PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN (MRP)

A. Perencanaan Kebutuhan Bahan (MRP)

Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning, MRP)
digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung
(dependent) pada item-item ditingkat (level) yang lebih tinggi. Kebutuhan pada item-item
yang bersifat tergantung merupakan hasil dari kebutuhan yang disebabkan oleh penggunaan
item-item tersebut dalam memproduksi item yang lain, seperti dalam kasus dimana bahan
baku dan komponen assembling yang digunakan untuk memproduksi produk jadi.
B. Pengertian MRP
MRP adalah lebih dari sekadar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan
komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama : kontrol
tingkat persediaan, penugasan komponen berdasar urutan prioritas, dan penentuan kebutuhan
kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan
pada rough-cut capacity-requirements.
C. Tujuan dan Komponen
Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponenkomponen subasembling-subasembling atau pembellian material untuk memenuhi kebutuhan
yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS. Jadi, MRP menggunakan MPS untuk
memproyeksi kebutuhan akan jenis-jenis komponen (component parts).
Elemen-elemen MRP :
1. Penjadwalan Induk (Master scheduling)
Bertujuan untuk menentukan output fungsi operasi.
2. Bagan Bahan (Bill of Material)
Bahan-bahan apa saja dan berapa kompisisi untuk suatu produk.
3. Catatan Sediaan (Inventory Record)
Catatan dari akumulasi transaksi sediaan yang terjadi di perusahaan atau pabrik.
4. Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)
Suatu cara membuat perencanaan kapasitas, yaitu :

Rough Cut Capacity Planning, perencanaan kapasitas pemotongan kasar yang lebih sedikit
melakukan kalkulasi.

Shop Loading, perencanaan yang lebih akurat daripada Rough Cut Capacity Planning.

5. Pembelian (Purchasing)
Diperluas fungsinya tidak hanya sekedar membeli, tetapi termasuk juga membangun
kepercayaan pemasok.
6. Pengendalian Pengelola Bengkel (Shop-floor Control)
Bertugas untuk mengendalikan aliran bahan dengan memperhatikan lead time yang ada.
Jangan sampai terjadi penumpukan akibat tidak lancarnya aliran bahan.
D. Proses MRP
Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus dipenuhi. Bila
syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka kita bisa mengolah
MRP dengan empat langkah dasar sebagai berikut :

NETTING (Penghitungan Kebutuhan Bersih). Kebutuhan bersih (NR) dihitung sebagai nilai
dari Kebutuhan Kotor (GR) minus Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH.
Kebutuhan besih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.

LOTTING (Penentuan Ukuran Lot). LAngkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan
individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Metode yang
umum dipakai dalam prakteknya adalah Lot-for Lot (L-4-L).

E. Karakteristik Dasar Sistem MRP

Manajemen persediaan system MRP memiliki karakteristik sebagai berikut:
1. Perhatian terhadap kapan dibutuhkan
Integrasi pemikiran antara fungsi pengawasan produksi dan manajemen prsediaan
mengakibatkan pergeseran perhatian terhadap kapan dibutuhkan ketimbang perhatian
langsung terhadap kapan melakukan pemesanan.
2. Perhatian terhadap prioritas pemesanan
Adanya kesadaran bahwa semua pesanan konsumen tidak memiliki prioritas yang sama.
3. Penundaan pengiriman permintaan
Konsekuensi dari prioritas pesanan menghasilkan konsep penundaan pengiriman yaitu
menunda produksi atau pesanan terhadap item yang telah dijadwal, untuk memaksimumkan
keseluruhan operasi.
4. Fungsi integrasi
Pengawasan produksi dan manajemen persediaan dipandang sebagai fungsi yang terintegrasi.

F. Arus Informasi Sistem MRP

1. Master Production Schedule (MPS)
MPS merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang
dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau ramalan permintaan. System MRP
mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam MPS adalah pasti, kendatipun hanya
merupakan ramalan.
2. Bill Of Material (BOM)
BOM merupakan rangkaian struktur semua komponen yang digunakan untuk memproduksi
barang jadi sesuai dengan MPS. Secara spesifik struktur BOM tidak saja berisi komposisi
komponen, tetapi juga memuat langkah penyeledaian produk jadi. Tanpa adanya struktur
BOM sangat mustahil untuk dapat melaksanakan system MRP.
3. Infentory Master File (IMF)
Terdiri dari semua catatan tentang persediaan produk jadi, komponen dan sub-komponen
lainnya, baik yang sedang dipesan maupun persediaan pengaman.
A. Faktor Kesulitan Dalam MRP
Terdapat lima factor yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam proses MRP, yaitu:
1

Struktur Produk
Semakin rumit struktur produk, akan membuat perhitungan MRP semakin rumit pula.
Struktur produk yang komleks terutama kearah vertical, akan membuat proses penentuan
kebutuhan bersih, penentuan jumlah pesanan optimal, penentuan saat yang tepat melakukan
pasanan, dan penentuan kebutuhan kotor menjadi berulang-ulang.

Ukuran Lot
Jika dilihat dari cara pendekatan masalah, terdapat dua aliran dalam penentuan ukuran lot
yaitu, a) pendekatan period dan 2) level by level

Tenggang Waktu
Perbedaan dalam tenggang waktu akan menambah kerumitan dalam proses MRP. Oleh
karena itu kita dihadapkan pada masalah penentuan saat paling awal dan saat paling lambat
suatu komponen harus selesai atau disebut dengan lintasan kritis.

Perubahan Kebutuhan
MRP dirancang untuk menjadi suatu system yang peka terhadap perubahan baik perubahan
dari luar (permintaa) maupun perubahan dari dalam (kapasitas). Kepekaan ini bukanlah tidak
menimbulkan masalah, perubahan kebutuhan produk akhir tidak hanya mempengaruhi
rencana pemesanan, tetapi juga mempengaruhi jumlah kebutuhan yang diinginkan.

Komponen Yang Bersifat Umum (Communality)

Adanya komponen yang bersifat umum (dibutuhkan lebih dari satu induk item) akan
menimbulkan kesulitan apabila komponen umum tersebut berada pada level yang berbeda.
Sehingga diperlukan tingkat ketelitian yang tinggi, baik dalam jumlah maupun waktu
pelaksanaan pemesanan

A. Kemampuan Sistem MRP

Ada empat kemampuan yang menjadi ciri utama dari system MRP, yaitu:
Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
Maksudnya adalah menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus diselesaikan atau
kapan material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah
direncanakan pada jadwal induk produksi.
Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item
Dengan diketahuinya kebutuhan akan produk jadi, MRP dapat menentukan secara tepat
system penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal
setiap item komponen.
Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan
Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan terhadap pesanan
harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh dari luar atau dibuat sendiri.
Mentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu
yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana
penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis.