Anda di halaman 1dari 18

BAB 2

THERMO METALURGI

2.1 PRINSIP DASAR TERMODINAMIKA
TERMODINAMIKA ADALAH ..

HUKUM HUKUM TERMODINAMIKA .

ENTALPI ADALAH .
RUMUSNYA

ENTROPI ADALAH
RUMUSNYA








2.2 TERMODINAMIKA METALURGI
Termodinamika proses metalurgi termasuk Termodinamika metalurgi dan berbagai
proses metalurgi terkait interaksi antara sistem. Untuk pembuatan baja, yang terlibat
termasuk sistem terak metalurgi, baja cair, tahan api, fluks metalurgi dan gas, dan
pendinginan yang dihasilkan inklusi baja cair. Untuk proses metalurgi, termasuk
pembakaran, meniup oksidasi, pemurnian oksidasi dan terak - baja antara berbagai
reaksi. Ketika mempelajari blast furnace, sistem metalurgi diperluas untuk bijih besi,
kokas dan besi cair, proses metalurgi meningkatkan solusi kue, sintering, sistem
pelletizing, mengurangi peleburan dan slag - beberapa reaksi antara besi. Ketika
mempelajari metalurgi non-ferrous, sistem metalurgi meleleh diperluas untuk matte,
terak kuning, garam cair, dan garam dan sistem pelarut organik dan resin pertukaran
ion, proses pemanggangan metalurgi Sejalan meningkat, membuat matte peleburan,
klorida, pencucian, curah hujan , elektrolisis, ekstraksi pelarut dan pertukaran ion.
Jelas, studi tentang sistem yang kompleks termodinamika metalurgi dan berbagai
proses metalurgi interaksi antara sistem yang relevan adalah tugas kompleks sangat
sulit.

Dari sudut pandang termodinamika, isi metalurgi termodinamika hukum aksi massa
dapat dibagi lagi, energi bebas, entalpi, entropi, aktivitas, persamaan Gibbs-Duhem,
kelarutan, koefisien partisi, diagram fasa dan sebagainya. Pirometalurgi, entalpi bebas
- diagram suhu (juga dikenal sebagai potensi diagram oksigen atau Elligham-Richard-
son gambar) menunjukkan serangkaian senyawa logam entalpi bebas standar dan
ketergantungan suhu, yang dapat menambah stabilitas relatif berbeda membuat
perbandingan kuantitatif, dan digunakan untuk menghitung konstanta kesetimbangan
untuk reaksi metalurgi. Untuk hidrometalurgi, diagram Potensi-pH (juga dikenal
sebagai diagram Pourbaix) menunjukkan berbagai logam padat dan terlarut dalam
larutan senyawa dari kesetimbangan termodinamika, dapat memberikan gas fase
keseimbangan zat terlarut. Angka pada logam bawah mengingat kondisi pencucian
atau erosi memiliki referensi tertentu dan nilai aplikasi.

Penerapan dalam reaksi metalurgi dapat dilakukan untuk membuat lebih lengkap dan
dilakukan, dari sudut pandang termodinamika pandang dapat menggunakan metode
berikut: Pilih kondisi reaksi yang sesuai, entalpi bebas standar variabel menjadi
lebih negatif sejauh mungkin, meningkatkan reaksi kegiatan substansi,
mengurangi aktivitas dari produk reaksi. Tugas Metalurgi pekerja adalah untuk
berlatih dalam penggunaan pandai produksi prinsip-prinsip ini dalam rangka
mencapai tujuan yang telah ditetapkan tertentu.

Di Hall (CMHall) aluminium metode elektrolit ditemukan sebelum Cowles
bersaudara (Cowles) lebih dulu menemukan metode pengurangan karbon untuk
mempersiapkan paduan tembaga, pada penerapan termodinamika metalurgi atas.
Tinggi karbon ferrochrome peleburan baja karbon sebagai bahan baku, dan
didasarkan pada termodinamika metalurgi, suhu digunakan untuk meningkatkan
metalurgi bertiup argon dicampur dengan oksigen untuk mencapai, dalam kondisi
seperti itu, karbon dapat teroksidasi prioritas kromium. Selain itu, metode
pengurangan hidrometalurgi hidrogen tekanan tinggi diterapkan pada praktek
produksi termodinamika metalurgi contoh.

Pembuatan baja

Pembuatan baja awalnya kerajinan melalui metalurgi studi termodinamika
berkembang menjadi ilmu. Misalnya, Kerber (? FK RBER) dan Oelsen (W.Oelsen)
ditemukan dalam terak besi oksida (FeO) dan baja di [Mn] dari reaksi berikut:

(FeO) [Mn] (MnO) [Fe] (a) kesetimbangan konstan

(2)

Bukan dengan terak FeO, MnO perubahan konten relatif, sistem FeO-MnO yang
diperoleh adalah solusi kesimpulan yang ideal.

Tinjauan penelitian termodinamika dalam pengembangan proses metalurgi, Schenck
(H.Schenck), Chipman (J.Chipman), Elliott (JFElliott) semua membuat kontribusi
penting, dan terutama Chipman serangkaian kerja yang sistematis kebanyakan orang
terpuji. Kompilasi data dalam termodinamika metalurgi ada banyak aspek monograf
dan mempublikasikan, misalnya, Elliot dan Gl (M. Gleiser) dari "baja termokimia"
Kuba Krzyzewski (O.Kubas-chewski), Evans (ELEvans) dan Alcock "Metalurgi
Termokimia" dan seterusnya. Sejak 1970-an, pembangunan adalah untuk membangun
database termokimia dan dapat diambil dan diproses oleh komputer, yang sangat
dapat mempercepat kecepatan perhitungan. Institut Metalurgi Kimia pada tahun 1979
untuk membangun database termokimia anorganik.

China Metallurgical Pekerja dikombinasikan fluor Baotou bijih besi tanur peleburan
tes pada tindakan fluoride dalam peleburan dan fluor yang mengandung blast furnace
slag sifat termodinamika dari penelitian yang lebih mendalam. Sebagai contoh, terak
dan gas campuran pendekatan yang seimbang H2O-HF antara tanur fluor yang
mengandung terak penentuan komponen dalam kegiatan ini. Namun, pengolahan
data, itu harus dari aktivitas CaO dan CaF2 kedua rasio aktivitas dihitung, yang
biasanya harus dimodifikasi persamaan Gibbs-Duhem. Untuk sistem biner,
memperoleh alternatif persamaan Gibbs-Duhem adalah

(3) sampai batas tertentu, telah memperkaya isi termodinamika metalurgi. Rumus di
atas a1, a2 mewakili komponen sistem biner dalam pertama dan kedua kegiatan, N2
adalah fraksi mol komponen kedua. Selain itu, karena banyak Baotou mineral langka
yang mengandung bijih besi, langka bumi daur ulang dan aplikasi menjadi isu
penting, Cina Pekerja Metalurgi di daerah ini untuk banyak pekerjaan penelitian
termodinamika.

Kontribusi termodinamika metalurgi

Dengan Ore polimetalik dan semakin pentingnya bijih ramping, termodinamika
metalurgi juga semakin menunjukkan peran penting. Sebagai contoh, agen ekstraksi
koefisien partisi baru dan penerapan hasil penelitian telah menyebabkan Cina
Jinchuan tambang nikel dalam pemanfaatan komprehensif mencapai hasil ekonomi
yang baik. Termodinamika proses metalurgi dapat terus meningkatkan kemurnian
logam, seperti baja, kandungan sulfur selalu sangat sedikit, sekarang dikurangi
menjadi beberapa ratus ribuan. Oleh karena itu, kita bisa mengharapkan,
termodinamika metalurgi juga dapat pemurnian logam murni dan semikonduktor
untuk berkontribusi dalam hal ini kotoran biasanya beberapa bagian per juta (ppm)
atau bagian per miliar (ppb) untuk mewakili. Umum digunakan dalam pembuatan
baja proses termodinamika CO dan keseimbangan ekuilibrium H2-H2O telah
diterapkan untuk silikon, germanium, indium dari pemurnian.

2.3 PENERAPAN TERMODINAMIKA
1. Termodinamika Reduksi Bijih Besi
Termodinamika menjawab apakah suatu reaksi di dalam proses reduksi bijih
besi oleh reduktor batubara dapat berlangsung. Dengan melihat nilai perubahan
energi bebas Gibbs standard (G
0
) pada setiap kemungkinan reaksi yang terjadi,
dapat diketahui apakah reaksi tersebut dapat berlangsung atau tidak. Jika nilai
G
0
adalah negatif maka reaksi tersebut dikatakan berlangsung yang artinya adalah
reaksi akan berlangsung ke arah produk. Sebaliknya ketika nilaiG
0
adalah positif
maka reaksi tidak berlangsung atau reaksi akan berlangsung ke arah reaktan.
Perubahan G
0
dapat diperhitungkan melalui persamaan sebagai berikut
[Habashi., 1968] :
G
0
= H
0
TS
0
...........................................................(1)
Pada persamaan (10) dapat dijelaskan bahwa G
0
adalah perubahan sejumlah energi
entalpi standard (H
0
) dikurangi dengan perubahan entropi standard (S
0
) pada
temperatur tertentu.
Karakteristik bijih besi yang dicirikan dengan sejumlah pengotor seperti
SiO
2
, Al
2
O
3
dan Cr
2
O
3
dapat mengganggu jalannya proses reduksi. Secara
termodinamika pengotor-pengotor tersebut tidak dapat direduksi oleh CO walaupun
temperatur reduksi dinaikkan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1


Gambar 1 Diagram Ellingham untuk kestabilan SiO
2
, Al
2
O
3
, Cr
2
O
3
, NiO dan CoO
[Rosenqvist.,1983]
Pada Gambar 1 diperlihatkan bahwa garis kurva 2CO + O
2
= CO
2
(a) tidak
akan bersinggungan dengan garis pembentukkan SiO
2
, Al
2
O
3
dan Cr
2
O
3
. Hal ini
mengindikasikan bahwa oksida-oksida tersebut tidak dapat direduksi oleh gas CO
walaupun temperatur dinaikkan karena G
0
selalu bernilai positif, seperti yang
diperlihatkan pada persamaan reaksi berikut [Rosenvqist., 1983]:
SiO
2
+ 2CO Si + 2CO
2
G
0
1273
= + 81,3 Kkal .............(2)
Al
2
O
3
+ 3CO 2Al + 3CO
2
G
0
1273
= + 66,35 Kkal ...........(3)
Cr
2
O
3
+ 3CO 2Cr + 3CO
2
G
0
1273
= + 190,1 Kkal ...........(4)
Jika pengotor tersebut membentuk ikatan dengan Fe dan ditambah dengan kadarnya
yang tinggi maka akan mengurangi reducibility pada bijih besi
Karakteristik bijih besi ditandai juga dengan kandungan logam pengotor
seperti Ni dan Co. Adapun Ni dan Co yang masih dalam bentuk oksida dapat
tereduksi oleh CO. Seperti yang diperlihatkan pada Gambar 1. bahwa kurva
oksidasi Ni dan Co berada diatas kurva (a), sehingga G
0
reduksi NiO dan CoO oleh
CO akan bernilai negatif, seperti yang ditunjukkan pada persamaan berikut
[Rosenvqist., 1983]:
NiO + CO Ni + CO
2
G
0
1273 K
: - 12,55 Kkal .................(5)
CoO + CO Co + CO
2
G
0
1273 K
: - 6,57 Kkal ...................(6)
Berlangsungnya reduksi NiO dan CoO pada saat proses reduksi akan
menyebabkan terganggunya reduksi besi oksida oleh CO Karena secara
termodinamika afinitas CO akan lebih cenderung mereduksi NiO dan CoO
dibandingkan dengan Fe
3
O
4
ataupun FeO. Seperti yang diperlihatkan
pada persamaan berikut [Rosenvqist., 1983]:
3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2
G
0
1273 K
= -24,19 Kkal ..........(7)
Fe
3
O
4
+ CO 3FeO + CO
2
G
0
1273 K
= - 4,46 Kkal ..............8)
FeO + CO Fe + CO
2
G
0
1273 K
= +2,01 Kkal ..............(9)

reduksi bijih besi

Reduksi Langsung (Direct Reduction)
Bijih besi merupakan bahan baku utama dalam pembuatan logam-besi. Untuk
mendapatkan logam-besi tersebut, bijih besi yang masih dalam bentuk oksida harus
melalui suatu tahapan tertentu. Tahapan tersebut dibutuhkan untuk melepaskan
sejumlah oksigen yang terikat pada bijih besi sehingga pada akhirnya yang tersisa
pada bijih besi tersebut hanya Fe dalam bentuk logamnya. Adapun untuk melepas
oksigen yang terikat pada bijih besi dibutuhkan suatu reduktor. Reduktor yang dapat
digunakan dapat berupa C, CO atau H
2
seperti yang ditunjukkan pada reaksi berikut
[Ross., 1980]:
3Fe
2
O
3
+ C 2Fe
3
O
4
+ CO

G
0
1273
= -73 Kkal.....................(1)
3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2
G
0
1273
= -24,19 Kkal ...............(2)
3Fe
2
O
3
+ H
2
2Fe
3
O
4
+ H
2
O G
0
1273
= -25,72 Kkal ...............(3)
Ketika suatu reduktor direaksikan secara langsung dengan bijih besi, maka reaksi
disebut reduksi langsung. Sebaliknya jika suatu reduktor tidak secara langsung
direaksikan dengan bijih besi maka reaksi disebut reduksi tidak langsung [Biswas.,
1981]. Persamaan (1), (2) dan (3) merupakan contoh persamaan reduksi langsung.

Salah satu contoh persamaan reduksi tidak langsung adalah reduksi bijih besi
dengan reduktor batubara. Dikatakan sebagai reduksi tidak langsung karena batubara
akan melalui gasifikasi terlebih dahulu sebelum bertindak sebagai reduktor. Adapun
yang sebenarnya menjadi reduktor adalah gas CO hasil gasifikasi batubara. Untuk
lebih jelasnya diperlihatkan pada reaksi berikut [Rosenqvist., 1983]:
C + O
2
CO
2
G
0
1273 K
= - 94,45 Kkal................(4)

CO
2
+ C 2CO G
0
1273 K
= -12,41 Kkal ................(5)
3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2
G
0
1273 K
= -24,19 Kkal ...............(6)
Gas CO pada persamaan reaksi (6) merupakan hasil penggabungan reaksi 4 dan
5 (reaksi gasifikasi batubara) sehingga reaksi (6) disebut reduksi tidak langsung.
Dalam perkembangan selanjutnya istilah reduksi langsung menjadi lebih
umum digunakan sebagai suatu teknologi pembuatan besi spons. Adapun besi spons
digunakan sebagai salah satu bahan baku pada industri baja yang bertujuan untuk
meningkatkan kualitas baja yang dihasilkan [Ross., 1980]. Proses reduksi langsung
didefinisikan sebagai suatu proses menghasilkan besi-metal dengan mereduksi bijih
besi ataupun bentuk senyawa oksida lainnya dibawah temperatur lebur setiap material
yang terlibat di dalamnya [Feinman., 1999]. Hasil proses reduksi langsung disebut
dengan DRI (Direct Reduction Iron), karena hasilnya masih dalam bentuk padatan
dan secara fisik pada permukaannya terlihat rongga-rongga atau porositas maka
disebut juga dengan besi spons.
Secara umum teknologi proses reduksi langsung terbagi menjadi tiga kategori
yaitu [Sibakin.,1980]:
1. Teknologi dengan penggunaan reduktor padat dalam granular bed.
2. Teknologi dengan penggunaan reduktor gas dalam granular bed.
3. Teknologi dengan penggunaan reduktor gas dalam fluidizedbed.
Bijih besi

1 Teori Bijih Besi
Bijih besi adalah batuan yang mengandung mineral besi dan sejumlah mineral
pengotor seperti silika, alumina, magnesia dan nikel. Besi yang terkandung dalam
batuan tersebut dapat diekstraksi dengan teknologi yang sudah ada pada saat ini dan
mempunyai nilai ekonomis. Umumnya bijih besi lebih mudah berikatan dengan unsur
oksigen sehingga di alam besi lebih banyak berbentuk oksida
seperti hematite (Fe
2
O
3
), magnetit (Fe
3
O
4
) dan limonit (2Fe
2
O
3
.nH
2
O). [Hulbrut. S.,
1971].
Bijih besi merupakan bahan baku utama dalam pembuatan besi dan baja.
Indonesia memiliki potensi sumber daya bijih besi yang cukup besar yang selama ini
belum dimanfaatkan secara optimal dikarenakan berbagai kendala, diantaranya adalah
rendahnya kandungan besinya.
Bijih besi ini terdapat di Pulau Jawa, Kalimantan, Sulawesi, Papua dan
Sumatera dengan kandungan hampir 2 miliar ton. Potensi kandungan bijih besi dapat
dilihat pada tabel Tabel 1.
Tabel 1 Potensi sumber daya besi di Indonesia
Jenis Cebakan Bijih (ton) Logam (ton)
Bijih besi 320 462 611 182 908 676
besi 1 391 246 630 589 359 013
Pasir besi 42 169 416 21 307 662
Statistik Direktori Geologi dan Sumberdaya Mineral, 2005
Mineral utama penyusun bijih besi tentu saja memiliki sifat yang beragam dan
perilaku yang berbeda ketika diolah menjadi pellet dan bahkan ketika mengalami
proses reduksi. Jika faktor ini memberikan efek positif maka pellet yang dihasilkan
cenderung memiliki kualitas yang baik. Sebaliknya, bila faktor
tersebut memberikan efek negatif maka pellet yang dihasilkan cenderung
memiliki kualitas yang kurang baik. Contohnya, dengan proses pembuatan yang
sama, dari bijih besimagnetite dapat dihasilkan pellet yang memiliki kekuatan lebih
baik dari pada pellet yang dihasilkan dari mineral goethite. Hal ini
disebabkan pellet bijih besi yang berasal dari mineral goethite cenderung lebih
keropos karena tingkat porositas yang tinggi setelah mengalami pemanasan pada
temperatur tinggi [Meyer. K., 1980].
Faktor ini terdiri dari pengaturan ukuran partikel penyusun pellet bijih besi,
kandungan air, penambahan binder dan additive serta pemanasan.Pellet bijih
besi yang baik memiliki sifat sebagai berikut[Meyer. K., 1980].
1. Kandungan Fe tinggi (> 63%).
2. Ukuran seragam dan memiliki rentang ukuran kecil (80
90% pellet harus memiliki diameter 9 15 mm). Diameter pellet minimal 5
mm dan maksimal 50 mm.
3. Porositas tinggi (25 30%).
4. Dapat direduksi dengan baik (metalisasi = 9294%).
5. Kekuatan pada temperatur kamar baik dan tahan terhadap degradasi
selama penyimpanan dan pemindahan (kuat tekan = 980 N/pellet).

Kandungan Fe dalam pellet bijih besi adalah sifat yang penting untuk efisiensi
proses. Pada prakteknya pellet bijih besidengan kadar Fe tinggi dapat diperoleh
dengan mudah dari bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi. Untuk bijih besi dengan
kadar Fe yang rendah maka perlu dilakukan benefisiasi untuk meningkatkan kadar Fe
dalam konsentrat sebelum diolah menjadi pellet.
Ukuran pellet bijih besi yang seragam berperan penting bagi permeabilitas gas
reduksi. Selain itu pellet bijih besi perlu memiliki porositas yang cukup untuk
memungkinkan gas reduksi kontak dengan bagian dalam pellet. Kedua sifat ini,
berperan dalam meningkatkan keberhasilan proses reduksi pellet bijih besi.
Sebelum digunakan sebagai bahan baku pembuatan besi baja, besi yang
terkandung dalam bijih besi harus dipisahkan dari oksigen dan pengotor yang
mengikatnya. Proses penghilangan oksigen dan pengotor bijih besi disebut proses
reduksi bijih besi. Proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode
yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect
reduction). Proses reduksi bijih besi secara tidak langsung dilakukan dalam blast
furnace dengan reduktor berupa kokas batubara atauchar dengan temperatur di atas
titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe yang selanjutnya diumpankan
ke dalam BOF (Basic Oxygen Furnace) dan sebagian kecil akan dicetak menjadi pig
iron.
Proses reduksi langsung merupakan proses pemisahan Fe dari oksigen dengan
reduktor berupa padatan seperti batubara atau gas alam (CH
4
). Proses reduksi
langsung dilakukan di bawah titik lebur sehingga produk yang dihasilkan dalam
bentuk padatan (besi spons).[Sun. S., 1997].

2 Batubara
Batu bara adalah campuran kompleks zat-zat yang berasal dari fosil tumbuh-
tumbuhan, yang telah mengalami proses perubahan kimia dan fisika, di dalam bumi
selama bertahun-tahun. Selulosa dari tumbuhan tersebut mengalami penguraian oleh
bakteri di bawah kondisi anaerobic (tidak ada udara), berair, perubahan tekanan dan
temperatur yang tinggi akibat aksi-aksi geologis. Selama proses penguraian, hidrogen
dan oksigen secara bertahap akan lepas. Sehingga makin tua batu bara, kandungan
hidrogen dan oksigen semakin kecil. Hal ini memberikan dampak positif bahwa
kandungan karbon dan nilai kalorinya semakin meningkat. [Wakelin., 1999].
Jenis batu bara diperkenalkan pertama kali oleh White pada tahun 1909, yang
kemudian diadopsi oleh Thiessen tahun 1931 dan teman-teman sekerjanya.
Pembagian jenis-jenis batu bara tersebut sebagai berikut: [Suyadi, 1995]
A. Anthracite.
Batu bara jenis anthracite, merupakan peringkat tertinggi dengan nilai kalori di atas
7500 kkal/kg. Dengan kereaktipan yang rendah, tetapi kadar zat terbang rendah yaitu
lebih kecil dari 5%. Anthracite merupakan bagian dari cadangan batu bara Indonesia.
B. Bituminous.
Batu bara jenis bituminous terdiri dari tiga golongan, yaitu jenis dengan kadar zat
terbang rendah, sedang dan tinggi. Mempunyai sifat mengkokas yang baik, dan bila
dikarbonisasi menjadi plastis, membentuk kokas dan menggumpalkan partikel-
partikel inert yang lain. Kemudian setelah menjadi kokas mengeras kembali
(mengkokas). Batu bara jenis ini biasanya dicampurkan pada briket dengan bahan
pengikat kanji, air gelas atau semen. Potensinya merupakan 15% dari cadangan yang
ada di Indonesia dengan karakteristik berkadar air sampai dengan 15% dan nilai
kalori 6000-7500 kkal/kg.
C. Sub Bituminous.
Batu bara jenis sub bituminous sifatnya tidak mengembang dan kadang-kadang
bersifatslaking, mudah hancur terpengaruh cuaca. Kadar zat terbang sub
bituminous besar, sehingga untuk meningkatkan mutunya, batu bara jenis ini sebelum
dibriket melalui tahapan karbonisasi terlebih dahulu untuk menghasilkan semi kokas,
karena semi kokas merupakan bahan bakar ideal yang mempunyai daya pemanasan
dan radiasi yang baik dan cocok digunakan untuk pembakaran skala kecil (boiler)
untuk industri, pandai besi, untuk keperluan rumah tangga, industri bata, keramik.
Potensi sub bituminous sebesar 26% dari cadangan yang ada dengan karakteristik
kadar air 15-30% dan nilai kalori 5000-6000 kkal/kg.
D. Lignite.
Batu bara jenis lignite mempunyai kadar air total yang tinggi sekitar 30-40% dan nilai
kalorinya rendah yaitu sekitar 4000-5000 kkal/kg. Batu bara jenis ini mudah hancur,
berdebu, dan sangat reaktif. Untuk menghilangkan sifat-sifat tersebut di atas, batu
bara jenis ini ditingkatkan mutunya melalui tahapan proses karbonisasi. Pemanfaatan
batu bara ini sangat luas, mulai dari rumah tangga, barbeque, pengecoran, blast
furnace dan bahan bakar industri.
Batu bara peat dan lignite jarang digunakan dalam industri metalurgi.
Umumnya digunakan untuk bahan bakar pembangkit tenaga listrik dan industri
gas. Anthracite jarang didapat dan harganya mahal. Umumnya digunakan
sebagai carburizing dan deoxydizing agent. Bituminous coal adalah jenis yang paling
penting, karena merupakan bahan baku utama pembuatan kokas metalurgi
(Metallurgical Coke).
Adapun syarat batubara sebagai reduktor berdasarkan proximate
analysis adalah sebagai berikut [Patnaik. N. K., 2000]:
1. Kadar fixed carbon berkisar antara 30-50%.
2. Mempunyai kadar volatile matter 26-32%.
3. Kadar abu kurang dari 20%.
4. Moisture berkisar antara 3-20%.
Sifat yang mempengaruhi pembakaran batubara
1. Kadar abu: dapat mempengaruhi ukuran furnace, kadar abu yang tinggi akan
memperbesar ukuran furnace
2. Zat terbang: menentukan reaktifitas dan kenyalaan batubara. Hal ini dapat
menentukan lama penyalaan pada waktu pembakaran di dalam furnace, karena
batubara dengan zat terbang tinggi akan lebih mudah terbakar
3. Nilai kalor: mempengaruhi jumlah langsung terhadap jumlah produksi uap dan
meentukan jumlah batubara yang akan digunakan.
Kekerasan atau kemudahan untuk digerus: ditentukan oleh hard grove, grindability,
yang berpengaruh terhadap penentuan atau pemilihan alat penggiling.
Di dalam proses DR (Direct Reduction) dengan menggunakan Rotary
Kiln lebih baik jika menggunakan batu bara dengan high ash fusion temperature dan
mengandung sulfur kurang atau lebih kecil dari 1%. Sub-bituminus mengandung
0,4% sulfur dan ash fusion temperatur yang cukup baik sehingga memungkinkan
digunakan dalam Rotary Kiln.Selain ash fusion dan kandungan sulfur, volatile
matter juga berpengaruh dalam proses DR menggunakan Rotary Kiln. Batubara
dengan high volatile matter dapat mereduksi pada temperatur rendah sekitar 950
o
C
dan tingkat kereaktifannya tinggi sekitar 1,8-2,2 cm
3
CO/g.C.sec. [Panigrahi. R.,
2000].

Proses elektrolisis Aluminium

Aluminium sebagai salah satu unsur logam yang terdapat berlimpah di alam dan merupakan
unsur terbanyak ketiga setelah oksigen. Unsur ini sangat reaktif sehingga di alam tidak
pernah ditemui aluminium dalam keadaan native. Di alam aluminium berupa oksida,
diantaranya adalah bauksit (Al2O3.H2O) dan oksida ini sangat stabil sehingga tidak dapat
direduksi seperti logam logam lain. Reduksi aluminium hanya dapat dilakukan dengan
elektrolisis. Namun sebelum proses elektrolisis aluminium terlebih dahulu melewati
proses bayer yaitu proses pelepasan senyawa hidrat dari bauksit hingga terbentuk alumina,
yang kemudian akan dielektrolisis dengan proses Hall-Heroult, spesifikasi alumina sebagai
bahan baku utama proses Hall-Heroult.
Tahapan proses bayer:
1. Ekstraksi:
Al2O3.xH2O + 2 NaOH = 2 NaAlO2 + (x + 1)H2O.(1)
2. Dekomposisi
2 NaAlO2 + 4 H2O = 2 NaOH +Al2O3.3H2O..(2)
3. Kalsinasi
Al2O3.3H2O = Al2O3 + H2O....(3)

Selain alumina bahan baku lainnya adalah soda abu (Na2CO3) dan aluminium florida (AlF3)
dan kriolit (Na3AlF6), gas HF serta beberapa campuran lain sebagai pemadu dengan kadar
tertentu. Untuk proses elektrolisis, elektroda yang digunakan pada masing-masing kutub
adalah karbon dengan keadaan dan sifat berbeda pada anoda dan katoda. Adapun cairan
elektrolit yang digunakan adalah kriolit (Na3AlF6) yang lebih dikenal dengan sebutan bath.
Sel elektrolisa pada reduction plant ini terbuat dari steel yang dilapisi refractory pada bagian
dalamnya.

Reaksi Penangkapan Gas HF
Reaksi Penangkapan Gas HF
Gas HF dapat terbentuk selama proses elektrolsis. Reaksi pembentukan gas HF adalah
sebagai berikut:
Na3AlF6(I) + 3/2 H2 = Al(l) + 3NaF(l) + 3 HF....................(4)
Potensial listrik 1,53 volt pada suhu operasi. Gas HF juga dapat terbentuk melalui reaksi:
2AlF3(l) + 3H2O = Al 2O3(l) + 6HF....................................(5)
Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al2O3).

Reaksi Anodik
Dalam proses elektrolisis reaksi yang dapat terjadi pada anoda adalah:
C(s) + O2 (g) = CO2 (g)......................................(6)
2C(s) + O2(g) = 2CO(g)......................................(7)
Jika pada potensial sel elektrolisis lebih besar dari 1,02 volt maka reaksi yang dapat terjadi:
Al2 O3 (sat) + 3C (s) = 4Al (l) + 3 CO2(g)........................8)

Reaksi Katodik
Reaksi yang dapat terjadi di sekitar katoda adalah dekomposisi ion AlF4- dari kriolit menjadi
ion Al3+ dan F-:
AlF4- = Al3+ + 4F-............(9)
reaksi Al3+ :
Al3+ + 3 e = Al (l)..........................................................(10)
Dan reaksi antara natrium dan kriolit dengan Al:
Al (l) + 3 Na+ = 3Na + Al3-...........................................(11)

Reaksi Utama Elektrolisis Alumina
Reaksi keseluruhan pada industri elektrolisis alumina dengan menggunakan anoda karbon
adalah sebagai berikut :
2Al2O3 (l) + 3C (s) = 4 Al (l) + 3CO2 (g)............(12)
Reaksi ini berlangsung pada temperatur sekitar 977oC, beda potensial 1,18 volt.

Mekanisme reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi Al2O3 secara langsung dengan
reaksi :
Al2O3 = AlO2- + AlO+.................................................(13)
AlO2 = Al 3++ 2O2-....................................................(14)
Reaksi katodik :
2Al3+ + 6 e- = 6 Al........................................................(15)
Reaksi anodik :
3 O2- = 3/2 O + 6 e-......................................................(16)
Reaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta bahwa Na pada
anoda.