Jenis-jenis Pasir Cetak:

1.   Green-sand.
Terdiri dari:
• Pasir silika (ex daur ulang + pasir baru)
• Bentonit          7.5% – 9% (aktif)
• Air                   3.5% – 4.5%
• Coal-dust
Digunakan pada pengecoran besi dengan berat tuang sampai dengan 200 kg (FC) atau 150 kg (FCD).
Karakteristik:
• Pengerasan dicapai melalui pemadatan baik manual ataupun masinal.
• Mudah dibongkar.
• Kemampuan daur ulang sangat baik.
• Cetakan dicor sesegera mungkin.
2. CO2-process.
Terdiri dari:
• Pasir silika (baru)
• Air kaca 2% – 5%
• Aditive berupa brake-down agent atau yang sejenisnya untuk meningkatkan kemampuan hancur.
Digunakan untuk membuat inti dan dalam batasan yang sempit juga cetakan.
• Karakteristik:
1) Pengerasan diperoleh melalui pemadatan secara manual maupun
masinal kemudian direaksikan dengan gas CO2.
2) Memiliki kekerasan tinggi.
3) Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran
yang baik.
4) Dapat disimpan ditempat kering selama beberapa hari sebelun dicor.
5) Kemampuan hancur buruk.
6) Kemampuan daur ulang buruk.
3.   Cement-process.
Terdiri dari:
• Pasir silika.
• Semen             7% – 10%
• Air                   4% – 8%
• Gula tetes       3.5%
Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan berat tuang yang besar (big foundry).
• Karakteristik:
1) Pemadatan dilakukan secara manual.
2) Kekuatan tekan dapat mencapai 150 N/cm2 setelah 24 jam diudara terbuka.
3) Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik.
4) Kemampuan hancur sangat buruk.
5) Dapat disimpan lama sebelum dicor.
6) Kemampuan daur ulang cukup baik.
4.   No-bake process.
Terdiri dari:
• Pasir silika.
• Resin (furan, phenolik)     sesuai spek
• Hardener dan atau katalis (tergantung kecepatan pengerasan yang diinginkan).
Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan ukuran kecil sampai besar, baik untuk inti maupun cetakan.
• Karakteristik:
1) Pemadatan ringan dilakukan secara manual selama maksimum 15 menit atau dapat diperpanjang dengan mengurangi
jumlah hardener.
2) Kekerasan maksimum dicapai setelah 6 jam.
3) Kualitas permukaan coran baik
4) Dianjurkan coating.
5) Dapat disimpan lama sebelum dicor.
6) Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
7) Kemampuan daur ulang baik
5.   Cold-box process.
Terdiri dari:
• Pasir silika.
• campuran Resin Phenol dan Polyisocianat (umumnya disebut komponen 1 dan komponen 2) dengan perbandingan
1 : 1 sebanyak         0.8% – 1.3%
• Gas amoniak sebagai katalisator                   0.05% – 0.2%
Digunakan sebagai pasir inti untuk ukuran kecil atau sangat tipis.
• Karakteristik:
1) Pemadatan dilakukan secara masinal (dengan core-shotter).
2) Mampu alir sangat baik sehingga mampu mengisi bagian kotak inti yang tipis.
3) Kekerasan maksimum langsung dicapai setelah hembusan gas amoniak.
4) Dapat disimpan lama sebelum dicor.
5) Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
6) Kemampuan daur ulang baik.
6.   Hot-box process.
Terdiri dari:
• Pasir silika.
• Resin furan maupun phenol       1.5% – 2%
• Hardener                                      0.2% – 0.5%
Digunakan untuk membuat inti berukuran kecil ataupun tipis.
• Karakteristik:
1) Kotak inti harus terbuat dari logam.
2) Pemadatan ringan dilakukan secara manual maupun masinal.
3) Pengerasan dilakukan dengan cara pemanasan.
4) Bila disimpan beberapa lama ketahanan patah dapat meningkat sampai dengan 800 N/cm2.
5) Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
6) Kemampuan daur ulang baik.
7. Resin Coated Sand (RCS).
Terdiri dari:
• Pasir silika ataupun zirkon.
• Resin Phenol.
• Resin resol ataupun novolak.
• Alkohol ataupun air sebagai pelarut.
• Seluruh bahan dicampur dan dikeringkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh butiran pasir yang terselubungi dengan resin (resin
coated sand).
Digunakan sebagai inti maupun cetakan pada metode Shell-moulding.
• Karakteristik:
1) Pemadatan tidak diperlukan.
2) Pengerasan dicapai dengan pemasanan dengan temperatur 200 oC.
3) Kekuatan maksimum lansung dicapai setelah pengerasan.
4) Dapat disimpan lama sebelum pengecoran.
5) Kualitas permukaan coran sangat baik.
6) Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
7) Kemampuan daur ulang buruk.
8.   Oil Bentonit Binder (OBB)-sand.
Terdiri dari:
• Pasir silika.
• Bentonit.
• Minyak/gemuk.
• Aditive (besi oksida Fe2O3).
Merupakan pasir cetak green-sand bebas air yang digunakan sebagai pasir muka (facing-sand) untuk mendapatkan
kualitas permukaan yang baik.
• Karakteristik:
1) Pengerasan dicapai melalui pemadatan secara manual.
2) Mudah dibongkar.
3) Kemampuan daur ulang buruk.
4) Cetakan dicor sesegera mungkin.
5) Kualitas permukaan coran baik.
POLA
• Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat.
• Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam.
• Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk
cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran
yang digunakan
Jenis-jenis pola

1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat
dari kayu dan tentunya tidak mahal.

2. Pola terpisah (spilt pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing
pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.

3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar
dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola
ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju
produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
INTI
• Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam
rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian
dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin.
Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak
mudah hancur (tidak rapuh).
• Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan
dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan
seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan
pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat
cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.
PENENTUAN KEMIRINGAN POLA
• Kemiringan pola diperlukan untuk memermudah saat melepas pola
dari cetakan.
• Kemiringan pola tergantung dari bahan pola yang dipakai.
• Pola dari logam membutuhkan kemiringan 1/2000.
• Pola dari kayu memerlukan kemiringan 1/30 sampai 1100
KEMIRINGAN POLA
Bahan-bahan untuk Pola
1. Bahan-bahan yang dipakai untuk pola ialah kayu, resin, atau logam.
Dalam khusus dipakai “plaster” atau lilin
2. Kayu. Kayu yang umum digunakan untuk pembuatan pola adalah kayu
saru, jati, aras, pinus, mahoni, dll. Pemilihan kayu tergantung pada
macam dan ukuran pola, jumlah produksi, dan lamanya dipakai.Kayu
dengan kadar air lebih dar 14 % tidak dapat dipakai karena akan terjadi
pelentingan yang disebabkan perubahan kadar air kayu.
3. Resin Sintetis   Epoksid adalah jenis resin sentitis yang baik digunakan
karena mempunyai sifat penyusutan yang kecil pada waktu mengeras,
daya tahan aus tinggi. Dengan menambah pengencer maka akan
memberikan pengaruh yang baik.
Bahan untuk pola logam
• Bahan yang dipakai untuk pola logam adalah besi cor. Umumnya
digunakan besi cor kelabu karena sangat tahan aus,tahan panas, dan
tidak mahal. Kadang-kadang besi cor liat dipakai agar lebih kuat.
• Aluminium adalah ringan dan mudah diolah, sehingga sering dipakai
untuk pelat pola atau pola untuk mesin pembuat cetakan. Baja khusus
dipakai untuk pena atau pegas sebagai bagian dari pola yang
memerlukan keuletan
Mesin pembuat cetakan

Terdapat sejumlah mesin pembuat cetakan dan inti, antar lain:

• mesin pendesak,
• mesin pengguncang,
• mesin guncang-desak,
• Mesin tekanan tinggi,
• pelempar pasir
Mesin Pendesak

• Prinsip utama mesin adalah menekan pasir cetak di dalam rangka

cetak.
• Keuntungan mesin ini adalah pada umumnya mesin bekerja tanpa
menimbulkan suara bising.
• Kekurangannya adalah: karena pengepresan dilakukan dari
permukaan atas pasir cetakan, maka bagian yang menjadi paling
padat adalah pada permukaan dan kepadatan semakin berkurang
kearah pola.
• Untuk mengatasi hal ini dapat dilakukan cara seperti gambar berikut
ini:
Mesin Pendesak
Mekanisme pendesakan pada mesin dapat menggunakan
• sistem mekanis,
• sistem hidrolis yang menghasilkan tekanan tinggi,
• sistem vakum, dan
• peniupan udara
Mesin Pengguncang

• Keuntungan teknik ini adalah pasir cetakan mencapai kepadatan

maksimum di sekitar pola, tetapi bagian pasir yang jauh dari pola
kekerasannya kurang. Selain itu, mesin menimbulkan suara bising dan
banyak kerusakan pada pola akibat guncangan
Mesin Guncang-Desak

• Mesin ini mengkombinasikan guncangan dan desakan pada

pembuatan cetakan pasir. Jika kedalaman rangka cetak tidak terlalu
besar, kup dan drag dapat dibuat secara bersamaan.
Mesin pembuat
cetakan guncang-desak
Bagian-bagian mesin
guncang desak
Pengoperasain mesin cetak guncang-desak: (a)
pemasangan pola; (b) pendesakan pasir
Mesin Pelempar Pasir

• Pada mesin ini pasir cetak diisikan ke dalam rangka cetak dengan cara
dihempaskan oleh sudu-sudu yang berputar cepat menggunakan roda
pelempar. Hempasan secara bertumpuk-tumpuk akan menghasilkan
kepadatan yang baik di sekitar pola dan juga pada seluruh cetakan.
Mekanisme mesin
pelempar pasir