ABSTRAK

PT. Central Windu Sejati merupakan perusahaan yang bergerak di bidang cold storage udang yang menghasilkan produk berupa udang beku dalam bentuk mentah dan matang. Sistem persediaan bahan baku yang saat ini digunakan oleh perusahaan adalah dengan memesan udang mentah dalam jumlah yang disesuaikan dengan perencanaan produksi untuk 1 minggu. Bahan baku kemudian disimpan dalam ruangan bersuhu -18oC dan diberi es batu yang akan diganti setiap 6 jam. Perusahaan mengambil tindakan ini untuk mencegah terjadinya kekurangan bahan baku pada proses produksi dan juga menghemat biaya pemesanan. Kondisi ini mengakibatkan biaya inventori menjadi tinggi, selain itu tingkat kesegaran dan kualitas produk akan menurun. Cara pemesanan bahan baku di PT. Central Windu Sejati menunjukkan ketidakseimbangan antara bahan baku yang diproses dengan kapasitas produksi stasiun kerja, hal ini mengakibatkan terjadinya penumpukan material antar stasiun yang dimulai dari stasiun deheading hingga stasiun seaming. Kondisi ini menunjukkan adanya pemborosan pada perusahaan yang dapat mempengaruhi produktivitas perusahaan. Untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi, dilakukan pendekatan dengan menggunakan value stream mapping untuk mendapatkan current state map yang selanjutnya akan dianalisa dengan tool 5 why untuk mendapatkan akar permasalahan penyebab pemborosan yang terjadi sepanjang value stream. Adapun pemborosan yang dibahas dalam penelitian ini adalah 7 waste dari definisi sistem produksi Toyota. Dari hasil penelitian, waste yang terjadi di PT. Central Windu sejati mencakup pemborosan waktu menunggu, transportasi yang berlebihan, overprocessing, excessive inventory dan unnecessary motion. Rancangan sistem kanban dilakukan dengan perencanaan sistem komunikasi antara perusahaan dengan pemasok bahan baku (vendor) untuk mengatasi kelemahan sistem persediaan aktual. Untuk mengurangi non value added activities, dilakukan analisis pada stasiun kerja yang memiliki takt time dibawah cycle time. Hasil rancangan dimodelkan dalam future state map sebagai gambaran keadaan ideal proses produksi yang ingin dicapai. Strategi implementasi dirumuskan sebagai usulan langkah-langkah untuk membantu perusahaan mencapai keadaan ideal yang diinginkan. Adapun pengurangan lead time yang diharapkan pada penelitian ini adalah sebesar 49.78 %. Future state map harus terus menerus diperbaiki (continuous improvement) agar perusahaan dapat menjadi lean dan eksis dalam persaingan global. Keyword : kanban, value stream mapping, continuous improvement

Universitas Sumatera Utara