum adalah :
Langkah 1 : menghitung untuk semua j € [N] menggunakan persamaan 4.77 jika < , Menetapkan ,
dan menandakan j demikian dengan [ J ]
Langkah 2 : menghitung = / untuk semua j € [N]
Langkah 3 : menghitung untuk semua K € {N} menggunakan persamaan jika < , tetapkan jika
> , menetapkan
Langkah 4 : menghitung = / untuk K € {N}
Langkah 5 : melanjutkan berikutnya dengan berturut-turut menetapkan K = 1,2,,,,,N
1. Jika ≥ untuk semua j € [N]-[K] menetapkan dan menuju langkah 6
2. Menandakan dengan [J] himpunan dari j sedemikian sehingga >
3. Menetapkan nilai positif tepat untuk untuk j € [N] sedemikian sehingga = / ≥ / menggunakan persamaan 4.99
dan 4.100 dan menetapkan dan .menuju ke langkah 6
Langkah 6 : menghitung = u (v) menggunakan persamaan 4.79 untuk K=1,2,,,,,,N
Langkah 7 : menentukan tahapan hambat.menetapkan K untuk sebagai (tahapan hambat)
Langkah 8 : menentukan waktu siklus optimal = + a
Langkah 9 : menentukan kecepatan permesinan optimal = = untuk j € [N]-[K*]
 Menentukan kecepatan permesinan optimal dibawah
kriteria tingkat keuntungan maksimum
 Tingkat keuntungan maksimum dicapai dengan menyelesaikan problem sebagai berikut : (P4) meminimalkan
{/ + ) - }/
Tunduk pada persamaan 4.82 dan persamaan 4.95 menerapkan kondisi kuhn tucker untuk ≥ 0, j=1,2,,,,K,,K+1,,,,,N

 - /)/ + {/ + ) - } / ()

+/ = 0; =

 - /)// - / = 0
= 0; = - (a+/ ≥ 0

 = {( + )/

 a + (+ 1) – {a +-}
+2+ = 0
 Dimana
= - (/ + )
Jika s semua adalah nol
= untuk

 a + (+ 1) – (a+ ) = 0

Dimana adalah kecepatan tingkat keutungan maksimum siklus optimal adalah

=a+/
TOOLS –TOOLS UNTUK MEMPERCEPAT LAJU PRODUKSI

Pada dasarnya banyak sekali tools yang bisa di gunakan untuk mengoptimalkan laju produksi
dengan mengurangi pemborosan
Tapi kami hanya menampilkan beberapa tools saja sebagai contoh pemecahan kasus
pengoptimalan produksi.

A. SMED ( Single minute exchange dies)

B. TPM ( Total productive maintenance)
MACAM MACAM
PEMBOROSAN

•T ransportation              →Transportasi
•I nventory                         →Inventori
•M otion                             →Gerakan
•W aiting                            →Menunggu
•O verprocessing             →Proses yang berlebihan
•O verproduction             →Produksi yang berlebiha
•D efect                               →Kerusakan

Tujuh Pemborosan atau seven Waste ini disingkat

dalam bahasa Inggris menjadi “TIMWOOD”
 TOOLS –TOOLS UNTUK MEMPERCEPAT LAJU PRODUKSI
A. SMED
Smed adalah salah satu dari sekian banyak tools lean manifacturing yang ada yang di gunakan untuk
menurunkan atau menghilangan waste/pemborosan yang tejadi pada proses produksi dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/ jasa) agar memberikan nilai kepada

(SMED) adalah lean tools yang berfokus untuk mereduksi waktu setup atau
quick changeover .
Secara bahasa lapangan SMED/ DANDORI adalah proses penggantian
cetakan atau setting mesin yang bisa mengakibatan proses produksi berhenti.

Ketika produksi berhenti maka kegiatan ini di sebut sebagai

NVA ( non value added) karna tidak menghasilkan output produksi
 SMED/DANDORI

Untuk itu di gunakan lah metode SMED (Single minute exchange of dies)
untuk mengurangi waktu downtime dalam pergantian cetakan atau setting.

Mulai dari produksi barang terakhir hingga produksi prodak ok picies

pertama.

pi e c e s
r fi r s t
efo
tim
 SMED/DANDORI
DAN LEAD TIME
• lead time = waktu dari terima order sampai waktu delivery dan menerima
bayaran
• hubungannya adalah ketika change over waktunya lebih banyak maka
waktu leadtime menjadi berkurang. Ini berhubungan dengan delivery
prodak yang terganggu karna pemborosan waktu/delay.
SMED/DANDORI
DAN LEAD TIME
 TAHAP TAHAP
IMPLEMENTASI SMED
.

Aktifitas internal adalah aktifitas-aktifitas yang harus dilakukan pada saat mesin mati, waktu internal
A setup ini sama dengan waktu mesin shutdown,

B aktifitas eksternal adalah aktifitas-aktifitas yang dapat dilakukan pada saat proses produksi sedang
berlangsung.
 MANFAAT SMED
• a. Flexibility: perusahaan dapat dengan cepat merespon dan menyesuaikan setiap perubahan
keinginan pelanggan tanpa menimbulkan kelebihan inventory.
• b. Quicker Delivery: produksi lot kecil berarti lead time lebih cepat dan waktu tunggu konsumen
juga lebih cepat.
• c. Better Quality: waktu changeover yang lebih cepat akan menurunkan inventory berarti
mempercepat waktu penyimpanan dan mengurangi resiko kerusakan.
• d. Higher Productivity: lebih cepat waktu changeover menurunkan downtime yang berarti
meningkatkan waktu produksi.
SOAL LATIHAN
 JAWABAN 1
berapa waktu total untuk memproduksi waktu 3 item tsb?

(dandori / smed A + C/T total part A) + (dandori / smed B + C/T total part B) + (dandori / smed C + C/T total part C)
= (45 MENIT + 200 MENIT)+ (45 MENIT + 333,3 MENIT)+ (45 MENIT + 270 MENIT)

=983,3
C/T = waktu yang di butuhkan untuk membuat 1 pcs
a. C/t part a = 1 pcs = 15 s MENIT
800 pcs = 15 x 800 = 12000 second/ 200 menit
b. C/t part a = 1 pcs = 20 s
1000 pcs = 20 x 1000 = 20000 second/ 333,3 menit
c. C/t part a = 1 pcs = 18 s
900 pcs = 18 x 900 = 16200 second/ 270 menit
 JAWABAN 2

jika dandorinya 15 menit berapa jam kerja yang di butuhkan?

(dandori / smed A + C/T total part A) + (dandori / smed B + C/T total part B) + (dandori / smed C + C/T total part C)
= (15 MENIT + 200 MENIT)+ (15 MENIT + 333,3 MENIT)+ (15 MENIT + 270 MENIT)

848,3
MENIT
 TOOLS –TOOLS UNTUK MEMPERCEPAT LAJU PRODUKSI
B. TPM ( TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi
keefektifan peralatan, mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown)
dan melakukan perawatan mandiri oleh operator

TUJUAN TPM

A. Mengurangi waktu delay saat operasi

B. Meningkatkan availability untuk menambah waktu produktif
C. Meningkatkan umur peralatan
D. Melaksanakan Preventive Maintenance
Pilar-Pilar Kegiatan TPM (1)

1. Sistem peningkatan efisiensi

 Partial Improvement (Kobetzu Kaizen)
Sasaran :
- Menghilangkan segala kerusakan pada
peralatan
- Pencapaian efisiensi maksimum
Pilar-Pilar Kegiatan TPM (2)

• Autonomous Maintenance (Jishu Hozen)

Sasaran :
- Menghilangkan deterioration pada mesin
- Mencegah kerusakan yang lebih besar
• Planned Maintenance
Sasaran :
- Zero Breakdown
- Meningkatkan MTBF (Mean Time Between
Failure)
- Menurunkan MTTR (Mean Time To Repair)
Pilar-Pilar Kegiatan TPM (3)

 Training
Sasaran :
Untuk meningkatkan kemampuan operator
Kegiatan :
- Sistem Rekruitment
- Job Analysis dll
Pilar-Pilar Kegiatan TPM (4)

2. Initial Control & Maintenance Prevention

Sasaran kegiatan :
- Memperpendek lead time produk baru
- Memperpendek lead time mesin baru
- Umpan balik operasi untuk membuat mesin baru
yang bebas perawatan
Pilar-Pilar Kegiatan TPM (5)

3. Quality Maintenance (Hinhitsu – Hozen)

Sasarannya adalah mencapai zero defect dengan
mengawasi tindakan perawatan yang dilakukan

Divisi Quality Assurance memegang peranan

penting untuk pilar ini
Pilar-Pilar Kegiatan TPM (6)

4. TPM Support & Supervision

Sasaran :
- Membina sistem perkantoran yang efektif dan
efesien
- Menunjang kegiatan lantai produksi
Pilar-Pilar Kegiatan TPM (7)

5. Safety, health & environment

Sasaran :
- Zero accident
- Zero pollution
- Menciptakan lingkungan kerja yang baik dan
ergonomis
 Efektivitas Peralatan

 Salah satu tujuan utama dari program TPM ini

adalah memaksimalkan efektivitas peralatan dalam
sistem kerja
 Peningkatan efektivitas peralatan dapat berimbas
kepada peningkatan produktivitas kerja
 Efektivitas penggunaan peralatan dapat diukur
 Efektivitas Peralatan

• Ukuran performansi dari keefektivan dari peralatan

dilihat dari nilai variabel Overall Equipment
Effectiveness (OEE)
• Nilai variabel OEE dipengaruhi oleh tinkat
ketersediaan peralatan (availability), performancy
effeciency dan rate of quality product
 Efektivitas Peralatan

Equipment Six Big Losses Overall Equipment Effectiveness

Downtime Equipment Failure

Losses Availability =
Loading Time ((Loading Time – Down Time)(Loading Time)) x 100

Operating Time Setup & Adjustment

Speed
Idling & Minor Stoppages
Losses
Performance Efficiency =
((Theoretical Cycle Time x Processed Amount)/ Operating Time) x
100

Net Operating Time Reduced Speed

Defect in Process
Defect Rate of Quality Product =
Variable Operating Time Losses ((Processed Amount – Defect Amount)/Processed Amount x 100

Reduced Yield

Overall Equipment Effectiveness = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality Product

 Efektivitas Peralatan

• Berdasarkan Japan Institute of Plant Maintenance,

kondisi ideal nilai variabel OEE adalah :
Availability > 90%
Performancy Eff > 90%
Quality Product > 99%
Availability

• Merupakan parameter yang menggambarkan jumlah

waktu yang ada atau tersedia dalam satu rentang
produksi
• Nilainya dapat ditentukan dengan perbandingan
antara operating time dan loading time
Performance Efficiency (PE)

• Merupakan nilai dari efesiensi peralatan yang

dipengaruhi oleh Operating Speed Rate (OSR) dan
tingkat Net Operating Rate (NOR)
• Nilai PE dapat dihitung dengan rumusan matematis
PE = OSR x NOR
Operating Speed Rate (OSR)

• Merupakan perbandingan antara kecepatan teoritis

dan kecepatan aktual
• Nilai dari OSR dapat ditentukan dengan rumusan
matematis

Theoretical CycleTime
Operating Speed Rate=
Actual CycleTime
Net Operating Rate (NOR)

• Merupakan nilai bersih dari kecepatan operasi yang

dibutuhkan selama waktu produksi
• Nilai NOR dapat ditentukan dengan menggunakan
rumusan matematis

Processed Amount×Actual CycleTime

=
OperationTime
 Strategi Penanggulangan
( PREVENTIVE MAINTENANCE)
Terdapat lima tindakan untuk dapat mengatasi dan
menghindari breakdown:
• Memelihara kondisi dasar dari peralatan
• Memelihara dan mempertahankan kondisi mesin atau
peralatan
• Memulihkan dan memperbaiki peralatan yang sudah
memburuk kondisinya
• Mengoreksi kelemahan desain
• Meningkatkan kemampuan pekerja
 Strategi Penanggulangan
( PREVENTIVE MAINTENANCE)
PREVENTIVE
MEDICINE

Health
Daily Early
checkups
Prevention Treatment
(diagnosis)

Prevents Measures Repair

Deterioration Deterioration Deterioration

Daily Maintenance
Make Preventive
(lubricate, clean,adjust, Inspection (diagnosis)
Repairs
inspect)

PREVENTIVE
MAINTENANCE
Terimakasih
Semoga bermanfaat.