BAB 1.

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang.
Dalam kehidupan sehari- hari, kita sering berhubungan dan menggunakan
bahan- bahan yang berbahan dasar karet. Telah diketahui bahwa karet berasal dari
tanaman yaitu Havea Barsiliansis yang diambil getahnya, kamudian getah tersebut
akan diolah menjadi lembaran lembaran karet untuk kemudian diolah menjadi
barang- barang yang telah siap pakai seperti ban sepeda, ban mobil, dan lain
sebagainya. Beberapa hasil pengolahan lateks adalah karet sheet, crepe, lateks pekat
dan karet remah (Crumb rubber). Karet alam merupakan salah satu hasil pertanian
yang penting karena memegang peranan dalam meningkatkan taraf hidup manusia
dan dapat menghasilkan devisa negara. Karet alam dihasilkan dari perkebunan besar
dan perkebunan rakyat. Umumnya karet rakyat bermutu rendah karena alat dan cara
pengolahannya masih sangat sederhana. Karet alam menunjukkan harga yang tidak
stabil karena makin meningkat produksi karet sintetis misal butty rubber (BR),
styrene butadin rubber (SBR) dan lain-lain. Jenis karet sintetis ini mempunyai sifat-
sifat khusus yang labih baik dibandingkan dengan karet alam
Oleh karena itu, sangat penting untuk dilakuakan prakikum ini agar
praktikan untuk itu perlu diketahui cara pengolahan karet alam dan seberapa besar
pengaruh bahan dasar terhadap karet yang dihasilakn serta mengetahui cara
pengawasan mutu pada karet agar dihasilkan karet dengan kualitas baik.

1.2 Tujuan

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKa

Karet adalah tanaman perkebunan tahunan berupa
pohon batang lurus. Pohon karet pertama kali hanya
tumbuh di Brasil, Amerika Selatan, namun setelah
percobaan berkali-kali oleh Henry Wickham, pohon ini
berhasil dikembangkan di Asia Tenggara, di mana
sekarang ini tanaman ini banyak dikembangkan sehingga
sampai sekarang Asia merupakan sumber karet alami. Di Indonesia, Malaysia dan
Singapura tanaman karet mulai dicoba dibudidayakan pada tahun 1876. Tanaman
karet pertama di Indonesia ditanam di Kebun Raya Bogor. Indonesia pernah
menguasai produksi karet dunia, namun saat ini posisi Indonesia didesak oleh dua
negara tetangga Malaysia dan Thailand. Lebih dari setengah karet yang digunakan
sekarang ini adalah sintetik, tetapi beberapa juta ton karet alami masih diproduksi
setiap tahun, dan masih merupakan bahan penting bagi beberapa industri termasuk
otomotif dan militer.
Klasifikasi botani tanaman karet sebgai berikut:
Divisi : Spermatophyta
Sub divisi : Angiospermae
Kelas : Dicotyledonae
Keluarga : Euphorbiaceae
Genus : Hevea
Spesies : Hevea brasiliensis
(Habibie, 2009).
Lateks adalah suatu istilah yang dipakai untuk menyebut getah yang
dikeluarkan oleh pohon karet. Lateks terdapat pada bagian kulit, daun dan integument
biji karet. Lateks merupakan suatu larutan koloid dengan partikel karet dan bukan
karet yang tersuspensi di dalam suatu media yang banyak mengandung bermacam-
macam zat. Warna lateks adalah putih susu sampai kuning. (Djumarti 1998).
Karet mempunyai sifat kenyal (elastis), sifat kenyal tersebut berhubungan
dengan viskositas atau plastisitas karet. Lateks sendiri membeku pada suhu 32
o
F
karena terjadi koagulasi.(Goutara, dkk: 1985)
Lateks mengandung 25-40 % bahan karet mentah (crude rubber) dan 60-77 %
serum (air dan zat yang larut). Karet mentah mengandung 90-95 % karet murni, 2-3
% protein, 1-2 % asam lemak, 0,2 % gula, 0,5 % garam dari Na, K, Mg, P, Ca, Cu,
Mn, dan Fe. Partikel karet tersuspensi (tersebar secara merata)dalam serum lateks
dengan ukuran 0,004-3 mikron, atau 0,2 milyar partikel karet per millimeter lateks.
(Goutara, dkk: 1985).
Ada beberapa macam karet alam yang dikenal, diantaranya merupakan bahan
olahan. Bahan olahan ada yang setengah jadi atau sudah jadi. Ada juga karet yang
diolah kembali berdasarkan bahan karet yang sudah jadi. Jenis-jenis karet alam yang
dikenal luas adalah :
a. Bahan olah karet
Bahan olah karet adalah lateks kebun serta gumpalan lateks kebun yang
diperoleh dari pohon karet hevea brasiliensis. Beberapa kalangan mengatakan bahwa
bahan olah karet bukan produksi perkebunan besar, melainkan merupakan bokar
(bahan olah karet rakyat) karena biasanya diperoleh dari petani yang mengusahakan
kebun karet.
Menurut pengolahannya bahan olah karet dibagi menjadi 4 amacam :
1. Lateks kebun adalah cairan getah yang didapat dari bidang sadap pohon karet.
Cairan getah ini belum mengalami penggunpalan entah itu dengan tambahan atau
tanpa bahan pemantap (zat antikoagulan).
2. Sheet angin adalah bahan olah karet yang dibuat dari lateks yang sudah disaring
dan digumpalkan dengan asam semut, berupa karet sheet yang sudah digiling
tetapi belum jadi.
3. Slab tipis adalah bahan olah karet yang terbuat dari lateks yang sudah
digumpalkan dengan asam semut
4. Lump segar adalah bahan olah karet yang bukan berasal dari gumpalan lateks
kebun yang terjadi secara alamiah dalam mangkuk penampung.
b. Karet alam konvensional
Ada beberapa macam karet olahan yang tergolong karet alam konvensional.
jenis ini pada dasarnya hanya terdiri dari golongan karet sheet dan crepe. Jenis-jenis
karet alam yang tergolong konvensional adalah sebagai berikut :
1. Ribbed smoked sheet (RSS) adalah jenis karet berupa lembaran sheet yang
mendapat proses pengasapan dengan baik.
2. White crepe dan pale crepe adalah jenis crepe yang berwarna putih atau muda dan
ada yang tebal dan tipis.
3. Estate brown crepe adalah jenis crepe yang berwarna cokelat dan banyak
dihasilkan oleh perkebunan-perkebunan besar atau estate.
4. Compo crepe adalah jenis crepe yang dibuat dari bahan lump, scrap pohon,
potongan-potongan sisa dari RSS atau slab basah.
5. Thin brown crepe remilis adalah crepe coklat yang tipis karena digiling ulang.
6. Thick blanket crepes ambers adalah crepe blanket yang tebal dan berwarna coklat,
biasanya dibuat dari slab basah, sheet tanpa proses pengasapan dan lump serta
scrap dari perkebunan atau kebun rakyat yang baik mutunya. Scrap tanah tidak
boleh digunakan.
7. Flat bark crepe adalah karet tanah atau earth rubber, yaitu jenis crepe yang
dihasilkan dari scrap karet alam yang belum diolah, termasuk scrap tanah yang
berwarna hitam
8. Pure smoked blanket crepe adalah crepe yang diperoleh dari penggilingan karet
asap yang khusus berasal dari RSS, termasuk juga block sheet atau sheet bongkah,
atau dari sisa pemotongan RSS. Jenis karet lain atau bahan bukan karet tidak boleh
digunakan.
9. Off crepe adalah crepe yang tidak tergolong bentuk beku atau standar. Biasanya
tidak dibuat melelui proses pembekuan langsung dari bahan lateks yang masih
segar, melainkan dari contoh-contoh sisa penentuan kadar karet kering, lembaran-
lembaran RSS yang tidak bagus penggilingannya sebelum diasapi, busa-busa dari
lateks, bekas air cucian yang banyak mengandung lateks serta bahan-bahan lain
yang jelek.
c. Lateks Pekat
Lateks pekat adalah jenis karet yang berbentuk cairan pekat, tidak berbentuk
lembaran atau padatan lainnya. Lateks pekat dijual di pasaran ada yang dibuat melalui
proses pendadihan atau creamed lateksdan melalui proses pemusingan atau
centrifuged lateks. Biasanya lateks pekat banyak digunakan untuk pembuatan bahan-
bahan karet yang tipis dan bermutu tinggi.
d. Karet bongkah (block rubber)
Karet bongkah adalah karet remah yang telah dikeringkan dan dikilang
menjadi bandela-bandela denga ukuran yang telah ditentukan. Karet bongkah ada
yang berwarna muda dan setiap kelasnya mempunyai kode warna tersendiri.
e. Karet spesifikasi teknis (crumb rubber)
Karet spesifikasi teknis adalah karet alam yang dibuat khusus sehingga
terjamin mutu teknisnya. Penetapan mutu juga didasarkan pada sifat-sifat teknis.
Warna atau penilaian visual yang menjadi dasar penentuan golongan mutu pada jenis
karet sheet, crepe maupun lateks pekat tidak berlaku pada jenis ini
f. Tyre rubber
Tyre rubber adalah bentuk lain dari karet alam yang dihasilkan sebagai barang
setengah jadi sehingga bisa langsung dipakai oleh konsumen, baik untuk pembuatan
ban atau barang yang menggunakan bahan baku karet alam lainnya.

g. Karet reklim (reclaimed rubber)
Karet reklim adalah karet yang diolah kembali dari barang-barang karet bekas,
terutama ban-ban mobil bekas dan bekas ban-ban berjalan. Karenanya boleh dibilang
karet reklim dalah suatu hasil pengolahan scrap yang sudah divulkanisir. Biasanya
karet reklim banyak dipakai sebagai bahan campuran sebab bersifat mudah
mengambil bentuk dalam acuan serta daya lekat yang dimilikinya juga baik.
Tahapan pengolahan karet secara umum adalah sebagai berikut :
1. Penerimaan Lateks Kebun.
Lateks kebun terlebih dahulu ditimbang dan ditentukan kadar karet karet
keringnya (KKK), yaitu dengan mengambil lateks sebanyak 50-100 ml ditambah
10-20 ml larutan asam pimat 1 purin hasil pembekuan digiling dengan gilingan
laboratorium (tangan) sampai diperoleh lembaran tipis.


2. Pengenceran Lateks.
Sebelum diencerkan, lateks disaring dulu. Penentuan jumlah air yang
diperlukan untuk mengencerkan dengan KKK kebun menjadi lateks encer KKK
tertentu 15%.
3. Pembekuan.
Lateks yang sudah diencerkan lalu ditambah larutan format 1% sebanyak 55,5
ml tiap liter lateks atau asam asetat 2% dengan KKK 15%.
4. Penggilingan .
Setelah diperoleh lembaran koagulan yang tebal dan basah kemudian
dilakukan penggilingan dengan tujuan mengeluarkan sebagian air, memperluas
permukaan sheet dengan menipiskan dan memberi lambang (print) serta
menyeragamkan mutu penggilingan karet dilakukan dengan baterai sheet yang
terdiri dari 4-6 gilingan beroda 2.
5. Pengasapan dan Pengeringan
Bertujuan untuk mengawetkan sheet karena mengandung phenol yang dapat
mencegah tumbuhnya mikroorganisme dan sheet.
6. Sortasi dan Pembungkusan.
Setelah melalui pengasapan dan pengeringan sheet dipilih menjadi beberapa
macam mutu berdasarkan persyaratan tertentu.
(Anonim, 2011).

Seperti yang telah dijelaskan lateks berasal dari partikel karet yang dilapisi protein
dan fosfolipid. Protein ini akan memberikan muatan negatif yang mengelilingi
partikel karet sehingga mencegah terjadinya interaksi antara sesama partikel karet,
dengan demikian sistem koloid lateks akan tetap stabil. Namun dengan adanya
mikroorganisme maka protein yang terdapat dalam partikel karet akan rusak dan
terjadilah interaksi antara partikel karet membentuk flokulasi atau gumpalan.
Pembekuan atau koagulasi bertujuan untuk mempersatukan (merapatkan) butir-butir
karet yang terdapat dalam cairan lateks, supaya menjadi suatu gumpalan atau
koagulum. Untuk membuat koagulum ini, lateks perlu dibubuhi bahan pembeku
(koagulan) seperti asam semut atau asam cuka. Lateks segar yang diperoleh dari hasil
sadapan mempunyai pH 6,5. Agar dapat terjadi penggumpalan atau koagulasi, pH
yang mendekati netral tersebut harus diturunkan sampai pH 4,7.
Di dalam proses penggumpalan lateks, terjadi perubahan sol ke gel dengan
pertolongan zat penggumpal. Pada sol karet terdispersi di dalam serum, tetapi pada
gel karet di dalam lateks. Penggumpalan dapat terjadi dengan penambahan asam
(menurunkan pH), sehingga koloid karet mencapai titik isoelektrik dan terjadilah
penggumpalan.
Peranan pH sangat menentukan mutu karet. Penggumpalan pada pH yang sangat
rendah mengakibatkan warna karet semakin gelap dan nilai modulus karet semakin
rendah. Sebaliknya keuntungannya, masa pemeraman singkat dan PRI dapat
dipertahankan setinggi mungkin. Penambahan elektrolit yang bermuatan positif juga
dapat menetralkan muatan negatif dari partikel karet dan menggumpalkan karet.
1. Soda atau natrium karbonat (Na
2
CO
3
)
Dibanding dengan zat antikoagulan yang lain, harga soda atau natrium karbonat
memang lebih murah. Karena itu soda banyak digunakan di pabrik-pabrik pengolahan
yang sederhana. Akan tetapi zat ini tidak dianjurkan digunakan pada pabrik yang
akan mengolah lateks menjadi ribbed smoked sheets (RSS) karena sheet kering yang
dihasilkan akan bergelembung-gelembung atau bubbles. Pemakaian soda aman untuk
karet yang akan diolah menjadi crepe. Dosis soda yang digunakan adalah 5-10 ml
larutan soda tanpa air kristal (soda ash) 10% setiap liter lateks.
2. Amonia (NH
3
)
Zat antikoagulan ini termasuk yang paling banyak digunakan karena :
Desinfektan sehingga dapat membunuh bakteri
Bersifat basa sehingga dapat mempertahankan/menaikkan pH lateks kebun
Lateks yang akan diolah menjadi crepe hendaknya tidak diberi ammonia
secara berlebihan karena berpengaruh terhadap warna crepe yang jadi nantinya. Dosis
ammonia yang dipakai untuk mencegah terjadinya prakoagualasi adalah 5-10 ml
larutan ammonia 2,5% untuk setiap liter lateks.
3. Formaldehid
Pemakaian formaldehid sebagai anti koagulan paling merepotkan dibanding zat
lainnya, karena:
Kurang baik apabila digunakan di musim hujan
Apabila disimpan zat ini akan teroksidasi menjadi asam semut atau asam format
(HCHO HCOOH) yang dapat menyebabkan pembekuan apabila dicampur pada
lateks. Oleh karena itu, formaldehid yang akan digunakan terlebih dahulu harus
diperiksa apakah larutan ini bereaksi asam atau tidak, apabila bereaksi asam harus
dinetralkan dengan zat yang bersifat basa seperti soda kaustik. Seteleh formaldehid
bereaksi netral baru digunakan. Dosis yang dapat dipakai adalah 5-10 ml larutan
dengan kadar 5% untuk setiap liter lateks yang akan dicegah prakoagualasinya.
4. Natrium sulfit (Na
2
SO
3
)
Pemakaian zat ini sebagai zat antikoagulan paling merepotkan, karena :
Bahan ini tidak tahan lama disimpan
Apabila ingin digunakan harus dibuat terlebih dahulu
Dalam jangka waktu sehari akan teroksidasi oleh udara menjadi natrium sulfat
(Na
2
SO
3
Na
2
SO
4
), bila sudah teroksidasi maka sifatnya sebagai antikoagulan
menjadi lenyap. Selain sebagai antikoagulan natrium sulafit juga bias memperpanjang
waktu pengeringan dan sebagai desinfektan. Dosis yang digunakan adalah 5-10 ml
larutan berkadar 10% untuk setiap liter lateks.
Pabrik atau tempat pengolahan karet yang membuat karet jenis ribbed smoked sheet
(RSS) rata-rata menggunakan ammonia dan natrium sulfit sebagai antikoagulan.
Untuk membuat karet jenis crepe, antikoagulan yang baiasa digunakan adalah soda
atau natrium sulfit.
Untuk mendapatkan dosis antikoagulan yang paling tepat dapat dicoba dengan dosis
rendah terlebih dahulu. Apabila belum mencukupi, maka dosis dinaikkan sedikit demi
sedikit. Untuk patokan dapat digunakan dosis seperti yang telah disebutkan diatas.
Zat antikoagulan harus diberikan secpat mungkin setelah lateks disadap. Apabila
mungkin penambahan antikoagulan pada mangkuk- mangkuk penampung lateks
perlu dilakukan, kecuali untuk formaldehid. Dengan cara ini pencegahan prakoagulasi
berjalan lebih efektif. Cara ini membutuhkan tenaga kerja tambahan untuk menaruh
antikoagulan, pada setiap mangkuk pada batang karet yang disadap, berarti juga
penambahan biaya.
1. 9. Permasalahan yang Dialami Industri Karet dan Lateks
Ada beberapa permasalahan yang dihadapi industri karet dan lateks, diantaranya:
1. Masih rendahnya produktivitas tanaman dan baru sekitar 40% yang menggunakan
klon unggul
2. Belum terpenuhnya persediaan bibit unggul
3. Masih rendahnya kualitas bokar
4. Besarnya kapasitas terpasang pabrik crumb rubber jauh melebihi ketersediaan bahan
olahkaret
5. Masih rendahnya kualitas SDM petani dan kemitraan usaha serta akses permodalan
6. Rendahnya posisi tawar petani dalam perolehan harga
7. Masih lemahnya dukungan prasarana dan sarana
8. 10. Manfaat Hasil Olahan Karet dan Lateks
Hasil Olahan karet dan lateks memiliki banyak manfaat diantaranya :
1. Karet alam banyak digunakan dalam industri-industri barang, antara lain:
1. Bahan mesin-mesin penggerak.
2. Ban kendaraan (dari sepeda, motor, mobil, traktor, hingga pesawat terbang), sepatu
karet, sabuk penggerak mesin besardan mesin kecil, pipa karet, kabel, isolator, dan
bahan-bahan pembungkus logam.
3. Bahan baku perlengkapan seperti sekat atau tahanan alat-alat penghubung dan
penahan getaran, misalnya shock absorbers.
4. Bahan tahanan dudukan mesin.
5. Pembuatan lapisan karet pada pintu, kaca pintu, kaca mobil, dan pada alat-alat lain
membuat pintu terpasang kuat dan tahan getaran serta tidak tembus air.
6. Pembuatan jembatan sebagai penahan getaran.
7. Sambungan pipa minyak, pipa air, pipa udara, dan macam-macam oil seals banyak
juga yang menggunakan bahan baku karet, walaupun kini ada yang menggunakan
bahan plastik.
8. Alat-alat rumah tangga dan kantor seperti kursi, lem perekat barang, selang air, kasur
busa, serta peralatan tulis menulis seperti karet penghapus menggunakan jasa karet
sebagai bahan pembuat.
9. Beberapa alat olahraga seperti bermacam-macam bola maupun peralatan permainan
10. Peralatan dan kendaraan perang banyak yang bagian-bagiannya di buat dari karet,
misalnya pesawat tempur, tank, panser berlapis baja, truk-truk besar, dan jeep.
11. Karet sintetis memiliki berbagai manfaat diantaranya:
1. Jenis NBR (Nytrile Butadiene Rubber) biasa digunakan dalam pembuatan pipa karet
untuk bensin dan minyak, membran, seal, gasket, serta barang lain yang banyak
dipakai untuk peralatan kendaraan bermotor atau industri gas
2. Jenis CR (Chloroprene Rubber) digunakan dalam pembuatan pipa karet, pembungkus
kabel, seal, gasket, dan sabuk pengangkut.
3. Jenis CR digunakan untuk perekat.
4. Jenis IIR dapat dimanfaatkan untuk pembuatan ban kendaraan bermotor, juga
pembalut kawat listrik, serta pelapis bagian dalam tangki penyimpan lemak atau
minyak.
5. Jenis EPR dapat dimanfaatkan untuk pembuatan kabel listrik.
Sebenarnya manfaat karet bagi kehidupan manusia jauh lebih banyak daripada yang
telah diuraikan di atas. Karet memiliki pengaruh besar terhadap bidang transportasi,
komunikasi, industri, pendidikan, kesehatan, hiburan, dan banyak bidang kehidupan
lain yang vital bagi kehidupan manusia. Manfaat secara tak langsung pun banyak
yang dapat diperoleh dari barang yang dibuat dari bahan karet.
1. 11. Solusi Limbah Lateks
Inovasi menawarkan kemungkinan untuk mengubah masalah yang dilematik menjadi
berkah besar. Sejak lama pabrik lateks sinonim dengan bau busuk dan pencemaran.
Denganteknologi bio konversi, bau dan pencemaran ditukar dengan produk-produk
sampingan yang bernilai tinggi.
Limbah lateks pekat merupakan polutan yang potensial jika tidak ditangani dengan
baik. Pengolahan limbah lateks untuk memenuhi persyaratan lingkungan semata,
akan membutuhkan biaya yang cukup besar.
Kini limbah lateks dapat dikonversi secara mikrobiologis untuk menghasilkan
berbagai produk yang bernilai tambah ekonomis tinggi seperti: IAA (hormon
tumbuhan), pupuk bio organik, dan biomassa mikroalga.
Proses biokonversi dapat dibuat berlangsung simultan dengan pengolahan limbah,
sehingga bisa mengurangi volume limbah dan sekaligus menghilangkan bau busuk.
Pupuk bio organik yang dihasilkan terbukti dapat menghemat sampai 50% pupuk
kimia pada tanaman pangan, tanaman perkebunan, serta tanaman penutup tanah.
1. B. Industri Kulit
2. 1. Pengertian Industri Kulit
Industri kulit adalah industri yang mengolah kulit mentah (hides atau skins) menjadi
kulit jadi atau kulit tersamak (leather) dengan menggunakan bahan penyamak. Pada
proses penyamakan, semua bagian kulit mentah yang bukan colagen saja yang dapat
mengadakan reaksi dengan zat penyamak. Kulit jadi sangat berbeda dengan kulit
mentah dalam sifat organoleptis, fisis, maupun kimiawi.
1. 2. Proses Industri Kulit
Dalam industri kulit, ada tiga pokok tahapan penyamakan kulit,yaitu:
Proses Pengerjaan basah (beam house).
Proses Penyamakan (tanning).
Penyelesaian akhir (Finishing).
Masing- masing tahapan ini terdiri dari beberapa macam proses, setiap proses
memerlukan tambahan bahan kimia dan pada umumnya memerlukan banyak air,
tergantung jenis kulit mentah yang dignakan serta jenis kulit jadi yang dikehendaki.
Secara prinsip, ditinjau dari bahan penyamak yang digunakan, maka ada beberapa
macam penyamakan yaitu:
1. Penyamakan Nabati.
Penyamakan dengan bahan penyamakan nabati yang berasal dari tumbuhan yang
mengandung bahan penyamak misalnya kulit akasia, sagawe , tengguli, mahoni, dan
kayu quebracho, eiken, gambir, the, buah pinang, manggis, dll. Kulit jadi yang
dihasilkan misalnya kulit tas koper, kulit sol, kulit pelana kuda, kulit ban mesin, kulit
sabuk dll.
2. Penyamakan mineral.
Penyamak dengan bahan penyamak mineral, misalnya bahan penyamak krom. Kulit
yang dihasilkan misalnya kulit boks, kulit jaket, kulit glase, kulit suede, dll.
Disamping itu ada pula bahan penyamak aluminium yang biasanya untuk
menghasilkan kulit berwarna putih ( misalnya kulit shuttle cock).
c. Penyamakan minyak.
Penyamak dengan bahan penyamak yang berasal dari minyak ikan hiu atau ikan lain,
biasanya disebut minyak kasar. Kulit yang dihasilkan misalnya: kulit berbulu
tersamak, kulit chamois ( kulit untuk lap kaca) dll.
Dalam prakteknya untuk mendapatkan sifat fisis tertentu yang lebih baik, misalnya
tahan gosok, tahan terhadap keringat dan basah, tahan bengkuk, dll, biasanya
dilakukan dengan cara kombinasi.
Ada kalanya suatu pabrik penyamkan kulit hanya melaksanakan proses basah saja,
proses penyamakan saja, proses penyelesaian akhir atau melakukan 2 tahapan atau
ketiga- tiganya sekaligus.
Secara garis besar bagab tahapan proses industri penyamakan kulit sebagai berikut:
1) Tahapan proses pengerjaan basah ( beam house)
Urutan proses pada tahap proses basah beserta bahan kimia yang ditambahkan dan
limbah yang dikeluarkan diantaranya:
1. Perendaman ( Soaking)
Maksud perendaman ini adalah untuk mengembalikan sifat- sifat kulit mentah
menjadi seperti semula, lemas, lunak dan sebagainya. Kulit mentah kering setelah
ditimbang, kemudian direndam dalam 800- 1000 % air yang mengandung 1 gram/
liter obat pembasah dan antiseptic, misalnya tepol, molescal, cysmolan dan
sebagainya selama 1- 2 hari. Kulit dikerok pada bagian dalam kemudian diputar
dengan drum tanpa air selama 1/ 5 jam, agar serat kulit menjadi longgar sehingga
mudah dimasuki air dan kulit lekas menjadi basah kembali. Pekerjaan perendaman
diangap cukup apabila kulit menjadi lemas, lunak, tidak memberikan perlawanan
dalam pegangan atau bila berat kulit telah menjadi 220- 250% dari berat kulit mentah
kering, yang berarti kadar airnya mendekati kulit segar (60-65 %). Pada proses
perendaman ini, penyebab pencemarannya ialah sisa desinfektan dan kotoran-
kotoran yang berasal dari kulit.

2. Pengapuran ( Liming)
Maksud proses pengapuran ialah untuk:
Menghilangkan epidermis dan bulu.
Menghilangkan kelenjar keringat dan kelenjar lemak.
Menghilangkan semua zat-zat yang bukan collagen yang aktif menghadapi zat-zat
penyamak.
Cara mengerjakan pengapuran, kulit direndam dalam larutan yang terdiri dari 300-
400 % air (semua dihitung dari berat kulit setelah direndam), 6-10 % Kapur Tohor Ca
(OH)2, 3-6 % Natrium Sulphida (Na2S). Perendaman ini memakan waktu 2-3 hari.
Dalam proses pengapuran ini mengakibatkan pencemaran yaitu sisa- sisa Ca (OH)2,
Na2S, zat-zat kulit yang larut, dan bulu yang terepas.

3. Pembelahan (Splitting)
Untuk pembuatan kulit atasan dari kulit mentah yang tebal (kerbau-sapi) kulit harus
ditipiskan menurut tebal yang dikehendaki dengan jalan membelah kulit tersebut
menjadi beberapa lembaran dan dikerjakan dengan mesin belah (Splinting Machine).
Belahan kulit yang teratas disebut bagian rajah (nerf), digunakan untuk kulit atasan
yang terbaik. Belahan kulit dibawahnya disebut split, yang dapat pula digunakan
sebagai kulit atasan, dengan diberi nerf palsu secara dicetak dengan mesin press
(Emboshing machine), pada tahap penyelesaian akhir. Selain itu kulit split juga dapat
digunakan untuk kulit sol dalam, krupuk kulit, lem kayu dll. Untuk pembuatan kulit
sol, tidak dikerjakan proses pembelahan karena diperlukan seluruh tebal kulit.

4. Pembuangan Kapur (Deliming).
Oleh karena semua proses penyamakan dapat dikatakan berlangsung dalam
lingkungan asam maka kapur didalam kulit harus dibersihkan sama sekali. Kapur
yang masih ketinggalan akan mengganggu proses- proses penyamakan. Misalnya :
Untuk kulit yang disamak nabati, kapur akan bereaksi dengan zat penyamak menjadi
Kalsium Tannat yang berwarna gelap dan keras mengakibatkan kulit mudah pecah.
Untuk kulit yang akan disamak krom, bahkan kemungkinan akan menimbulkan
pengendapan Krom Hidroksida yang sangat merugikan.


5. Pengikisan Protein ( Bating)
Proses ini menggunakan enzim protese untuk melanjutkan pembuangan semua zat-
zat bukan collagen yang belum terhilangkan dalam proses pengapuran antara lain:
Sisa- sisa akar bulu dan pigment.
Sisa- sisa lemak yang tak tersabunkan.
Sedikit atau banyak zat- zat kulit yang tidak diperlukan artinya untuk kulit atasan
yang lebih lemas membutuhkan waktu proses bating yang lebih lama.
Sisa kapur yang masih ketingglan.

6. Pengasaman (Pickling)
Proses ini dikerjakan untuk kulit samak dan krom atau kulit samak sintetis dan tidak
dikerjakan untuk kulit samak nabati atau kulit samak minyak. Maksud proses
pengasaman untuk mengasamkan kulit pada pH 3- 3,5 tetapi kulit kulit dalam
keadaan tidak bengkak, agar kulit dapat menyesuaikan dengan pH bahan penyamak
yang akan dipakai nanti. Selain itu pengasaman juga berguna untuk:
Menghilangkan sisa kapur yang masih tertinggal.
Menghilangkan noda- noda besi yang diakibatkan oleh Na2gS, dalam pengapuran
agar kulit menjadi putih bersih.

2) Tahapan Proses Penyamakan (Tanning)
Proses penyamakan dimulai dari kulit pikel untuk kulit yang akan disamakkrom dan
sintan, sedangkan untuk kulit yang akan disamak nabati dan disamak minyak tidak
melalui proses pickling ( pengasaman).
Proses penyamakan diantaranya:
1. Penyamakan
Pada tahap penyamakan ini ada beberapa cara yang bisa dilakukan, yakni:
1) Cara Penyamakan dengan Bahan Penyamakan Nabati, diantaranya:
Cara Counter Current
Kulit direndam dalam bak penyamakan yang berisis larutan ekstrak nabati + 0,50. Be
selama 2 hari, kemudian kepekatan cairan penyamakan dinaikkan secara bertahap
sampai kulit menjadi masak yaitu 3- 4 0Be untuk kulit yang tipis seperti kulit lapis,
kulit tas, kuli pakaian kuda, dll sedang untuk kulit- kulit yang tebal seperti kulit sol,
ban mesin dll a pada kepekatan 6-8 0 be. Untuk kulit sol yang keras dan baik
biasanya setelah kulit tersanak masak dengan larutan ekstrak, penyamakan masih
dilanjutkan lagi dengan cara kulit ditanam dalam babakan dan diberi larutan ekstrak
pekat selama 2-5 minggu.
Sistem samak cepat.
Didahului dengan penyamakan awal menggunakan 200% air, 3% ekstrak mimosa
(Sintan) putar dalam drum selam 4 jam. Putar terus tambahkan zat peyamak hingga
masak diamkan 1 malam dalam drum.

2) Cara Penyamakan dengan Bahan Penyamakan Mineral, diantaranya:
Menggunakan bahan penyamak krom
Zat penyamak krom yang biasa digunakan adalah bentuk kromium sulphat basa.
Basisitas dari garam krom dalam larutan menunjukkan berapa banyak total velensi
kroom diikat oleh hidriksil sangat penting dalam penyamakan kulit. Pada basisitas
total antara 0-33,33%, molekul krom terdispersi dalam ukuran partikel yang kecil (
partikel optimun untuk penyamakan). Zat penyamak komersial yang paling banyak
digunakan memunyai basisitas 33,33%. Jika zat penyamak krom ini ingin
difiksasikan didalam substansi kulit, maka basisitas dari cairan krom harus dinaikkan
sehingga mengakibatkan bertambah besarnya ukuran partikel zat penyamak krom.
Dalam penyamakan diperlukan 2,5- 3,0% Cr2O3 hanya 25 %, maka dalam
pemakainnya diperlukan 100/25 x 2,5 % Cromosol B= 10% Cromosol B. Obat ini
dilautkan dengan 2-3 kali cair, dan direndam selama 1 malam.

Cara Penyamakan dengan Bahan Penyamakan Minyak.
Kulit yang akan dimasak minyak biasanya telah disamak pendahuluan dengan
formalin. Kulit dicuci untuk menghilangkan kelebihan formalin kemudian dierah
unuk mengurangi airnya, diputar dengan 20-30 % minyak ikan, selama 2-3 jam,
tumpuk 1 malam selanjutnya digantung dan diangin- anginkan selam 7-10 hari.
Tanda-tanda kulit yang masak kulit bila ditarikmudah mulur dan bkas tarikan
kelihatan putih. Kulit yang telah masak dicuci dengan larutan Na
2
CO
3
1%.

2. Pengetaman (Shaving).
Kulit yang telah masak ditumpuk selama 1-2 hari kemudian diperah dengan mesin
atau tangan untuk menghilangkan sebagian besar airnya, lalu diketam dengan mesin
ketam pada bagian daging guna mengatur tebal kulit agar rata. Kulit ditimbang guna
menentukan jumlah khemikalia yang akan diperlukan untuk proses- proses
selanjutnya, selanutnya dicuci dengan air mengalir jam.

3. Pemucatan ( Bleaching).
Hanya dikerjakan untuk kulit samak nabati dan biasanya digunakan asam- asam
organik dengan tujuan:
1) Menghilangkan lek- flek bsi dari mesin ketam.
2) Menurunkan pH kulit yang berarti memudahkan warna klit.
Cara mengerjakan proses pemucatan, kulit diputar dengan 150-2005 air hangat (36-
40
0
C ). 0,5-1,0 % asam oksalat selama - 1 jam.

4. Penetralan (Neutralizing).
Hanya dikerjakan untuk kulit samak krom. Kulit samak krom dilingkungannya sangat
asam (pH 3-4) maka kulit perlu dinetralkan kembali agar tidak mengganggu dalam
proses selanjutnya. Penetralan biasanya mempergunakan garam alkali misalnya
NaHCO
3
, Neutrigan dll. Cara melakukan penetralan, kulit diputar dengan 200% air
hangat 40-60
0
C. 1-2 % NaHCO
3
atau Neutrigan. Putar selama - 1 jam.Penetralan
dianggap cukup bila - penampang kulit bagian tengah berwarna kunung terhadap
Bromo Cresol Green (BCG) indikator, sedangkan kulit bagian tepi berwarna biru.
Kulit kemudian dicuci kembali.

5. Pengecetan Dasar ( Dyeing).
Tujuan pengecetan dasar ialah untuk memnberikan warna dasar pada kulit agar
pemakaian cat tutup nantinya tidak terlalu tebal sehingga cat tidak mudah pecah.
Cat dasar yang dipakai untuk kulit ada 3 macam:
1). Cat direct, untuk kulit samak krom.
2). Cat asam, untuk kulit samak krom dan nabati.
3). Cat basa, untuk kulit samak nabati.

6. Peminyakan (Fat liguoring).
Tujuan proses peminyakan pada kulit antara lain sebagai berikut:
1). Untuk pelumas serat- serat kulit ag kulit menjadi tahan tarik dan tahan getar.
2). Menjaga serat kulit agar tidak lengket satu dengan yang lainnya.
3). Membuat kulit tahan air.
Cara mengerjakan peminyakan, kulit setelah dicat dasar, diputar selama 1jam
dengan 150 %- 200% air 40- 60
0
C, 4-15% emulsi minyak. Ditambahkan 0,2- 0,5%
asam formiat untuk memecahkan emulsi minyak. Minyak akan tertinggal dalam kulit
dan airnya dibuang. Kulit ditumpuk pada kuda- kuda selama 1 malam.

7. Pelumasan ( Oiling).
Pelumasan hanya dikerjakan untuk kulit sol samak nabati. Tujuan pelumasan ialah
untuk menjaga agar bahan penyamak tidak keluar kepermukaan kulit sebelum kulit
menjadi kering, yang berakibat kulit menjadi gelap warnanya dan mudah pecah
nerfnya bila ditekuk.
Cara pelumasan, kulit sol sebagian airnya diperah kemudian kulit diulas dengan
campuran:
1). 1 bagian minyak parafine.
2). 1 bagian minyak sulfonir.
3). 3 bagian air.
Kulit diulas tipis tetapi rata kedua permukaannya, kemudian dikeringkan.

8. Pengeringan.
Kulit yang diperah airnya dengan mesin atau tangan kemudian dikeringkan. Proses
ini bertujuan untuk menghentikan semua reaksi kimia didalam kulit. Kadar air pada
kulit menjadi 3-14%.

9. Kelembaban.
Kulit setelah dikeringkan dibiarkan 1-3 hari pada udara biasa agar kulit menyesuaikan
dengan kelembaban udara sekitarnya. Kulit kemudian dilembabkan dengan ditanam
dalam serbuk kayu yang mengandung air 50- 55 % selama 1 malam, Kulit akan
mengambil air dan menjadi basah dengan merata. Kulit kemudian dikeluarkan dan
dibersihkan serbuknya.

10. Peregangan dan Pementangan.
Kulit diregang dengan tangan atau mesin regang. Tujuan peregangan ini ialah untuk
menarik kulit sampai mendekati batas kemulurannya, agar jika dibuat barang
kerajinan tidak terlalu mulur, tidak merubah bentuk ukuran. Setelah diregang sampai
lemas kulit kemudian dipentang dan setelah kering kulit dilepas dari pentangnya,
digunting dibagian tepinya sampai lubang-lubang dan keriput- keriputnya hilang.
3) Tahapan Penyelesaian Akhir ( finishing)
Penyelesaian akhir bertujuan untuk memperindah penampilan kulit jadinya,
memperkuat warna dasar kulit, mengkilapkan, menghaluskan penampakan rajah kulit
serta menutup cacat-cacat atau warna cat dasar yang tidak rata.
1. 3. Limbah Industri Kulit
Limbah Cair
Dilihat dari asal bahan pencemar, maka sumber dan sifat air limbah industri
penyamakan kulit dapat dibedakan pertahapan proses sebagai berikut:
1. Perendaman ( Soaking).
Air limbah soaking mengandung sisa daging, darah, bulu, garam, mineral, debu, dan
kotoran lain atau bahkan bakteri antrax. Pada proses perendaman air limbah cairnya
berbau busuk, kotor, dengan kandungan suspended solid 0,05- 0,1%. Menurut UNEP
1991 menambahkan bahwa air limbah soaking juga mengandung garam dan bahan
organic lain yang akan mempengaruhi BOD,COD,SS. Sumber limbahnya antara lain:
2. Buang bulu dan pengapuran (Unhairing dan liming).
Air pada proses ini berwarna putih kehijauan dan kotor, berbau menyengat, pH air
limbah pada proses ini berkisar antara 9-10, mengandung kalsium , natrium, sulfide,
albunin, bulu sisa daging, dan lemak. Suspended solid 36%. Dampak yang
ditimbulkan akibat buangan dalam proses tersebut adalah bahwa air limbah
berpengaruh tehadap air, tanah, dan udara. Pengaruh terhadap air terutama pada
BOD, COD,SS, alkalinitas, sulphida, N-Organik, N- ammonia. Adanya gas H
2
S pada
pencemaran ini menyebabkan terjadinya pencemaran udara.
3. Air limbah buanagan kapur (Deliming).
Air limbah pada proses deliming mempunyai beban polutan yang lebih kecil
dibanding dengan unhairing dan liming. Menurut UNEP bahwa air limbah tersebut
akan menyebabkan pencemaran air berupa BOD,COD, DS, dan N- ammonia.
Kemudian adanya ammonia akan menimbulkan pencemaran udara.
4. Air limbah pengikisan Protein (Degreasing).
Pada proses ini air limbah yang dihasilkan pencemaran air yang ditunjukkan dengan
tingginya nilai COD,BOD,DS dan lemak.
5. Air limbah Pikel (Pickling) dan Krom (Tanning).
Air limbah dari proses ini akan mengandung bahan protein, sisa garam, sejumlah
kecil mineral dan crome velensi 3 yang apabila tercampur dengan alkali akan
terbentuk chrome hidroksida, pH berkisar antara 3,5-4, suspendid solid 0,01-0,02 %



6. Air limbah Gabungan Termasuk Pencucian.
Pada buangan air limbah gabungan ini ESCAP menjelaskan untuk volume air 30-35
l/kg, pH berkisar antara 7.5-10, total solid 10- 25 mg/l, suspended solid 1.250- 6.000
mg/l dan BOD 2.000- 3.000 mg/l.

Sumber dan Karateristik Limbah Padat.
Didalam proses penyamakan disamping limbah cair juga menghasilkan limbah padat
sebagai hasil samping. Dikatakan hasil samping karena dimanfaatkan untuk berbagai
keperluan, misalnyasebagai bahan makanan,obat-obatan, kosmetik, pupuk, kerajinan,
dan bahan bangunan lainnya. Bahan padat yang dimaksud antara lainbulu, sisa
trimming,fleshing, sisa split,shaving, buffing, dan lumpur.
1. 4. Proses Pengolahan Limbah Industri Kulit
Proses pengolahan limbah industri kulit diantaranya adalah:
1. a. Pemisahan Padatan Kasar
Sebelum diolah air limbah perlu disaring terlebih dahulu untuk menghilangkan
padatan kasar yang dapat menutup pipa, pompa-pompa dan saluran-saluran. Pada
proses ini lebih dari 30% padatan tersuspensi total dalam cairan air limbah dapat
dihilangkan dengan saringan.

1. b. Segresi
Pada tahap ini dilakukan pemisahan cairan-cairan limbah yang mempunyai sifat khas
dan memerlukan perlakuan tertentu untuk menangani zat pencemar agar nanti setelah
dicampur dengan cairan limbah yang lain tidak menimbulkan kontradiksi yang
merugikan.
1. c. Ekualisasi
Proses pengolahan pada bak ekualisasi bertujuan untuk penghilangan sulfida dan
krom agar dapat menghemat air yang dapat mengencerkan limbah kapran dan cairan
limbah krom sebelum diolah lebih lanjut.
Pada tahapan ini juga meningkatkan efisiensi pengolahan dan untuk menghindari
rancangan baik yang diantisipasi untuk aliran puncak ( peak Flow) maka dilakukan
sistem pengaturan laju aliran dan pencampuran seluruh air limbah.
1. d. Koagulasi
Pada tahapan ini dilakukan perlakuan fisiko kimiawi untuk menghilangkan BOD dan
padatan. Dengan perlakuan fisiko kimiawi yang relatif mudah dan sederhana dapat
menghilangkan > 95 % padatan tersuspensi dan BOD sekitar 70%. Untuk
menghilangkan BOD sepenuhnya dapat dilakukan dalam pengolahan proses biologis
selanjutnya.
Perlakuan fisiko kimia terhadap air limbah penyamakan kulit terdiri dari perlakuan
awal dengan pemberian penggumpal yang dilanjutkan dengan pemberian pengendap
sampai dengan pemisahan lumpurannya untuk dibuang.
1. e. Pengolahan Limbah Cair dengan Proses Biologis
Dalam persyaratan baku mutu air limbah, maka perlu adanya pengolahan sekunder.
Pilihan cara pengolahan sekunder untuk air limbah penyamakan kulit Sebagai
berikut:
1. Filter biologis
Filter biologis dalam pengolahan limbah penyamakan kulit sering tidak
dipertimbangkan.
2. Lumpur aktif (kolam oksidasi)
Pengolahan lumpur aktif pada prinsipnya adalah mempertemukan antara air limbah
yang mengandung bahan pengencer organik dengan sejumlah besar bakteri aerob dan
mokroorganisme lain yang terkandung dalam lumpur biologis (lumpur aktif).
3. Lumpur aktif konvensional
Jika dibandingkan dengan cara konvensional yang berbeban berat, maka waktu yang
diperlukan adalah 2-4 hari dan beban organik yang ringan lebih mudah menahan
variasi keadaan air limbah dan beban mendadak yang menjadi proses penyamakan
kulit, dengan demikian lumpur yang dihasilkan berkurang.
4. Lagun (kolam)
Ada pendekatan lain bagi daerah pedesaan atau yang memiliki lahan luas, yaitu
kolam dapat dibuat dengan biaya rendah dan perawatan pengolahan juga sangat
mudah.
1. 5. Dampak Industri Kulit Bagi Kesehatan
Didalam industri kulit menggunakan bahan-bahan pembantu yang tersusun dari
senyawa-senyawa kimia. Ada yang berwujud bubuk, kristal, maupun cair, semi liguid
yang berbahaya terhadap kesehatan manusia. Bahan-bahan kimia tersebut akan
kontak dengan pekerja Industri Penyamakan Kulit dengan berbagai macam cara, yaitu
melalui kontak dengan kulit atau dengan cara penghirupan dalam bentuk gas atau
uap. Bahanbahan yang bersifat korosif dapat menyebabkan kerusakan pada bagian
tubuh yang terkena tumpahan ke kulit, mata atau juga bisa terminum, tertelan,
maupun terhirup ke paru- paru.
Dibawah ini akan dijelaskan akibat yang ditimbulkan apabila kontak dengan bahan-
bahan yang bersifat korosif/ beracun.
Natrium Sulfida (Na
2
S), berfungsi pada buangan bulu pada industri penyamakan
kulit. Berupa kristal putih atau kekuningan. Bereaksi dengan karbon. Bersifat tidak
stabil, sehingga dalam proses penyimpanannya harus dijaga agar terhindar dari
pemanasan karena dapat meledak.
Asam Sulfida (H
2
SO
4
), bersifat korosif dan bersifat racun terhadap jaringan kulit.
Kontak dengan kulit menyebabkan terbakar, sehingga merusak jaringan. Penghisapan
kabut/ uap asam sulfat dapat menyebabkan inflamasi pada tenggorokan bagian atas
sehingga menyebabkan bronkitis, dan bila kontak dengan konsentrasi tinggi dapat
menyebabkan kolaps.
Asam Klorida (HCl), bahan ini merupakan bahan pengoksidasi yang sangat
kuat.Berbahaya jika terkena panas. Pengaruhnya terhadap kesehatan manusia yang
akan menghasilkan methemoglobin dalam darah serta akan merusak butir-butir darah
merah pada akhirnya akan merusak buah ginjal juga otot- otot hati.
Asam Format ( HCCOH), bahan mudah terbakar dapat menyebabkan iritasi pada
kulit, mata, membran mukosa.
Amonium Hidroksida (NH
4
OH), suatu bahan apabila dipanaskan akan mengeluarkan
racun yang berbahaya bagi kesehata, uapnya bersifat racun.
Natrium Hidroksida (NaOH), berbentuk padat atau larutan bersifat korosif pada kulit
manusia apabila kontak terlalu lama, dapat menyebabkan kerusakan jaringan tubuh
manusia. Penghisapan pada hidung dapat menyebabkan iritasi pada membran
mukosa.



Lateks pekat
POSTED ON 23 DESEMBER 2009
Lateks pekat merupakan produk olahan lateks alam yang dibuat dengan proses
tertentu. Pemekatan lateks alam dilakukan dengan menggunakan empat cara yaitu:
sentrifugasi, pendadihan, penguapan, dan elektrodekantasi. Diantara keempat cara
tersebut sentrifugasi dan pendadihan merupakan cara yang telah dikembangkan
secara komersial sejak lama.
Cara sentrifugasi
Pemekatan lateks dengan cara sentrifugasi dilakukan menggunakan sentrifuge
berkecepatan 6000-7000 rpm. Lateks yang dimasukkan kedalam alat sentrifugasi
(separator) akan mengalami pemutaran yaitu gaya sentripetal dan gaya sentrifugal.
Gaya sentrifugal tersebut jauh lebih besar daripada percepatan gaya berat dan gerak
brown sehingga akan terjadi pemisahan partikel karet dengan serum. Bagian serum
yang mempunyai rapat jenis besar akan terlempar ke bagian luar (lateks skim) dan
partikel karet akan terkumpul pada bagian pusat alat sentrifugasi. Lateks pekat ini
mengandung karet kering 60%, sedangkan lateks skimnya masih mengandung karet
kering antara 3-8% dengan rapat jenis sekitar 1,02 g/cm3.
Cara pendadihan
Pemekatan lateks dengan cara pendadihan memerlukan bahan pendadih seperti
natrium atau amonium alginat, gum tragacant, methyl cellulosa, carboxy
methylcellulosa dan tepung iles-iles. Adanya bahan pendadih menyebabkan partikel-
partikel karet akan membentuk rantai-rantai menjadi butiran yang garis tengahnya
lebih besar. Perbedaan rapat jenis antara butir karet dan serum menyebabkan partikel
karet yang mempunyai rapat jenis lebih kecil dari serum akan bergerak keatas untuk
membentuk lapisan, sedang yang dibawah adalah serum. Mutu lateks yang dihasilkan
ditentukan berdasarkan spesifikasi menurut astm dan sni.
Menurut ASTM lateks pekat dibagi menjadi 3 jenis berdasarkan sistem pengawetan
dan metode pembuatannya yaitu :
jenis i : lateks pekat pusingan dengan amonia saja atau dengan pengawet
formaldehida dilanjutkan dengan pengawet amonia.
jenis ii : lateks pekat pendadihan yang diawetkan dengan amonia saja atau dengan
pengawet formaldehida dilanjutkan dengan amonia.
jenis iii : lateks pusingan yang diawetkan dengan kadar amonia rendah dan bahan
pengawet sekunder.
Biasanya lateks pekat banyak digunakan untuk pembuatan bahan karet yang tipis dan
bermutu tinggi.
http://habibiezone.wordpress.com/2009/12/23/lateks-pekat/
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Klasifikasi Tanaman Karet

2.2 Pengertian, Sifat dan Kandungan Kimia Lateks

2.3

2.4 Jelaskan Perbedaan Pengolahan Karet Sheet dan Crape
Dalam pengolahan karet jenis sheet dan crepe biasanya digunakan mesin
penggilingan.Di kalangan pengolahan lateks, mesin ini sering disebut baterai sheet.
Baterai sheet ada yang terdiri dan 4, 5, atau 6 gilingan beroda dua. Baterai sheet yang
merniliki 4 gilingan beroda dua contohnya adalah merek Cadet. Sedangkan yang
memiliki 5 dan 6 gilingan beroda dua masing-masing contohnya adalah merek Aristo
dan Six in One. Kapasitas setiap jenis baterai sheet berbeda dan tergantung pada
ketebalan sheet yang akan dibuat Mesin penggilingan untuk crepe dikenal dengan
nama baterai crepe.Jumlah gilingan beroda dua yang ada biasanya 3, 4, atau 5
gilingan. Baterai crepe dengan 3 gilingan beroda dua biasanya kurang memberikan
hasil gilingan yang memuaskan, yang paling baik adalah baterai crepe dengan 5
gilingan.
Selama proses penggilingan, mesin-mesin berjalan terus menerus.Pada
gilingan terakhir selalu terdapat patron yang disebut printer yang berbentuk
spiral.Patron berfungsi memperbesar permukaan sheet serta bisa mempercepat
jalannya pengeringan (Habibie,2009).



2.5 Manfaat Lateks
Karet alam banyak digunakan dalam berbagai industri. Umumnya alat-alat yang
dibuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-sehari maupun dalam
usaha industri mesin-mesin penggerak. Barang yang dapat dibuat dari karet alam
antara lain aneka ban kendaraan, sepatu karet, sabun penggerakmesin besar dan mesin
kecil, pipa karet, kabel, isolator dan bahan-bahan pembungkus logam.
Bahan baku karet banyak digunakan untuk membuat perlengkapan seperti sekat atau
tahanan alat-alat penghubung dan penahan getaran. Karet juga bisa dipakai untuk
tahanan dudukan mesin serta dipasang pada pintu, kaca pintu, kaca mobil, dan pada
alat-alat lainnya (Nopianto,2009).

























BAB 4. HASIL PENGAMATAN DAN HASIL PERHITUNGAN

4.1 Hasil Pengamatan
a. Perhitungan KKK Lateks Segar
Perlakuan a gram b gram Warna Tekstur Aroma
+asam format 22,44 15,96 + 1 + 3 + 2
+asam asetat 20,82 14,71 + 1 + 2 + 1

b. Pengenceran Lateks
ml Lateks KKK KE air yang di +
200 17 15 26 ml

c. Pengaruh Penambah Bahan Dadih
Perlakuan Warna Aroma Tekstur
Berat
a gram b gram
4 hari + ++ + 37,44 28,28
7 hari ++ +++ ++ 33,58 28,69
8 hari ++ ++++ +++ 38,14 30,53

Keterangan:
Warna : semakin + semakin pekat/ gelap
Aroma : semakin + semakin menyengat
Tekstur : semakin + semakin kenyal

4.2 Hasil Perhitungan
1. Perhitungan KKK Lateks Segar
Perlakuan A gram B gram Nilai KKK
+ asam format 22,44 15,96 15,74
+ asam asetat 20,82 14,71 14,78

1. Pengenceran Lateks
Perlakuan AT
Pengenceran lateks 26 ml

1. Pengaruh Penambahan Bahan Dadih
Hari ke- FP (%) KKK (%)
4 24,47 28,28
7 14,56 28,69
8 19,95 30,53






















BAB 5. PEMBAHASAN

5.1 Fungsi dan Penentuan Nilai KKK dan AT
Tujuan dari pengenceran lateks dalam praktikum kali ini adalah untuk menjaga agar
kadar karet kering (KKK) lateks sewaktu diolah dapat dipertahankan selalu tetap.
Serta untuk mengetahui berapa kadar air yang dipelukan untuk mengencerkan lateks
secara tepat.
Penentuan AT ini berfungsi untuk mengetahui berapa jumlah air yang ditambahkan
sehingga KKK-nya seragam dan memiliki mutu yang tetap atau bisa dikatakan untuk
menentukan jumlah air pada waktu pengenceran lateks.
5.2 Prinsip Analisa
Prinsip analisa yang pertama adalah perhitungan KKK lateks segar dengan
menambahkan asam format dan asam aseta untuk mempercepat proses
penggumpalan.
Prinsip analisa yang kedua adalah pengenceran lateks untuk mendapatkan
KKK lateks tertentu dengan menggunakan aquades untuk menentukan jumlah air
yang diperlukan untuk pengenceran.
Sedangkan prinsip analisa yang ketiga adalah pengaruh penambahan bahan
dadih dimaksudkan untuk memisahkan antara fraksi serum dengan dadihnya. Dalam
pemisahan dua fraksi ini menggunakan CMC 1% yang akan mempercepat naik butir
karet sehingga dalam beberapa waktu butir karet akan terpisah dan terkumpul
dibagian atas cairan dan serumnya berada dibawah dengan lama pemisahan 3-4 hari.

5.3 Mekanisme Terjadinya Koagulasi Lateks dengan Penambahan Asam Asetat
dan Asam Format
Koagulasi adalah proses penggumpalan partikel koloid karena penambahan bahan
kimia sehingga partikel-partikel tersebut bersifat netral dan membentuk endapan
karena adanya gaya grafitasi. Pada umunya digunakan larutan asam format/asam
semut atau asam asetat /asam cuka dengan konsentrasi 1-2% ke dalam lateks dengan
dosis 4 ml/kg karet kering. Jumlah tersebut dapat diperbesar jika di dalam lateks telah
ditambahkan zat antikoagulan sebelumnya. Penggunaan asam format didasarkan pada
kemampuannya yang cukup baik dalam menurunkan pH lateks serta harga yang
cukup terjangkau bagi kebun dan petani karet dibandingkan bahan koagulan asam
lainnya.
Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada titik
isoelektriknya sehingga lateks akan membeku atau berkoagulasi, yaitu pada pH antara
4,5-4,7. Asam dalam hal ini ion H+ akan bereaksi dengan ion OH- pada protein dan
senyawa lainnya untuk menetralkan muatan listrik sehingga terjadi koagulasi pada
lateks. Penambahan larutan asam diikuti dengan pengadukan agar tercampur ke
dalam lateks secara merata serta membantu mempercepat proses pembekuan.
Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali maju dan mundur secara perlahan untuk
mencegah terbentuknya gelembung udara yang dapat mempegaruhi mutu sit yang
dihasilkan. Kecepatan penggumpalan dapat diatur dengan mengubah perbandingan
lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil bekuan atau disebut juga koagulum yang
bersih dan kuat. Lateks akan membeku setelah 40 menit. Proses selanjutnya ialah
pemasangan plat penyekat yang berfungsi untuk membentuk koagulum dalam
lembaran yang seragam (Suseno, 1989).

5.4 Skema Kerja dan Fungsi Perlakuan
Dalam praktikum pengolahan lateks ini dibagi menjadi 3 tahap. Tahap
pertama yaitu perhitungan KKK lateks segar, pertama-tama 100ml lateks segar
ditambahkan asam format dan asam asetat masing-masing 1% 10ml, fungsi
ditambahkan asam format dan asam asetat adalah untuk mempercepat proses
penggumpalan. Kemudian dipanaskan dan diaduk perlahan hingga menggumpal dan
digiling utuk memperluas permukaan dan mempercepat proses pengeringan lateks.
Setelah itu dikeringanginkan untuk mengurangi kadar airnya. Setelah
dikeringanginkan, ditimbang berat basah (a gram) dan dioven selama 1 hari dengan
suhu 50
0
C berfungsi untuk mengurangi kadar air bahan dan ditimbang sebagai berat
kering (b gram). Kemudian ditentukan FP dan KKK nya.
Tahap kedua yaitu pengenceran lateks, 200 ml lateks segar disaring untuk
memisahkan kotoran dengan lateks yang akan digunakan. Kemudian ditambah air
sesuai dengan rumus AT. Penambahan air ini berujuan untuk mengencerkan lateks.
Tahap ketiga yaitu pengaruh penambahan bahan dadih, 300 ml lateks disaring
yang berfungsi untuk memisahkan kotoran yang ada dalam lateks. Kemudian dibagi
menjadi tiga yaitu 4 hari, 7 hari, dan 8 hari sebagai pembanding yang nantinya dapat
diketahui dari ketiga perlakuan tersebut mana yang memiliki warna, tekstur, dan
aroma yang paling baik. Kemudian ditambahkan CMC 1% sebanyak 10 ml pada
masing-masing perlakuan. Penambahan CMC ini berguna untuk memisahkan lateks
menjadi dua fraksi yaitu serum dan dadih. Lalu dilakukan pengadukan agar
bercampur merata antara lateks dan CMC. Setelah itu didiamkan selama 4, 5, 6 hari
dan diamati warna, tekstur, aroma serta ditentukan KKK-nya.

5.5 Analisis Data
Dari hasil perhitungan KKK dan AT. Sebelum melakukan perhitungan KKK,
terlebih dahulu dihitung faktor pengencerannya (FP). Berdasarkan hasil perhitungan
yang telah dilakukan, didapat hasil nilai FP pada penambahan asam format dan asam
asetat secara berturut-turut adalah 28,9% dan 29,35%. Dan untuk perhitungan KKK
dari penambahan asam format dan asam asetat secara berturut-turut adalah 15,95%
dan 14,71%. Hal ini menunjukkan bahwa penambahan asam format sebagai bahan
penggumpal lebih baik daripada penambahan asam asetat karena KKKnya lebih
besar. Karet yang belum dikeringkan memiliki aroma yang sangat menyengat, tetapi
setelah dikeringkan aroma ini akan memudar. Hal ini terjadi karena selama proses
pengeringan terjadi penguapan senyawa volatil yang memberikan aroma yang
menyengat.
Pada perhitungan pengenceran lateks dengan KKK 17 dan KE 15, didapat
nilai AT sebesar 26 ml. Pengenceran lateks bertujuan untuk mengetahui seberapa
banyak air yang dibutuhkan berdasarkan jumlah lateks yang akan diencerkan.
Pengenceran ini penting karena untuk menjaga agar kadar karet kering selalu tetap
meskipun sudah diolah.
Pada hasil perhitungan pengaruh penambahan bahan dadih, untuk perlakuan 4
hari dihasilkan warna yang cerah, aroma yang kurang menyengat, tekstur kurang
kenyal, FP 24,47%, dan KKK sebesar 28,28%. Untuk perlakuan 7 hari memiliki
warna agak gelap, aroma menyengat, tekstur kenyal, FP 14,56%, dan KKK sebesar
28,69%. Untuk perlakuan 8 hari didapatkan warna agak gelap, aroma sangat
menyengat, tekstur sangat kenyal, FP 19,95%, dan KKK sebesar 30,53%. Dari sini
dapat diketahui bahwa semakin lama penyimpanan akan mempengaruhi warna,
tekstur, dan aroma. Semakin lama penyimpanan warnanya semakin gelap, aroma
semakin menyengat, dan tekstur semakin kenyal. KKK tertinggi yaitu pada
penyimpanan 8 hari dengan KKK sebesar 30,53%. Ini berarti bahwa semakin lama
penyimpanan nilai KKK akan semakin besar dan mutu karet akan semakin baik.




BAB 5. PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari hasil pengamatan dan perhitungan dapat disumpulkan bahwa:
Lateks adalah suatu istilah yang dipakai untuk menyebut getah yang
dikeluarkan oleh pohon karet.
Karet mempunyai sifat kenyal (elastis), sifat kenyal tersebut berhubungan
dengan viskositas atau plastisitas karet. Lateks sendiri membeku pada suhu
32
o
F karena terjadi koagulasi.
Lateks mengandung 25-40 % bahan karet mentah (crude rubber) dan 60-77 %
serum (air dan zat yang larut). Karet mentah mengandung 90-95 % karet
murni, 2-3 % protein, 1-2 % asam lemak, 0,2 % gula, 0,5 % garam dari Na, K,
Mg, P, Ca, Cu, Mn, dan Fe. Partikel karet tersuspensi (tersebar secara
merata)dalam serum lateks dengan ukuran 0,004-3 mikron, atau 0,2 milyar
partikel karet per millimeter lateks.
Penentuan KKK ini berfungsi untuk mengetahui kadar kering lateks yang
digunakan untuk menentukan penerimaan lateks kebun. Sedangkan penentuan
AT berfungsi untuk mengetahui berapa jumlah air yang ditambahkan
sehingga KKK-nya seragam.
Pada perhitungan KKK dari penambahan asam format dan asam asetat secara
berturut-turut adalah 15,95% dan 14,71%. Hal ini menunjukkan bahwa
penambahan asam format sebagai bahan penggumpal lebih baik daripada
penambahan asam asetat karena KKKnya lebih besar.
Pengenceran lateks bertujuan untuk mengetahui seberapa banyak air yang
dibutuhkan berdasarkan jumlah lateks yang akan diencerkan. Dari hasil
perhitungan didapatkan nilai AT 26 ml.
o KKK tertinggi yaitu pada penyimpanan 8 hari dengan KKK sebesar
30,53%. Ini berarti bahwa semakin lama penyimpanan nilai KKK akan
semakin besar dan mutu karet akan semakin baik.

6.2 Saran
Terima kasih kakak2 asisten TOGEL yang telah menjadi asisten yang sabar
dan baik dibandingkan asisten yang lain.
Hehehe ..

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2011. Petunjuk Praktikum Pengolahan Hasil Pertanian Tembakau, Gula
dan Lateks. Jember: THP FTP UNEJ

Djumarti, Ir. 2011. Handout Kuliah Teknologi Pengolahan Lateks. Jember: Jurusan
Teknologi Hasil Pertanian. Universitas Jember

Goutara, B. Djatmiko, W. Tjiptadi. 1985. Dasar Pengolahan Karet. Bogor: IPB.

Habibie. 2009. Mengenal Tanaman
Karet. http://habibiezone.wordpress.com/2009/12/07/mengenal-tanaman-karet/
(diakses tanggal 15 Desember 2011).

Nopianto, Eko. 2009. Karet Alam. http://eckonopianto.blogspot.com/karet-alam.html
(Diakses tanggal 18 Desember 2011).

Suseno,RS. Suwarti. 1989. Pedoman Teknis Pengolahan Karet Sheet yang Diasap.
Bogor: Balai Penelitian Perkebunan Bogor.

http://millamaulidia.wordpress.com/2012/05/08/laporan-pengolahan-lateks/