MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Material Requirement Planning

•  Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis
berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang
dirancang untuk mengolah jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan
bersih” untuk semua item (Baroto, 2002).
• MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi untuk dan pembelian
untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga
sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. 
• Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari
item-item yang kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin
terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya.
• MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan
cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses
produksi sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan
yang dijadwalkan.
• Material Requirement Planning (MRP) bertanggung jawab untuk
mengatur aliran material di luar batas-batas workstation dan
membantu individu memvisualisasikan dan memahami bagaimana
sebuah rantai pasokan harus melihat dan mengukur daya saing.
Masukan Untuk MRP
• Jadwal Induk Produksi
JIP merupakan optimasi ongkos dengan memperhatikan kapasitas
dan ramalan untuk mencapai rencana produksi yang akan
meminimalisasi total ongkos produksi dan persediaan
• Struktur Produk dan Bill of Material
Setiap item dan komponen harus teridentifikasi dengan jelas untuk
komputerisasi dengan membuat struktur produk (berisi informasi
hubungan antarkomponen dalam perakitan, penentuan kebutuhan
kotor/bersih) dan bill of material (jumlah yang dibutuhkan untuk
satu kali perakitan)
 Level Struktur Produk :
 Level 0 ialah tingkatan produk akhir
 Level 1 merupakan sub assembly yang jika dirakit akan menjadi
produk akhir
 Level 2 merupakan tingkatan sub-sub assembly yang
membentuk sub assembly jika dirakit
• Kejelasan dan Akurasi Catatan Persediaan
Sistem MRP didasarkan atas keakuratan data status persediaan
yang dimiliki shingga keputusan untuk membuat atau memesan
barang pada suatu saat dapat dilakukan dengan sebaik-baiknya.
• Waktu Ancang
Prasyarat terakhir agar MRP dapat diterapkan dengan baik ialah
diketahuinya waktu ancang (lead time) pemesanan komponen,
mengingat MRP memiliki dimensi fasa waktu yang akan sangat
berpengaruh terhadap pola persediaan komponen.
 Elemen yang mempengaruhi lead time :
 Waktu administrasi pesanan
 Waktu set-up pembuatan produk
 Waktu pengiriman/gerak
 Waktu proses/pembeuatan produk
 Waktu antrian
Langkah Dasar MRP
1. Proses Netting
Proses netting ialah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah
kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan
kotor dengan keadaan persediaan (yana ada dalam persediaan dan yang
sedang dipesan).
Masukan yang diperlukan :
 Kebutuhan kotor (jumlah produk akhir yang akan dikonsumsi)
 Rencana penerimaan dari subkontraktor selama periode peencanaan
 Tingkat persediaan yang dimiliki pada awal periode perencanaan
2. Proses Lotting
Proses lotting adalah proses untuk menentukan besarnya pesanan
yang optimal untuk masing-masing item produk berdasarkan hasil
perhitungan kebutuhan bersih.
Proses lotting erat hubungannya dengan penentuan jumlah
komponen/item yang harus dipesan/disediakan,
Ukuran lot berarti jumlah item yang harus dibuat /dipesan,
dikaitkan dengan besarnya ongkos-ongkos persediaan, seperti
ongkos persediaan barang (ongkos set-up), ongkos simpan, biaya
modal, serta harga barang itu sendiri.
3. Proses Offseting
Proses ini ditujukan untuk menentukan saat yang tepat guna
melakukan rencana pemesanan dalam upaya memenuhi tingkat
kebutuhan bersih.
Rencana pemesanan dilakukan pada saat material dibutuhkan
dikurangi dengan waktu ancang.
4. Proses Explosion
Proses expolosion adalah proses perhitungan kebutuhan kotor item yang
berada di tingkat lebih bawah, didasarkan atas rencana pemesanan yang
telah disusun pada proses offsetting.
Dalam proses explosion data struktur produk dan bill of material
memegang peran penting karena menentukan arah explosion item
komponen.
Keluaran Sistem MRP
• Keluaran MRP ialah informasi yang dpat digunakan untuk melakukan
pengendalian produksi.
• Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan
lead time dari setiap komponen/item
• Keluaran MRP lainnya :
 Memberikan atatan pesanan penjadwalan yang harus
dilakukan/direncanakan baik dari pabrik maupun dari pemasok
 Memberikan indikasi penjadwalan ulang
 Memberikan indikasi pembatalan pemesanan
 Memberikan indikasi keadaan persediaan
Simpulan :
1. MRP lebih tepat digunakan pada industri dengan produk
bersifat diskrit
2. Ada empat prasyarat dasar untuk menerapkan MRP :
ketersediaan JIP, tersedianya sruktur produk dan bill of
material, tersedianya catatan persediaan yang akurat dan
up to date, dandikethauinya lead time (waktu
pemesanan/pembuatan) suatu produk
3. Proses dasar MRP : proses netting, proses lotting, proses
offsetting, dan proses exploisen
4. Keluaran sistem MRP terutama ialah informasi yang
dapat digunakan untuk pengendalian produksi, berupa
rencana pemesanan yang disusun berdasarkan lead time
tiap komponen/item