BAB II DASAR TEORI

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai teori-teori dasar terkait dengan konsep Casting (Pengecoran). Konsep ini meliputi pengertian, jenis, faktor, cacat, dan kelenihan dan kekurangan proses pengecoran II.1 Pengertian Casting Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Untuk menghasilkan tuangan yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas dan bagian bawah sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah dari cetakan. Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari campuran pasir tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling dan diklem. Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap, dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam tersebut membeku karena proses pendinginan.

II-1

BAB II DASAR TEORI

Setelah cairan membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah fethling selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan panas. Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary casting. Teknik traditional terdiri atas : 1. Sand-Mold Casting 2. Dry-Sand Casting 3. Shell-Mold Casting 4. Full-Mold Casting 5. Cement-Mold Casting 6. Vacuum-Mold Casting Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas : 1. High-Pressure Die Casting 2. Permanent-Mold Casting 3. Centrifugal Casting 4. Plaster-Mold Casting 5. Investment Casting 6. Solid-Ceramic Casting

Gambar II.1 Bagan proses pengecoran

Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan

II-2

BAB II DASAR TEORI

cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometri yang kecil relatif dibandingkan bila menggunakan traditional casting. Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan. Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya. II.2 Jenis-jenis pengecoran Berikut adalah beberapa jenis pengecoran(casting): 1.Permanent mold casting Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi Advantage Permanent Mold Casting: 1. Produksi Tinggi 2. Cetakan dapat dipakai berulang kali 3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli 4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting 5. Tidak memerlukan proses lanjutan Disadvantage Permanent Mold Casting: 1. Harga cetakan mahal 2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan 3. cetakan untuk satu macam produk 4. ukuran produk kecil dan sederhana 5. tidak dapat mengecor baja 2. Centrifugal casting Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat. Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik, keramik, beton dan semua logam.

II-3

BAB II DASAR TEORI

Advantage Centriugal Casting: 1. Riser tidak diperlukan 2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik 3. toleransi dimensi kecil 4. ketebalan benda kerja uniform Disadvantage Centrifugal Casting: 1. Harga peralatan mahal 2. Biaya maintenance mahal 3. Laju produksi rendah 4. One product in one mold 5. Gaya centrifugal besar Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam, yaitu: a. Pengecoran Centrifugal Mendatar b. Pengecoran Centrifugal Vertikal 3. Invesment casting Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak, kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak. Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING. Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam: a. Investment Flask Casting b. Investment Sheel Casting Prosedur Investment Casting: 1. Membuat Master Pattern 2. Membuat Master Die 3. Membuat Wax Pattern 4. Melapisi Wax Pattern 5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold 6. Preheat Mold 7. Menuangkan logam cair 8. Mengeluarkan Produk Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.

II-4

BAB II DASAR TEORI

4. Die casting Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku. Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan. Die biasanya terbuar dari baja yang dikeraskan. Advantage Die Casting 1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat 2. Jarang menggunakan proses finishing 3. Baik untuk produksi massal 4. Waste material rendah. Disadvantage Die Casting 1. Harga mesin dan cetakan mahal 2. Bentuk benda kerja sederhana 3. Benda kerja harus segera dikeluarkan 4. Berat dan ukuran produk terbatas 5. Umur cetakan menurun Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis: a. Hot Chamber Die Casting b. Cold Chamber Die Casting 5. Hot chamber die casting Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya. Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle. Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat. 6. Cold chamber die casting Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan. M = Massa Benda Coran, N = Jumlah Produk Yang Diproduksi, W=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05], W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]

II-5

BAB II DASAR TEORI

W=429.060 gram. Jadi, total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg. Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium. Advantage of Cold Chamber Die Casting: 1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini 2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin 3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi 4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol Disadvantage of Cold Chamber Die Casting 1. Diperlukan alat bantu 2. Siklus kerja lebih lama 3. Kemungkinan cacat cukup besar 7. Injection molding Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam, mis gelas, plastik dan karet. Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses pembekuan (solidifikasi). 8. Blow molding Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb. Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi akan

menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat. Advantage of Injection Molding 1. Keakuratan dimensi tinggi 2. Kualitas permukaan baik 3. Siklus kerja pendek

II-6

BAB II DASAR TEORI

Disadvantage of Injection Molding 1. Harga mesin mahal 2. Ekonomis untuk produksi massal II.3 Faktor-faktor dalam proses casting 1 . Mould Cavity Sebuah rongga cetakan memiliki bentuk dan ukuran yang diinginkan, harus diproduksi dengan penyisihan karena penyusutan dari logam memperkuat. Setiap kompleksitas bentuk yang diinginkan dalam pengecoran selesai harus ada dalam rongga. Akibatnya, bahan cetakan harus mampu mereproduksi rincian yang diinginkan dan juga harus memiliki karakter tahan api sehingga tidak akan terpengaruh oleh logam cair yang harus berisi. Entah cetakan baru harus disiapkan untuk setiap casting ( cetakan dibuang ), atau cetakan harus terbuat dari bahan yang dapat menahan digunakan untuk coran diulang. Jenis yang kedua dikenal sebagai cetakan permanen. Karena cetakan permanen yang terbuat dari logam atau grafit dan cukup mahal , penggunaannya pada umumnya dibatasi untuk berjalan produksi besar. Cetakan dibuang lebih ekonomis umumnya lebih disukai untuk produksi dalam jumlah kecil 2. Melting Process Sebuah proses peleburan harus mampu menyediakan bahan cair tidak hanya pada suhu yang tepat , tetapi juga dalam jumlah yang diinginkan , dengan kualitas yang dapat diterima , dan dalam biaya yang wajar. 3. Pouring Techniques Sebuah teknik menuangkan harus dirancang untuk memperkenalkan logam cair ke dalam cetakan . Ketentuan harus dibuat untuk memungkinkan melarikan diri dari semua udara atau gas dalam cetakan sebelum menuangkan dan yang dihasilkan oleh aksi logam panas memasuki cetakan . Logam cair kemudian dapat benar-benar mengisi rongga , menghasilkan kualitas

pengecoran yang sepenuhnya padat dan bebas dari cacat . 4. Solidification Process Proses pemadatan harus dirancang dengan baik dan terkontrol . Ketentuan harus dibuat agar cetakan tidak akan menyebabkan terlalu banyak menahan diri untuk penyusutan yang menyertai pendinginan logam dipadatkan . Jika tidak , casting akan retak ketika masih panas dan kekuatannya rendah . Selain itu, desain pengecoran harus sedemikian rupa bahwa pemadatan dan

II-7

BAB II DASAR TEORI

pemadatan susut dapat terjadi tanpa menghasilkan porositas internal atau void . 5. Mould Removal Itu harus mungkin untuk menghapus casting dari cetakan (yaitu , penghapusan cetakan ) . Ketika logam dituangkan ke dalam cetakan yang rusak terpisah dan hancur setelah setiap pengecoran dibuat , ada ada kesulitan serius . Namun, dalam proses di mana cetakan permanen yang digunakan , penghapusan casting dapat menyajikan masalah desain utama . 6. Cleaning, Finishing and Inspection Setelah pengecoran akan dihapus dari cetakan , berbagai pembersih , finishing, dan operasi Inspeksi mungkin perlu dilakukan . Bahan asing yang terpasang di mana logam memasuki rongga , ekses di garis perpisahan cetakan , dan bahan cetakan yang melekat pada permukaan pengecoran semua harus dihapus . II.4 Cacat pada casting Berikut adalah cacat-cacat yang dapat terjadi pada proses casting 1. Misrun, yaitu pengecoran yang telah mengeras sebelum semua rongga cetakan terisi dengan sempurna.hal ini disebabkan karena fluiditas logam lebur kurang, temperatur tuang rendah,dan kecepatan penuangan yang lambat. 2. Microporosity, yaitu terjadinya pengerasan yang menyusut dan terdistribusi secara merata pada struktur dendritic. 3. Cold Shut, hal ini terjadi jika dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang terjadi fusi antar keduanya akibat adanya pendinginan yang prematur. 4. Hot Cracking, yaitu retaknya logam pada titik yang mengalami tegangan yang tinggi akibat dari ketidakmampuan logam untuk menyusut secara natural 5. penyusutan Rongga, depresi yang terjadi pada permukaan atau bagian dalam pengecoran akibat terjadinya pengerasan yang menyusut. II.5 Keuntungan dan Kekurangan teknik pengecoran Ada beberapa keuntungan yang bisa didapatkan ketika kita

menggunakan proses pengecoran, keuntungan-keuntungan yang ada dalam proses pengecoran inilah yang dijadikan acuan untuk memilih proses ini atau tidak, tentunya juga disesuaikan dengan produksi yang akan dilakukan. Keuntungan proses pengecoran antara lain:

II-8

BAB II DASAR TEORI

1. Pengecoran

dapat

membentuk

komponen

dengan

geometri

eksternal/internal yang komplek. Beberapa proses pengecoran dapat langsung membentuk geometri akhir produk (net shape) sehingga tidak memerlukan proses manufaktur lainnya. 2. Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen yang sangat besar (>100 ton). 3. Proses pengecoran dapat dilakukan menggunakan berbagai jenis logam yang dapat dipanaskan hingga lebur. 4. Berbagai metoda pengecoran cocok untuk produksi masal. 5. Kualitas permukaan produk yang dihasilkan cukup baik 6. Hampir semua logam dapat diproduksi dengan metode ini Di dalam proses pengecoran terdapat beberapa kekurangan yang biasanya menjadi pertimbangan seseorang untuk menggunakan proses ini. Kekurangan proses pengecoran antara lain: 1. Sifat menyerap/merembes. 2. Bahaya/resiko keselamatan kerja saat peleburan logam.

Cetakan atau mold yang digunakan dalam proses pengecoran ini dapat dibuat dengan menggunakan pasir (sand), gips (plaster), keramik (ceramic), dan logam (metal). 3. Biaya proses cukup mahal 4. Tidak dapat membuat produk yang kecil II.6 Syarat umum cetakan (mold) Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut : 1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola. 2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir. 3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.

II-9

BAB II DASAR TEORI

4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan. 5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

II-10