Kelompok 3 / Semester Genap

BAB II. DESKRIPSI PROSES

2.1 Proses - Proses Pembuatan Urea
Sintesa urea secara komersial yang telah berkembang pada saat ini
adalah 2 proses diantaranya:
1. Ones trough urea process
Pada proses ini karbamat yang tidak terdekmomposisi di konversi
menjadi gas NH3 dan CO2 dengan menggunakan panas yng dihasilkan
reaktor sintesis dengan tekanan rendah. Gas NH 3 dan CO2 dipisahkan
dari larutan urea dan diutilisasi untuk memproduksi garam ammonia
lewat absorbsi NH3 dengan larutan nitrat atau sulfat sebagai absorben.
2. Solution recycle urea process
Gas NH3 dan CO2diambil dari campuran keluaran reaktor sintesis
urea di bagian dekomposisi bartahap dengan tekanan yang
divariasikan didalam air dan didaur ulang kembali ke reaktor lain untk
membentuk larutan ammonia dari ammonium karbamat.
3. Interval Carbamat recycle urea process
Karbamat yang tidak bereaksi dan amonia berlebih dilucuti dari
aliran keluar reaktor sintesa urea melalui gas panas CO 2 atau NH3 pada
tekanan reaktor dan dikondensasikan kembali ke reaktor melalui aliran
yang menggunakan gaya gravitasi untuk recovery. Pengeluaran reaktor
dan recycle amonium carbamat pada umumnya berupa larutan dengan
konsentrasi 70-75% lb mol dan diproses lebih lanjut menjadi padatan.
Terdapat 2 cara untuk mengubah urea menjadi padatan, yaitu:
a. Evaporasi
Evaporasi air dilakukan pada tekanan vakum, atau dengan tekanan
rendah menggunakan udara panas sebagai pengering atau
atmosferic air sweep evaporation dengan penurunan tekanan dan
pemanasan steam, maka cairan akan terpisah dari uap. Tetapi hal
ini akan mempercepat pembentukan biuret yang rata-rata
mencapai 0,4 % lb mol. Proses evaporasi ini hanya digunakan pada
proses pembuatan urea untuk fertilizer
b. Kristalisasi
Hasil dari aliran ini lebih murni dan lebih bagus untuk keperluan
industri. 75 % larutan urea diumpankan ke vacum crystalizer,
beroperasi pada 72,5 mmHg absolut dan 60 oC, uap air
dikondensasikan dengan pendingin vakum slurry yang keluar dari
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

dasar crystalizer mengandung 30 % kristal urea diumpankan ke

centrifuge sehingga kristal urea terpisah dan dicuci dengan air lalu
dikeringkan, kemudian dinaikkan ke prilling tower dan dilelehkan.
Lelehan urea ini mengandung 0,3 % biuret dan 0,2 % moisture.
Lelehan urea didistribusikan kebawah prilling tower dan berupa
butiran seragam yang dikirim ke unit pengantongan. Sedangkan
urea yang mempunyai ukuran yang lebih besar dari yang
diinginkan di recycle dengan cara melarutkan dalam dissolving
tank untuk direcycle ke mother liquor tank
Berdasarkan prinsip recyclenya, proses total recycle dapat dibagi
menjadi 5 yaitu:
a. Hot Gas Mixture Recycle
Pada proses ini campuran karbondioksida, ammonia, dan air ditekan
dalam beberapa tahap hingga mencapai 20-130 atm, kemudian
dikondensasikan dan dikembalikan ke reaktor.
b. Separated Gas Recycle
Pada proses ini karbondioksida dipisahkan dari ammonia dan
ditekan secara terpisah sebelum dikembalikan ke reaktor.
Keuntungan proses ini adalah konversinya tidak berkurang karena
air tidak ikut di recycle dan dapat menghindari masalah korosi
(Larutan Carbamat).
c. Slurry Recycle
Proses ini jarang dilakukan karena sulit dalam merecovery energi
dan mahalnya biaya untuk make up. Pada proses ini ammonia dan
karbondioksida dipisahkan dari larutan urea yang keluar dari
reaktor kemudian dikondensasikan agar terbentuk amonium
karbamat. Kristal ini dipompakan dari reaktor dalam bentuk
suspensi minyak.
d. Carbamat Solution Recycle
Proses ini melibatkan dekomposisi carbamat pada 2 atau 3 tahap
penurunan tekanan. Pada tiap tahap, gas yang dilepaskan
(karbondioksida dan amonia) diabsorpsi oleh larutan hasil
kondensasi tahap sebelumnya dan larutan yang dihasilkan
dikembalikan ke reaktor.
e. Stripping
Perbedaan mendasar proses ini dengan keempat proses lainnya
yaitu dengan cara merecovery amonium carbamat yang tidak
terkonversi dari larutan urea yang keluar reaktor. Pada proses ini
larutan karbamat di stripping dari larutan urea pada tekanan yang
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

sama dengan tekanan reaktor. Gas hasil stripping dikondensasikan

dan dikembalikan ke reaktor.

Dari beberapa proses ini, terdapat dua proses lama yang masih
tetap digunakan, yaitu:

1. UTI (Urea Technologies Inc.)

Ammonia, Recycle Carbamat dan 60% CO2 sebagai feed
dimasukkan melalui bagian atas reaktor dengan tekanan 210 bar.
Amonium carbamat terbentuk di dalam reaktor yang dilengkapi
dengan coil dan keluar lewat bagian bawah dengan aliran yang
berputar. Bahan yang keluar reaktor didinginkan kemudian gas
dilepaskan dan masuk dekomposer. Sebelum masuk dekomposer, gas
ini dicampurkan dengan 40% CO2 didalam separator dan diembunkan
dalam heat recovery. Gabungan dari gas tersebut diembunkan kembali
sehingga terbentuk aliran carbamat recycle. Larutan karbamat hasil
evaporasi mempunyai konsentrasi 86-88% sebelum kemudian di
granulasi pada proses prilling. Proses UTI hanya digunakan pada skala
kecil dan medium.
2. Proses Mitsui Toatsu Coorporation (MTC) Conventional
Process of Toyo Engineering Coorporation
Pada proses total recycle seluruh ammonia dan CO 2 yang tidak
terkonversi dikembalikan lagi ke reaktor. Proses ini bergantung
pada suplai NH3 dan CO2.

2.2

Analisa Pemilihan Proses

Pemilihan proses ini dilakukan berdasarkan analisa keuntungan dan

kerugian masing masing proses yang ada,dan berdasarkan jenis
reaktor yang digunakan.
A. Berdasarkan Proses pembuatan
1. Ones trough urea process
Pada proses ini ammonia yang tidak terkonversi ( tidak bereaksi
dengan CO2) akan dinetralkan dengan menggunakan zat asam,
misalnya asam nitrat untuk menghasilkan garam ammonium
sebagai hasil samping dari produksi urea.
Keuntungan dari proses ini adalah metodenya yang sederhana.
Akan tetapi kekurangannya metode ini menghasilkan garam
ammonium dalam jumlah besar, rendahnya tingkat konversi CO 2
yang dicapai, serta kebutuhan energi, dan polusi lingkungan relatif
tinggi.
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

2. Solution recycle urea process

Semua ammonia dan CO2 yang tidak bereaksi diumpankan
kembali kedalam reactor. Pada metode ini konversi ammonia dan
CO2 dilakukan dengan dua tahap. Diamana pada tahap pertama
dilakukan pada tekanan 18 25 bar dan tahap kedua dilakukan
pada tekanan 2- 5 bar.
Adapun kelebihan dari proses ini adalah tingkat konversi CO2
yang tinggi, sedangkan kelemahanya adalah biaya produksi,
kebutuhan energy dan polusi udara yang tinggi.
3. Interval Carbamat recycle urea process
Karbamat yang tidak bereaksi dan amonia berlebih dilucuti dari
aliran keluar reaktor sintesa urea melalui gas panas CO 2 atau NH3
pada tekanan reaktor dan dikondensasikan kembali ke reaktor
melalui aliran yang menggunakan gaya gravitasi untuk recovery.
Pengeluaran reaktor dan recycle amonium carbamat pada
umumnya berupa larutan dengan konsentrasi 70-75% lb mol dan
diproses lebih lanjut menjadi padatan.
Pada proses ini terdapat dua metode pencegahan kristalisasi
menjadi padatan yaitu secara evaporasi dan kristalisasi. Adapun
kelebihan evaporasi adalah konsumsi tekanan uap rendah akan
tetapi biaya produksi dan biaya yang dibutuhkan juga dalam jumlah
relatif besar. Sedangkan metode kristalisasi memiliki kelebihan urea
yang dihasilkan cukup tinggi setiap lewatan serta kemurnian yang
tinggi akan tetapi biaya produksi dan biaya yang dibutuhkan juga
dalam jumlah relatif besar.
4. UTI (Urea Technologies Inc.)
Ammonia, Recycle Carbamat dan 60% CO2 sebagai feed
dimasukkan melalui bagian atas reaktor dengan tekanan 210 bar.
Amonium carbamat terbentuk di dalam reaktor yang dilengkapi
dengan coil dan keluar lewat bagian bawah dengan aliran yang
berputar. Bahan yang keluar reaktor didinginkan kemudian gas
dilepaskan dan masuk dekomposer. Sebelum masuk dekomposer,
gas ini dicampurkan dengan 40% CO2 didalam separator dan
diembunkan dalam heat recovery. Gabungan dari gas tersebut
diembunkan kembali sehingga terbentuk aliran carbamat recycle.
Larutan karbamat hasil evaporasi mempunyai konsentrasi 86-88%
sebelum kemudian di granulasi pada proses prilling. Proses UTI
hanya digunakan pada skala kecil dan medium.
5. Proses Mitsui Toatsu Coorporation (MTC) Conventional
Process of Toyo Engineering Coorporation
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

Pada proses total recycle seluruh ammonia dan CO 2 yang tidak

terkonversi dikembalikan lagi ke reaktor. Proses ini bergantung
pada suplai NH3 dan CO2.
Jenis proses

Kelebihan

Kelemahan

Ones trough urea

process

Metodenya yang
sederhana

Menghasilkan garam
ammonium dalam jumlah
besar

Solution
recycle
urea process

Tingkat konversi CO2

yang tinggi

Biaya produksi, kebutuhan

energi dan polusi udara yang
tinggi

Interval
Carbamat
recycle urea process

Urea yang dihasilkan

cukup tinggi setiap
lewatan

Biaya produksi dan biaya

yang dibutuhkan juga dalam
jumlah relatif besar

UTI
(Urea
Technologies Inc.)

Konsentrasi 86-88%
sebelum kemudian di
granulasi pada proses
prilling

Proses UTI hanya digunakan

pada skala kecil dan medium

Proses Mitsui Toatsu

Coorporation (MTC)
Conventional

Metodenya sederhana

Proses ini bergantung pada

suplai NH3 dan CO2

Tabel 2.1 Perbandingan masing masing proses pembuatan Urea

B. Berdasarkan Jenis Reaktor yang digunakan
Berdasarkan jenis reaktor yang ada, reaktor terbagi menjadi dua jenis
yaitu:

1. Reaktor kimia, tidak ada perubahan massa selama reaksi dan

hanya berubah dari satu bahan ke bahan lain.
2. Reaktor nuklir, ada perubahan massa yang berubah jadi energi
yang sangat besar.
Berdasarkan proses kerjanya reaktor terbagi menjadi 3 yaitu :
1. Reaktor Batch, tidak ada massa masuk dan keluar selama
reaksi. Jadi bahan dimasukkan, direaksikan beberapa waktu /
hari (residence time) dan dikeluarkan sebagai produk dan
selama proses tidak ada umpan-produk mengalir. Contoh :
fermentasi pembuatan alkohol. Reaktor alir pipa desebut ideal
jika zat-zat pereaksi dan hasil reaksi mengalir dengan kecepatan
yang sama diseluruh pemampang pipa. Di reaktor komposisi ,
suhu dan tekanan diseluruh penampang reaktor selalu sama.
Perbedaan komposisi, suhu dan tekanan hanya terjadi di
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

sepanjang dinding reaktor. Reaktor jenis ini banyak digunakan

dalam industri dengan zat pereaksi atau reaktan berupa fase gas
atau cair dengan kapasitas produksi yang cukup besar.
Umumnya digunakan :
1. Fase cair
2. Skala proses yang kecil
3. Mencoba proses baru yang belum sepenuhnya dikembangkan
4. Memproduksi produk yang mahal
5. Proses-proses yang sulit diubah menjadi proses kontinyu
6. jika bahan atau hasilnya perlu pembersihan
7. Proses memerlukan waktu lama
2. Reaktor Kontinyu, proses umpan dan produk mengalir secara
terus-menerus.
Keuntungannya :

a. Alat lebih kecil dan murah

b. Bahan yg diolah lebih sedikit shg resiko kerusakan
bahan lebih kecil
c. Kondisi operasi lebih seragam
d. Produk seragam
e. Pengurangan biaya per satuan produksi, karena proses
dalam kapasitas kecil2
f. Biaya operasi & investasi rendah
g. Pengendalian kondisi operasi yang mudah
Ada 2 reaktor kontinyu :
1. Mixed Flow Reactor (MFR)
reaktor tangki berpengaduk dimana umpan masuk, diproses
beberapa waktu (residence time) lalu produk keluar. Biasanya
reaktor jenis ini disusun paralel sehingga mempunyai
kapasitas yang besar dan efisien waktu.

Keuntungannya :

a. Suhu & campuran dalam reaktor sama (homogen)

karena pengadukan
b. Pengontrolan suhu mudah sehingga kondisi operasi
yang isotermal bisa terpenuhi
Kerugiannya :

a. Untuk volume yg sama konversi lebih rendah daripada

PFR
b. Tidak baik utk fase gas karena rentan bocor.
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

2. Plug Flow Reactor (PFR)

Adalah reaktor alir pipa, dimana umpan masuk pada masukan
pipa, terjadi reaksi sepanjang pipa lalu keluar. Konversi semakin
lama semakin tinggi di sepanjang pipa. Contoh petrokimia,
pertamina. Umumnya digunakan :Fase gas dengan tekanan dan
suhu tinggi. Reaktor alir pipa desebut ideal jika zat-zat pereaksi
dan hasil reaksi mengalir dengan kecepatan yang sama
diseluruh pemampang pipa. Di reaktor komposisi , suhu dan
tekanan diseluruh penampang reaktor selalu sama. Perbedaan
komposisi, suhu dan tekanan hanya terjadi di sepanjang dinding
reaktor. Reaktor jenis ini banyak digunakan dalam industri
dengan zat pereaksi atau reaktan berupa fase gas atau cair
dengan kapasitas produksi yang cukup besar.

Keuntungannya :

a. Konversi yg cukup tinggi dibanding MFR

b. Waktu yg relatif lebih singkat
Kerugiannya :

a. Perawatan yang mahal

b. Memerlukan waktu utk kondisi steady state
3. Reaktor semi-batch
Macam-macam reaktor lainnya adalah :
1. Packed Bed Reactor (PBR) atau Fixed Bed Reactor
Terdri dari satu atau lebih tubes packed dengan partikel
katalis, beroperasi pada posisi vertical dan beroperasi
adiabatic. Reaktor Fixed Bed adalah reaktor dengan
menggunakan katalis padat yang diam dan zat pereaksi
berfase gas. Butiran-butiran katalisator yang biasa dipakai
dalam reaktor fixed bed adalah katalisator yang berlubang di
bagian tengah, karena luas permukaan persatuan berat lebih
besar jika dibandingkan dengan butiran katalisator berbentuk
silinder, dan aliran gas lebih lancar.
Keuntungannya :

a. Biaya operasi dan perawatan murah dibanding FBR

b. Bisa digunakan di suhu dan tekanan tinggi
c. Bisa dioperasikan dengan waktu tinggal yang bervariasi
Kerugiannya :
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

a. Sulit dalam penjagaan distribusi aliran yg seragam

b. Bed yg kecil lebih efektif karena internal area yang
besar tapi pressure drop tinggi
c. Regenerasi bed sulit dilakukan karena cenderung
permanen.
2. Fluidized Bed Reactor (FBR)
Reaktor dengan bed terangkat oleh gas reaktan yang berfungsi
untuk memprediksikan penurunan konversi pada pencampuran
di dalam reaktor. Jumlah bed lebih sedikit daripada PBR akan
tetapapi Luas permukaan lebih besar daripada PBR dan
beroperasi isothermal.
Reaktor Fluidzed Bed adalah jenis
reaktor kimia yang dapat digunakan untuk mereaksikan bahan
dalam keadaan banyak fasa. Reaktor jenis ini menggunakan
fluida (cairan atau gas) yang dialirkan melalui katalis padatan
(biasanya berbentuk butiran-butiran kecil) dengan kecepatan
yang cukup sehingga katalis akan terolak sedemikian rupa dan
akhirnya katalis tersebut dapat dianalogikan sebagai fluida juga
Keuntungannya :

a. Suhu konstan shg mudah dikontrol

b. Regenerasi bed yg mudah
c. Reaksinya memiliki efek panas yang tinggi
Kekurangannya :

a. Bisa menyebabkan keausan dinding reaktor karena

gerakan bed yg terus-menerus bergesekan dg dinding
b. Karena bergerak terus-menerus dan antar bed
bergesekan, bisa menyebabkan partikel bed mengecil
dan terikut keluar sbg produk. Sehingga perlu
ditambahkan cyclone separator.
3. Spray Tower
Alat yang digunakan utk absorbsi gas, terdiri dari tower kosong
dan satu set nozzle utk menyemprotkan cairan. Spray Tower
adalah
perangkat
kontrol
terutama
digunakan
untuk
pengkondisian gas ( pendingin dan pelembab ) atau untuk tahap
pertama atau penghapus partikel gas. Mereka juga digunakan di
banyak gas cerombnong desulfurisasi sistem untuk mngurangi
penumpukan plugging dan skala oleh polutan.
C. PERHITUNGAN GPM
Perhitungan nilai GPM digunakan untuk menentukan kelayakan
pemasaran Urea dari ammonia dan CO 2. GPM dapat dihitung
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

dengan cara menentukan selisih harga jual produk dengan harga

pembelian bahan baku.
Harga bahan baku :
NH3 = Rp. 6.500/kg
CO2 = Rp. 2.500/kg
Harga Produk :
Urea = Rp. 8.500/kg
Reaksi yang dihasilkan :
2NH3(g) + CO2(g)

NH2COONH4(s)

NH2COONH4(s)

NH2CONH2(aq) + H2O(l)

GPM = (kg produk x harga produk) (kg bahan baku x harga

bahan baku)
GPM = (1 x 300.000 kg x Rp. 8.500/kg) [(2 x 156.000 kg x
6.500/kg) + (1 x 156.000 kg x 2.500/kg)]
GPM = Rp. 2.550.000.000 Rp. (2.028.000.000 + 390.000.000)
GPM = Rp. 2.550.000.000 Rp. 2.418.000.000
GPM = Rp. 132.000.000
Dari penguraian analisis diatas di simpulkan bahwa proses yang di
gunakansebagai basis perancangan adalah Proses Mitsui Toatsu
Coorporation (MTC) Conventional dan jenis reaktor yang digunakan
adalah Fluidized Bed Reactor (FBR) dan berdasarkan perhitungan GPM
yang diperoleh adalah Rp. 132.000.000 (US$ 10.153,9 ) .

2.3 Proses Produksi Urea

Urea diproduksi dengan mereaksikan amonia dan karbon dioksida
dalam autoklaf untuk membentuk amonium karbamat. Suhu operasi
1350C dan tekanan 35 atm, reaksi kimia adalah reaksi endotermis
sehingga
amonia
dipertahankan
lebih
untuk
menggeser
kesetimbangan ke arah pembentukan urea. Produksi Urea terdiri dari
dua reaksi utama.
1. Pembentukan amonium karbamat
2. Dehidrasi amonium karbamat untuk menghasilkan urea cair
Sintesa urea dapat berlangsung dengan bantuan tekanan tinggi.
Sintesa ini dilaksanakan untuk pertama kalinya oleh BASF pada tahun
1941 dengan bahan baku karbon dioksida (CO 2) dan amoniak (NH3).
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

Bahan baku dalam pembuatan urea adalah gas CO2 dan NH3 cair yang
dipasok dari Pabrik Amoniak. Proses pembuatan urea di bagi menjadi 6
Unit
1. Sintesa Unit
2. Purifikasi Unit
3. Kristaliser Unit
4. Prilling Unit
5. Recovery Unit
6. Proses Kondensat Treatment Unit
1.

Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk
mensintesa dengan mereaksikan NH 3 cair dan gas CO2 didalam
Urea Reactor dan kedalam reaktor ini dimasukkan juga larutan
Recycle karbamat yang berasal dari bagian Recovery. Tekanan
operasi proses sintesa adalah 175 Kg/cm 2. Hasil Sintesa Urea
dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan Ammonium Karbamat
dan kelebihan amonianya setelah dilakukan Stripping oleh CO 2.
Ammonium karbamat yang tidak bereaksi perlu dipisahkan.
Pemisahan nya dilakukan dengan metode Process of Toyo
Engineering Coorporation. Dimana pada proses total recycle ini
seluruh ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dikembalikan lagi
ke reaktor. Proses ini bergantung pada suplai NH 3 dan CO2.

2.

Purifikasi Unit
Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan
amonia di Unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara
penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2 langkah penurunan
tekanan, yaitu pada 17 Kg/cm2 dan 22,2 Kg/cm2. Hasil penguraian
berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan
larutan urea dikirim ke bagian Kristaliser.

3.

Kristaliser Unit
Larutan Urea dari unit Purifikasi dikristalkan di bagian ini secara
vakum, kemudian kristal urea dipisahkan di pemutar sentrifugal.
Panas yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari panas
sensibel larutan urea, maupun panas kristalisasi urea dan panas
yang diambil dari sirkulasi urea slurry ke HP Absorber dari
Recovery.

4. Rilling Unit
Kristal urea keluaran pemutar sentrifugal dikeringkan sampai
menjadi 99,8 % berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke
bagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan didistribusikan
merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan kebawah
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan

produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke Bulk Storage
dengan Belt Conveyor.
5.

Recovery Unit
Gas Ammonia dan Gas CO 2 yang dipisahkan dibagian Purifikasi
diambil kembali dengan 2 langkah absorbsi dengan menggunakan
Mother Liquor sebagai absorben, kemudian direcycle kembali ke
bagian Sintesa.

6. Proses Kondensat Treatment Unit

Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristalliser
didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3 dan
CO2 ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di Stripper dan
Hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 dikirim kembali ke bagian
purifikasiuntuk direcover. Sedang air kondensatnya dikirim ke
utilitas.

Gambar 2.1 Diagram balok dasar proses produksi Urea dari

ammonia dan karbondioksida

2.4 Prinsip Pembuatan Urea

Sintesa urea berlangsung dalam dua bagian. Selama bagian reaksi
pertama berlangsung, dari amoniak dan karbon dioksida akan
terbentuk amonium karbamat. Reaksi ini bersifat eksoterm.
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2COONH4 (s) H = -159,7 kJ
Pada bagian kedua, dari amonium karbamat terbentuk urea dan air.
Reaksi ini bersifat endoterm.
NH2COONH4 (s) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) H = 41,43 kJ
Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida
By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved

Kelompok 3 / Semester Genap

Sintesa dapat ditulis menurut persamaan reaksi sebagai berikut:

2NH3 (g) + CO2 (g) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) H = -118,27 kJ
Kedua bagian reaksi berlangsung dalam fase cair pada interval
temperatur mulai 170-190C dan pada tekanan 130 sampai 200 bar.
Reaksi keseluruhan adalah eksoterm. Panas reaksi diambil dalam
sistem dengan jalan pembuatan uap air. Bagian reaksi kedua
merupakan langkah yang menentukan kecepatan reaksi dikarenakan
reaksi ini berlangsung lebih lambat dari pada reaksi bagian pertama.

2.5 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Urea

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi reaksi pembuatan urea
yaitu:
a. Temperatur
Reaksi sintesis urea berjalan pada temperatur optimal adalah
1850C dengan waktu pemanasan sekitar 30 menit. Jika temperatur
turun akan menyebabkan konversi amonium karbamat menjadi urea
akan turun.
b. Tekanan
Untuk menghasilkan urea yang optimal, maka diperlukan tekanan
tinggi yaitu 250kg/cm2 karena konversi amonium karbamat menjadi
urea hanya berlangsung pada fasa cair sehingga tekanan harus
dipertahankan pada keadaan tinggi.

c. Perbandingan NH3 dan CO2

Industri urea di Indonesia pada umumnya mensintesis urea dengan
perbandingan NH3 dan CO2 adalah 2-2,5 mol. Hal ini dikarenakan
perbandingan mol dapat mempengaruhi suhu, tekanan operasi dan
jumlah amonia yang terbentuk.
d. Jumlah air
Jumlah air dalam reaktor dapat berpengaruh terhadap reaksi yang
kedua yaitu penguraian amonium karbamat menjadi urea dan air. Jika
terdapat air dalam jumlah yang cukup banyak, maka akan
memperkecil konversi terbentuknya urea dari larutan karbamat.
Berikut ini diberikan kualitas urea yang dihasilkan pada Pabrik
Sriwijaya. (Muliawati, 2008)

Pra-Rancangan Pabrik Urea dari Amonia dan Karbon Dioksida

By
Heni Ismawati

Checked
Dian Anggraini
Hasnul Bustamam

Approved