31

BAB IV
PENERAPAN METODE ZIEGLER NICHOLS UNTUK
MENENTUKAN PID SISTEM PRESSURE CONTROL
PADA AMMONIA STORAGE 11-TK-801 UNIT UTILITAS
PT. PETROKIMIA GRESIK
4.1. Pemahaman Proses
Ammonia Storage plan merupakan plan Utility untuk seluruh
plan yang memerlukan amoniak untuk prosesnya. Maka dari itu
keberadaan ammonia storage membantu agar tidak terjadi
kelangkahan amoniak. Controller yang digunakan Ammonia
Storage plan adalah DCS Yokogawa yang terpasang pada control
room. Ammonia Storage plan ini memiliki 3 pengendalian yaitu
pengendalian level, pengendalian temperature, pengendalian
pressure. yang paling penting untuk plan ini adalah pengendalian
pressure. Pada proses Ammonia Storage plan ini berawal dari
pengiriman ammonia yang dikirim melalui kapal pada dermaga
dan selanjutnya akan disimpan pada Ammonia Storage plan
sebelum menuju plan yang lain Pada Ammonia Storage plan
dijaga tekanannya pada kisaran 40.1 gr/cm 3 dan suhu dengan
kisaran mencapai -32oC. Proses selanjutnya adalah menuju
Ammonia process plan pada pabrik I yang digunakan untuk
mengolah ammonia menjadi produk-produk yang siap jual.
Setelah menuju ammonia process plan adalah menuju pabrik II
yang digunakan untuk bahan baku produk pupuk ZA dan Phonska
I-IV. Untuk pabrik II amoniak dipanaskan dari suhu -32 oC
menjadi -2oC untuk proses granulasi Phonska I-IV.

32

Gambar 4.1 Plant Ammonia Storage 11-TK-801

Untuk Ammonia Storage plan ini memiliki equipment
pendukung agar tidak terjadi kegagalan atau dengan kata lain
memiliki equipment safety. Equipment pendukung ini antara lain
adalah:
a) Incinerator
Incinerator adalah suatu alat yang digunakan untuk
membakar amoniak yang tidak dapat di tampung oleh
Ammonia Storage plan. Dapat diketahui amoniak jika
dilepaskan langsung ke udara maka akan menyebabkan
gangguan pernafasan. Didalam Incenerator ada furnace yang
digunakan untuk membakar amoniak. Bahan bakar
Incenerator adalah batu bara, tetapi untuk start up
menggunakan bahan bakar gas.
b) Compressor
Kompresor adalah alat yang digunakan untuk mengkompresi
fluida untuk dimasukkan kedalam sebuah tabung dengan
tekanan yang ditentukan. Kegunaan kompresor disini adalah
untuk meng-ekspansi tekanan dalam Ammonia Storage plan
yang berlebih dan diarahkan ke dalam tabung kompresor

33
yang selanjutnya dimasukan lagi kedalam Ammonia Storage
plan dengan tekanan yang lebih kecil tentunya.
c) Cooling water
Dapat diketahui arti kata cooling adalah mendinginkan,
begitu juga kegunaan cooling water disini adalah sebagai
pendingin amoniak untuk menurunkan tekanan. Tekanan dan
temperature adalah suatu variable yang sebanding atau
berbanding lurus, jika tekanan turun maka temperature
otomatis juga akan turun begitu juga sebaliknya.
4.2. Pemahaman Instrumen
a) Peressure Transmitter
Differential Pressure Transmitter adalah salah satu peralatan
pengukur aliran fluida maupun uap yang dipergunakan untuk
mengukur besarnya jumlah fluida yang mengalir dalam pipa, dan
Differential Pressure Transmitter juga berfungsi sebagai alat
untuk penghasil keluaran dari pengukuran dan perantara
penghubung antara yang ada dilapangan dengan ruang kontrol.
Differential Pressure Transmitter ini berfungsi untuk
mengirimkan data yang diukur dilapangan ke unit penerima pada
ruang kontrol (Control Room). Transmitter ini menggunakan
sistem dua kabel transmisi, dimana kabel tersebut berfungsi
sebagai pengiriman sinyal dan sebagai sumber tenaga,
Differential Pressure Transmitter ini mengukur sinyal proses
(input) yang dikirim dari lapangan kemudian diubah menjadi
sinyal instrument dengan range 4mA s/d 20mA, dengan indikasi
sebanding dengan 0% s/d 100%.

34

Gambar 4.2 Pressure Transmitter Yokogawa

b) Distrubution Control System (DCS YOKOGAWA CS 3000)
Distributed Control System merupakan suatu sistem yang
mendistribusikan berbagai fungsi yang digunakan untuk
mengendalikan berbagai variabel proses dan unit operasi proses
menjadi suatu pengendalian yang terpusat pada suatu control
room dengan berbagai fungsi pengendalian, monitoring dan
optimasi[1]. Distributed control system (DCS) adalah sebuah
system kontrol yang biasanya digunakan pada sistem
manufacturing atau proses, dimana elemen controller tidak
berada pada sentral sistem (sebagai pusat) tetapi tersebar di
sistem dengan komponen subsistem di bawah kendali satu atau
lebih controller. Keseluruhan sistem dapat menjadi sebuah
jaringan untuk komunikasi dan monitoring. Distributed control
system (DCS) digunakan dalam industri untuk memonitor dan
mengontrol peralatan yang tersebar dengan atau tanpa campur
tangan manusia. Sebuah DCS biasanya menggunakan komputer
sebagai controller dan menggunakan propietary interconections

35
dan protokol untuk komunikasi. Modul input dan output
membentuk part komponen untuk DCS, Prosesor menerima
informasi dari modul input dan mengirim informasi ke modul
output. Modul input menerima informasi dari instrumentasi input
dalam sistem dan modul output mengirim ke instrumen output
pada sistem. Bus komputer atau bus elektrikal menghubungkan
prosessor dengan modul melalui multiplexer atau demultiplexer.
Mereka juga menghubungkan kontroller yang tersebar dengan
sentral kontroller dan akhirnya terhubung ke Human machine
Interface (HMI) atau panel kontrol.

Gambar 4.3 Distrubution Control System (DCS YOKOGAWA

CS 3000)

36

Gambar 4.4 Control Valve pada Tangki 11-TK-301

c) Level Control
Pada sistem bottom medium pressure steam generator
terdapat level control untuk mendeteksi ketinggian level pada
steam generator. Terdapat beberapa parameter yang harus
diperhatikan dan dijaga agar pergerakan level dapat sesuai
sehingga sistem dapat berjalan dengan baik. Selain itu juga perlu
adanya sistem safety pada level control. Untuk sistem safety juga
perlu adanya parameter agar dapat mendeteksi dan memberi
sinyal/informasi kegagalan yang ada di lapangan kepada user.

Gambar 4.5 Parameter Level Control pada HMI

37
Parameter yang perlu di jaga pada level control yaitu :
SH = 100.0
Set High (SH) merupakan range tertinggi pada level sistem
yang terpasang di lapangan.
SL = 0.0
Set Low (SL) merupakan range terendah pada level sistem
yang terpasang di lapangan.
PV = 66.5 %
Process Variable (PV) merupakan besaran atau variabel yang
akan dikendalikan. Dalam, sistem ini process variablenya
yaitu level. Process variable dalam sistem sebesar 66.5 %
yang artinya keadaan aktual di lapangan level pada steam
generator yaitu 66.5 %.
SV = 72.0 %
Set Value (SV) merupakan besar variabel proses yang
dikehendaki. Suatu kontroler akan selalu berusaha
menyamakan variabel terkendali terhadap set value. Dalam,
sistem ini set value yang dikehendaki sebesar 72.0 %.
MV = 3.69 m3/H
Manipulated Variable (MV) adalah masukan dari suatu proses
yang dapat diubah-ubah atau dimanipulasi agar process
variable besarnya sesuai dengan set value (sinyal yang
diumpankan pada suatu sistem kendali yang digunakan
sebagai acuan untuk menentukan keluaran sistem kontrol).
Dalam, sistem ini MV yaitu laju aliran (flow). Manipulated
variable dalam sistem sebesar 3.69 m3/H yang artinya untuk
mencapai set value level, laju aliran (flow) yang dibutuhkan
3.69 m3/H.
DV = -5.5
DV atau error adalah selisih antara set point dikurangi
variabel terkendali. Nilainya bisa positif atau negatif,
bergantung nilai set point dan variabel terkendali. Makin kecil

38
error terhitung, maka makin kecil pula sinyal kendali
kontroler terhadap plant hingga akhirnya mencapai kondisi
tenang (steady state).
4.3 Pengambilan Data
Data yang diperlukan untuk menganalisa karakteristik suatu
respon beserta transfer functionnya pada cascade control level
dan flow bottom medium pressure steam generator yaitu grafik
respon sistem yang diambil menggunakan software PI Process
Book. Data diambil pada saat kondisi start up. Data diambil pada
tanggal 10-07-2014 pada pukul 06:38:04 am sampai 12-07-2014
pada pukul 11:58:37 am.
4.4 Pengolahan Data
4.4.1 Pemodelan Plant Ammonia Storage
Hal-hal yang dilakukan untuk memodelan plant
deaerator adalah meninjau input dan output dari plant tersebut.
Input steam merupakan steam yang mempunyai pressure dari
turbin. Pressure didalam ammonia storage dijaga agar tidak
terjadi overpressure. Jika hal tersebut terjadi, maka pressure akan
dibuang ke atmosfir melalui safety valve. Berdasarkan data yang
diperoleh di lapangan meliputi :
1. Spesifikasi Ammonia Storage
Diameter = 26000mm = 26 meter
Tinggi
= 20588mm = 20,588 meter
Laju aliran / flowrate (q) = 966,99
Keterangan:
Pi
= perubahan pressure ketika mengalami perindahan
(N/m2)
Po
= tekanan yang berada dalam deaerator (N/m2 )
= resistansi valve
R
C
= kapasitas pressure di dalam Ammonia storage
Rgas
= konstanta gas ( Nm / kgK .)

39

= temperatur steam (oK)

Fungsi transfer pada plant ini didapatkan seperti

persamaan di bawah ini :
Po( s )
1

Pi( s )
RCs 1
d (p )
Pi Po

q
dq
dm
d
V
C
dp
dp
Karena kapasitas pressure dalam tangki (C) menggunkan hukum
kesetimbangan gas,
p
R R T
pv

gas

M
Maka nilai C berubah menjadi
V
C
n Rgas T

Dari persamaan diatas, maka didapatkan hasil perhitungan

sebagai berikut :

Pi Po
q
Ppipa Pamonnia

flowrate
54.16 51.32 N / m 2

966,99
kg / s
0,00294
V
C
n Rgas T
R

r 2 t
1 R T

40

m3
3,14 (13) 2 20,588
1 8,3144 ( 32 273) Nm / kgK .K

10925,23
m3
2003,788 Nm / kgK .K

5.4522 kgm 2 / N
Sehingga model matematis dari plant deaerator adalah :
Po( s )
1

Pi( s )
RCs 1
1
(0,00294 5,4522) s 1
1

0,016 s 1

4.4.2

Pemodelan Matematis Pressure Transmitter

Dalam memodelkan transmitter diperlukan spesifikasi
data instrumen itu sendiri. Pressure Transmitter yang digunakan
adalah transmitter Yokogawa Model 11. Pressure Transmitter
mendapatkan input atau masukan pressure maksimal dari
deaerator sedangkan outputnya berupa sinyal elektrik. Berikut
data yang diperoleh :
Input ( Pmaks Pmin) : 3,1 - 6 kg/cm2 atau
44,09 -85,34 psi
Sinyal output
: 4 20 mA
Sehingga untuk mendapatkan fungsi transfer dari pressure
transmitter maka akan digunakan persamaan berikut ini:
........................................persamaan 1)
Kp : Gain Pressure Transmitter
Tc : Time constant

41
Untuk menghitung niai Kp (Penguatan Pressure Transmitter)
didapatkan dari :

20 4
0,35
51,32 6

Dari niai Kp maka akan didapatkan pemodelan untuk pressure

transmitter sebagai berikut :

4.4.3

Pemodelan Matematis Control Valve

Untuk memodelkan pressure valve,
data yang
dibutuhkan berupa spesifikasi nilai input dan nilai output,.
control valve yang digunakan berupa diaphragma control valve
yang mendapat sinyal pneumatic dari controller sebesar 3-15 psi.
Fungsi transfer menggunakan persamaan berikut :

Gv

Kv
vs 1

Dimana :
K v : gain control valve
v : time constan control valve (s)
Dari persamaan diatas, maka berikut adalah perhitungan dari gain
control valve.
51.32 6
Kv
3,78
15 3

42
P max P min
P max
51.32 6
P
0,883
51.32
Sedangkan untuk mendapatkan nilai time constant, maka
digunakan rumus sebagai berikut.
P

Dimana
cv : time constant control valve (sekon)
v : waktu stroke penuh (1.7 sekon)
Rv : perbandingan konstanta waktu inverent terhadap
stroke (Rv = 0.03)

waktu

= 1,7 (0,883+0,03)
= 1,5521
Sehingga dari perhitungan akan didapatkan fungsi transfer dari
control valve :

Gv

Kv
3,78

v s 1 1,5521s 1

4.4.4 Perancangan Sistem Menggunakan Mathlab

Setelah mendapatkan fungsi transfer dari masing-masing
komponen maka dapat dibuat simulasinya menggunakan simulink
mathlab. Berikut diagram pengendalian seluruh sistem meliputi
pressure controller, pressure valve, plant Ammonia storage serta
pressure transmitter dengan nilai fungsi transfernya.
Po(s )

Kp

3,78
1,5521s 1

1 Pi (s )
0,0898s 1

43

0,35
0,63s 1

Gambar 4.6 Diagram Blok Sistem Pengendalian Pressure

Nilai dari PID Controller akan dicari menggunakan
simulink. Dari simulasi, maka akan didapat nilai critical gain
(Kcr) dan periode critical (Pcr). Nilai tersebut berguna untuk
menghitung gain prportional dan time integral yang tepat untuk
menghasilkan respon sistem yang baik dan sesuai harapan.
Berikut adalah perhitungan Kp yang didapat
3,78
1

kp

Po( s )
1,5521s 1 0,08981s 1

3,78
1
0,35
Pi ( s )

1 kp

1,5521s 1 0,08981s 1 0,63s 1

Po( s )
3,78Kp.(0,087822 s 3 8,42 s 2 1,384s 1)

Pi ( s )
0,087822 s 3 8,42 s 2 1,384 s (1,323Kp 1)

Dari persamaan diatas, maka untuk mendapatkan Nilai Kdapat dicari dengan menggunakan analisa kestabilan Routh
Hourwitz:
p

0,087822

1,384

8,42

1,323Kp+1

8,42 1,384 0.087822 1 1,323Kp

8,42

1,323Kp+1
Dengan perhitungan nilai Kp sebagai berikut:

44

8,421,384 0.087822 1 1,323Kp

8,42

11,565458 0,1162 Kp
8,42

Kp 11,82
1 1,323Kp

Perhitungan diatas menunjukkan bahwa nilai Kp berada

pada Kp11,82 dan Kp-1,323. Sehingga yang akan digunakan
untuk analisa berikutnya adalah Kp11,82 Kemudian nilai Kp
dimasukkan ke dalam persamaan serta untuk menghitung nilai
Pcr dan Kcr, maka diperlukan percobaan pada mattlab untuk
mengetahui osilasi yang sama dan memiliki amplitude yang
konstan. Berikut adalah nilai yang didapatkan dari grafik dengan
Kp bernilai 7.

Grafik 4.1 Grafik Osilasi pada Matlab dengan nilai Kp=7

Dengan grafik osilasi yang didapatkan maka dapat diketahui
nilai Kcr=7 dan Pcr=3.1, kemudian dapat dihitung nilai PID.
Berikut adalah table nilai PID yang didapatkan dari perhitungan
Kcr dan Pcr.
Table 4.1 Perhitungan Nilai PID

45

Kcr
7

Pcr
3.1

Kontroller

Kp

Ti

3.5

PI

2.8

2.48

PID

4.2

1.55

Td

0.372

4.4.5 Pengujian Close Loop Kontroler PID

Pada pengujian ini dilakukan dengan memasukkan nilai
Kp, Ti dan Td pada PID controller di simulasi simulink di
Mathlab, sehingga diperoleh respon sistem pengendalian
pressure seperti berikut :

Gambar 4.7 Diagram Blok Sistem Pengujian Close Loop

46

Grafik 4.2 Respon Sistem Menggunakan Tuning PID

Dari respon sistem tersebut dengan memasukkan nilai
Kp4,.2 ; Ti= 1,55 ; Td=0,372 maka didapatkan nilai respon
sistem, yaitu :
Maximum overshoot : 1.8
Ts (Settling time)
: 6 detik.
4.5 Pembahasan
Pada percobaan ini dibahas tentang Analisa Kestabilan
Sistem Menggunakan Matlab dimana langkah awal dalam
percobaan ini yaitu menghitung fungsi transfer dari suatu sistem
dengan menggunakan Software Matlab. Akan tetapi juga
diperlukan perhitungan manual terlebih dahulu untuk
menentukan range nilai Kp yang kemudian dicari akar-akar dari
persamaan fungsi transfer tersebut brdasarkan Metode Routh
Huwitz. Setelah didapatkan range nilai Kp maka dengan
menggambarkan diagram blok sistem pada Software Matlab akan
diketahui Grafik Performance System dari setiap nilai Kp yang
ada. Nilai Kp yang didapatkan dengan menggunakan Metode
Routh Huwitz merupakan nilai kritis yang menentukan sistem
tersebut dapat dikatakan stabil atau tidak.
Nilai Kp yang didapatkan dari percobaan ini yaitu -1,323
< Kp < 11,82 dan diambil 6 nilai Kp dalam range tersebut yaitu
Kp=1, Kp=2, Kp=3, Kp=4, Kp=5, Kp=6, Kp=7, Kp=8, Kp=9,

47
Kp=10 dan Kp=11. Semua nilai Kp tersebut dibuatlah grafik
untuk mengetahui kestabilan dari sistem tersebut. Dari grafik
tersebut diketahui sistem menunjukkan kestabilan yang paling
baik ketika nilai Kp= 7 dan dari grafik tersebut dapat diketahui
nilai Kcr= 7 dan nilai settling time sebesar 4 detik sedangkan
maksimal overshoot yaitu 1,2 dan nilai Pcr = 3,1. Suatu sistem
dapat dikatakan stabil apabila grafiknya pada awal proses
berbentuk osilasi kemudian berubah menjadi garis lurus yang
menyatakan sistem dalam keadaan stabil

48

(Halaman ini sengaja dikosongkan)