BAB II

LANDASAN TEORI

2.1

Tinjauan Pustaka

2.1.1

Definisi Umum Penjadwalan Produksi

Untuk mengatur suatu sistem produksi agar dapat berjalan dengan
baik, diperlukan adanya pengambilan keputusan yang tepat terutama dalam
skala waktu. Waktu merupakan variabel yang penting dalam dunia industri.
termasuk pengalokasian tugas-tugas(aktivitas) tersebut ke dalam suatu sumber
daya agar menghasilkan suatu hasil waktu yang optimal. Inti utama
permasalahan penjadwalan adalah perlunya pengalokasian sejumlah pekerjaan
ke dalam beberapa fasilitas dan sumber daya yang dimiliki perusahaan. Disini
perlu diperhatikan adanya pengalokasian yang sesuai agar proses produksi
dapat berjalan dengan baik. Untuk itu diperlukan adanya suatu penjadwalan
kerja yang baik. Penjadwalan merupakan suatu proses dalam perencanaan dan
pengendalian produksi yang merencanakan produksi serta pengalokasian
sumber daya pada suatu waktu tertentu dengan memperhatikan kapasitas
sumber daya yang ada.
Penjadwalan (scheduling), menurut Kenneth R. Baker didefinisikan
sebagai proses pengalokasian sumber untuk memilih sekumpulan tugas dalam

11

jangka waktu tertentu. Definisi ini dapat dijabarkan dalam dua arti yang
berbeda, yaitu:

Penjadwalan merupakan sebuah fungsi pengambilan keputusan dalam

menentukan jadwal yang paling tepat.

Penjadwalan merupakan teori yang berisi kumpulan prinsip, model,

teknik, dan konklusi logis dalam proses pengambi!an keputusan.
Penjadwalan dapat juga diartikan sebagai rencana pengaturan urutan

kerja serta pengalokasian sumber baik berupa waktu maupun fasilitas untuk
setiap operasi yang harus diselesaikan.
Input utama permasalahan penjadwalan adalah adanya kepentingan
untuk pengambilan keputusan mengenai pengalokasian tugas kedalam sumber
daya yang dimiliki. Yang mana pada pengalokasiannya terdapat bermacam
kompleksitas masalah, terutama bila terdapat beberapa pekerjaan yang harus
diproses pada sumber daya yang jumlahnya terbatas.
Beberapa hal yang dapat menjadi input data bagi penyusunan suatu
sistem metode penjadwalan, adalah:

Jumlah dan jenis pekerjaan (job ) yang harus diselesaikan pada suatu
periode.

Batas waktu (due-date) dari job tersebut

Urutan proses produksi

Waktu proses untuk setiap operasi.

12

Keputusan yang dibuat dalam penjadwalan menghasilkan urutan pekerjaan

pesanan (sequencing), waktu mulai dan selesai pekerjaan,
Masukan dari suatu penjadwalan mencakup jenis dan jumlah job yang
akan dikerjakan, urutan antar operasi kerja, waktu proses untuk masingmasing operasi, serta fasilitas yang dibutuhkan oleh setiap operasi.

2.1.2

Tujuan Penjadwalan Produksi

Penjadwalan mempunyai beberapa kegunaan yaitu :
1. Meminimasi waktu penyelesaian pekerjaan pada lantai produksi, dengan
pengurutan pekerjaan yang tepat.
2. Mencegah adanya keterlambatan dan memenuhi due date
3. Mengurangi jumlah pekerjaan(barang setengah jadi) yang menunggu
dalam antrian mesin, karena mesin selanjutnya masih sibuk memproses
pekerjaan lain. Pengurangan persediaan barang setengah jadi (work in
process inventory) berdampak pada pengurangan biaya penyimpanannya.
4. Mengurangi

waktu

menganggur

sehingga

dapat

meningkatkan

produktivitas mesin..
5. Meminimasi ongkos produksi. Ongkos yang dapat dihemat dengan adanya
penjadwalan adalah:

Biaya lembur, dapat dicegah karena dengan penjadwalan yang baik

tugas dapat diselesaikan dalam waktu kerja normal, tetapi tidak
melanggar due date .

13

2.1.3

Biaya penalti keterlambatan

Biaya work in process, dan biaya penyimpanan lainnya

Klasifikasi Penjadwalan Produksi

Berikut adalah beberapa klasifikasi penjadwalan produksi berdasar
pada kondisi pada lantai produksi, antara lain :
1

Berdasarkan pola aliran proses produksi

a. Penjadwalan flow shop
Proses produksi dengan aliran flow shop adalah proses produksi
dengan pola aliran barang identik dari satu mesin ke mesin lain.
Walaupun pada flow shop semua tugas akan mengalir pada jalur
produksi yang sama, yang umumnya dikenal sebagai pure flow shop,
tetapi dapat pula berbeda dalam dua hal. Pertama, jika flow shop dapat
menangani tugas yang bervariasi. Kedua, jika tugas yang datang ke
dalam flow shop tidak harus dikerjakan pada semua jenis mesin. Jenis
flow seperti ini disebut general flow shop.

Gambar 2.1 Alur Lintasan Proses Flow shop

14

b. Penjadwalan job shop

Proses produksi dengan aliran job shop adalah proses produksi dengan
pola aliran atau rute proses pada tiap mesin yang spesifik untuk setiap
pekerjaan, dan mungkin berbeda untuk tiap job. Akibat aliran proses
yang tidak searah ini, maka setiap job yang akan diproses pada satu
mesin dapat merupakan job yang baru atau job dalam proses, dan job
yang keluar dari suatu mesin dapat merupakan job tadi atau job dalam
proses.

Gambar 2.2 Alur Lintasan Proses Job shop

2

Berdasarkan jumlah mesin yang dipergunakan dalam proses

a. Penjadwalan pada mesin tunggal (single machine shop)
b. Penjadwalan pada mesin jamak (m machine)

3. Berdasarkan pola kedatangan job

a. Penjadwalan statis
Jika job yang datang bersamaan dan siap dikerjakan pada sumber daya
(mesin-mesin) yang tidak bekerja. Job dijadwalkan pada satu saat
yang sama.

15

b. Penjadwalan dinamis
Jika pola kedatangan job tidak menentu. Job ditempatkan pada saat
kedatangannya, dan seluruh penjadwalan yang sudah ada diperbaharui
untuk merefleksikan efeknya terhadap fasilitas produksi.
4. Berdasarkan sifat informasi yang diterima
a. Penjadwalan deterministik
Jika informasi yang diperoleh pasti, misalnya informasi tentang
pekerjaan dan mesin seperti waktu kedatangan pekerjaan dan waktu
proses.
b. Penjadwalan stokastik
Jika

informasi

yang

diperoleh

tidak

pasti

tetapi

memiliki

kecenderungan yang jelas atau menyangkut adanya distribusi

probabilitas tertentu.

2.1.4

Kendala-kendala pada Penjadwalan Produksi

Dalam pelaksanaannya, penjadwalan produksi di tingkat lantai
produksi (shop floor) dapat mengalami gangguan dan hambatan. Gangguan
dan hambatan pada lantai produksi yang dapat terjadi antara lain adalah :
a. Mesin rusak
Pada saat mesin rusak (machine breakdown), maka operasi-operasi yang
akan menggunakan mesin tersebut tidak dapat dikerjakan dan harus
menunggu sampai mesin selesai diperbaiki. Hal ini mengakibatkan

16

terhentinya proses produksi dan penjadwalan produksi semula menjadi

tidak terpenuhi. Maka perlu dilakukan penyesuaian pada jadwal semula
sehingga diperoleh kembali jadwal produksi yang feasibel. Penjadwalan
ulang ini dikenal dengan istilah reschedulling. Informasi yang diperlukan
adalah jenis dan nomor mesin yang rusak, waktu terjadinya kerusakan dan
lama waktu perbaikan untuk kerusakan mesin tersebut.
Prinsip yang digunakan untuk pengembangan algoritma penjadwalan
ulang untuk gangguan mesin rusak, adalah:

Penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan

mesin.

Penjadwalan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum

dikerjakan.

Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu

terjadinya gangguan tidak diperhatikan lagi.

Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadi gangguan tidak

mengalami perubahan.

Setelah mengidentifikasikan mesin yang rusak, penjadwalan ulang

dilakukan dengan mengundurkan waktu operasi sesuai dengan lama
waktu perbaikan mesin.

b. Penambahan pesanan baru

Pada saat produksi sedang berjalan, tidak tertutup kemungkinan bahwa
terjadi penambahan pesanan baru. Hal ini mengakibatkan pelaksanaan

17

penjadwalan yang belum memperhitungkan pesanan baru tersebut akan

mengalami gangguan. Oleh karena itu, diperlukan penjadwalan ulang
dengan mempertimbangkan pesanan baru tersebut, sehingga produksi
akan tetap berada pada kondisi yang optimal serta lantai produksi (shop
floor) dapat segera menyesuaikan diri dengan penjadwalan baru tersebu.
Informasi yang diperlukan dari adanya pesanan baru tersebut adalah jenis
produk yang dipesan, routing pekerjaan (rute proses produksi produk),
jumlah pesanan dan due date yang diminta konsumen.
Prinsip yang telah dikembangkan untuk algoritma penjadwalan ulang
untuk kasus masuknya pesanan baru adalah :

Penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan.

Penjadwalan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum

dikerjakan.

Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadi gangguan tidak

mengalami perubahan.

Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu

terjadinya gangguan tidak diperhatikan lagi.

c. Perubahan prioritas
Perubahan prioritas pembuatan produk akan mempengaruhi penjadwalan
yang telah dilakukan. Prinsip yang telah dikembangkan pada algoritma
penjadwalan ulang untuk gangguan ini sama dengan prinsip yang
digunakan untuk kasus adanya pesanan baru.

18

d. Adanya pengulangan operasi pada produk tertentu

Pengulangan operasi pada produk tertentu dilakukan jika terdapat
produk yang dinyatakan cacat, sehingga menyebabkan produk tersebut
harus diproses ulang untuk memenuhi spesifikasi yang diinginkan. Akibat
dari pengulangan proses tersebut maka waktu operasi produk tersebut
bertambah dan proses produksi dari

produk lain tertunda. Untuk itu

dibutuhkan penjadwalan ulang mesin dengan data tambahan seperti jenis

produk yang akan diulang, operasi proses produksi yang diulang dan
mesin yang digunakan dalam proses pengulangan tersebut.
e. Perubahan due date
Produk yang mengalami perubahan due date

akan menyebabkan

perubahan pada jadwal produksi semula. Perubahan due date

macam yaitu due date

semakin maju atau due date

ada dua

semakin mundur.

Penjadwalan produksi dengan due date yang semakin mundur tidak akan
mengubah penjadwalan produksi dan tidak akan mengakibatkan
perubahan pada performansi penjadwalan semula. Akan tetapi, perubahan
due date yang semakin maju akan mengubah penjadwalan produksi awal
agar kriteria performansi yang dipilih dapat tetap dipertahankan dengan
adanya perubahan due date tersebut.

19

2.1.5

Notasi dan Istilah-Istilah Penjadwalan Produksi

Berikut adalah istilah-istilah yang digunakan dalam penjadwalan
produksi: (dimana digunakan variabel j untuk job; dan variabel i untuk mesin)
Jika terdapat n job {j1,j2,..,jj} yang harus diproses pada m mesin
{M1,M2,...,Mi} Maka:
a. Operasi Oij
Proses pengerjaan job j pada mesin i
b. Waktu proses (tij)
Waktu t yang diperlukan untuk memproses job j pada mesin i. Waktu
yang diperlukan untuk memproses operasi Oij
c. Makespan (Ms)
Jangka waktu penyelesaian suatu penjadwalan yang merupakan waktu
penyelesaian dari job yang berada pada urutan pengerjaan terakhir pada
proses produksi.
Ms =

ti
i

d. Flow time (Fj)

Waktu yang diperlukan oleh suatu job j di dalam shop.
Fj = tj + Wj

20

e. Completion time (Cj)

Waktu yang dibutuhkan sejak suatu job j mulai diset up sampai selesai
proses.
Cj = Rj + Fj
f. Due date (dj)
Batas waktu akhir suatu job j harus diselesaikan. Pada kasus seringkali
disebut sebagai batas akhir pemenuhan.
g. Lateness (Lj)
Penyimpangan waktu penyelesaian suatu job ke-j hingga saat due date .
Lj = Cj dj
Lj < 0, jika penyelesaian memenuhi batas akhir
Lj > 0, jika penyelesaian melewati batas akhir
h. Earliness (Ej)
Saat penyelesaian terlalu awal yaitu sebelum due date . Earliness disebut
juga lateness negatif.
h. Tardiness (Tn)
Keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan hingga saat due date

Tardiness disebut juga lateness positif

i. Slack time
Waktu sisa yang tersedia bagi suatu job perbedaan waktu yang tersisa
antara due date dengan waktu pemrosesan.

21

2.1.6

Tipe-tipe Pengalokasian N Job ke dalam Machine/Prosessor

2.1.6.1 Penjadwalan n job Pada Satu Prosesor

Pada

kasus

ini

hanya

terdapat

satu

resource/sumber

daya/mesin/prosessor waktu proses setiap job tergantung pada spesifikasi

setiap produk akhir dari job tersebut. Oleh karena itu, waktu proses setiap job
pada prosesor tersebut dapat bervariasi. Pengurutan job pada satu prosessor
ini bertujuan untuk meminimasi rata-rata flowtime atau waktu alir rata-rata,
dan pemenuhan due date .

Gambar 2.3 Alur N Job 1 Prosessor

2.1.6.2 Penjadwalan n job Pada m Prosesor Paralel

Pada kasus ini ditemukan adanya sejumlah job yang harus ditugaskan
untuk melewati mesin- mesin yang disusun secara paralel. Pada permasalahan
ini setiap job hanya perlu memasuki salah satu prosessor saja. Disini
diperlukan adanya suatu urutan pengerjaan yang paling optimal, dan prosessor
mana yang mengerjakan job tersebut.

22

Gambar 2.4 Alur n Job m Prosessor Paralel

2.1.6.3 Penjadwalan n job Pada m Prosesor Seri

Pada lingkup ini terdapat sejumlah job yang harus melewati meinmesin yang disusun secara seri. Terdapat job yang harus melewati lebih dari
satu mesin secara berurutan untuk menjadi suatu produk akhir yang
dikehendaki. Tujuan penjadwalan dalam kondisi ini adalah meminimasi
waktu alir rata-rata, meminimasi keterlambatan, meminimasi waktu
menganggur mesin, dan waktu job untuk menunggu diproses.

Gambar 3.5 Alur n Job m Prosessor Seri

23

2.1.7

Kriteria Optimalitas Penjadwalan

Pada lingkup penjadwalan seringkali terdapat beberapa kriteria yang
digunakan sebagai kepentingan maupun untuk menilai penjadwalan itu
sendiri. Beberapa kriteria optimalitas pada proses penjadwalan adalah sebagai
berikut
a. Kriteria optimalitas yang berhubungan dengan waktu
Yang termasuk kriteria optimalitas yang berhubungan dengan waktu
adalah:

Minimasi mean flow time

Kriteria ini menunjukkan rata-rata waktu yang digunakan setiap
komponen dilantai produksi.

Minimasi makespan
Makespan

adalah

sejumlah

waktu

yang

dibutuhkan

untuk

menyelesaikan seluruh proses pada semua job yang dijadwalkan mulai

dari saat pemrosesan job pertama pada mesin pertama sampai job
terakhir selesai diproses pada mesin terakhir.

Pemenuhan due date

Due date adalah batas waktu akhir yang ditetapkan untuk penyelesaian
suatu pesanan konsumen. Dalam hal ini pihak produsen berusaha agar
produk jadi dapat diselesaikan tanpa melanggar batas waktu tersebut.

24

b. Kriteria optimalitas yang berhubungan dengan biaya

Kriteria ini lebih mengarah ke biaya produksi seperti biaya persediaan,
biaya pinalti (untuk keterlambatan), biaya simpan, dsb. Dengan tidak
memperhatikan kriteria waktu yang ada sehingga dengan suatu
penjadwalan produksi tertentu diharapkan mendapatkan ongkos yang
minimal.
c. Kriteria optimalitas gabungan
Beberapa

kriteria

optimalitas

diatas

dapat

digabungkan

dan

dikombinasikan menjadi kriteria yang diperlukan.

2.1.8

Metode Penjadwalan Produksi

Pada sub-bab ini hanya akan dibahas mengenai metode yang
digunakan pada pengolahan data yang terdapat pada laporan. Metode yang
dipergunakan adalah metode CDS, metode heuristik Gupta, dan metode
heuristik Palmer.

2.1.8.1 Metode CDS (n job m Machine)

Metode CDS ditemukan pada tahun 1970. CDS merupakan singkatan
dari Campbell, Dudek, and Smith. Pengolahan data menggunakan metode n
job m machine atau metode CDS pada mesin seri dengan memperhatikan
kaidah aturan Johnson dapat diterapkan disini. Disini dikondisikan sejumlah n
job harus memasuki m machine yang disusun secara seri. Metode CDS ini

25

menghasilkan sejumlah urutan pengerjaan, dengan jumlah iterasi sebanyak k.

Urutan pengerjaan ini diperoleh dengan melakukan aturan mesin kombinasi.
Untuk lebih jelasnya berikut adalah langkah-langkah perhitungan metode
CDS:
1. Data tiap waktu proses masing-masing job dalam tiap mesin. Untuk lebih
memudahkan tampilkan data tersebut ke dalam format tabel
2. Hitung banyak iterasi yang dapat dilakukan.
Banyak iterasi = k = m-1
Dimana m jumlah mesin yang disusun seri.
3. Bandingkan waktu di setiap mesin, dengan aturan kombinasi sebagai
berikut

Bandingkan waktu proses di mesin pertama dengan waktu proses pada

mesin terakhir. Bandingkan waktu proses M1 dengan Mm

Bandingkan penjumlahan antara waktu proses di mesin pertama dan

waktu proses pada mesin selanjutnya; dengan penjumlahan antara
waktu proses pada mesin terakhir dan waktu proses pada mesin
sebelumnya. Bandingkan waktu proses Mi + Mi+1 dengan Mm-1 + Mm

Lakukan langkah aturan kombinasi mesin hingga iterasi ke k.

4. Gunakan aturan Johnson untuk menempatkan pekerjaan mana yang harus

dikerjakan terlebih dahulu.
5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan
masing-masing urutan.

26

6. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim.

2.1.8.2 Metode Heuristik Gupta

Metode heuristik ini dikemukakan oleh Gupta pada tahun 1972.
Langkah-langkah pengerjaan untuk metode heuristik Gupta, adalah:
1. Tampilkan data waktu tiap job pada setiap mesin.
2. Jumlahkan waktu proses masing-masing job antar dua mesin yang
berurutan.
Contoh : (p1j+p2j), (p2j+p3j),............ hingga (p(m-1)j + pmj)
Dimana : pij = Waktu job j pada mesin i
m = jumlah mesin
3. Pilih nilai minimal dari penjumlahan-penjumlahan tersebut
4. Tentukan nilai ei:
Jika pi1 < pim maka ei =1
Jika pi1 pim maka ei = -1
5. Hitung nilai si. Nilai ini dihitung dengan membagi nilai ei pada langkah 4
dengan nilai minimal yang sudah dipilih pada langkah 3.
6. Urutkan nilai si dari masing masing job. Job dengan nilai si paling besar
mendapat urutan pengerjaan pertama, dan selanjutnya, hingga urutan
pengerjaan diakhiri dengan job dengan nilai si terkecil.
7. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan
masing-masing urutan.

27

8. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai

keterlambatan paling rendah.
2.1.8.3 Metode Heuristik Palmer
Metode Palmer Heuristik ini ditemukan pada tahun 1965. metode ini
dikenal juga dengan heuristik P. Metode ini menempatkan urutan job-job
berdasarkan suatu nilai yang dinamakan slope index. Masing-masing job
memiliki nilai slope index tersendiri. Nilai slope index atau Sj diperoleh
dengan:
Sj = (m-1)tmj + (m-3) t(m-1)j + (m-5) t(m-3)j + .. - (m-5) t3j (m-3)t2j - (m-1)t1j
m = jumlah mesin = 5
tmj = waktu job j pada mesin ke m
Metode ini mengurutkan pekerjaan berdasarkan penurunan nilai slope
index. Untuk lebih jelasnya berikut langkah-langkah perhitungan dengan
menggunakan metode Palmer:
1. Tampilkan data waktu proses setiap job pada masing-masing mesin.
2. Buat suatu rumus untuk menghitung nilai slope index masing-masing
job, dengan memperhatikan jumlah m mesin pada kasus, dengan cara
penurunan rumus heuristik Palmer.
Sj = (m-1)tmj + (m-3) t(m-1)j + (m-5) t(m-3)j + . - (m-5) t3j (m-3)t2j - (m-1)t1j
Sj = slope index
3. Masukkan data waktu proses yang dibutuhkan ke dalam rumus hasil
pengolahan tersebut, untuk mendapatkan nilai Sj masing-masing job.

28

4. Urutkan nilai Sj tersebut dari nilai terbesar ke terkecil. Job dengan slope
index terbesar mendapat urutan pengerjaan pertama, diakhiri dengan job
terakhir dengan nilai slope index terkecil.
5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan
masing-masing urutan.
6. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai
keterlambatan paling rendah

2.1.9

Fishbone Diagram
Fishbone Diagram dikenal juga sebagai diagram sebab-akibat atau
juga Ishikawa diagram. Diagram ini dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa
dari Universitas Tokyo pada tahun 1943.
Fishbone diagram merupakan alat analisa yang menyediakan suatu
cara yang sistematis dengan

memperhatikan efek dan penyebab yang

mengkontribusikan efek itu. Oleh karena fungsi nya tersebut, diagram ini
dikenal sebagai cause-and-effect diagram atau diagram sebab akibat.
Perancangan diagram lihat banyak seperti tulang/rangka suatu ikan. Oleh
karena itu, sering dikenal juga sebagai diagram tulang ikan.
Diagram tulang ikan berguna untuk membantu dalam menggolongkan
mengkategorikan banyak penyebab potensial dari suatu problem atau kasus
dan mengidentifikasi akar permasalahan. Diagram ini mengarahkankan ke
beberapa sumber yang kontribusinya paling signifikan terhadap kasus atau

29

problem yang sedang dianalisa. Sumber-sumber(sources) ini kemudian

dikembangkan. Diagram ini juga menggambarkan hubungan antara variasi
yang luas yang mungkin memberi efek kontribusi. Diagram ini biasanya
digunakan pada saat:

Adanya suatu studi kasus untuk mengidentifikasi akar permasalahan

Mengidentifikasi area dari data collection atau pengumpulan data.

Ingin mempelajari penyebab dari suatu proses tidak berjalan atau tidak
memiliki performansi seperti yang diharapkan.
Berikut beberapa petunjuk untuk mebuat diagram sebab akibat:

Buatlah sebuah daftar sebab-sebab potensial dengan melakukan

penggalian ide (brainstorming). Brainstorming mengijinkan setiap ide
untuk dievaluasi kembali.

Buat diagram sebab-akibat

o Tempatkan pernyataan permasalahan dalam kotak sebelah kanan (pada
kepala ikan).
o Gambar tulang-tulang utama (major bone) atau kategori-kategori
penyebab. Menamakan tulang-tulang tersebut mungkin lebih mudah
jika penyebab-penyebab dari hasil brainstorming sebelumnya ditulis
dalam buku catatan sehingga mereka mungkin dapat dikelompokkan
lebih lanjut.
o Tempatkan ide-ide hasil brainstorming pada tulang-tulang utama yang
paling sesuai.

30

o Untuk masing-masing sebab, tanyakan Mengapa hal tersebut bisa

terjadi? dan catat jawabannya dalam sub tulang atau sub-sub tulang.
Setelah

menggambar

diagram

tersebut,

temukan

penyebab-penyebab

terpenting masalah dengan melakukan hal-hal sebagai berikut:

Cari sebab-sebab yang muncul berulang. Data mungkin diperlukan untuk

mengidentifikasikannya.

Evaluasi kembali atau diskusikan dengan tim, (bila ada) sebab-sebab yang
sudah terdaftar, gunakan keahlian dan pertanyaan mengapa untuk
mengidentifikasikan sebab yang paling mendasar.

Buatlah keputusan mengenai sebab-sebab mana yang berhak mendapat

perhatian lebih. Fokuskan pada proses yang memerlukan pengetahuan dan
pemahaman lebih ini.

Perbaharui diagram sebab akibat ini setiap kali terdapat masukan-masukan

baru.

Gambar 2.6

Fishbone Diagram

31

2.2

Kerangka Pemikiran
Pada uraian diatas telah dijelaskan mengenai bagaimana penjadwalan
dan hal-hal yang terkait dengannya. Implementasi dari teori yang telah
diuraikan diatas dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah penjadwalan
produksi untuk n job(order) m machine di lapangan dengan metode flow
shop dimana alur yang ada adalah berupa urutan dari beberapa mesin seri,
yang setiap mesinnya mempunyai tugas dan fungsi berbeda. Untuk lini ini
(proses kabel NFA2X 2x10 mm2 dan NFA2X 2x16 mm2) mesin-mesin yang
disebutkan dibawah memang dikhususkan hanya untuk memproses kabel ini.
Meskipun terdapat mesin sejenis dengan tipe sama, namun mesin tersebut
tidak dipergunakan untuk memproses kabel-kabel ini. Mesin-mesin yang
dibahas adalah : Mesin M-85 untuk proses drawing; mesin CDT 1250 untuk
proses stranding; mesin S 90 untuk proses insulating; mesin NMC-B5 untuk
proses cabling; mesin RST2000 untuk proses rewinding.
Kelima proses pada mesin tersebut harus dilalui untuk mengubah
bahan baku menjadi suatu produk jadi, yaitu kabel tipe NFA2X 2x10 dan
NFA2X 2x16. Pada laporan ini, karena yang dibahas adalah pada lini kelima
proses tersebut, maka tipe produk jadi yang dibahas adalah order dari tipe
kabel NFA2X dengan ukuran NFA2X 2x10 dan NFA2X 2x16. Mesin-mesin
yang dimaksud adalah sebatas pada mesin-mesin yang mengerjakan job ini
saja. Jika terdapat mesin serupa namun tidak mengerjakan job ini, mesin

32

tersebut tidak diperhitungkan. Berikut adalah alur dari proses untuk

pembuatan kabel tersebut:

Gambar 2.7 Mesin-Mesin yang Digunakan

Pada laporan ini diberikan batasan-batasan yang menyebabkan bahwa
penerapan teori-teori penjadwalan tidak dapat diterapkan secara keseluruhan ,
batasan-batasan tersebut antara lain: asumsi bahwa bahan baku tersedia
dengan baik, mesin berjalan dengan baik, dan tidak ada WIP dari periode
sebelumnya maupun pesanan yang masuk pada saat proses berjalan, dan
asumsi-asumsi lain yang dikemukakan pada subbab 1.3 Pembatasan Masalah..
Pada dasarnya masukan dari permasalahan penjadwalan ini adalah
adanya keterlambatan pemenuhan pesanan konsumen. Dan pada akhirnya
pengolahan data akan menentukan penerapan teori mana yang dapat diusulkan
kepada perusahaan, dan hal ini yang akan menjadi output dari penerapan teori
dan pengolahan data tersebut, yaitu minimasi makespan dan minimasi
keterlambatan pemenuhan due date. Untuk penerapan teori ini digunakan
metode CDS, metode heuristik Gupta, dan metode heuristik Palmer. Metode
CDS dipilih karena metode ini sudah populer dan banyak terdapat pad
pustaka-pustaka. Sedangkan metode heuristik Gupta dan Palmer dipilih
karena penulis ingin mencoba mengusulkan kedua metode tersebut dengan

33

langkah pengerjaan untuk memperoleh urutan pengerjaan job yang lebih

singkat.