1.

Seperti yang kita dijelaskan sebelumnya, penguapan cairan menyediakan

metode lain untuk membawa solusi untuk jenuh, sehingga menyebabkan
nukleasi dan pertumbuhan partikel
2. Hal ini mensyaratkan bahwa solusi dibawa ke keadaan jenuh sangat cepat
sehingga sejumlah besar inti terbentuk dalam waktu singkat.
3. Salah satu cara untuk melakukan ini adalah untuk memecahkan solusi menjadi
tetesan yang sangat kecil sehingga luas permukaan di mana penguapan
berlangsung sangat meningkat
4. pembentukan tetesan yang sangat kecil akan membatasi segregasi ke tetesan
karena tidak ada massa yang ditransfer antara tetesan individu
5. Ini berarti bahwa kita selanjutnya dapat mengurangi skala segregasi dengan
menggunakan larutan encer. Kita sekarang mempertimbangkan beberapa cara
praktis menghasilkan bubuk oleh penguapan larutan cair.
a. Spray drying
Dalam pengeringan semprot, solusi dipecah menjadi tetesan halus dengan
alat penyemprot cairan dan disemprotkan ke dalam ruang pengering (Gambar 2.29)
Kontak antara semprot dan pengeringan menengah (udara biasanya panas)
menyebabkan penguapan air. Produk, yang terdiri dari partikel kering dari garam
logam, dilakukan dalam aliran udara meninggalkan ruangan dan dikumpulkan
dengan menggunakan kolektor tas atau angin topan. Berbagai penyemprot yang
tersedia dan ini biasanya dikategorikan menurut cara di mana energi yang dipasok
untuk menghasilkan tetesan.
Dalam atomisasi rotary (sering disebut sebagai atomisasi sentrifugal), cairan
tersebut centrifugally dipercepat untuk kecepatan tinggi dengan disk berputar yang
terletak di bagian atas ruang pengering sebelum dibuang ke dalam kamar. Dalam
tekanan atomisasi, nozel tekanan menyemprotkan suatu cairan solusi dengan
mempercepat itu p erbedaan tekanan yang besar dan menyuntikkan ke dalam
ruangan. Pneumatic atomisasi terjadi ketika solusi dipengaruhi oleh aliran gas
berkecepatan tinggi dari nozzle. Ultrasonic atomisasi melibatkan melewati solusi
atas perangkat piezoelektrik yang bergetar cepat. Ukuran tetesan mulai dari kurang
dari 10? M sampai lebih dari 100? M dapat diproduksi oleh atomizers ini.
Solusi di semprot pengeringan umumnya larutan berair dari garam logam .
Sulfat dan klorida sering digunakan karena kelarutan tinggi . Dalam ruang
pengering , pola suhu dan aliran udara panas serta desain ruangan menentukan
tingkat pemindahan uap air dari tetesan dan suhu maksimum ( biasanya kurang
dari ? 300 ? C ) bahwa partikel akan mengalami . Parameter solusi kunci adalah
ukuran tetesan dan konsentrasi dan komposisi garam logam . Parameter ini
mengontrol ukuran partikel primer dan ukuran dan morfologi menggumpalkan
tersebut . Morfologi menggumpalkan tidak pengeringan inspray sangat kritis
terhadap solusi karena karakteristik partikel sangat ditentukan oleh kalsinasi dan
penggilingan langkah-langkah berikutnya . Dalam kondisi yang sesuai , aglomerat
bulat dengan ukuran partikel utama ? 0,1? M atau kurang dapat diperoleh . Karena
suhu dalam ruang pengering umumnya cukup untuk menyebabkan dekomposisi

atau reaksi solid state , garam - semprot kering harus dikenakan langkah-langkah
proses tambahan seperti kalsinasi dan penggilingan untuk mencapai karakteristik
yang cocok untuk diproses.

Pengeringan semprot solusi telah ditemukan untuk menjadi berguna untuk

persiapan bubuk ferit (88). Untuk Ni-Zn ferit, solusi sulfat rusak menjadi butiran (1020? M) oleh alat penyemprot rotary. Bubuk diperoleh spray drying adalah dalam
bentuk bola berongga yang memiliki ukuran yang sama dengan tetesan aslinya.
Kalsinasi pada 800-1000? C menghasilkan bubuk sepenuhnya bereaksi terdiri dari
aglomerat dengan ukuran partikel utama? 0,2? M. Tanah serbuk (ukuran partikel? 1?
M) adalah dipadatkan dan disinter kepadatan hampir teoritis.
b. Spray Pirolisis
Dengan menggunakan suhu yang lebih tinggi dan reaktif (misalnya, oksidasi)
suasana di ruangan, larutan garam logam dapat dikeringkan dan terurai secara
langsung dalam satu langkah. Teknik ini disebut dengan banyak istilah, termasuk
pirolisis semprot, semprot pemanggangan, reaksi semprot, dan dekomposisi
menguapkan solusi. Dalam buku ini kita akan menggunakan pirolisis semprot
istilah. Sebuah tinjauan meliputi prinsip-prinsip, parameter proses dan
penerapan pirolisis semprot untuk persiapan keramik pow-ders telah diterbitkan
oleh Messing et al.
seperti yang telah dipublikasikan oleh Messing et al . ( 89 ) . Tahapan yang
ideal dalam pembentukan partikel padat dari tetesan larutan ditunjukkan secara
skematis pada Gambar . 2.30 . Tetesan mengalami penguapan dan konsentrasi
zat terlarut di lapisan luar meningkat di atas batas jenuh , menyebabkan
pengendapan partikel halus . Curah hujan diikuti dengan tahap pengeringan di
mana uap sekarang harus berdifusi melalui pori-pori di lapisan endapan .
Dekomposisi dari garam-garam yang diendapkan menghasilkan partikel berpori
terdiri dari butiran yang sangat halus , yang akhirnya dipanaskan untuk
menghasilkan partikel padat . Dalam prakteknya , berbagai morfologi partikel
dapat diproduksi dalam proses pirolisis semprot , beberapa di antaranya
ditunjukkan pada Gambar . 2.31 . Untuk pembuatan keramik maju , partikel
padat lebih disukai daripada mereka dengan morfologi seperti cangkang yang
sangat berpori atau berlubang karena langkah penggilingan berikutnya biasanya
tidak perlu. Pemahaman tentang kondisi pengolahan kunci berguna untuk
mencapai karakteristik partikel yang diinginkan .
Gambar 2.32 menunjukkan secara skematis bagaimana kondisi yang
menyebabkan curah hujan di tetesan dan pengaruh kimia solusi morfologi
partikel dan struktur mikro . Jika partikel padat yang diperlukan , kita harus
terlebih dahulu mencapai nukleasi homogen dan pertumbuhan dalam tetesan
( disebut sebagai presipitasi volume pada Gambar . 2.32a ) . Hal ini difasilitasi

oleh ukuran tetesan kecil dan pengeringan lambat untuk mengurangi gradien
konsentrasi zat terlarut dan suhu . Perbedaan besar antara Css konsentrasi jenuh
dan konsentrasi saturasi Cs zat terlarut dalam larutan meningkatkan laju
nukleasi [ lihat Gambar . 2.19 dan Eq . ( 2.26 ) ] . Hal ini juga penting untuk
memiliki Cs tinggi (yaitu , kelarutan zat terlarut tinggi ) dan koefisien temperatur
positif kelarutan zat terlarut sehingga zat terlarut cukup tersedia untuk
membentuk aglomerat diisi menyentuh partikel primer . Selain itu , padatan
diendapkan tidak boleh termoplastik atau meleleh selama tahap dekomposisi .
Gambar 2.32b menggambarkan bahwa ada sejumlah kemungkinan untuk
mensintesis partikel multikomponen dan komposit dengan berbagai karakteristik
mikrostruktur .

Pengeringan tetesan yang mengandung endapan halus sangat berbeda dari

tetesan cairan . Presipitat halus memberikan perlawanan terhadap transportasi
massa uap pelarut , dan jika suhu ruang pengering terlalu tinggi , didih larutan
dapat terjadi menyebabkan inflasi atau disintegrasi droplet . Selain itu ,
kombinasi dari pori-pori halus antara endapan dan pengeringan cepat droplet
dapat menyebabkan tekanan kapiler tinggi dan fraktur partikel ( lihat Bab 5 ) .
Hal ini penting untuk mencapai dekomposisi lengkap dari garam kering sebelum
sintering . Untuk peralatan laboratorium skala kecil di mana kali dekomposisi
kecil , nitrat dan asetat yang lebih baik untuk sulfat karena suhu dekomposisi
mereka lebih rendah . Namun, asetat memiliki kelarutan yang rendah ,
sedangkan nitrat , asetat dan sulfat dapat memperkenalkan kotoran ke dalam
bedak . Klorida dan oxychlorides digunakan industri karena kelarutan tinggi ,
tetapi sifat korosif dari gas yang dihasilkan selama dekomposisi dan efek buruk
dari residu klorin pada sintering selanjutnya dapat menjadi masalah . Partikelpartikel harus disinter in situ untuk mengambil keuntungan penuh dari proses
pirolisis semprot . Pori-pori halus antara partikel primer dan pendek interparticle
waktu tabrakan dalam proses mendukung pembentukan partikel individu padat
jika paparan suhu yang cukup tinggi dapat dicapai.
c. Spray Drying of Suspension
Suspensi partikel halus (kadang-kadang disebut sebagai lumpur) juga dapat
dikeringkan dengan spray drying. Dalam hal ini, cairan akan dihapus sedemikian
rupa untuk membatasi aglomerasi serbuk kering untuk skala sama dengan atau
kurang dari ukuran tetesan. Membatasi skala aglomerasi harus memberikan
manfaat dalam hal keseragaman keseluruhan lebih baik dari tubuh yang
dipadatkan, yang pada gilirannya juga harus membawa manfaat dalam
sintering. Sebuah contoh dari bubuk yang diproduksi oleh pengeringan semprot
dari suspensi ditunjukkan pada Gambar. 2,33 untuk memimpin zirkonat titanat
partikel halus yang disintesis oleh presipitasi dari larutan sebelum proses
pengeringan semprot (90). Pengeringan semprot suspensi yang digunakan pada

suatu industri berskala besar untuk butiran bubuk halus untuk mengontrol aliran
dan karakteristik pemadatan selama die menekan dan dianggap dalam Bab 6.
Hal ini juga digunakan untuk berbagai aplikasi lain dalam industri makanan,
kimia, dan farmasi (87).
d. Freeze Drying
Dalam pengeringan beku, larutan garam logam rusak oleh sebuah alat
penyemprot ke dalam tetesan halus, yang kemudian dibekukan cepat dengan
disemprotkan ke dalam bak dingin cairan bercampur seperti heksana dan es
kering atau langsung ke nitrogen cair. Tetesan beku kemudian ditempatkan
dalam ruang vakum didinginkan dan pelarut dihilangkan, di bawah tindakan
vakum, dengan sublimasi tanpa meleleh apapun. Sistem ini dapat dipanaskan
sedikit untuk membantu sublimasi tersebut. Teknik ini menghasilkan aglomerat
bulat partikel primer halus dengan ukuran aglomerat menjadi ukuran yang sama
seperti yang dari tetesan beku. Ukuran partikel primer (dalam kisaran 10-500
nm) tergantung pada parameter pengolahan seperti laju pembekuan,
konsentrasi garam logam dalam larutan, dan komposisi kimia dari garam.
Setelah kering, garam terdekomposisi pada temperatur tinggi-membangun
struktur untuk menghasilkan oksida.
Seperti yang kita diamati untuk pengeringan semprot , melanggar up
larutan menjadi tetesan berfungsi untuk membatasi skala aglomerasi atau
segregasi dengan ukuran tetesan . Kelarutan garam yang paling menurun
dengan suhu dan pendinginan cepat dari tetesan dalam pengeringan beku
menghasilkan keadaan jenuh larutan tetesan sangat cepat . Partikel nukleasi
karena itu cepat dan pertumbuhan yang lambat sehingga ukuran partikel
dalam tetesan beku dapat menjadi sangat halus . Bila dibandingkan dengan
penguapan cairan dalam pengeringan semprot , pendekatan jenuh relatif
lebih cepat sehingga pengeringan beku menghasilkan partikel primer jauh
lebih halus dengan luas permukaan yang lebih tinggi per satuan massa . Luas
permukaan setinggi 60 m2 / g telah dilaporkan untuk serbuk beku-kering .
Pengeringan beku solusi telah digunakan pada skala laboratorium
untuk persiapan bubuk oksida ferit dan lainnya . Peralatan laboratorium dan
metoda-metoda yang dijelaskan oleh Schnettler et al . ( 91 ) . Ferit Lithium ,
LiFe5O8 , bubuk disiapkan oleh freeze pengeringan larutan oksalat ditemukan
memiliki suhu sintering rendah dan diberikan kontrol yang lebih baik dari
ukuran butir bila dibandingkan dengan bubuk serupa disiapkan oleh
pengeringan semprot ( 92 ) . Akhirnya , seperti yang kita diuraikan untuk
pengeringan semprot , teknik pengeringan beku juga digunakan untuk
pengeringan bubur . Bubuk dari Al2O3 dihasilkan dari beku kering lumpur
yang ditemukan terdiri dari lembut agglomer - ates yang bisa dipecah
dengan mudah ( 93 ) . Menekan bubuk tersebut diproduksi tubuh hijau cukup
homogen .

1. Rute Gel
Beberapa metode memanfaatkan pembentukan gel semirigid atau
resin yang sangat kental dari prekursor cair sebagai intermediatestep
dalam sintesis serbuk keramik , terutama untuk oksida kompleks ketika
baik homogenitas kimia diperlukan . Serbuk ini umumnya diperoleh
dengan menguraikan gel atau resin diikuti dengan penggilingan dan
kalsinasi untuk mengendalikan karakteristik partikel . Dalam
pembentukan gel atau resin , pencampuran konstituen terjadi pada
skala atom oleh proses polimerisasi . Asalkan tidak ada konstituen
yang volatilized selama dekomposisi dan kalsinasi langkah , maka
komposisi kation bubuk dapat identik dengan solusi asli . Oleh karena
itu metode ini memiliki kemampuan untuk mencapai baik homogenitas
kimia. Kelemahan adalah bahwa produk dekomposisi umumnya tidak
dalam bentuk bubuk tetapi terdiri dari benjolan hangus . Benjolan ini
harus digiling dan dikalsinasi untuk mencapai karakteristik serbuk yang
diinginkan . Rute Gel ke bubuk keramik yang saat ini digunakan
terutama pada skala laboratorium . Fitur utama dari metode yang
diuraikan dalam bagian ini
Sol Gel Proses
Rute sol - gel untuk produksi keramik dijelaskan pada Bab 1 dan
akan dibahas secara lebih rinci dalam Bab 5 . Pembaca akan ingat
bahwa proses ini paling baik diterapkan untuk pembentukan film dan
serat dan , dengan pengeringan hati-hati , untuk beberapa keramik
monolitik . Di sini , kami ingin menunjukkan bahwa proses tersebut ,
sementara mahal , juga dapat digunakan untuk produksi bubuk .
Prosedur ini melibatkan pembentukan gel polimer oleh hidrolisis ,
kondensasi , dan gelasi solusi alkoksida logam , yang dikeringkan dan
digiling untuk menghasilkan bubuk. Pengeringan dikontrol dengan hatihati tidak diperlukan dalam produksi bubuk. Gel dikeringkan dengan
viskositas rendah lebih mudah untuk menggiling , dan tingkat
kontaminasi diperkenalkan selama grinding lebih rendah . Removal cair
dalam kondisi su - percritical menghasilkan hampir tidak ada
penyusutan sehingga gel dikeringkan dengan viskositas rendah
diperoleh . Grinding biasanya dapat dilakukan dalam media plastik .
Pow- ders dengan komposisi mullite stoikiometrik ( 3Al2O3 ? 2SiO2 )
yang dihasilkan oleh pengeringan superkritis gel telah terbukti
memiliki sinterability cukup tinggi ( 94 ) . Bubuk dipadatkan sinter
kepadatan hampir penuh di bawah ini? 1200 ? C , yang jauh lebih baik
daripada mullite dibuat dengan mereaksikan serbuk campuran .
Manfaat sintering adalah karena struktur amorf dan luas permukaan
tinggi dari bubuk gel yang diturunkan . Namun, kristalisasi dari bubuk
sebelum compac - tion atau sintering sangat dapat mengurangi
manfaat sintering ( lihat Bab 11 )
a. Metode Pechini
b. Metode Gel Sitrat
c. Proses Glisin Nitrat