Manajemen Perawatan

Oleh :
Willy Tambunan
Perawatan Mandiri
Defenisi
Kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator
dalam merawat mesinnya sendiri disamping kegiatan
yang dilaksanakan oleh bagian perawatan.
Kegiatan tersebut antara lain :
* pengecekan harian
* pembersihan
* pelumasan
* pengencangan mur/baut
* reperasi sederhana
* pendeteksian penyimpangan

P-M Analysis
Teknik untuk menganalisis fenomena, seperti
kerusakan dan penyimpangan proses dengan
menggunakan prinsip-prinsip ilmu fisika dan
mencari mekanisme dibalik fenomena dalam
kaitannya dengan 4M (Man, Machine,
Material, Method)
8 Langkah P-M Analysis
Langkah 1 klasifikasi fenomena
Langkah 2 Teliti prinsip ilmu Fisika terkait
Langkah 3 Identifikasi kondisi yang mengakibatkan terjadinya
masalah
Langkah 4 Perhatikan input produksi
Langkah 5 Tetapkan kondisi optimal
Langkah 6 Teliti metode pengukuran
Langkah 7 Identifikasikan penyimpangan
Langkah 8 Formulasikan dan implementasikan rencana
perbaikan
Penggunaan P-M Analysis yang Benar
Cacat
kerusakan
Gunakan teknok konvensional
(Anaisis mengapa-mengapa, dll)
Gunakan
P-M Analysis
5-10 %
0,5-1 % 0
5 x Mengapa
Contoh Mesin Gerinda
Fenomena Cacat batu gerinda retak
Mangapa ?
Memasukkan material dengan cepat
Mengapa ?
Kesalahan pada digital controller
Mengapa ?
PC board rusak
Mengapa ?
PC board panas
Mengapa ?
Kurang pendinginan
Mengapa ?
Tekanan rendah
debu pada filter

Jalan keluar Rubah tingkat tekanan
Bersihkan filter setiap bulan

Kerusakan Mesin itu Tumbuh
Kerusakan kecil
Kerusakan sedang
Kerusakan berat Kerusakan nyata
Kerusakan terselubung
Meskipun keruskan-keruskan berat telah ditanggulangi,
Kerusakan mesin akan senatiasa tumbuh (kecil ----- sedang ----------berat)
Gejala Awal Kerusakan Mesin
- Bunyi - Vibrasi
- Kotor - Panas
- Bocor - Oli


5 Dasar Penerapan TPM
5 S
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke
5 C
Clear-out
Classify
Cleaning
Conformity
Custom
5 R
Ringkas
Rapi
Resik
Rawat
Rajin
5 P
Pemilahan
Penataan
Pembersihan
Pemantapan
Pembiasaan
Maksud Penerapan 5 R
Perubahan perilaku melalui perubahan tempat kerja
Sikap
Tempat Kerja
Perilaku
Pelatihan
Budaya Sikap Kebiasaan Perilaku Tempat Kerja
Penerapan 5 R
Tiga Sasaran Utama 5-R
Menciptakan tenaga kerja yang disiplin
Menciptakan tempat kerja yang bersih, rapi
dan nyaman
Menciptakan visual control system
Dampak Penerapan 5R
Zero (meminimumkan potensi terjadinya :
- Accident (kecelakaan kerja)
- Breakdown (gangguan kerusakan)
- Crisis (krisis)
- Defect (cacat atau salah kerja)
Manusia yang bersemangat kerja
Organisasi yang siap mengikuti perubahan
sesuai arahan strategi pimpinan

Dampak Penerapan 5R
Langkah Hasil Sasaran
Ringkas
Menurunkan inventory
Mengefisienkan pemakaian lahan
Menurunkan lamanya pencarian barang/alat
Produktivitas (P)

Mutu (Q)
Rapi
Menghilangkan kebocoran oli, air, udara
Mengurangi keadaan tidak stabil
Merawat dan memperbaiki fungsi mesin

Biaya
Resik
Membersihkan dan memeriksa mesin
Memperbaiki suasana kerja
Waktu (D)

Rawat
Mengurangi kecelakaan kerja
Meningkatkan disiplin
Keselamatan Kerja
(S)
Rajin
Mematuhi aturan
Hubungan kerja yang lebih baik

Semangat (M)
Visual Control
Dapat diidentifikasi dari jarak jauh
Diperagakan di lapangan atau pada mesin
Diperagakan dengan jelas, apakah kondisi ok atau
Not ok
Dapat segera menunjukkan perbedaan antara
kondisi ok dan not ok
Dapat dipahami oleh setiap orang
Membantu setiap orang untuk mematuhi aturan dan
memperbaiki setiap penyimpangan
Manajemen Perawatan dengan Visualisasi
Indikator tekanan Label peka panas
Level oli harus
dalam keadaan
hijau
Type belt
Arah putaran
Contoh: Perhatikan mikroprosesor komputer dan sarangnya,
begitu juga kartu telefon seluler dan sarangnya. Kedua komponen
ini didesain sedemikian rupa sehingga pemasang terhindar dari
kesalahan untuk memasangnya.
Tanpa Poka Yoke
Dengan Poka Yoke
Bagaimana Mencegah Kerusakan
Memeilhara kondisi mesin
yang normal
Temukan penyimpangan
sedini mungkin
Cari dan laksanakan
jalan keluar untuk
mendapatkan kembali
kondisi normal
Inspeksi rutin
Pembersihan
Pengencangan mur/baut
Menjalankan mesin sesuai prosedur kerja
Inspeksi dengan menggunkan
panca indra dan operator
Inspeksi dengan menggunakan alat
diagnostik oleh bagian perawatan

Tanya mengapa, lima kali
Kembangkan standar baru
Rencana Anda Untuk menangani six
Major Losses di Tempat Kerja
Dua losses Ide tentang cara menanganinya
Sasaran Perawatan Mandiri
Mengembangkan operator yang mampu
mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian
(loss)
Menciptakan tempat kerja yang rapi dan
bersih sehingga setiap penyimpangan dari
kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu
sekejap
Penyebab Kerusakan
Kerusakan berat (function breakdown)
biasanya disebabkan karena penyebab
tunggal
Kerusakan sedang (function-reduction
breakdown) biasanya disebabkan karena
penyebab ganda
Kerusakan kecil biasanya disebabkan karena
penyebab kompleks
PerawatanTerencana
Perawatan
Terencana
Perawatan Preventif
Perawatan setelah
rusak
Perawatan korektif
Berdasarkan
waktu
Berdasarkan
kondisi
Perawatan Terencana sebagai bagian
dari Manajemen Peralatan
Manajemen
Peralatan
Early Equipment
Management
Manajemen selama
penggunaan
Pemusnahan mesin
Perawatan
Terencana
=
Aktifitas Perawatan Terencana
Sistem respon kilat
Aktifitas untuk mendeteksi penyimpangan
secara dini
Aktifitas untuk mencegah terulangnya
kerusakan
Aktifitas untuk memperpendek waktu reperasi


Mendeteksi Penyimpangan Secara Dini
Berdasarkan Waktu
( Perawatan Periodis)

Berdasarkan Kondisi
(Perawatan Prediktif)

Mencegah Terulangnya Kerusakan
Peningkatan untuk mengurangi kerusakan
kronis
Peningkatan untuk memperpanjang daur
hidup mesin/peralatan
MEAN TIME BETWEEN FAILURE
MTBF adalah jarak rata-rata antar kerusakan


MTBF =
terjadi usakanyang jumlah
Kurunwaktu
ker #
Penggunaan MTBF Analysis
Fokus pada mesin dan lini produksi yang
diprioritaskan
Fokus pada jenis mesin tertentu
Fokus pada part tertentu
- Berdasarkan part pada jenis mesin tertentu
- Berdasarkan part yang sama di berbagai
mesin

Memperpendek Waktu Reperasi
Diagnosa kerusakan
Mempelajari metode penggantian parts
Manajemen spare parts
MEAN TIME TO REPAIR
MTBF adalah waktu rata-rata reperasi


MTTR =
rasi jumlahrepe
perasi JlhWakture
#