ABSTRAK

Perkembangan industri menghadapi tantangan yang cukup berat pada saat era
modern ini. Biomassa sebagai bahan baku terbarukan merupakan salah satu
solusi yang tepat untuk dimanfaatkan sebagai sumber bahan baku kimia yang
semakin berkurang. Fraksionasi biomassa merupakan suatu pemilahan biomassa
menjadi komponen utama biomassa yaitu selulosa, hemiselulosa, lignin dengan
proses organosolv (penggunaan pelarut organik). Tujuan dari praktikum ini
adalah menjelaskan pengaruh variabel terhadap produk fraksionasi biomassa,
menghitung neraca massa dan menghitung yield pada sistem fraksionasi
biomassa serta menghitung persentase recovery komponen-komponen utama
biomassa. Pelarut yang digunakan pada praktikum ini adalah asam asetat glasial.
Perbandingan biomassa dengan pelarut adalah 1:20. Biomassa kering dimasak
dengan variasi waktu 120 dan 180 menit. Berat pulp yang didapat dalam
praktikum ini adalah sebesar 39,5% untuk waktu 120 menit dan 44,11% untuk
waktu 180 menit dengan kadar air sebesar 12,03%. Untuk menghitung persentase
recovery lignin dilakukan dengan cara sentrifugasi black liquor yang didapat dari
percobaan dengan perbandingan black liquor : aquades 1:8 dan 1:16. Dari
percobaan didapatkan kadar lignin sampel dengan variasi waktu 120 menit
sebesar 22,234% untuk perbandingan black liquor : aquades 1 : 8 dan 7,411%
untuk perbandingan black liquor : aquades 1 : 16. Sedangkan pada waktu 180
menit dihasilkan 38,6% untuk perbandingan black liquor : aquades 1 : 8 dan
15,44% untuk perbandingan black liquor : aquades 1 : 16.
Kata kunci: Biomassa, Fraksionasi Biomassa, Organosolv, Pulp, Recovery

DAFTAR ISI
Abstrak ................................................................................................................. i
Daftar Isi .............................................................................................................. ii
Daftar Gambar .................................................................................................... iv
Daftar Tabel......................................................................................................... v
Bab I Pendahuluan.............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Tujuan .................................................................................................... 1
Bab II Tinjauan Pustaka .................................................................................... 2
2.1 Dasar Teori ............................................................................................ 2
2.2 Biomassa ................................................................................................ 3
2.3 Komponen Kimiawi Biomassa ............................................................. 5
2.3.1 Selulosa........................................................................................ 5
2.3.2 Hemiselulosa .............................................................................. 6
2.3.3 Lignin .......................................................................................... 7
2.4 Fraksionasi Biomassa ........................................................................... 9
2.5 Organosolv ............................................................................................. 10
2.5.1 Proses Acetosolv .......................................................................... 10
2.3.2 Proses Formacell ......................................................................... 11
2.3.3 Ester Pulping ............................................................................... 11
2.3.4 Proses Milox ................................................................................ 12
2.3.5 Proses Alcell ................................................................................ 12
2.6 Delignifikasi ......................................................................................... 12
Bab III Metode Percobaan ................................................................................. 13
3.1 Alat dan Bahan ...................................................................................... 13
3.1.1 Alat .............................................................................................. 13
3.1.2 Bahan ........................................................................................... 13
3.2 Variabel Percobaan ............................................................................... 14
3.3 Prosedur Percobaan ............................................................................... 14
3.3.1 Persiapan Bahan Baku ................................................................. 14

ii

iii

3.3.2 Pemrosesan bahan baku ............................................................... 14

3.2.2 Percobaan Recovery Lignin ......................................................... 15
Bab IV Hasil Dan Pembahasan.......................................................................... 17
4.1 Hasil ....................................................................................................... 17
4.2 Pembahasan ........................................................................................... 18
4.2.1 Perolehan Pulp ............................................................................. 19
4.2.2 Persen Lignin Recovery ............................................................... 20
4.3 Neraca Massa ......................................................................................... 23
Bab V Kesimpulan .............................................................................................. 24
5.1Kesimpulan ............................................................................................. 24
5.2Saran ....................................................................................................... 24
Daftar Pustaka ..................................................................................................... 25
Lampiran A Perhitungan ................................................................................... 26
A.1 Bahan Baku ........................................................................................... 26
A.2 PersiapanBahan Baku ........................................................................... 26
A.3 Penentuan Berat ................................................................................... 27
A.4 Perolehan Black Liquor dan Lignin ...................................................... 28
A.5 Perolehan Pulp dan kadar air ................................................................ 29
Lampiran B Dokumentasi .................................................................................. 30
Lampiran C Tugas Khusus ................................................................................ 31

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Selulosa.............................................................................. 6
Gambar 2.2 Monomer Pembentuk Hemiselulosa ................................................ 7
Gambar 2.3 Struktur Lignin ................................................................................ 8
Gambar 2.4 Skema Fraksionasi Biomassa .......................................................... 9
Gambar 3.1 Skema Alat Fraksionasi Biomassa................................................... 13
Gambar 4.1Grafik Perolehan Pulp Pada Variasi Waktu Pemasakan .................. 19
Gambar 4.2 Grafik Perolehan Lignin dari Black Liquor Perbandingan 1:8 ........ 21
Gambar 4.3 Grafik Perolehan Lignin dari Black Liquor Perbandingan 1:16 ...... 22

iv

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Komposisi Kimia Berbagai Biomassa .................................................. 4
Tabel 4.1 Perolehan Pulp (Selulosa) yang Diperoleh ......................................... 17
Tabel 4.2 Recovery Lignin ................................................................................... 18
Tabel A.1 Data Fisis Bahan Baku ........................................................................ 26
Tabel A.2 Berat Bahan Baku Dalam Selang Waktu Pengeringan ....................... 26
Tabel A.3 Berat Lignin pada Kertas Saring ......................................................... 28
Tabel A.4 Berat Pulp Saat Pengkonstanan ........................................................... 29

BAB I
PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang
Penggunaan energi besar-besaran telah membuat manusia mengalami

krisis energi. Ini disebabkan ketergantungan terhadap bahan bakar fosil seperti
minyak bumi dan gas alam yang sangat tinggi. Sebagaimana kita ketahui, bahan
bakar fosil merupakan sumber daya alam yang tidak dapat kita perbarui. Untuk
mengatasi krisis energi masa depan, beberapa alternatif sumber energi mulai
dikembangkan, salah satunya adalah energi biomassa.
Pada awalnya, biomassa dikenal sebagai sumber energi ketika manusia
membakar kayu untuk memasak makanan atau menghangatkan tubuh pada musim
dingin. Kayu merupakan sumber energi biomassa yang masih lazim digunakan
tetapi sumber energi biomassa lain termasuk bahan makanan hasil panen, rumput
dan tanaman lain, limbah dan residu pertanian atau pengolahan hutan, komponen
organik limbah rumah tangga dan industri, juga gas metana sebagai hasil dari
timbunan sampah. Sebagai bahan bakar, biomassa perlu diolah terlebih dahulu
agar dapat dengan mudah dipergunakan.
Fraksionasi biomassa merupakan salah satu konsep pengolahan biomassa
yang dianggap mampu memberikan produk yang maksimal serta mampu
meminimalkan dampak negatif terhadap lingkungan. Penggunaan bahan baku
terbarukan yang berharga murah dan pemakaian proses ramah lingkungan tentu
akan mendorong terbentuknya suatu sistem industri yang lebih baik.

1.2.

Tujuan
1. Menjelaskan pengaruh variabel terhadap produk fraksionasi biomassa
2. Menghitung neraca massa pada sistem fraksionasi biomassa
3. Menghitung yield sistem fraksionasi biomassa
4. Menghitung persentase recovery komponen-komponen utama biomassa
Bekerja sama dalam tim secara profesional

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Dasar Teori
Perkembangan peradaban masyarakat yang mengeksploitasi sumber daya

alam secara berlebihan dan disertai dengan perusakan lingkungan yang serius
bukanlah sebuah fenomena baru. Untuk mengatasi risiko tersebut, masyarakat
harus mulai mempersiapkan transisi dari pembangunan yang didasarkan pada
sumber daya alam non-terbarukan, menuju sumber daya alam yang terbarukan
agar tidak lagi bergantung pada sumber fosil. Biomassa merupakan solusi yang
paling tepat untuk produksi energi yang berkelanjutan (Joseet al., 2010).
Biomassa adalah bahan organik yang dihasilkan melalui proses
fotosintesis, baik berupa produk maupun buangan. Diantara sumber-sumber
biomassa terbarukan seperti kayu, non-kayu, rumput, pelepah sawit, pepohonan,
ubi, limbah pertanian, jerami gandum, ampas tebu, batang dan tongkol jagung
adalah contoh biomassa yang dapat diolah menjadi energi dan dapat menjadi
obyek dari penelitian yang penting agar dapat memenuhi kebutuhan manusia.
Energi tersebut tergolong energi ramah lingkungan yang bahan dasarnya
disediakan alam. Namun, penggunaan energi dari biomassa kadang membawa
dampak sampingan yang tidak diinginkan. Dalam sektor energi, biomassa
merujuk pada bahan biologis yang dapat digunakan sebagai sumber bahan bakar.
Sebelum mengenal bahan bakar fossil, manusia sudah menggunakan
biomassa sebagai sumber energi. Misalnya dengan memakai kayu untuk
menyalakan api unggun. Sejak manusia beralih pada minyak, gas bumi atau batu
bara untuk menghasilkan tenaga, penggunaan biomassa tergeser dari kehidupan
manusia. Namun, persediaan bahan bakar fossil sangat terbatas. Para ilmuwan
memperkirakan dalam hitungan tahun persediaan minyak dunia akan terkuras
habis. Karena itu penggunaan sumber energi alternatif kini digiatkan, termasuk di
antaranya penggunaan biomassa. Biomassa dapat digunakan secara langsung
maupun tidak langsung. Dalam penggunaan tidak langsung, biomassa diolah
menjadi bahan bakar. Umumnya yang digunakan sebagai bahan bakar adalah

biomassa yang nilai ekonomisnya rendah atau merupakan limbah setelah diambil
produk primernya. Contohnya, kelapa sawit yang diolah terlebih dahulu menjadi
biodiesel untuk kemudian digunakan sebagai bahan bakar (Nopianto, 2009).
Fraksionasi biomassa merupakan salah satu konsep pengolahan biomassa
yang

dianggap

mampu

memberikan

produk

maksimal

serta

mampu

meminimalkan dampak negatif terhadap lingkungan. Penggunaan bahan baku

terbarukan yang berharga murah dan pemakaian proses ramah lingkungan tentu
akan mendorong terbentuknya suatu sistem industri yang lebih handal (Nopianto,
2009).
2.2

Biomassa
Biomassa merupakan istilah yang digunakan untuk menggambarkan

semua jenis material organik yang dihasilkan dari proses fotosintesis. Biomassa
dapat dikategorikan menjadi:
1.

Biomassa kayu
Biomassa kayu dapat dibagi lagi menjadi:
a.

Kayu keras
Kayu dari pohon dari kelas angiosperma, biasanya dengan daun lebar.
Pohon tumbuh di iklim tropis umumnya kayu keras. Kayu keras
mengandung banyak selulosa, hemiselulosa dan ekstraktif dibandingkan
dengan kayu lunak tetapi kandungan ligninnya lebih sedikit.

b.

Kayu lunak.
Umumnya tumbuh di daerah beriklim dingin, kayu lunak tumbuh lebih
lambat dari kayu keras tetapi memiliki serat lebih panjang dibandingkan
dengan kayu keras.
Biomassa kayu meliputi gelondongan kayu (cord wood), ranting pohon,
kayu sejenis cemara (bark), gergajian kayu, sisa hasil hutan, arang kayu,
limbah ampas (ampas tebu), dan lain-lain.

2.

Biomassa non kayu.

Biomassa non kayu yang dapat digunakan limbah hasil pertanian seperti

limbah pengolahan industri gula pasir (bagasse), sekam padi, jerami, biji-bijian.

Biomassa, dalam industri produksi energi, merujuk pada bahan biologis

yang hidup atau baru mati yang dapat digunakan sebagai sumber bahan bakar atau
untuk produksi industrial. Umumnya biomassa merujuk pada materi tumbuhan
yang dipelihara untuk digunakan sebagai biofuel, tapi dapat juga mencakup materi
tumbuhan atau hewan yang digunakan untuk produksi serat, bahan kimia, atau
panas. Biomassa dapat pula meliputi limbah terbiodegradasi yang dapat dibakar
sebagai bahan bakar. Biomassa tidak mencakup materi organik yang telah
tertransformasi oleh proses geologis menjadi zat seperti batu bara atau minyak
bumi. Biomassa adalah sumber daya utama untuk memenuhi energi dan materi
umat manusia di masa depan. Akibatnya, terjadi perkembangan bisnis dan
teknologi pengolahan biomassa dan aplikasinya (Adriani, 2010).

Tabel 2.1 Komposisi Kimia Beberapa Biomassa

Biomassa
Selulosa
Hemiselulosa

Lignin

(Lignoselulosa)

(%-berat)

(%-berat)

(%-berat)

Kayu keras

38-49

19-26

23-30

Kayu lunak

40-45

7-14

26-34

Rumput esparto

33-38

27-32

17-19

Bambu

26-43

16-26

21-31

Batang jagung

35-45

20-28

14-34

Ampas tebu

32-44

27-32

19-24

Jerami gandum

29-35

26-32

16-21

Jerami padi

28-36

23-28

12-16

Sabut kelapa

30,6

19,9

38,9

Sabut sawit

34,3

27,2

31,9

Batang sawit

45,8

25,9

22,6

Pelepah sawit

37-45

23-25

18-20

Tandan kosong

36-42

25-27

15-17

sawit
Sumber : (Ahmad, 2013)

Biomassa merupakan sumber energi terbarukan yang mengacu pada bahan

biologis yang berasal dari organisme yang belum lama mati (dibandingkan dengan
bahan bakar fosil). Sumber-sumber biomassa yang paling umum adalah bahan
bakar kayu, limbah dan alkohol. Biomassa merupakan sumber energi terbarukan
karena tanaman dapat kembali tumbuh pada lahan yang sama. Kayu saat ini
merupakan sumber yang paling banyak digunakan untuk biomassa. Di Amerika
Serikat, misalnya, hampir 90% biomassa berasal dari kayu sebagai bahan bakar.
Ada tiga jenis proses yang digunakan untuk mengkonversi biomassa menjadi
bentuk yang energi yang berguna yaitu: konversi termal dari biomassa, konversi
kimia dari biomassa, dan konversi biokimia dari biomassa (Mustamin, 2013).
Di sisi lain, konsep biomassa berkelanjutan relatif mudah dicapai dengan
menerapkan peraturan yang sangat ketat mengenai bahan yang digunakan dan
bagaimana mereka dibakar. Biomassa dianggap sebagai karbon netral, ini berarti
biomassa mengambil karbon dari atmosfer pada saat tanaman tumbuh, dan
mengembalikannya ke udara ketika dibakar. Karena itulah, setidaknya menurut
teori, terjadi siklus karbon tertutup tanpa peningkatan kadar karbon dioksida
(CO2) di atmosfer. Biomassa saat ini memberikan kontribusi sekitar 1,5% dari
pasokan listrik total Amerika Serikat. Kapasitas biomassa di seluruh dunia adalah
58 GW pada tahun 2011 (Adriani, 2010).

2.3

Komponen Kimiawi Biomassa

Setiap biomassa mengandung komponen kimiawi utama yang terdiri atas

selulosa, hemiselulosa, dan lignin. Oleh karena ketiga kandungan tersebut maka
biomassa disebut juga bahan berlignoselulosa (Smook 1994).
2.3.1

Selulosa
Selulosa merupakan senyawa organik dengan rumus (C6H10O5)n yang

terdapat pada dinding sel bersama lignin berperan dalam mengokohkan struktur
tumbuhan. komponen struktural utama dinding sel dari tanaman hijau, banyak
bentuk ganggang dan Oomycetes. Beberapa spesies bakteri mengeluarkan itu
untuk membentuk biofilm. Selulosa adalah senyawa organik yang paling umum di

Bumi. Sekitar 33% dari semua materi tanaman adalah selulosa. Selulosa pada
kayu umumnya berkisar 40-50%, sedangkan pada kapas hampir mencapai 98%.
Selulosa merupakan sebuah polisakarida yang terdiri dari rantai linier dari
beberapa ratus hingga lebih dari sepuluh terdiri atas rantai panjang unit-unit
glukosa yang terikat dengan ikatan 1-4-glukosida (Smook 1994).
Derajat polimerisasi dari selulosa merupakan panjang dari rantai selulosa
tersebut. Derajat polimerisasi ini dapat dihitung dengan cara membagi bobot
molekul selulosa dengan bobot molekul glukosa sebagai monomernya (Fengel
dan Wegerner 1984). Karakteristik selulosa terkait erat dengan derajat
polimerisasinya. Penurunan bobot molekul dari selulosa secara signifikan akan
mengurangi kekuatan serat tersebut. Terdapat dua struktur pada selulosa, yaitu
struktur yang teratur yang biasa disebut dengan kristalin, dan struktur anorf yang
idak teratur (Sjostrom 1981). Struktur kristalin dari selulosa sangat rapat dan sulit
dipenetrasi oleh pelarut atau reaktan, sebaliknya pada struktur amorf penetrasi
sangat mudah terjadi (Smook, 1994).

Gambar 2.1 Struktur Selulosa (Nopianto, 2009).

2.3.2

Hemiselulosa
Hemiselulosa adalah polimer polisakarida heterogen tersusun dari unit D-

glukosa, D-manosa, L-arabiosa dan D-xilosa. Hemiselulosa pada kayu berkisar

antara 20-30%. Dilihat dari strukturnya, selulosa dan hemiselulosa mempunyai
potensi yang cukup besar untuk dijadikan sebagai penjerap karena gugus OH yang
terikat dapat berinteraksi dengan komponen adsorbat Adanya gugus OH, pada
selulosa dan hemiselulosa lebih kuat menjerap zat yang bersifat polar dari pada
zat yang kurang polar. Mekanisme jerapan yang terjadi antara gugus OH yang

terikat pada permukaan dengan ion logam yang bermuatan positif (kation)
merupakan mekanisme petukaran ion sebagai berikut (Nopianto, 2009).
Y

OH + M+

YO

M + H+

YO
Y

OH + M

2+

M + 2 H+
YO

Xilosa adalah salah satu gula C-5 dan merupakan gula terbanyak kedua di
biosfer setelah glukosa. Stuktur penyusun dari hemiselulosa dapat dilihat pada
Gambar1. Jumlah hemiselulosa di dalam biomassa lignoselulosa sebesar 11%
hingga 37 % (berat kering biomassa). Hemiselulosa lebih mudah dihidrolisis
daripada selulosa, tetapi gula C-5 lebih sulit difermentasi menjadi etanol daripada
gula C-6 (Saadah, 2010).

Gambar 2.2 Struktur Monomer Pembentuk Hemiselulosa (Isroi, 2008).

2.3.3

Lignin
Lignin adalah molekul kompleks yang tersusun dari unit phenylphropane

yang terikat di dalam struktur tiga dimensi. Lignin berfungsi sebagai pengikat
matrik selulosa. Lignin dapat dikelompokkan menjadi dua bagian, yaitu lignin
guasil dan lignin siringil. Lignin guasil dapat ditemukan pada kayu lunak sebagai
produk polimerisasi dari koniferil alkohol. Sedangkan lignin siringil terdapat pada

kayu keras sebagai hasil polimerisasi sinapil alkohol. Unit-unit pembentuk lignin
terdiri dari p-koumaril alkohol, koniferil alkohol, dan sinapil alkohol yang
merupakan senyawa induk pembentuk makromolekul lignin dan terikat satu sama
lain baik dengan ikatan ester maupun dengan ikatan karbon seperti yang
ditampilkan dalam Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Struktur Lignin (Brunow et al.,1995).

Lignin merupakan salah satu komponen kimia penyusun kayu selain
dariselulosa, hemiselulosa dan ekstraktif. Lignin adalah gabungan beberapa
senyawa yang hubungannya erat satu sama lain, mengandung karbon, hidrogen
dan oksigen, namun proporsi karbonnya lebih tinggi dibanding senyawa
karbohidrat. Sifat kimia lignin yang penting untuk diketahui diantaranya adalah
kadar lignin dan reaktifitasnya. Metode Klason merupakan prosedur umum yang
digunakan dalam penentuan kadar lignin. Prosedur ini memisahkan lignin sebagai
material yang tidak larut dengandepolimerisasi selulosa dan hemiselulosa dalam
asam sulfat 72% yang diikuti oleh hidrolisis polisakarida terlarut dalam asam
sulfat 3% yang dipanaskan. Bagian dari lignin yang larut menjadi filtrat disebut
lignin terlarut asam (Wening, 2009).
Lignin terlarut asam juga sangat penting untuk dianalisis mengingat
hubungannya dengan kandungan lignin dan proses pulping. Lignin terlarut asam
merupakan parameter yang dapat menunjukkan tingkat reaktivitas monomer
penyusun polimer lignin. Lignin terlarut asam merupakan bagian dari kandungan

total lignin dalam kayu, akan tetapi seringkali diabaikan karena jumlahnya yang
relatif kecil khususnya pada jenis softwood. Lignin adalah salah satu komponen
utama sel tanaman, karena itu lignin juga memiliki dampak langsung terhadap
karakteristik tanaman. Kebutuhan bahan kimia untuk memasak kayu dihitung
berdasarkan kandungan ligninnya. Di alam keberadaan lignin pada kayu berkisar
antara 25-30%, tergantung pada jenis kayu atau faktor lain yang mempengaruhi
perkembangan kayu. Pada kayu, lignin umumnya terdapat di daerah lamela tengah
dan berfungsi pengikat antar sel serta menguatkan dinding sel kayu. Kulit kayu,
biji, bagian serabut kasar, batang dan daun mengandung lignin yang berupa
substansi kompleks oleh adanya lignin dan polisakarida yang lain. Kadar lignin
akan bertambah dengan bertambahnya umur tanaman (Mustamin, 2013).
2.4

Fraksionasi Biomassa
Fraksionasi biomassa merupakan proses pemilahan biomassa menjadi

komponen utama penyusun biomassa yaitu selulosa, hemiselulosa, dan lignin,

dengan tanpa banyak merusak ataupun mengubah ketiga komponen tersebut
menjadi senyawa lain. Selanjutnya hasil pemilahan tersebut dapat diolah dengan
berbagai proses menjadi senyawa ataupun produk yang bernilai jual. Fraksionasi
biomassa menggunakan pelarut organik banyak dikembangkan, karena lebih
murah dan relatif ramah lingkungan. Pelarutnya bisa direcorvery serta cocok
untuk proses skala tengah. Fraksionasi biomassa dengan pelarut organik juga
dikenal dengan organosolv proses yang menggunakan pelarut seperti alkohol,
asam organik, ester, fenol dan keton (Adriani, 2010).

Gambar 2.4 Skema Fraksionasi Biomassa (Ahmad, 2013).

10

2.5

Proses Organosolv
Proses organosolv adalah proses pemisahan serat dengan menggunakan

bahan kimia organik seperti metanol, etanol, aseton, asam asetat, asam formiat
dan lain-lain. Proses ini telah terbukti sangat efisien dalam pemanfaatan sumber
daya hutan dan tidak merugikan lingkungan dibandingkan dengan proses sulfit
dan kraft yang memberikan masalah bagi lingkungan yaitu bau yang disebabkan
oleh senyawa belerang. Oleh karena itu, permasalahan yang dihadapi oleh industri
pulp dan kertas dapat diatasi oleh proses organosolv. Selain itu proses organosolv
memberikan beberapa keuntungan, antara lain yaitu rendemen pulp yang
dihasilkan tinggi, daur ulang lindi hitam dapat dilakukan dengan mudah, tidak
menggunakan unsur sulfur sehingga lebih aman terhadap lingkungan, dapat
menghasilkan by-products (hasil sampingan) berupa lignin dan hemiselulosa
dengan tingkat kemurnian tinggi (Nopianto, 2009).
Pembuatan pulp dengan organosolv (berdasarkan pemanfaatan pelarut
organik sebagai media delignifikasi) dapat digunakan sebagai teknologi
pemurnian biomassa, karena produk yang dihasilkan terdiri dari selulosa serta
liquor yang terdiri dari hemiselulosa dan lignin yang bebas dari belerang. Asam
hidrolisis dapat digunakan untuk menghidrolisis hemiselulosa menjadi monomer
pembentuk hemiselulosa (Wening, 2009).
Ada berbagai macam jenis proses organosolv, namun yang telah
berkembang pesat pada saat ini adalah proses alcell (alcohol cellulose) yaitu
proses pulping dengan menggunakan bahan kimia pemasak alkohol, proses
acetocell (menggunakan asam asetat), dan proses organocell (menggunakan
metanol) (Mustamin, 2013).
2.5.1

Proses Acetosolv
Penggunaan asam asetat sebagai pelarut organik disebut dengan proses

acetosolv. Proses ini menggunakan pelarut utama yaitu asam asetat (93%) dan 0.5
- 3.0% HCI sebagai katalisnya. Proses acetosolv dalam pengolahan pulp memiliki
beberapa keunggulan, antara lain: bebas senyawa sulfur, daur ulang limbah dapat

11

dilakukan hanya dengan metode penguapan dengan tingkat kemurnian yang

cukup tinggi, dan hasil daur ulangnya jauh lebih mahal dibanding dengan hasil
daur ulang limbah kraft. Keuntungan dari proses acetosolv adalah bahan pemasak
yang digunakan dapat diambil kembali tanpa adanya proses pembakaran bahan
bekas pemasak. Selain itu proses tersebut dapat dilakukan tanpa menggunakan
bahan-bahan organik. Proses ini menghasilkan by-product berupa furfuraI,
levulinic acid, hydroxyl methyl furfural, metanol, dan methyl acetat (Adriani,
2010).
2.5.2

Proses Formacell
Sebagai proses yang murah dan mudah tersedia pelarut organik, asam

formiat menunjukkan potensi sebagai agen kimia untuk fraksionasi biomassa.

Selama terjadi proses pembentukan pulp dengan pelarut asam formiat, lignin larut
ke dalam cairan hitam karena terjadi pembelahan lignin o-4 obligasi, sementara
hemiselulosa terdegradasi menjadi mono-dan oligosakarida, meninggalkan
padatan selulosa dalam residu. Ketika air ditambahkan ke cairan, lignin
mengendap danmemisahkan dari cairanhitam. Setelah menghasilkan pulp, asam
formiat dapat direcycle dengan proses distilasi untuk digunakan kembali
Asam formiat sebagai pelarutmemiliki beberapa kelebihan, antara lain:
a. Proses fraksionasi dapat dilakukan pada temperatur dan tekanan yang
relatif rendah
b. Cocok untuk banyak sumber biomassa
c. Mempunyai selektivitas yang tinggi terhadap proses delignifikasi dan
mempertahankan selulosa.
2.5.3

Ester Pulping
Kayu dimasak pada suhu tinggi (sampai dengan 200 oC) dengan pelarut

berupa air, ethyl acetate, dan asam asetat dengan komposisi yang sama. Ester
pulping ini dianggap memiliki keunggulan dalam recovery bahan kimianya.
Tetapi sampai saat ini proses ester pulping belum dikembangkan lebih lanjut
(Adriani, 2010).

12

2.5.4

Proses Milox
Proses milox merupakan proses pemasakan tiga tahap yang terdiri dari

pemasakan dengan asam formiat - asam performiat - asam formiat. Proses ini
menghasilkan pulp dengan bilangan kappa sangat rendah, yaitu 7 - 11 yang
memungkinkan proses pemutihan pulp hanya dengan peroksida dan atau ozone
(Nopianto, 2009).
2.5.5

Process Alcell
Proses Alcell merupakan sebuah proses organosolv berpelarut etanol-air

yang ramah lingkungan. Adapun kelebihan dari proses ini adalah :

a) Dengan media pemasak berupa alkohol dan air, proses ini akan bebas dari
masalah bau akibat senyawa sulfur yang di alami proses kraft dan sulfit.
Emisi senyawa turunan sulfur yang berhubungan dengan hujan asam tidak
akan terjadi.
b) By-products Alcell bersifat renewable. Lignin Alcell dapat menggantikan
resin PF yang dibuat dari petrokimia yang bersumber pada bahan
nonrenewable. Asam asetat yang dihasilkm juga bisa mengganti asam asetat
yang diproduksi dari metanol dan CO.
c) Limbah cair yang memiliki komposisi klor dapat dikurangi atau bahkan
dihilangkan. Penelitian menunjukkan bahwa derajat purih standar dapat
diperoleh tanpa menggunakan senyawa berklor.
2.6

Delignifikasi
Delignifikasi adalah proses penyisihan lignin dari biomassa. Proses

delignifikasi terjadi karena putusnya ikatan -aril eter dalam makro molekul
lignin. Ikatan -aril eter merupakan pengikat rantai-rantai polimer lignin pada
makro molekul lignoselulosa padatannya. Pemutusan ikatan lignin tersebut
disebabkan oleh adanya ion hidrogen (H+) yang berasal dari cairan pemasak,
sehingga lignin yang lepas dari makro molekul lignoselulosa dapat larut dalam
larutan pemasak (Mustamin, 2013).

BAB III
METODE PERCOBAAN

3.1 Alat dan Bahan

3.1.1

Alat
Alat yang digunakan pada percobaan ini adalah erlenmeyer berukuran

1000 ml yang digunakan sebagai wadah untuk pemasakan bahan baku yang di
lengkapi dengan kondensor spiral sebagai pendingin dan juga menggunakan Hot
Plate sebagai sumber pemanas. Pada percobaan recovery lignin digunakan alat
sentrifugasi. Peralatan lain yang digunakan yaitu gelas ukur, pipet tetes, kertas
saring, kain kasa, blender dan gelas piala.
3.1.2

Bahan
Bahan baku yang digunakan yaitu ampas tebu sebanyak 20 gr, dan pada

proses recovery lignin digunakan black liquor hasil dari penyaringan pada proses
pemasakan. Bahan kimia yang digunakan yaitu pelarut asam asetat glasial dan
katalis HCl. Cairan yang digunakan untuk pencucian yaitu aquadest.

Keterangan :
A

A = Kondensor
B = Pipa Inlet

C = Erlenmeyer
E

D = Pemanas
E = Pipa Outlet
D

Gambar 3.1 Skema Alat Fraksionasi Biomassa

13

14

3.2

Variabel Percobaan
1. Pemrosesan bahan baku
Pada percobaan fraksionasi biomassa ini dilakukan dengan dua variasi
waktu proses ampas tebu dengan asam asetat glasial, yaitu 2 jam dan 3
jam.
2. Recovery Lignin
Pada percobaan recovery lignin, perbandingan antara black liquor dan
aquadest adalah 1:8 dan 1:16

3.3

Prosedur Percobaan

3.3.1

Persiapan Bahan Baku

1. Potong ampas tebu menjadi ukuran yang kecil.

2. Timbang ampas tebu 10 gram sebanyak 3 buah.
3. Lalu panaskan di dalam oven dengan suhu 115oC selama 15 menit dan
timbang beratnya. Lakukan terus menerus hingga beratnya konstan.
4. Hitung kadar air sampel dengan rumus:

3.3.2

Pemrosesan Bahan Baku

1. Ampas tebu dan asam asetat glasial (cairan pemasak) dimasukkan ke

dalam reaktor (labu erlenmeyer) selama 2 jam.
2. Kondensor dipasang sebagai penutup reaktor dan sirkulasi air pendingin
dioperasikan.
3. Pemanas dioperasikan, pada saat cairran mulai mendidih, katalis
diumpankan melalui bagian atas erlenmeyer melalui corong, dan waktu
dicatat sebagai waktu awal proses fraksionasi terjadi.
4. Setelah waktu proses 2 jam, pemanas dimatikan dan reaktor didinginkan.
5. Setelah reaktor dingin, sirkulasi air pendingin dimatikan, dan kondensor
dilepaskan dari reaktor.

15

6. Ampas tebu dan asam asetat glasial (cairan pemasak) dalam reaktor
dipisahkan dengan menggunakan kain kasa (kain lap), lalu diperas.
Biarkan sampai kira-kira seluruh cairan pemasak turun (volume filtrat
hampir sama dengan volume cairan pemasak sebelum digunakan). Catat
volume filtrat yang dihasilkan.
7. Padatan yang diperoleh pada tahap 6 dicuci dengan asam asetat glasial
sebanyak 50 ml dan filtratnya ditampung.
8. Filtrat yang diperoleh pada tahap 7 dicampurkan dengan cairan pemasak
yang di dapat pada tahap 6.
9. Filtrat yang didapat digunakan untuk percobaan recovery lignin.
10. Padatan yang telah dicuci pada tahap 7, dibilas kembali dengan aquadest
sampai filtrat kelihatan jernih. Air bekas cucian dapat dibuang.
11. Padatan yang telah dicuci bersih dikeringkan di udara terbuka selama kira
kira 24 jam.
12. Dilakukan juga pemasakan ampas tebu dan asam asetat glasial (cairan
pemasak) selama 3 jam.
13. Padatan yang telah kering ditimbang sebagai berat pulp.
Perhitungan perolehan pulp (selulosa)

3.3.3

Percobaan Recovery Lignin

1. Black liquor dimasukkan kedalam kuvet dengan perbandingan black

liquor dan aquadest yaitu 1:8 dan 1:16.
2. Kemudian campuran disentrifugasi dengan kecepatan 1500 rpm selama 15
menit.
3. Setelah selesai, supernatan yang terbentuk dipisahkan dengan cara disaring
menggunakan kertas saring.
4. Padatan yang diperoleh dikeringkan dalam oven dengan suhu 115oC
selama 10 menit. Lakukan terus menerus sampai beratnya konstan, dan
diperoleh berat lignin yang direcovery dari sampel black liquor.

16

Perhitungan perolehan lignin

x 100%

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1.

Hasil
Pada percobaan ini, dilakukan pengamatan terhadap pengaruh waktu

proses terhadap yield pulp dan % recovery lignin, variasi waktu yang dilakukan
adalah 120 menit dan 180 menit, bahan baku biomassa berupa ampas tebu dan
pelarut organik berupa asam asetat glasial dimasukkan kedalam reaktor.
Kondensor refluk dipasang sebagai penutup reaktor. Setelah itu, dihidupkan alat
pemanas dan pada saat cairan mulai mendidih tambahkan katalis yaitu H2SO4 dan
catat waktunya sebagai waktu awal fraksionasi. Setelah waktu tercapai alat
pemanas dimatikan dan reaktor didinginkan. Setelah didinginkan padatan
dipisahkan, catat volume filtrat yang dihasilkan. Padatan yang dihasilkan
kemudian dicuci dengan asam organik dan filtratnya ditampung. Sedangkan filtrat
yang didapatkan, digunakan untuk percobaan recovery lignin. Dan padatan yang
telah dicuci dengan asam organik, dicuci kembali dengan aquades sampai filtrat
terlihat jernih. Padatan yang telah dicuci bersih dikeringkan diudara terbuka kirakira 24 jam. Padatan yang telah kering ditimbang sebagai berat pulp.
Data hasil percobaan untuk perolehan pulp dan lignin dapat dilihat pada
Tabel 4.1 dan 4.2.

Tabel 4.1 Perolehan Pulp (Selulosa) yang Diperoleh

No.

Waktu Proses

Berat Biomassa Kering

Berat Pulp Kering

(menit)

(gr)

(gr)

1.

120

20

6,950

39,5

2.

180

20

8,113

44,11

17

% Pulp

18

Tabel 4.2 Recovery Lignin

No.

Waktu Proses

Perbandingan Black

Berat Lignin

(menit)

Liquor : Aquades

(gr)

1.

120

1:8

0,003

22,234

2.

120

1 : 16

0,001

7,411

3.

180

1:8

0,005

38,6

4.

180

1 : 16

0,002

15,44

4.2.

% Lignin

Pembahasan
Pada pratikum ini kadar air yang didapatkan pada ampas tebu adalah

12,03% dari berat 10 gr. Tujuan untuk menghitung kadar air pada ampas tebu
yaitu agar lebih mudah menghitung neraca massa antara cairan dan padatan.
Dengan mengetahui nilai cairan dan padatan yang diperlukan maka akan
memudahkan untuk memperkirakan berapa keperluan cairan/larutan yang
dibutuhkan dalam proses berlangsung.
Pada percobaan fraksionasi biomassa ini waktu delignifkasi divariasikan
yaitu antara 120 dan 180 menit. Tujuan memvariasikan proses delignifikasi yaitu
untuk mengatahui proses mana yang lebih optimum. Proses ini dilakukan dengan
cara proses organosolv yang mana melewati tahapan-tahapan yang berupa
pemasakan, penyaringan, pencucian, pengeringan padatan, dan lignin recovery.
Perlakuan pendahuluan pada bahan baku dilakukan menggunakan perlakuan fisik
dengan cara pemotongan bahan baku ampas tebu menjadi ukuran yang lebih kecil
menjadi 1cm. Perlakuan pendahuluan tersebut dilakukan untuk memperkecil
ukuran bahan dan memperluas permukaan bahan sehingga penetrasi larutan
pemasak kedalam serpih lebih cepat karena delignifikasi memiliki banyak
hambatan yang disebabkan adanya struktur kristalin selulosa yang bersifat sangat
rigid (kaku) dan adanya asosiasi yang kuat antara selulosa dan molekul lignin
serta hemiselulosa (Heradewi, 2007). Oleh karena itu diperlukan perlakuan
pendahuluan untuk mengurangi hambatan tersebut.

19

Sampel yang berupa ampas tebu dalam erlenmeyer terendam secara merata
dengan cairan pemasak. Penggunaan pelarut asam asetat glasial dikarenakan
pelarut asam organik mampu mengurangi tegangan permukaan larutan pemasak
pada suhu tinggi, mempercepat penetrasi ke dalam sampel dan difusi dari hasil
pemutusan lignin dalam sampel ke dalam larutan pemasak (Heradewi, 2007).
Setelah bahan baku dan pelarut dimasukkan kedalam erlenmeyer,
pemasakan dimulai. Waktu mendidih pelarut dari run I dan run II antara 20-30
menit, pada saat pelarut mulai mendidih pada saat itulah katalis berupa H2SO4
ditambahkan yaitu 2,9 ml saat penambahan katalis perubahan warna terjadi pada
pelarut dari bening menjadi warna hitam pekat. Fungsi katalis dalam hal ini
berfungsi untuk mempercepat proses delignifikasi dan juga berfungsi untuk
mengembangkan struktur bahan (ampas tebu) sehingga memudahkan penetrasi
larutan pemasak ke dalam bahan (Heradewi, 2007).
4.2.1. Perolehan Pulp
Pada run pertama waktu pemasakan selama 120 menit pulp yang
dihasilkan 6,950 gr (39,5%). Sedangkan untuk run kedua dengan variasi
pemasakan 180 menit, pulp yang didapatkan adalah 8,113 gr (44,11%). Angka
teoritis untuk persentase selulosa untuk ampas tebu adalah 32-44% (Tim
penyusun 2014). Persentasi dari pulp yang didapatkan dapat dihitung dengan
pesamaan (1). Berikut adalah persamaan perolehan pulp:
erat

erolehan

Kering

erat iomassa

100

...............................................................(1)

45.00%
44.00%
43.00%
42.00%
41.00%
40.00%
39.00%
38.00%
37.00%
120 menit

180 menit

Gambar 4.1 Perolehan Pulp pada Variasi Waktu Pemasakan

20

Berdasarkan Gambar 4.1 dapat dilihat persentasi hasil pulp yang

didapatkan, dari waktu pemasakan 120 dan 180 menit hasil pulp yang persentasi
yang didapatkan paling tertinggi yaitu menit ke 180. Waktu pemasakan
menentukan persentase hasil pulp yang didapatkan. Yield yang didapat cenderung
meningkat dengan peningkatan waktu pemasakan. Bertambahnya waktu reaksi
dalam pembuatan pulp akan lebih menyempurnakan reaksi yang terjadi, baik
delignifikasi maupun hidrolisis polisakarida. Namun demikian, waktu reaksi yang
lebih lama juga dapat menyebabkan reaksi delignifikasi terhambat, lignin yang
telah larut dalam media pemasak bisa terpolimerisasi kembali. Selain itu, reaksi
hidrolisis polisakarida yang terjadi tidak hanya pada hemiselulosa, tetapi juga
terjadi pada selulosa. Berdasarkan hal tersebut maka waktu pemasakan menjadi
faktor utama mempengaruhi hasil yield yang didapatkan. Semakin lama waktu
pemasakan maka lignin terpolimerisasi pada pelarut akan lebih banyak selain itu
reaksi hidrolisa polisakarida juga terjadi pada selulosa selama selang waktu
berlangsung (Sarkanen, 1990).
Selain itu, ketika penambahan katalis H2SO4 terjadi perubahan warna pada
pelarut dari bening menjadi warna hitam pekat. Perubahan warna ini menandakan
sedang berlangsungnya suatu reaksi. Fungsi katalis dalam hal ini berfungsi untuk
mempercepat proses delignifikasi, dan juga berfungsi untuk mengembangkan
struktur bahan (ampas tebu) sehingga memudahkan penetrasi larutan pemasak ke
dalam bahan (Heradewi, 2007).
4.2.2. Persen Lignin Recovery
Cairan yang berupa black liquor yang dipisahkan dengan padatan pada
proses delignifikasi digunakan untuk lignin recovery. Volume black liquor yang
didapatkan pada proses delignifikasi pada waktu 120 menit adalah 288 ml dan
untuk 180 menit didapatkan 300 ml. Black liqour dicampur dengan pelarut
aquades dengan perbandingan 1:8 dan 1:16. Perbandingan volume black liquor
yang diambil 0,5 ml dan aquades 4 ml serta 8 ml yang kemudian dimasukkan
kedalam kuvet sentrifugal. Warna semula black liquor berwarna hitam setelah
diencerkan berubah warna menjadi kecoklatan tua. Campuran dari cairan

21

disentrifus dengan kecepatan 1500 rpm selama 15 menit. Tujuan dari sentrifus
adalah untuk memisahkan lignin dan cairan dengan cara pengendapan, endapan
yang telah terbentuk nantinya disaring dengan menggunakan kertas saring yang
mana telah diketahui beratnya. Apabila larutan tidak disentrifus terlebih dahulu
maka lignin tidak akan mengendap dan sulit untuk dipisahkan.
Lignin yang telah didapatkan dari proses penyaringan nanti di keringkan
untuk menghilangkan kadar air yang terdapat pada lignin. Pengeringan ini
dilakukan didalam oven, pengeringan dihentikan pada saat berat telah mencapai
konstan. Persentasi lignin yang dihasilkan dari proses lignin recovery bisa dilihat
dari Gambar 4.2 dan 4.3. Untuk menghitung persentasi lignin yang didapatkan
bisa menggunakan persamaan (2).
erolehan ignin

[ erat ignin Sampel

(volume
volume sampel

erat ignin alam ahan aku

100 ................................. (2)

Persentase perolehan lignin

45.00%
40.00%
35.00%
30.00%
25.00%
20.00%
15.00%
10.00%
5.00%
0.00%
120 menit

180 menit
Waktu

Gambar 4.2 Perolehan Lignin dari Black Liquor Perbandingan 1 : 8

Dari gambar 4.2 terlihat bahwa perolehan lignin dari nisbah 1:8 pada
waktu pemasakan selama 120 menit lebih rendah dari pada waktu pemasakan
selama 180 menit. Pada waktu pemasakan 120 menit kadar lignin yang diperoleh
sebesar 22,33%, sedangkan untuk waktu 180 menit kadar lignin yang diperoleh
sebesar 38,76%. Hasil percobaan sesuai dengan pernyataan Sarkanen (1990) yang

22

menyatakan bahwa semakin lama waktu pemasakan maka kadar lignin yang
dihasilkan akan semakin besar, karena dengan bertambahnya waktu pemasakan,
maka jumlah lignin yang terlarut dalam cairan pemasak akan lebih banyak,
sehingga yield dan kadar lignin cenderung naik. Peningkatan kadar lignin pada
waktu pemasakan yang lebih lama mengindikasikan terjadinya reaksi polimerisasi
lignin yang telah larut (Sarkanen, 1990). Sedangkan untuk perolehan kadar lignin
dengan 1:16 dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Persentase perolehan lignin

18.00%
16.00%
14.00%
12.00%
10.00%
8.00%
6.00%
4.00%
2.00%
0.00%
120 menit

180 menit
Waktu

Gambar 4.3 Perolehan Lignin dari Black Liquor Perbandingan 1:16

Dari Gambar 4.3 terlihat bahwa perolehan lignin dari nisbah 1:16 pada
waktu pemasakan selama 120 menit lebih rendah dari pada waktu pemasakan
selama 180 menit. Sama seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, bahwa
semakin lama waktu pemasakan maka kadar lignin yang dihasilkan akan semakin
besar. Sedangkan untuk pengaruh perbandingan black liquor dan aquades, antara
1:8 dengan 1:16 terhadap perolehan kadar lignin pada saat sentrifugasi adalah
semakin besar kadar aquades yang ditambahkan saat proses sentrifugasi maka
semakin sedikit lignin yang dihasilkan. Hal ini dikarenakan kadar aquades yang
lebih besar akan menyebabkan proses pengendapan lignin semakin susah terjadi.

23

4.3

Neraca Massa

F1 = 20 gr

F3

Kadar air 12,03 % = 2,406 gr

Berat Kering

= 17,694 gr

Selulosa 39,05% = 6,95gr

Proses

Lignin 22,3 % = 3,927 gr

Hemiselulosa = 6,717 gr

F2 = 351,88 gr

F4

Asam asetat 97% = 341,3236 gr

Black Liqour

H2SO4

= 5,2677 gr

( asam asetat + H2SO4+ H2O)

H2O

= 5,2887 gr

Input

= Output

F1 + F2

= F3 + F4

20 gr + 351,88 gr

371,88 gram

= 17,79 gr + F4

F4

= 354,09 gram

F3 + F4

= 17,79 + 354,09

+ F4

= 371,88 gram
F1 + F2

= F3 + F4

371,88 gram

= 371,88 gram

BAB V
KESIMPULAN & SARAN

5.1

Kesimpulan
1. Variabel yang berpengaruh terhadap pulp dan lignin yang dihasilkan
adalah waktu dan konsentrasi pelarut. Pada percobaan ini konsentrasi dari
pelarut tidak berubah tetapi waktu pemasakan yang divariasikan adalah
120 dan 180 menit.
2. Pulp yang dihasilkan pada waktu 120 menit dihasilkan 39,5% dan untuk
waktu 180 menit dihasilkan pulp sebesar 44,11%.
3. Lignin yang didapatkan dari black liqour pada waktu 120 menit dihasilkan
22,234% untuk perbandingan black liquor : aquades 1 : 8 dan 7,411%
untuk perbandingan black liquor : aquades 1 : 16. Sedangkan pada waktu
180 menit dihasilkan 38,6% untuk perbandingan black liquor : aquades 1 :
8 dan 15,44% untuk perbandingan black liquor : aquades 1 : 16.

5.2

Saran

1.

Berhati-hati dalam pengambilan bahan-bahan berbahaya.

2.

Teliti selama proses percobaan perolehan selulosa dan recovery lignin.

24

DAFTAR PUSTAKA
Adriani. 2010. Sifat Sifat Umum Kayu. http://uli-adriani. blogspot.
com/2010/04/sifat-sifat-umum-kayu.html. Diakses pada tanggal 29
Oktober pukul 19.13.
Ahmad, Adrianto.2013. Penuntun Praktikum Laboratorium Teknik Kimia 1.
Program Studi S-1 Teknik Kimia : Fakultas Teknik Unuversitas Riau
Anonim. 2011. Hello World. http://blog.ub.ac.id/supat/2011/03/14/hello-world.
html. Diakses pada tanggal 29 Oktober pukul 19.20
Anonim. 2012. Biochemistry. http://id.shvoong.com/exact-sciences/ biochemistry
/2267470-eksraktif/#ixzz2gqF8h2Zc. Diakses pada tanggal 29 Oktober
pukul 20.30
Isroi. 2010. Struktur Kimia Lignin. http://isroi.com/2010/09/23/lignin-strukturkimia-lignin/com. Diakses pada tanggal 29 Oktober pukul 19.15
Mustamin. 2013. Zat Ekstraktif Kayu. http://raymoon760.wordpress.com/
2013/06/19/zat-ekstraktif-kayu/com. Diakses pada tanggal 29 Oktober
pukul 20.42
Nopianto, Eko. 2009. Selulosa. http://eckonopianto.blogspot.com/2009/04/
selulosa.html. Diakses pada tanggal 29 Oktober pukul 19.15
Saadah.
2010. Produksi Enzim Selulosa oleh Aspergillus niger,
http://eprints.undip.ac.id/13064/1/BAB_I_-_V.pdf,diakses pada 29 Oktober
2014
Sarkanen, K. S., 1990, Chemistry of Solvent Pulping, Tappi Journal.
Smook Gary A. 1994. Handbook for Pulp & Paper Technologists Second Ed.
Kanada: Friesen Printers.
Wening, Sukmawati. 2009. Polimer Alam. http://gurumuda.com/bse/polimeralam. Diakses pada tanggal 29 Oktober.

25

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN

A.1 Bahan Baku

Tabel A.1 Data Fisis Bahan Baku
Bahan Baku

Berat Molekul

Titik Didih

Densitas

Asam Asetat
(CH3COOH)

60,05 g/mol

118oC

1,05 g/cm3

Asam Sulfat
(H2SO4)

98,08 g/mol

337oC

1,84 g/cm3

A.2 PersiapanBahan Baku

Berat Ampas Tebu

= 20 gram

Asam Asetat

= 97 %-berat

H2SO4

= 1,5 %-berat

Ampas Tebu : Asam Asetat

= 1:20

Komposisi Cairan Pemasak:

Asam Asetat 97%-berat
H2SO4 1,5%-berat

Perhitungan Kadar Air dalam Ampas Tebu :

Berat awal ampas tebu

= 10 gram

T = 115C
Tabel A.2 Berat Bahan Baku Dalam Selang Waktu Pengeringan
Waktu
pengeringan
(menit)
10
20
30
40
50
60

Berat kering
sampel 1
(gram)
9,203
9,058
9,051
9,048
9,046
9,046

Berat kering
sampel 2
(gram)
8,758
8,741
8,736
8,730
8,729
8,729

26

Berat kering sampel

3
(gram)
8,746
8,733
8,720
8,618
8,616
8,616

27

A.3 Penentuan berat

Massa biomassa (ampas tebu) = 20 gram

Perbandingan padatan : larutan = 1:20

Berat kering biomassa

= 20 gram 2,406 gram

= 17,594 gram

Berat larutan

= 20 x berat kering biomassa

= 20 x 17,594 gram
= 351,88 gram

Komposisi cairan :

Asam Asetat 97%-berat

= 331,7 ml
H2SO4 1,5%-berat (Katalis)

28

A.4 Perolehan Black Liquor dan Lignin

Waktu pemasakan 2 jam = 288 ml
Waktu pemasakan 3 jam = 300 ml
Perbandingan volume Black Liquor dan volume Aquadest
Waktu pemasakan 2 jam = 1 : 8 dan 1 : 16
Waktu pemasakan 3 jam = 1 : 8 dan 1 : 16
Sentrifuse pada kecepatan 1500 rpm selama 15 menit.
Tabel A.3 Berat Lignin pada Kertas Saring
Berat Lignin setelah dipanaskan (gram)
20
30
40
50
60
menit
menit
menit
menit
menit

70
menit

0,024

0,013

0,009

0,006

0,004

0,003

0,003

(1:16, 2
jam)

0,023

0,013

0,009

0,005

0,003

0,001

0,001

(1:8, 3 jam)

0,031

0,017

0,012

0,009

0,007

0,005

0,005

(1:16, 3
jam)

0,028

0,016

0,009

0,007

0,005

0,002

0,002

Berat
Lignin

10 menit

(1:8, 2 jam)

Perolehan lignin =

x 100%

Berat lignin dalam bahan baku = 22,09 % x 8,797 gram= 1,943 gram

Volume Black Liquor

2 jam = 288 ml
4 jam = 300 ml

29

Kadar lignin
(

A.5 Perolehan Pulp dan kadar air

Tabel A.4 Berat Pulp Saat Pengkonstanan
Waktu
pemasakan

12,682

11,292

8,907

7,558

6,952

6,950

6,950

13,366

10,783

9,38

8,431

8,116

8,113

8,113

(jam)

Berat sampel setelah dipanaskan (gram)

3

Waktu proses selama 2 jam

= 39,5%

Waktu proses selama 3 jam

= 44,11%

30

LAMPIRAN B
DOKUMENTASI

Gambar B.3 Pencucian Pulp

Gambar B.1 Pemasukkan Larutan

Pemasak

Gambar B.4 Black Liquor

Gambar B.2 Pemasakan Ampas

Gambar B.5 Kuvet Black Liquor

Tebu

+Aquades

30

LAMPIRAN C
TUGAS KHUSUS

C.1

Dispersant
Zat pendispersi atau dispersant adalah senyawa yang ditambahkan dalam

suspensi atau koloid untuk memisahkan partikel-partikel agar tidak saling

menyatu dan mencegah terjadinya pengendapan. Contohnya adalah deterjen untuk
mendispersi minyak di dalam air, sodium polyphosphate untuk mendispersi
partikel liat atau clay didalam suspensi air-clay atau tanah. Dispersant terdiri dari
satu atau lebih surfaktan dan atau bisa juga terdapat gas (Nopianto, 2009).
1. Otomotif
Zat pendispersi ditambahkan ke minyak pelumas yang digunakan dalam
mesin otomotif untuk mencegah akumulasi pernis gaya gesek pada dinding
silinder dan mencegah penumpukan residu bergetah.
2. Bio- menyebar
Dispersant dapat digunakan untuk mencegah pembentukan biofouling atau
biofilm dalam proses industri. Hal ini juga memungkinkan untuk menghilangkan
bakteri dan meningkatkan efisiensi biosida.
3. Beton
Dispersant digunakan dalam campuran beton (pasir, batu, semen dan air)
untuk menurunkan penggunaan air dan masih menjaga kemerosotan yang sama
(aliran) properti. Hal ini membuat beton lebih kuat dan lebih tahan terhadap
penetrasi air.
4. Deterjen
Zat pendispersi adalah aplikasi utama sebagai pengemulsi dalam berbagai
aplikasi.
5. Papan Gipsum
Sebuah dispersant ditambahkan pada bubur papan gipsum untuk mengurangi
jumlah air yang digunakan. Semakin rendah penggunaan air memungkinkan
penggunaan energi yang lebih rendah untuk proses pengeringan.

31