Teknik Eksperimen Untuk Meminimalkan

Atas Model Kebutuhan Bahan Untuk

Turbin Shaft In Rapid Prototyping (FDM)

1. PENDAHULUAN
Pada hari-hari ini, prototyping digital sedang banyak digunakan untuk pengembangan
produk di daerah yang berbeda dan oleh banyak perusahaan. Tantangan utama datang
setelah produk tersebut telah digital prototyped, dan diuji untuk dunia nyata, dalam
kondisi virtual; dan kemudian dalam pembuatan prototipe nyata. Tantangan termasuk
bagaimana mempertahankan tingkat yang cukup dari batas, cocok, toleransi, waktu dan
biaya (tooling desain dan manufaktur), waktu untuk memproduksi komponen untuk
pertama kalinya, dan banyak faktor lain yang terlibat dalam proses manufaktur.
Lead time yang dibutuhkan untuk membuat prototipe produk akan dikurangi dengan
prosedur yang cepat ini, karena proses waktu teknik dan persyaratan perkakas dihindari.
Keuntungan dari prototyping cepat telah membuat cocok untuk kebutuhan pasar global
seperti manufaktur cepat, dan produk sangat direkayasa. Teknologi seperti cepat Tooling
(RT) dan Manufaktur Rapid (RM) upaya untuk mengatasi banyak kekurangan yang ada
dalam fabrikasi Penggunaan bagian end akhir menggunakan teknologi RP. Salah satu
manfaat utama dari RP / RT / RM adalah kemampuan untuk memproduksi bagian cepat.
Manufaktur cepat didefinisikan sebagai kemampuan untuk memproduksi produk,
langsung dari input data CAD, tanpa campur tangan manusia atau keterampilan. Prosedur
ini mengubah data CAD, langsung ke produk akhir juga disebut sebagai manufaktur
langsung. Keterbatasan untuk proses RM ini adalah berbagai materi dan sifat, kecepatan
pemrosesan, akurasi dimensi, permukaan akhir, pengulangan, kemampuan geometri dan
efektivitas biaya.
Untuk tujuan prototyping, Rapid Prototyping atau teknik Aditif Manufaktur sedang
digunakan. Dalam metode ini, Selain bahan yang digunakan untuk membangun
komponen mesin atau bagian, yang di bawah manufaktur. dalam proses mengadopsi
Teknologi Rapid Prototyping, Fused Deposition Modeling merupakan salah satu proses
penting yang sedang saat ini digunakan oleh banyak Lembaga Penelitian dan Industri
untuk proses pengembangan prototipe untuk pertama kalinya untuk memastikan desain
mereka, mengikuti pertimbangan manufaktur, dan untuk menguji komponen dalam
laboratorium di bawah sejumlah besar kondisi.




Dalam proses FDM ini, salah satu pertimbangan utama adalah untuk
meminimalkan bahan Model produk yang memiliki besar efek pada produk dalam hal
pengurangan waktu tahap desain, pengurangan biaya produksi, peningkatan
permukaan akhir dan akurasi dengan mana produk sedang dibangun. Turbin Shaft,
yang memiliki beberapa fitur desain, diambil sebagai benda kerja dalam percobaan
ini. Shaft Turbin ini memiliki beberapa operasi seperti hadapi, polos balik, langkah
balik, pengeboran, kunci cara penggilingan, grooving, memotong benang, dll Dalam
tulisan ini, beberapa percobaan yang dilakukan untuk memprediksi orientasi optimal
untuk bagian Turbin Shaft kerja; untuk mengurangi kebutuhan dari bahan Model.
Juga, eksperimen serupa dapat dilakukan pada mesin FDM, untuk bagian kompleks
lainnya seperti rotor dari turbin, memacu dan heliks gigi, impeller, benang, semua
jenis aplikasi medis bio, dll orientasi Terbaik bisa menjadi diperkirakan; dengan
kondisi untuk meminimalkan kebutuhan bahan Model.

2. THE prototyping PROSES
a. Prinsip
Ada beberapa metode dalam proses Rapid Prototyping. Singkatan untuk
Fused Deposition Modeling adalah F D M. ini adalah teknologi utama lainnya dan
teknik juga banyak digunakan setelah Sterio-litografi. F D M membangun yang
produk dalam lapisan tipis dari thermo kawat plastik seperti filamen. Tidak perlu
untuk photopolymers cair, bubuk dan laser.
b.Proses Keterangan
Dalam teknik FDM, filamen thermo plastik dipanaskan diekstrusi dari tip yang
bergerak di x - y pesawat. The dikontrol ekstrusi kepala deposito manik-manik yang
sangat tipis dari bahan ke platform membangun untuk membentuk lapisan pertama.
The Platform dipertahankan pada suhu yang lebih rendah, sehingga plastik thermo
cepat mengeras. Setelah platform menurunkan, yang ekstrusi kepala deposito lapisan
kedua pada lapisan pertama. Mendukung dibangun di sepanjang jalan, diikat ke
bagian baik dengan bahan yang lebih lemah kedua atau dengan persimpangan
berlubang. Membangun bahan termasuk ABS (Acryto Nitrile Butadine Styrene),
elastometer (96 durometer), Polycarbonate, polifenol sulfon dan lilin pengecoran
investasi. Seperti nozzle adalah pindah meja dalam geometri diperlukan, deposito
tidur tipis plastik diekstrusi untuk membentuk setiap lapisan. plastik mengeras segera
setelah dibebaskan dari nozzle dan obligasi ke lapisan bawah. Seluruh sistem yang
terkandung dalam ruang pada suhu di bawah titik leleh plastik.
Beberapa bahan yang tersedia untuk proses termasuk ABS dan lilin pengecoran
investasi. A B S menawarkan kekuatan yang baik dan baru-baru polikarbonat dan poli
(fenil) bahan sulfon telah diperkenalkan yang memperpanjang kemampuan metode
lebih lanjut dalam hal kekuatan dan rentang suhu. Struktur pendukung yang dibuat
untuk menggantung geometri dan kemudian dihapus dengan melanggar mereka
menjauhi obyek. Sebuah air bahan pendukung larut yang dapat hanya akan hanyut
juga tersedia.

C. Fused Deposition Modeling Proses
Metode FDM adalah user friendly dan operasi cukup. Operasi FDM cepat untuk
produksi bagian-bagian kecil di urutan beberapa sentimeter kubik atau mereka yang
memiliki faktor tinggi dan kurus. Ini mungkin lambat untuk komponen dengan lebar
penampang.
D. Keuntungan FDM Proses
Keuntungan dari proses FDM meliputi berikut ini. i. Cepat dan generasi komponen
dengan biaya rendah ii. berbeda warna yang tersedia. iii. Tidak ada kekhawatiran dari
kemungkinan paparan bahan kimia beracun, laser atau mandi polimer cair. iv. The
Sistem tidak membuang-buang materi selama atau setelah memproduksi model. v.
Material dapat diubah dengan cepat.
E.Keterbatasan FDM Proses
Keterbatasan proses FDM tercantum di bawah ini. i.Restricted akurasi karena bentuk
dari material yang digunakan. ii. mendukung mungkin diperlukan. Kekuatan iii.Part
lemah tegak lurus untuk membangun sumbu. iv. Fluktuasi suhu selama produksi dapat
menyebabkan delaminasi.
F.Aplikasi proses FDM
Proses Prototyping cepat atau proses Aditif Manufaktur secara luas diterapkan dalam
Pertahanan, organisasi penelitian, Machine Tools, Air Kerajinan, Aerospace
Technology, Industri Otomotif, aplikasi Bio Medis, dll FDM proses memiliki
berbagai aplikasi rekayasa. i. Model untuk operasi dan pengujian bagian fungsional.
ii. Model desain untuk menilai penampilan akhir dan geometri bagian kompleks. iii.
Setelah perakitan bagian-bagian, kerja produk lengkap dapat dievaluasi. iv. Proses ini
diterapkan dalam pengecoran Investasi dan Injection molding.



3. Pernyataan Masalah
Karena jenis peningkatan dan kompleksitas bahan yang digunakan untuk proses FDM
dengan beberapa bahan ada muncul masalah biaya bahan, yang secara langsung
berhubungan dengan kenaikan biaya operasional secara keseluruhan. Juga, jika bahan
model yang lebih, itu menghasilkan kelebihan konsumsi daya listrik. Selain itu, itu
mengarah ke termal pakai pada mesin. Aspek ini berhubungan langsung dengan biaya
produksi dan biaya pemeliharaan. Hasilnya Konsumsi lebih banyak waktu juga.
4. Solusi
Orientasi pasti atau posisi yang benar dari benda kerja dalam mesin FDM harus
dilaksanakan untuk memecahkan masalah ini masalah, dan untuk mendapatkan
akurasi yang optimal. Juga, orientasi didefinisikan menghasilkan konsumsi minimal
Model bahan untuk mendapatkan produk yang memiliki dimensi yang tepat dan
dengan akurasi tertentu. Percobaan ini dilakukan pada mesin Fused Deposition
Modeling, Stratasys membuat, USA. Mesin FDM ini dilengkapi dengan pengolahan
pra perangkat lunak yang disebut Catalyst, yang akan berguna untuk memproses
model 3 D CAD. Model CAD ini akan diimpor untuk memproduksi komponen yang
kompleks atau sebagian. Pada penelitian ini, sebuah Shaft Turbin dengan beberapa
fitur manufaktur dirancang dan diuji dalam orientasi yang berbeda, untuk
mendapatkan kebutuhan bahan model yang minimum.




5. Set Up Eksperimen
Turbin Shaft dirancang menggunakan 'Autodesk Inventor' software, dan ia diubah
menjadi '.stl' Format. Hal ini dimuat ke yang 'Catalyst' software mesin F D M.
Percobaan dilakukan pada perangkat lunak ini dengan orientasi yang berbeda dari
bagian untuk kebutuhan minimum bahan Model. Untuk membandingkan hasil
perangkat lunak Catalyst, Shaft yang komponen praktis dibuat pada mesin FDM
dalam orientasi yang berbeda untuk kebutuhan minimum model material. Hasilnya
diverifikasi. Hasilnya disajikan di bawah ini.
Pada penelitian eksperimental ini, contoh Turbin Shaft ditampilkan dalam dua
orientasi terhadap sumbu komponen. i. Posisi horizontal dan posisi ii.Vertical, untuk
kebutuhan minimum bahan Model. Percobaan yang dilakukan dengan dua resolusi
lapisan yang berbeda. Sejenis karya eksperimental dapat diperluas untuk bagian
kompleks seperti rotor turbin gas, pisau, bagian pesawat udara, impeller, dll, di mana
kita menemukan pengurangan pemakaian bahan model yang akan memiliki dampak
yang besar pada biaya keseluruhan pembuatan komponen.