CASTING PROCESS

NAMA NAMA ANGGOTA KELOMPOK

WIRA YUDHA NUSWANTORO

20032010123

MARSHANDA CITRA WENING

20032010126

ADHE REBEKA PARDOSI

20032010129

GADING ADIAN KUN SAIDAN

20032010130

2
 1. P e n g a n t a r
Pembuatan komponen mesin dengan
memanaskan logam/paduan di atas titik
lelehnya dan menuangkan cairan logam /
paduan dalam rongga yang bentuk dan
ukurannya kira-kira sama dengan bagian
mesin disebut proses pengecoran. Tempat
untuk proses pengecoran dibuat disebut
foundry.
 Pembuatan Casting Membutuhkan

Menuangkan logam cair ke dalam

Persiapan pola rongga cetakan
01 04
Persiapan cetakan dengan bantuan Memecahkan cetakan untuk
pola mengambil coran
02 05
Peleburan logam atau paduan
dalam tungku Pemeriksaan pengecoran
03 06

4
 POLA

Pola adalah replika casting. Bentuk dan ukurannya mirip dengan produk akhir, tetapi tidak
persis. Biasanya, cetakan disiapkan di pasir basah, yang ditambahkan beberapa pengikat untuk
menahan partikel pasir. Pola tersebut kemudian ditarik dari dalam cetakan pasir sedemikian
rupa sehingga menimbulkan rongga yang dibuat dalam cetakan tidak rusak atau pecah. logam
cair dituangkan ke dalamnya rongga dan dibiarkan mengeras dan didinginkan hingga suhu
kamar.
pola harus dibuat sedikit lebih besar dari ukuran cetakan, Karena sebagian besar logam
menyusut volumenya,. Perbedaan ini dalam ukuran pola disebut tunjangan penyusutan. Objek
dari pemesinan adalah untuk mendapatkan ukuran yang tepat dan hasil akhir permukaan yang
lebih baik pada komponen. lapisan material setebal 1,5–2,5 mm harus disediakan di sekeliling
pengecoran. Ini dilakukan dengan membuat pola lebih besar dari cetakannya. Peningkatan
ukuran pola ini disebut “tunjangan pemesinan".

5
 JENIS JENIS POLA
Pola bagian padat atau
tunggal Pola potongan longgar Pola berpagar
Icon Icon Icon

Proyeksi dibuat sebagai potongan Kadang-kadang bersamaan

Pencetakan dapat dilakukan
lepas. Mereka terikat secara longgar dengan pola pengecoran, bagian
baik di lantai pengecoran
ke bagian utama dari pola dan lain ditambahkan Sehingga saat
(disebut pit moulding) atau di
cetakan dibuat dengan cara biasa. impresi dibuat di dalam moulding
dalam kotak cetakan.
box,

Pola belah Pola pelat korek api Pola lainnya

Icon Icon (pola kerangka, pola sapuan)

Tidak praktis JIKA memiliki pola
satu bagian PADA bagian-bagian
bentuk yang rumit, karena tidak
mungkin menarik pola dari cetakan.
Plat korek api adalah pelat logam,
biasanya terbuat dari aluminium.
Keduanya bagian dari pola split
dipasang pada pelat korek api ini satu di
kedua sisi.
Pola penuh tidak dibuat dan
cetakan dilengkapi dengan pola
improvisasi. Ini dilakukan untuk
mengurangi biaya pembuatan pola.
Prosedur ini dilakukan, hanya satu
atau dua cetakan untuk dibuat.

6
 i) Refraktori yaitu, harus mampu menahan suhu tinggi.

(ii) Permeabilitas, yaitu kemampuan untuk memungkinkan gas, uap air, dan
udara melewatinya.

(iii) Kekuatan pasir hijau yaitu, jika cetakan dibuat dengan pasir lembab,

PASIR harus cukup kekuatan, jika tidak cetakan akan pecah.

CETAKAN (iv) Kemampuan mengalir yang baik yaitu, ketika dikemas di sekitar pola
dalam kotak cetakan, harus mampu untuk mengisi semua sudut dan sudut

DAN (v) Kolapibilitas yang baik yaitu, harus mudah runtuh setelah pengecoran

SIFATNYA telah dingin dan telah telah diekstraksi setelah memecahkan cetakan

(vi) PERPADUAN YANG BAIK, yaitu kemampuan butiran pasir untuk

saling menempel.

(vii) Kerekatan, yaitu kemampuan pasir untuk menempel pada benda lain
 2.Teknik Pembuatan Cetakan
Langkah 1: Tempatkan setengah bagian bawah dari
pola perpecahan pada papan cetakan datar, dengan
permukaan pembelahan menghadap ke bawah. Taburkan
pasir perpisahan pada pola dan papan cetakan. Pasir
perpisahan adalah pasir silika tanpa tanah liat atau bahan
pengikat. Kemudian tempatkan kotak cetakan untuk
menutupi pola.
Langkah 2: Sebarkan pasir menghadap untuk
menutupi semua bagian pola hingga kedalaman 20-25
mm. Isi sisa ruang yang tersisa di kotak cetakan dengan
pasir pendukung. Backing sand disiapkan dengan
merekondisi pasir pengecoran bekas pakai yang selalu
tersedia di lantai pengecoran. Penggunaan pasir
pendukung mengurangi kebutuhan pasir permukaan,
yang cukup mahal.
 2.Teknik Pembuatan Cetakan
Langkah 3: Selanjutnya, pasir di kotak cetakan
ditabrak dengan alat khusus. Pasir harus dikemas dalam
kotak cetakan dengan rapat tetapi tidak terlalu rapat.
Kemudian dengan sekop, ratakan pasir yang berada di atas
kotak cetakan. Selanjutnya ambil alat ventilasi (berupa
jarum panjang tebal), buat lubang ventilasi di pasir dengan
hati-hati agar tidak terlalu dalam hingga menyentuh pola.
Langkah 4: Sekarang balikkan kotak cetakan dengan hati-
hati dan biarkan di atas pasir lepas setelah meratakan lantai
pengecoran. Tempatkan separuh atas pola perpecahan pada
posisi relatif yang benar pada permukaan datar separuh
bawah pola. Tempatkan kotak cetakan kosong lainnya di
atas kotak cetakan pertama dan jepit sementara. Taburkan
beberapa pasir yang terbelah di atas permukaan yang
terbuka dari pola separuh atas dan pasir di sekitarnya.
 2.Teknik Pembuatan Cetakan
Langkah 5: Untuk mengangkat pola dari cope dan drag,
cari lubang pada permukaan datar dan kencangkan batang
pengangkat di lubang ini. Ini menyediakan pegangan yang
dengannya pola dapat dengan mudah diangkat secara
vertikal.
Langkah 6: Setelah melepas belahan pola kayu, rongga
cetakan dapat diperbaiki jika ada sudut dll., Telah rusak.
Langkah 7: Tempatkan inti di rongga cetakan. Tentu
saja, inti didukung dengan baik melalui cetakan inti atau
perangkat lain seperti kaplet dll..
Langkah 8: Sebelum kotak cetakan ditutup, bubuk grafit
ditaburkan pada permukaan cetakan pada kedua kotak. Di
kotak seret, gerbang dipotong di bawah lokasi runner. Logam
cair yang dituangkan ke dalam pelari akan mengalir melalui
gerbang ke rongga cetakan.
.
 Icon

Cetakan Pasir Hijau Cetakan Kering Kulit Cetakan Kering

Dalam cetakan seperti itu, Cetakan semacam itu dikeringkan Setelah cetakan dibuat, jamur
penuangan logam cair dilakukan, secara dangkal dengan tersebut dikeringkan dengan cara
saat pasir lembab. menggerakkan api di atas rongga disimpan selama 24–36 jam di
cetakan. dalam kandang yang suhunya
dijaga pada suhu 130–150 ° C.

11
 GAMBAR

Gambar Cetakan Yang Siap Untuk Dituang

12
 INTI
Inti dibuat dengan bantuan kotak inti. Kotak inti terbuat dari
kayu dan memiliki rongga yang dipotong di dalamnya, yaitu
bentuk dan ukuran inti. Pasir di campur dan diisi di kotak inti.
Sebuah kotak inti dibuat dalam dua bagian, masing-masing
setengahnya berisi setengah cetakan inti. Terkadang inti
mungkin membutuhkan penguatan untuk menyatukannya.
 

CETAKAN INTI
Inti harus didukung di rongga cetakan. Jika memungkinkan, ini dilakukan
dengan menyediakan cetakan inti. Cetakan inti adalah ekstensi inti yang
bertumpu pada ekstensi rongga cetakan yang serupa sehingga inti tetap
ditopang di rongga cetakan tanpa inti jatuh ke dasar rongga.

13
 CUPOLA
Klasifikasi Tungku
1. listrik, jika ingin logam bebas dari kotoran. Namun harganya mahal.
2. berbahan bakar minyak atau berbahan bakar batu bara, api
memainkan logam panas dan logam cair mengambil kotoran dengan
bersentuhan dengan api. Tungku ini biasanya digunakan untuk
logam dan paduan non-ferrous.
3. Untuk besi tuang leleh, tungku kubah (cupola) digunakan. Ini adalah
salah satu cara yang paling ekonomis dan nyaman untuk
menyediakan pasokan besi tuang cair.
. sumur logam cair tempat logam cair terakumulasi di antara dua keran.
Kontruksi Cupola
Cupola terdiri dari cangkang baja silinder panjang dengan bagian
dalamnya dilapisi dengan batu bata tahan api yang didirikan secara
vertikal dan bertumpu pada pilar pendek sekitar 0,85 meter di atas
permukaan tanah. Bagian bawah cungkup dilengkapi dengan pintu baja
yang juga dilapisi dengan bahan tahan api dan dilapisi dengan lapisan
pasir berkualitas baik. Pada ketinggian yang sesuai, di dekat bagian
atas cangkang baja ini, sebuah lubang dipotong, yang digunakan untuk
mengisi bahan bakar dan bahan mentah ke dalam tungku. Ruang
silinder yang disediakan antara lubang keran dan lubang terak disebut
14
15
 PENGOPERASIAN CUPOLA
1. Di dalam cungkup, Pintu macet tertutup, sehingga tidak ada kemungkinan pembukaannya saat cungkup sedang beroperasi.

2. Kemudian api dinyalakan di bagian bawah dengan bantuan beberapa kain lap kayu dan minyak tanah.

3. Saat api menyala dengan kuat, kokas ditambahkan dari pintu pengisian atas hingga ketinggian tempat tidur kokas mencapai sekitar setengah meter di atas tuyere.

4. Setelah itu tuyere dibuka sebagian, blower udara dinyalakan dan diganti lapisan logam, fluks (berupa potongan batu kapur) dan kokas diisikan dari atas. Lapisan pengganti ini
menempel di tempat tidur coke.

5. Ketika cungkup terisi hingga tingkat pintu pengisian, tuyere dibuka penuh dan pemanasan muatan dimulai. Coke di dekat tuyere mulai terbakar dan tempat tidur coke menjadi
sangat panas. Logam di lapisan bawah dekat alas kokas mulai meleleh. Batu kapur terurai menjadi CaO dan CO2. Kalsium oksida bereaksi dengan kotoran seperti silika dan
oksida pembentuk terak (CaSiO3). Terak lebih ringan dan mengapung di atas lapisan logam cair.

6. Akhirnya, ketika cukup banyak logam yang meleleh, terak dihembuskan dengan membuka lubang terak.

7. Logam tersebut kemudian disadap dengan cara menusuk lubang keran dengan batang baja panjang dengan salah satu ujungnya berbentuk kerucut. Logam cair akan mulai
mengalir ke saluran logam dan dikumpulkan ke dalam sendok sayur (ember baja berlapis tahan api yang pegangan panjangnya dilas) dan dibawa pergi untuk dituangkan ke
dalam cetakan.

8. Lubang kran kemudian ditutup dengan cara ditusuk dengan sebongkah tanah liat api.

9. Setelah semua logam meleleh, blower udara dimatikan dan pintu bawah kubah dibuka. Coke yang tidak terbakar, dll., dibiarkan jatuh ke tanah di bawah pintu cungkup. Hal
ini diperlukan. Jika tidak, sisa kokas, terak dan logam dll., Dapat bergabung menjadi satu massa, maka pembuangannya akan menjadi sangat sulit. Ukuran kubah
dilambangkan dengan diameter dalamnya
 CACAT PADA PENGECORAN
Cacat pengecoran yang umum dijumpai adalah sebagi berikut :

1. Lubang pukulan: Mereka muncul sebagai lubang kecil di casting. disebabkan oleh gelembung gas yang terperangkap karena benturan yang
terlalu keras, ventilasi yang tidak tepat, kelembapan yang berlebihan, atau kurangnya permeabilitas di pasir.

2. Rongga penyusutan: Kadang-kadang karena desain pengecoran yang salah yang terdiri dari bagian yang sangat tebal dan tipis, rongga susut
dapat terjadi di persimpangan bagian tersebut.

3. Misrun: Ini menunjukkan pengisian rongga cetakan yang tidak lengkap.

4. Penutup dingin: Penutup dingin terbentuk di dalam pengecoran, saat logam cair dari dua aliran berbeda bertemu tanpa fusi sempurna.

5. Mismatch: Cacat ini terjadi bila cetakan cetakan di cope dan drag tidak bertumpu persis satu sama lain tetapi digeser sedikit.

6. Jatuhan (drop) : Ini terjadi ketika sebagian dari pasir cetakan jatuh ke dalam logam cair.

7. Keropeng (scab) : Cacat ini terjadi ketika sebagian permukaan cetakan terangkat atau rusak dan ceruknya terisi oleh logam cair.

8. Sobekan panas: Retakan ini disebabkan pada bagian pengecoran yang tipis dan panjang, jika bagian dari pengecoran tidak dapat menyusut
dengan bebas pada pendinginan karena pasir yang menghalangi terlalu padat, menawarkan ketahanan terhadap penyusutan tersebut.Cacat
lainnya termasuk bekas luka, lecet, spons (karena banyak lubang pin di satu lokasi) dan inklusi terak.

17
 DIE CASTING
 Cetakan pasir dapat digunakan untuk produksi hanya satu pengecoran. Ini tidak bisa digunakan dua kali. Die-cast pada dasarnya
adalah cetakan logam dan dapat digunakan berulang kali. Memiliki 2 bagian, Satu bagian tetap (tidak bisa dipindahkan) dan yang
lainnya bisa dipindahkan.Bersama-sama, mereka berisi rongga cetakan dengan semua detailnya.

 Setelah menjepit atau mengunci dua bagian cetakan bersama-sama logam cair dimasukkan ke dalam cetakan. Jika logam cair
diumpankan oleh gravitasi ke dalam cetakan, proses tersebut dikenal sebagai “gravity die-casting process”. Di sisi lain, jika logam
dipaksa masuk ke cetakan di bawah tekanan (misalnya, piston dalam silinder mendorong material melalui nosel silinder), proses ini
disebut “pressure die-casting”.

 Sejumlah besar pengecoran cetakan terbuat dari paduan seng, timah dan timah, dan dari paduan aluminium, magnesium, dan tembaga.

 Dua metode “pressure die-casting” :

1. Proses ruang panas: Ini menggunakan tekanan hingga 35 MPa dan digunakan untuk seng, timah, timbal, dan paduannya.

2. Proses ruang dingin: Dalam proses ini, digunakan tekanan setinggi 150 MPa.Proses ini digunakan terutama untuk logam dan paduan
yang memiliki titik leleh relatif lebih tinggi misalnya aluminium, magnesium dan paduannya.

18
 LANGKAH-LANGKAH DIE CASTING
Masukkan logam cair di
Tutup dan kunci kedua bawah tekanan ke dalam Pertahankan tekanan sampai
bagian cetakan cetakan logam mengeras.
Icon Icon

Keluarkan casting bersama

Buka bagian cetakan dengan runner, riser Siklus di atas berulang
Icon Icon

19
 KELEBIHAN DIE CASTING

1. Digunakan untuk produksi massal coran ukuran kecil dan menengah (piston mesin sepeda motor dan skuter,
badan katup, rumah karburator, dll)
2. menghasilkan coran berkualitas tinggi dan bebas cacat.
3. Semua coran yang dihasilkan identik.
4. Dalam kasus produksi massal, coran dapat diproduksi dengan harga murah
5. Proses ini tidak memerlukan penggunaan pasir dan membutuhkan lebih sedikit ruang dibandingkan dengan
pengecoran konvensional yang menggunakan cetakan pasir.
Today is another day

20
 KEKURANGAN DIE CASTING

1. Biaya awal pembuatan dadu sangat tinggi.

2. Coran ukuran besar tidak dapat diproduksi dengan proses ini. Coran dengan bentuk yang
sangat kompleks atau dengan banyak inti sulit diproduksi dengan die casting

Today is another day

21
Thank you!