LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK JALAN RAYA

MODUL J-09
BERAT JENIS BITUMEN KERAS DAN TER

KELOMPOK 9
Kasihisa Hervani
Marco Matius
Radetta Effendi
Widia Retno Anggraini
Yodha Dwi

Tanggal Praktikum
Asisten Praktikum
Tanggal Disetujui
Nilai
Paraf Asisten

1206238002
1206244384
1206217906
1206217931
1206218026

: 01 Oktober 2014
: Indra Nurrahman
:
:
:

LABORATORIUM STRUKTUR DAN MATERIAL

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK 2014

CAMPURAN ASPAL DENGAN ALAT MARSAHALL

(PC-0201-76)
(AASHTO T-245-82)
(ASTM D-1559-76)

I. TUJUAN
Pemeriksaan ini dimaksud untuk menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap kelelehan
plastis (flow) dari campuran aspal.
Ketahanan (stabilitas) adalah kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban
sampai terjadi kelelehan plastis yang dinyatakan dalam kilogram atau pound.
Kelelehan plastis adalah keadaan perubahan bentuk suatu campuran aspal yang terjadi
akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam millimeter atau 0,01 inch.

II. PERALATAN
a. 3 buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm (4) dan tinggi 7,5 cm(3) lengkap
dengan pelat alas dan leher sambung.
b. Alat pengeluar benda uji. Untuk mengeluarkan benda uji yang sudah dipadatkan dari
dalam cetakan benda uji dipakai sebuah alat ejector.
c. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata berbentuk silinder, dengan berat
4,536 kg (10 pound), dan tinggi jauh lebih bebas 45,7 cm (18)
d. Landasan pemadat terdiri daru balok kayu (jati atau yang sejenis) berukuran kira-kira
20x20x45 cm (8x8x18)byang dilapisi dengan pelat baja berukuran 30x30x2,5
cm(12x12x1) dan kaitkan pada lantai beton dengan 4 bagian siku.
e. Silinder cetakan benda uji
f. Mesin tekan lengkap dengan :
Kepala penekan berbentuk lengkung (breaking head)
Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (5000 pound) dengan ketelitian 12,5 kg
(25 pound) dilengkapi arloji tekan dengan ketelitian 0,0025 cm (0,0001)
Arloji kelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,01) dengan perlengkapannya.
g. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (2003)C
h. Bak perendam (waterbath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 20C
i. Perlengkapan lain:
Panci-panci untuk memanaskan agregat aspal dan campuran aspal

 Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 250C dan 100C
dengan ketelitian 0,5 atau 1 % dari kapasitas
Timbangan yang dilengkapi penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan
ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1 gram
Kompor
Sarung asbes dan karet
Sendok pengaduk dan perlengkapan lain

III. BENDA UJI

a.

Persiapan benda uji

Keringkan agregat, sampai beratnya tetap pada suhu (105 5)C
Pisah-pisahkan agregat dengan cara penyaringan kering kedalam fraksi-fraksi yang
dikehendaki atau seperti berikut ini:
1 sampai
sampai 3/8
3/8

sampai No 4 (4,76 mm)

No 4 sampai No 8 (2,38 mm)

Lewat saringan No 8
b.Penentuan suhu pencampuran dan pemadatan
Suhu pencampuran dan pemadatan harus ditentukan sehingga bahan pengikat yang
dipakai menghasilkan viskositas seperti tabel:
c.

Persiapan pencampuran
Untuk tiap benda uji diperlukan aggregat sebanyak 1000 gram sehingga
menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 6,25 cm 0,125 (2,5 0,05).
Panaskan panci pencampur beserta aggregat kira-kira 28C diatas suhu pencampur
untuk aspal panas dan tar dan aduk sampai merata, untuk aspal dingin pemanasan
sampai 14C diatas suhu pencampuran.
Sementara itu panaskan aspal sampai suhu pencampuran. Tuangkan aspal sebanyak
yang dibutuhkan ke dalam aggregat yang sudah dipanaskan tersebut. Kemudian
aduklah dengan cepat pada suhu sesuai dengan tabel sampai aggregate terlapis merata.

d.

Pemadatan benda uji

Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk dengan
seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3C dan 148,9C.

Letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah digunting menurut
ukuran cetakan kedalam dasar cetakan, kemudian masukkan seluruh campuran
kedalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran keras-keras dengan spatula yang
dipanaskan atau aduklah dengan sendok semen 15 kali keliling pinggirannya dan 10
kali dibagian dalam.
Lepaskan lehernya, dan ratakanlah permukaan campuran dengan mempergunakan
sendok semen menjadi bentuk yang sedikit cembung. Waktu akan dipadatkan suhu
campuran harus dalam batas-batas suhu pemadatan seperti yang disebut dalam tabel.
Letakkan cetakan diatas landasan pemadat, dalam pemegang cetakan. Lakukan
dengan tinggi jatuh 45 cm (18), selama pemadatan tahanlah agar sumbu palu
pemadat selalu tegak lurus pada cetakan. Lepaskan keeping alas dan lehernya baliklah
alat cetak berisi benda uji dan pasang kembali lehernya dibalik ini tumbuklah dengan
jumlah tumbukan yang sama.
Sesudah pemadata, lepaskan keeping alas dan pasanglah alat pengeluar benda uji pada
permukaan ujung ini.
Dengan hati-hati keluarkan dan letakkan benda uji diatas permukaan rata yang halus,
biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang.

IV. CARA MELAKUKAN

a. Bersihkan benda uji dari kotoran-kotoran yang menempel
b. Berilah tanda pengenal pada masing-masing benda uji
c. Ukur benda uji dengan ketelitian 0,1 mm
d. Timbang benda uji
e. Rendam kira-kira 24 jam pada suhu ruang
f. Timbang dalam air untuk mendapatkan isi
g. Timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh
h. Rendam benda uji dalam kondisi aspal panas dalam bak perendam selama 30
sampai 40 menit atau panaskan didalam oven selama 2 jam dengan suhu tetap
(601)C untuk benda uji aspal panas dan (381)C untuk benda uji tar.
Untuk benda uji aspal dingin masukkan benda uji kedalam oven selama minimum
2 jam dengan suhu tetap (251)C
Sebelum melakukan pengujian bersihkan batang penuntun (guide rod) dan
permukaan dalam dari kepala penekan (test heads). Lumasi batang penuntun

sehingga kepala penekan yang atas dapat meluncur bebas, bila dikehendaki kepala
penekan direndam bersama-sama benda uji pada suhu antara 21 sampai 38C.
Keluarkan benda uji dari bak perendam atau dari oven pemanas udara dan letakkan
kedalam segmen bawah kepala penekan. Pasang segmen atas diatas benda uji, dan
letakkan keseluruhannya dalam mesin penguji. Pasang arloji kelelehan (flow meter)
pada kedudukannya diatas salah satu batang penuntun dan atur kedudukan jarum
penunjuk pada angka nol, sementara selubung tangkai arloji (sleeve) dipegang
teguh terhadap segmen atas kepala penekan (breaking head). Tekan selubung
tangkai arloji selama pembebanan berlangsung.
i. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan
hingga menyentuh alas cincin penguji. Atur kedudukan jarum arloji tekan pada
angka nol.
Berikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap sebesar 50 mm per
menit sampai pembebanan maksimum tercapai atau pembebanan menurut seperti
yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan dan catat pembebanan maksimum yang
dicapai.
Lepaskan selubung tangkai arloji kelelehan (sleeve) pada saat pembebanan
mencapai maksimum dan cata nilai kelelehan yang ditunjukkan oleh jarum arloji.
Waktu yang diperlukan dan saat diangkatnya benda uji dari rendaman air sampai
tercapainya beban maksimum tidak boleh melebihi 30 detik.

V. DATA PERCOBAAN
Sampel

Diameter(cm)

1
2

10,2
10,1

Tinggi
(mm)

W kering di
udara(gram)
Aspal 4,5%

W dalam air
(gram)

W
jenuh

64,57

1183

669,5

1202

65,86

1184

677

1211,5

Aspal 5,5%
1
2

10,2
10,1

65,23

1178

676

1199

65,93

1185

675

1197

1
2

10,1
10,2

63

682,5

1181

Aspal 6,5%

No.

Kadar
Aspal
(%)

Kadar
Agregat
(%)

4,5

95,5

64,73
1178
680,5
Tabel 5.1. Data Dimensi dan Berat Sampel

Berat
Aspal
(gram)
54

1178

Berat
Total
Agregat
(gram)

% Agregat

1185,5

Berat Agregat (gram)

Kasar

Medium

Halus

Filter

10,5

16,98

64

8,52

1146

Kasar

Medium

Halus

Filter

120,33

194,5906

733,44

97,6392
97,128
95,5944

5,5

94,5

60

1140

119,7

193,572

729,6

6,5

93,5

78

1122
117,81
Tabel 5.2. Kadar Agregat dalam 1 Sampel

190,5156

718,08

Kadar Agregat = 100 % - Kadar Aspal

Berat Aspal = Kadar Aspal * Berat Campuran

Berat Total Agregat = Berat Campuran- Berat Aspal

Berat Agregat = Berat Total Agregat* % Agregat

Kadar
Aspal
4,5%
5,5%
6,5%

Sampel
1
2
1
2
1
2

Arloji
Stabilitas
48
50
47
65
65
68

Arloji
Kelelehan
3,14
3,2
3,22
3,45
3,65
3,77

Tabel 5.3. Data Marshall Test (Stabilitas dan Kelelehan)

VI. PENGOLAHAN DATA

Dalam praktikum ini praktikan membuat 6 sampel dengan kadar aspal 5%, 6%, dan
7% dengan masing-masing 2 sampel untuk kadar aspal yang berbeda. Proporsi campuran
setiap sampel adalah 1200 gram. Hal pertama yang dilakukan adalah menentukan persentase
untuk setiap agregat dalam campuran perkerasan jalan. Dengan membuat grafik pembagian
butir, yaitu penyesuaian antara grafik dan berat agregat yang lolos dari saringan yang telah
ditetapkan dalam spesifikasi saringan, dalam hal ini didapat grafik spek IV. Berikut adalah
tabel hasil analisa saringan dengan grafik spek IV
Saringan

Agregat Kasar

Agregat Medium

Agregat Halus

Filler

No.

(% lolos komulatif)

(% lolos komulatif)

(% lolos komulatif)

(% lolos komulatif)

Total
1 1/2"
1"
3/4"
1/2"
3/8")
No. 4
No. 8)
No. 16
No. 30
No. 50
No. 100
No. 200
Pan

91.15
32.87
3.95
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

10.50
9.57
3.45
0.42
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

Total
100.00
100.00
99.36
91.93
14.38
1.90
1.07

0.00

16.98

16.98
16.98
16.87
15.61
2.44
0.32
0.00
0.18
0.00
0.00
0.00
0.00

Total
100.00
100.00
100.00
100.00
92.19
66.57
23.92
15.32
7.01
3.60
0.00

64.00

64.00
64.00
64.00
64.00
59.00
42.60
0.00
15.31
9.80
4.48
2.31
0.00

Total

Spec*

8.52

100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
0.00

8.52
8.52
8.52
8.52
8.52
8.52
0.00
8.52
8.52
8.52
8.52
0.00

Nilai
Tengah
Spec

100
100
100

90

82
72

90

52
40

70
56

24
16
10
6

36
26
18
12

100
95.00
91.00
81.00
61.00
48.00
0.00
30.00
21.00
14.00
9.00
0.00

a. Mencari berat aggregat dari aspal 5 %, 6%, 7% dari total berat aspal dan aggregat

Contoh perhitungan:
1. Aspal 4,5 %
Berat aspal

: 4,5% x 1200 gr
: 54 gr

Berat Aggregat
Aggregat Kasar

: 10,5 % x 1146 gr
:120,33 gr

Aggregat Medium

: 16,98 % x 1146 gr
: 194,5906 gr

Gabungan
100

Tabel 6.1. Analisa Campuran Aggregat (Blending)

1000 gram

Gradasi

99.07
92.95
89.81
88.13
69.96
51.44

0.00
24.01
18.32
13.00
10.83
0.00

Aggregat Halus

: 64 % x 1146 gr
: 733,44 gr

Filter

: 8,52 % x 1146 gr
: 97,6392 gr

b. Perhitungan Menentukan Berat Jenis Aggregat

Berat Jenis Aggregat Bulk:

(

= 1,77

Berat Jenis Aggregat App:

(

= 2,6

Berat Jenis Aggregat:

= 2,4

c. Perhitungan Menentukan Berat Jenis Aspal Teoritis

Contoh perhitungan menentukan Bj teoritis aspal 5 %:

Persen Aspal
Berat Jenis Aspal Teoritis

2,259

2,232

2,207

Tabel 6.c. Berat Jenis Teoritis

d. Menghitung Berat Isi Benda Uji

Aspal

4,5%
5,5%
6,5%

Sampel

berat
kering
(gr)

berat
jenuh
(gr)

berat di
air (gr)

1183

1202

669,5

1184

1211,5

677

1178

1199

676

1185

1197

675

1178

1181

682,5

1178

1185,5

680,5

Tabel 6.d.1. Data Berat Benda Uji

Aspal
Benda Uji

4,5%

5,5%

6,5%

2,22

2,25

236

2,22

2,27

2,33

I
II
Tabel 6.d.2 Berat Isi Benda Uji

e. Menghitung % rongga terhadap aggregate

Sampel

% Rongga terhadap Agregat

Rata-rata % Rongga
terhadap Agregat

5%
17,617

18,1
18,650

II
6%
16,549

17,2
17,837

II
7%
16,084

15,6
15,214

II
Tabel 6.e. % Rongga terhadap Aggregat

f. Menghitung % rongga terhadap campuran

Sampel

% Rongga terhadap Campuran

Rata-rata % Rongga
terhadap Campuran

5%
14,387

14,9
15,460

II
6%
12,354

13
13,707

II
7%
10,918

10,5

9,995

II
Tabel 6.f. % Rongga terhadap Campuran

g. Menghitung Nilai Stabilitas x Korelasi Tinggi

Sampel

Diameter(cm)

1
2

10,2
10,1

Tinggi
(mm)

W kering di
udara(gram)
Aspal 4,5%

W dalam air
(gram)

W
jenuh

64,57

1183

669,5

1202

65,86

1184

677

1211,5

Aspal 5,5%
1
2

10,2
10,1

65,23

1178

676

1199

65,93

1185

675

1197

Aspal 6,5%
1
2

10,1
10,2

63

1178

682,5

1181

64,73

1178

680,5

1185,5

Benda Uji

4,5%

5,5%

6,5%

Tinggi
(mm)

64,57

65,86

65,23

65,93

63

64,73

Tinggi
rata-rata
(mm)

Angka
Korelasi

65,22

0,8288

65,58

0.8244

63,87

0.8703

Tabel 6.g. Angka Korelasi

Stabilitas = Pembacaan arloji x kalibrasi alat x korelasi tinggi

Aspal
Stabilitas x Korelasi

4,5%
754,5323

5,5%
6,5%
832,0800 1031,1337

621,7728

534,8583

I
861,9030

II
Tabel 6.g.2. Tabel Nilai Stabilitas x Korelasi Tinggi

*Kalibrasi alat = 22,908 kgf/div

h. Menghitung Nilai Stabilitas/ Kelelehan

Aspal

5%
5,6

6%
4,6

7%
4,6

4,8

4,5

4,4

Kelelehan

II
Tabel 6.h.1. Tabel Nilai Kelelehan

Aspal
Stabilitas/Kelelehan

5%
134,7379

6%
180,887

7%
224,1595

129,536

118,8574

195,887

132,137

149,872

210,023

I
II
ratarata

Tabel 6.h.2. Tabel Nilai Stabilitas/ Kelelehan

Tabel Data minimum dan maksimum untuk menentukan komposisi aspal yang paling
ideal untuk campuran perkerasan jalan :
PARAMETER

NILAI MINIMUM DAN MAKSIMUM

% Rongga terhadap aggregat

Minimum 16%

% Rongga terhadap campuran

3%- 5%

Stabilitas x korelasi tinggi

Minimum 550

Kelelehan

2 mm 4 mm

Stabilitas / kelelehan

200 350

VII. ANALISA
VII.1. Analisa Praktikum

Praktikum marshall ini bertujuan untuk menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap

kelelehan plastis dari campuran aspal. Praktikan menggunakan 3 jenis persentase kadar
aspal yaitu 5%, 6%, dan 7% dan membuat 2 sampel dari masing-masing kadar aspal.
Berat awal masing-masing campuran sampel adalah 1200 gram. Langkah awal yang
dilakukan adalah menghitung kadar agregat yang akan digunakan untuk campuran aspal.
Penentuan kadar agregat ini berdasarkan data percobaan analisis saringan agregat yang
telah dilakukan sebelumnya. Untuk menentukan persentase aggregat dapat dilakukan

dengan menggunakan grafik pembagian butir aggregat sehingga didapatkan persentase

aggregat untuk aggregat kasar, medium, halus, dan filter. Berdasarkan persentase
tersebut dapat ditentukan analisa campuran aggregat (blending). Pada blending ini
berguna untuk mencari berat aggregat masuk kedalam spec no IV. Setelah semua berat
agregat diketahui, praktikan menyiapkan masing-masing agregat tersebut ke dalam
plastik untuk diolah keesokan harinya. Setelah itu praktikan menyiapkan aspal dengan
kadar 5%, 6%, dan 7%, kemudian menimbang beratnya yaitu sebesar 60 gram, 72 gram,
dan 84 gram.
Langkah selanjutnya yaitu mengeluarkan aggregat dari kantong plastik dan
dipanaskan didalam kuali hingga mencapai suhu 150C. Pemanasan hingga mencapai
suhu 1500C ini bertujuan untuk menghilangkan kadar air agar penyerapan aspal terhadap
aggregat menjadi homogen. Praktikan juga memanaskan aspal hingga mencair agar dapat
dicampurkan dengan aggregat nantinya. Setelah suhu aggregat mencapai 150oC, dan
aspal telah mencair, maka proses selanjutnya adalah mencampurkan aspal dan aggregat
tersebut kedalam kuali dan mengaduknya hingga merata. Setelah aggregat dan aspal
tercampur merata, memasukkan campuran aspal dan aggregat tersebut kedalam wadah
cetakan yang telah diberi oli, dan memberikan bagian bawahnya lapisan kertas.
Selanjutnya melakukan pemadatan sebanyak 75 kali, dan sampel dibalik dan melakukan
pemadatan lagi sebanyak 75 kali. Suhu pemadatan berkisar antara 110-120oC. Pada saat
pemadatan, praktikan harus menjaga agar tinggi jatuh tetap yakni 45 cm (18), dan
mempertahankan agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada cetakan. Kemudian
praktikan memberikan tanda pada sampel dan diukur dimensi serta beratnya barulah
kemudian merendam sampel selama 24 jam.
Setelah lebih kurang 24 jam, praktikan mengeringkan sampel tersebut dengan kain lap
agar didapatkan permukaan yang kering hingga mencapai kondisi saturated surface dry
(kering permukaan) kemudian menimbangnya untuk mendapatkan berat jenuh, dan
menimbang beratnya dalam air untuk mengetahui kejenuhan dari sampel tersebut.
Selanjutnya, praktikan memasukkan sampel tersebut kedalam waterbath yamg suhunya
60o selama 30 menit. Setelah 30 menit mengeluarkan sampel dan meletakannya di alat
marshall test yang telah diberi pembebanan, kemudian dibaca nilai o (stabilitas) dan nilai
r (kelelehan). Setelah didapatkan nilai o dan r, maka dapat ditentukan kadar aspal
optimum.

VII.2. Analisa Hasil

Dari Praktikum kali ini didapatkan data seperti yang tertera pada tabel berikut ini
Kadar
Sampel
aspal

(%)
17,617

(%)
14,387

(kg)

754,5323

(mm)
5,6

134,7379

18,650

15,460

621,7728

4,8

129,536

16,549

12,354

832,0800

4,6

180,887

17,837

13,707

534,8583

4,5

118,8574

16,084

10,918

1031,1337

4,6

224,1595

15,214

9,995

861,9030

4,4

195,887

(kg/mm)

2
1

2
1

Keterangan :

: % rongga terhadap aggregat

: % rongga terhadap campuran

: stabilitas

: kelelehan

: nilai marshall

PARAMETER

NILAI MINIMUM DAN MAKSIMUM

% Rongga terhadap aggregat

Minimum 16%

% Rongga terhadap campuran

3%- 5%

Stabilitas x korelasi tinggi

Minimum 550

Kelelehan

2 mm 4 mm

Stabilitas / kelelehan

HASIL PERCOBAAN

200 - 350

Berdasarkan parameter yang ada dan nilai maksimum serta minimumnya,terdapat

beberapa data yang tidak masuk ke dalam spesifikasi minimum dan maksimumnya.
Seperti halnya pada %rongga terhadap campuran aspal ini melebihi batas 5% untuk semua
sampelnya. Pada nilai kelelehan, sampel yang diujikan mendapatkan nilai diatas 4 dan
melebihi dari spesifikasi yang ada. Pada nilai stabilitas/kelelahan hanya ada satu sampel
yang nilainya masuk dengan spesifikasi yang ada yaitu sampel satu pada kadar aspal 7%.

VII.3. Analisa Grafik

 Grafik % rongga terhadap agregat

Kadar aspal vs % rongga terhadap

agregat
%rongga terhadap agregat

18.5
18
17.5
17

Kadar aspal vs %
rongga terhadap
agregat

16.5
16
15.5
0

Kadar aspal

Grafik % rongga terhadap campuran

%rongga terhadap campuran

Kadar aspal vs % rongga terhadap

campuran
16
14
12
10
8
6
4
2
0

Series1

4
kadar aspal

Grafik stabilitas kadar aspal

Kadar aspal vs stabilitas

1200

stabilitas

1000
800
600
stabilitas

400
200
0
0

kadar aspal

Grafik kelelehan aspal

kelelehan

Kadar aspal vs kelelehan

5.3
5.2
5.1
5
4.9
4.8
4.7
4.6
4.5
4.4

kelelehan

4
kadar aspal

Grafik Nilai Marshall

Nilai Marshall
250.000

Nilai Marshall

200.000
150.000
100.000

marshall

50.000
0.000
0

Kadar aspal

Grafik yang diplot dari hasil pengolahan data-percobaan menunjukkan hasil hasil sebagai berikut :
a. Grafik 1 dan Grafik 2 memperlihatkan kecenderungan yang sama. Persen rongga menurun
terhadap peningkatan kadar aspal dalam campuran, hal ini disebabkan oleh jumlah aspal yang
lebih banyak di dalam campuran akan mengisi lebih banyak rongga dalam campuran.
b. Grafik 3 memperlihatkan nilai stabilitas terhadap peningkatan kadar aspal, hasil percobaan tidak
menunjukkan titik puncak. Kecenderungan yang ditunjukkan dari hasil pemeriksaan Marshall
adalah peningkatan stabilitas beton aspal seiring dengan peningkatan kadar aspal hingga suatu
nilai maksimun dan kemudian kembali menurun. Dari percobaan menunjukkan stabilitas tertinggi
yang dicapai untuk sampel dengan kadar aspal 7% dengan kemampuan menahan beban hingga
1088 kg.
c. Pada umumnya nilai kelelehan meningkat seiring dengan peningkatan kadar aspal. Grafik 4
menunjukkan bahwa nilai kelelehan meningkat dari kadar yang 5% hingga ke 7%. Semakin besar
kadar aspal yang ada dalam campuran maka nilai kelelehan itu akan semakin tinggi.
d. Rasio stabilitas dan kelelehan (Nilai Marshall) ditunjukkan pada Grafik 5 disebut juga dengan
kekakuan yakni besarnya beban yang dibutuhkan agar campuran beraspal mengalami perubahan
bentuk sebesar satu satuan panjang. Dari grafik dapat dilihat nilai kekakuan mengalami
penurunan ketika kadar aspal 6% dan kemudian meningkat lagi pada kadar aspal 7%, hal ini
disebabkan dengan bertambahnya kadar aspal dalam campuran maka sifat aspal beton menjadi
lebih lentur.

7.4. Analisa Kesalahan

Beberapa kesalahan yang terjadi pada praktikum kali ini sehingga menyebabkan aspal
yang dibuat tidak memenuhi spesifikasi yang ada seperti %rongga dalam campuran
serta stabilitas/kelelehan tersebut diantaranya meliputi :

Pada saat pemanasan aggregate, aggregat tidak mendapatkan panas yang merata
karena pengadukannya juga tidak merata

Pada saat mempersiapkan aggregat, pemilihan aggregat yang digunakan tidak

merata serta membuat %rongga dalam aggregat serta berat aggregatnya tidak
sesuai

Suhu pencampuran tidak mencapai 110-120oC

Pencampuran yang dilakukan tidak merata hingga aspal tidak mengisi rongga
aggregat

Pada saat memasukkan campuran aspal dan aggregat kedalam wadah, banyak
campuran yang terbuang sehingga mengurangi kadar aggregat.

Batang tumbuk tidak selalu dalam keadaan tegak lurus

VIII . KESIMPULAN
Dari percobaan marshall ini dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
a) Ketahanan (stabilitas) adalah kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima
beban sampai terjadi kelelehan plastis yang dinyatakan dalam kilogram atau pound
b) Kelelehan plastis adalah keadaan perubahan bentuk suatu campuran aspal yang
terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam millimeter
atau 0,01 inch
c) Kadar aspal 5 % kemampuannya menerima baban adalah 272.02 kg, untuk kadar
aspal 6% kemampuannya menerima beban adalah 355.80 kg, dan kadar aspal 7%
kemampuannya menerima beban adalah 357.86 kg.
d) Kelelehan campuran untuk kadar aspal 5% adalah 3,05 mm, kadar aspal 6% adalah
3 mm, dan kadar aspal 7% adalah 3,25 mm.
e) Kadar yang paling mendekati kondisi terbaik (optimum) sesuai dengan table

parameter adalah kadar aspal 5 %.

PARAMETER

NILAI MINIMUM DAN

MAKSIMUM

KADAR ASPAL 5
%

% Rongga terhadap aggregat

Minimum 16%

22,55

% Rongga terhadap
campuran
Stabilitas x korelasi tingga

3%- 5%

12.225

Minimum 550

831.66

Kelelehan

2 mm 4 mm

3.05

200 - 350

272.02

Stabilitas / kelelehan

IX. Lampiran
Data-data praktikum marshall
No.
1

a
5

b
71,000

c
1165,5

d
1189

e
629

f
560

g
2,081

h
2,259

i
9,762

j
82,383

k
7,855

l
17,617

m
55,412

72

1173,5

1208,5

637,5

571

2,055

2,259

9,640

81,350

9,010

18,650

51,688

72,5

1174

1193

642

551

2,131

2,232

11,993

83,451

4,556

16,549

72,468

71,000

1180

1209,5

647

562,5

2,098

2,232

11,807

82,163

6,030

17,837

66,196

68,000

1164

1178,5

641

537,5

2,166

2,207

14,221

83,916

1,863

16,084

88,416

67,500

1187

1196,5

654

542,5

2,188

2,207

14,368

84,786

0,846

15,214

94,437

Keterangan :
a
persen aspal terhadap campuran
b

tinggi benda uji (mm)

berat
(gram)
berat dalam keadaan jenuh (gram)
berat dalam air
(gram)
isi (ml)
d-e
berat isi benda uji
c/f
berat jenis teoritis
100/((% agr/BJ agr)+(% asp/BJ asp))
(a.g)/BJ
aspal
(100-a).g/BJ agregat
100jumlah kandungan rongga (%)
i-j
persen rongga terhadap
agregat
100-j
persen rongga terisi aspal
100 x (i/l)
persen rongga terhadap campuran
787
pembacaan arloji stabilitas / O (kg)
o x kalibrasi
stabilitas
alat

stabilitas

kelelehan (mm)

stabilitas/kelelehan

c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o

Data
BJ agregat
Bj
aspal

Sampel

Diameter(cm)

1
2

10,2
10,1

Tinggi
(mm)

No.
1
2

a
5
5

b
71,000
72,000

72,500

71,000

68,000

67,500

10,2
10,1
10,1
10,2

0,8163
0,8339
0,8656
0,8750

5%
68,3
0,86
71,000 0,8339
71,4
0,83

6%
68,3
71,000
71,4

5%
71,4
0,83
72,000 0,8225
73
0,81

7%
66,7
68,000
68,3

6%
71,4
0,83
72,5 0,8163
73
0,81
W
jenuh

7%
66,7
67,500
68,3

W dalam air
(gram)

71,000

1165,5

629

1189

72

1173,5

637,5

1208,5

72,5

1174

642

1193

71,000

1180

647

1209,5

Aspal 7%
1
2

korelasi
0,8339
0,823

Aspal 6%
1
2

22,908

interpolasi

(kg/mm)

W kering di
udara(gram)
Aspal 5%

1,066

Kalibrasi alat
Korelasi tinggi

o x korelasi tinggi
q/r

2,4

68,000

1164

641

1178,5

67,500

1187

654

1196,5

No
saringan

Agregat kasar

100

61,05

100

0 99,925471

100

61,05

100

100

61,05

100

0 96,618862

80-100

100

61,05

100

0 89,749604

70-90

99,4

60,6837

0 61,002425

50-70

75,6

46,1538

46,16905

35 - 50

30,1

18,3761

18,37605

18-29

50

21,3

13,0037

13,00365

13 - 23

100

11,1

6,77655

6,77655

3-16

200

11

6,7155

82.374
60.282
29.965
19.976
11.751
5.170

6,7155

4-10

3/8
4
8
30

0,305

Spesifikasi
Tipe IV

Total

100%

1/2

100%

Filler

0,6105

3/4

0,0845

Agregat Halus
100%

100%

Agregat Medium

30,5
99,118 8,37547 100
100
30,5
97,942 8,2761
60,167 5,08411 99,95 30,4848
22,332 1,88705 87,91 26,8126
0
0
1,045 0,31873
0,05 0,01525
0
0

No.

Sampel

Aspal
5%

Stabilitas
(kg)

Korelasi
Tinggi

1
2
Aspal
6%

904,8549
755,9548

0,8339

1
2
Aspal
7%

1019,3935
641,4162

0,8163

1
2

1191,2014
985,0320

0,8656

0,823

0,8339

0,8750

(Stabilitas x
Korelasi)
(kg)

0
100

Kelelehan Stabilitas/
(mm)
Kelelehan
(mm)

100

Rata-Rata
Stabilitas/
Kelelehan

754,5323
621,7728

5,6
4,8

134,7379
129,536

132,137

832,0800
534,8583

4,6
4,5

180,887
118,8574

149,872

1031,1337
861,9030

4,6
4,4

224,1595
195,887

210,023