LAPORAN PRAKTIKUM PENGENDALIAN PROSES

PENGENDALIAN LEVEL
Dosen Pembimbing : Syaripudin, ST., MT

Kelompok / Kelas

: 7 / 2A

Nama

: 1. Sifa Fuzi Allawiyah

NIM.131411027

2. Siti Nurjanah

NIM.131411028

3. Suci Susilawati

NIM.131411029

Tanggal Praktikum

: 20 Maret 2015

Tanggal Pengumpulan Laporan

: 26 Maret 2015

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
TAHUN 2014

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Satu besaran penting pada proses yang melibatkan cairan adalah tinggi permukaan
cairanatau level. Pengendalian level menjadi faktor sangat penting pada proses.
(1) Aliran cairan ke alat berikutnya diharapkan pada laju konstan. Untuk menjaga
nilai laju alir perlu ditambahkan sebuah tangki yang berfungsi sebagai stabilisator.
(2) Banyak fungsi unit proses berjalan baik jika bekerja pada level tetap. Sebagai
contoh adalah level cairan pada bagian bawah kolom distilasi, level cairan pada drum
refluks, level cairan pada reaktor tangki, dan level cairan pada separator gascair.

1.2

Tujuan
Praktikum ini memberi kompetensi dasar pada mahasiswa yaitu kemampuan untuk
dapat mengendalikan sistem level.Adapun tujuan praktikum adalah mempelajari
pengaruh nilai parameter pengendali pada respons level.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan dalam

menjamin tingkat keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka proses dapat
dijalankan pada kondisi optimalnya dengan cara merejeksi/menolak segala macam gangguan
seperti fluktuasi laju aliran umpan, suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan lain yang tidak
terprediksi.
Marlin menyebutkan bahwa pengendalian proses memberikan kontribusi yang penting
dalam safety, perlindungan lingkungan (menekan polusi/emisi bahan berbahaya),
perlindungan peralatan terutama dari over capacity/over heated, operasi pabrik yang lancar,
menjamin kualitas produk, menjaga operasional pabrik pada keuntungan maksimumnya, dan
berguna dalam monitoring dan diagnose proses (Marlin, 1995).
Dalam industri kita mengenal setidaknya ada dua jenis sistem pengendali yang
bekerja secara konvensional yaitu sistem pengendali umpan balik (Feedback Control) dan
sistem pengendali umpan depan (Feedforward Control). Sistem pengendali umpan balik akan
bekerja berdasarkan tingkat kesalahan yang terjadi pada produk yang dimonitor/dikontrol
besarnya. Artinya jika variable yang dikontrol nilainya (di-set) mengalami perubahan (error)
maka sistem pengendali ini akan bekerja memanipulasi input pasangannya (mengubah
besarnya) sehingga nilai variabel yang dikontrol sebagai output akan sama dengan nilai yang
diset (ditetapkan besarnya).

Dalam feedforward controller, sistem yang terjadi adalah sebaliknya dimana

gangguan yang ada diukur lebih dulu, kemudian baru nilai inputnya diubah berdasarkan
tingkat gangguan yang ada, sehingga harga output yang menjadi tujuan tidak mengalami
perubahan atau pengaruh gangguan terhadap nilai output dapat dikurangi atau dihilangkan.
2.1 Perangkat Unit Pengendali
Sistem pengendali memerlukan berbagai macam perangkat baik lunak maupun
keras. Perangkat lunak berkaitan dengan model proses, korelasi input dan output, sistem
manipulasi input, serta program-program lainnya berkaitan dengan engolahan data
karakteristik proses. Sedangkan perangkat keras melibatkan peralatan fisik yang
diperlukan, antara lain terdiri dari (Stephanopoulos, 1984):

1. Proses: adalah suatu sistem yang diamati/dikontrol. Proses ini bisa terdiri dari proses
kimia seperti reaksi kimia (jenis reaksi (hidrolisa, penyabunan, polimerisasi), fase
reaksi (reaksi gas-gas, gas-padar, katalitis dan non katalitis)), maupun fisika
(pemanasan, pengisian tangki, pemisahan, ekstraksi, destilasi, pengeringan).
Dalam sistem pengendalian konvensional seperti feedback dan feedforward ini
proses sebagai suatu sistem harus diidentifikasi dahulu karakteristik prosesnya
melalui

permodelan

matematika

dalam

sistem

dinamik

tervalidasi,

diuji

karakteristikanya berdasarkan pengaruh input terukur terhadap output proses, serta

hitung parameter proses yang penting dan digunakan untuk mendesain sistem
pengendalinya seperti time delay, time constant, dan process gain.
2. Alat ukur/sensor: Adalah perangkat yang digunakan untuk mengukur input maupun
output proses, seperti rotameter dan flow meter untuk mengukur laju alir,
thermocouple untuk mengukur suhu, dan gas chromatography untuk mengukur
komposisi. Alat ukur lainnya sepeti uji kelembaban udara dalam gas maupun padatan.
Prinsipnya adalah apa yang terbaca dalam sensor ini harus dapat ditransmisikan,
sehingga dapat dibaca oleh sistem pengolah data/pengendali. Karena sensor ini
memberi sinyal maka keberhasilan suatu sistem pengendali juga tergantung pada
reliabilitas alat ini.
3. Transducers: supaya hasil pengukuran bisa dibaca oleh pengolah data, maka
pengukuran ini harus diubah ke besaran fisik seperti tegangan listrik, tekanan udara.
Transducer adalah alat yang digunakan untuk melakukan konversi ini.
4. Transmission lines: Digunakan untuk mengirimkan sinyal dari alat ukur ke unit
pengendali. Dulu model transmisi ini hanya menggunakan model penuematis
(udara/cairan bertekanan), tapi dengan perkembangan model analog digital dan sistem
komputer, sinyal yang dibawa sudah dalam bentuk aliran/sinyal listrik. Jika output
sinyal listrik tidak mencukupi misalkan hanya beberapa milivolt untuk temperatur
tertentu, maka digunakan amplifier, untuk menguatkan sinyalnya, sehingga dapat
terdeteksi.
5. Controller/Pengendali: Adalah element perangkat keras (hardware), yang memiliki
intelegensi. Dia dapat menerima informasi dari alat ukur, dan menentukan tindakan
yang harus dilakukan untuk mengendalikan/mempertahankan nilai output. Dulu unit
ini hanya dapat melakukan aksi-aksi kontrol sederaha, namun sekarang dengan digital
komputer maka kontrol yang rumit dapat dilakukan dengan perangkat ini.

6. The final control elemen (elemen pengendali akhir). Alat ini akan menerima sinyal
dari controller dan melakukan aksi sesuai dengan perintah. Sebagai contoh input
cairan semakin besar, maka untuk mempertahankan tinggi cairan dalam tangki, valve
pengeluaran harus dibuka lebih lebar. Maka unit pengendali ini akan membuka valve
sehingga tinggi level cairan dapat sesuai dengan nilai set pointnya. Beberapa unit
pengendali akhir adalah control valve, relay-switches untuk on-off controller,
variabel-speed pump, dan variable-speed compressor.
7. Recording elements; Adalah perangkat yang men-display proses yang terjadi.
Biasanya variabel yang direcord adalah variabel penting yang dikontrol (output), serta
variabel yang digunakan untuk pengendali (manipulated variable). Variabel seperti
komposisi, suhu, tinggi cairan, laju alir dan lain sebagainya dapat di-display dalam
layar monitor, dan datanya dapat disimpan.
2.2 Jenis Pengendali
Dalam materi ini disajikan dua jenis sistem pengendali yaitu on-off yang sangat
sederhana, dan pengendali feedback (umpan balik). Sistem pengendali on-off bekerja
pada

rentang

kesalahan

(galat)

tertentu.Misalkan

suhu

kita

diset

pada

100oC.Thermoregulatorakan bekerja berdasarkan ketelitian dan kecepatan dalam

mengukur suhu proses (sebagai contoh +/- 5). Jika suhu awal proses 60 oC, maka pemanas
akan bekerja pada sistem proses, sehingga suhu tercapai 105oC. Pada kondisi 105oC
pemanas akan mati (off), jika suhu proses turun mencapai 95oC, pemanas akan menyala
lagi. Dan seterusnya sehingga suhu real proses (95-105 oC). Sebagian alat-alat dalam
laboratorium di Jurusan Teknik Kimia Undip bekerja dengan model on-off controller ini.
Tentu saja besar galat total selama proses akan menjadi besar.
2.3

Sistem Pengendali Feedback

Sistem pengendali feedback seperti dalam gambar 1 secara sistematis memiliki
tahapan aksi seperti berikut ini:
1. Sensor akan memonitor dan mengukur output yang dikontrol (contoh suhu, level,
komposisi, dan sebagainya).
2. Hasil pengukuran ini kemudian dibandingkan nilainya dengan nilai set point yang
diinginkan/ditetapkan dalam komparator. Dari komparasi ini menghasilkan

galat/error, dimana besarnya error ini akan dikirimkan ke unit pengendali akhir
(controller)
3. Controller akan mengubah besarnya input, sehingga nilai output akan
dipertahankan sesuai dengan set point-nya.
Tergantung dari jenis feedback, dan besarnya konstanta kontroller yang
digunakan, hasil manipulasi ini ternyata memberikan performansi yang berbeda,
terutama apabila diukur dari berapa lama nilai output dapat kembali ke kondisi set
point, dan berapa nilai total error-nya selama ada gangguan. Bahkan jika kontrolnya
terlalu lemah, bisa saja nilai set point tidak dapat dipertahankan, dan proses akan
gagal dalam menolak pengaruh gangguan. Sehingga produk yang dihasilkan tidak
dapat dipakai.
2.4

Jenis Pengendali Feedback

Jenis-jenis pengendali feedback yang umum dipakai adalah:
1

Proporsional: Controller ini akan memanipulasi input proporsional dengan

besarnya error (galat) yaitu:
MV(t)=KcE+MV(s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, K c
(Konstanta Proporsional Controller), E adalah galat output, dan MV(s) adalah
nilai input variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat
output pada kondisi set point-nya). Makin besar harga Kc, maka makin besar
response yang ditimbulkan.

Proporsional Integral: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan dengan

besarnya error (galat) mengikuti persamaan:
MV(t)=KcE+ (Kc/TI) Integral (E.dt) dari t=0 sampai t + MV(s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, K c
(Konstanta Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai
input variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output
pada kondisi set point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of
times integral dari kontroler ini. TI ini biasanya bervariasi antara 0.1 sampai 50
menit.Makin besar harga TI maka, makin lambat response yang dihasilkan.
Namun adanya TI ini akan menghilangkan harga off-set

Proporsional Integral Derivative: Controller ini akan memanipulasi input

berkaitan dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:
MV(t)=KcE+ (Kc/TI) Integral (E.dt) dari t=0 sampai t +KcTD (dE/dt) + MV(s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, K c
(Konstanta Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai
input variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output
pada kondisi set point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of
times integral dari kontroler ini. Sedangkan TD adalah waktu derivative.Fungsi
dari waktu/time derivative ini adalah untuk mempercepat response terhadap
gangguan.

BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1

Alat dan Bahan

Keterangan gambar 1 :
(1) Bak berisi air

(8) Pengendali luar

(2) Pompa

(9) Panel kendali

(3) Control valve

(10) Komputer

(4) I/P Transducer

(11) Tangki Penampung

(5) Udara instrumen

(12) Katup buang manual

(6) Manometer

(13) Sensor dan transmiter level

(7) Regulator tekanan udara

(14) Katup solenoida

3.2 Cara Kerja

3.2.1 Persiapan
1. Menghubungkan semua kabel sensor peralatan dengan control software atau apabila
telah terpasang, hubungkan alat pada sumber listrik

2. Nyalakan komputer
3. Nyalakan CRL dengan menekan tombol power berwarna merah
4. Aktifkan aplikasi pengendalian proses

3.2.2 Pengoperasian

1. Pilih pilihan Control PID

2. Pilih setpoint, PID Controller dan Konstanta Proporsional (Kc) dengan variasi (1, 2, 5 )
dan nilai Derivatif 0,00 dan Integral 0,01 pada set point 100 mm. Nilai untuk Konstanta
Derivatif sebaiknya bernilai kecil dan nilai Konstanta Integral bernilai besar sehingga
akumulasi error menjadi kecil dan mencegah berfungsinya sistem on/off di aktuator.

Nilai Proposional,
Nilai Integral, Nilai
Derivatif

3. Mengaktifkan PID Controller, nilai muncul kemudian simpan nilainya. Mahasiswa akan
mengamati gerakan valve yang mulai beroperasi.
4. Hubungkan pompa 1

5. Buka valve solenoid AVS-2

6. Controller akan memanipulasi posisi dari AVP-1 (Valve Proporsional) untuk mengatur
aliran level yang dikontrol dari penyimpanan air menuju setpoint.
7. Lakukan langkah tersebut dengan memvariasikan nilai integral 0,1 dengan nilai deriviative
0,00 dan nilai integral 0,01 dengan nilai deriviative 0,1 pada nilai Kc yang lebih stabil

BAB IV
HASIL PRAKTIKUM DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Praktikum

Kc

Set Point (mm)

Integral Time (Ti)

(min)

Deriviative Time (Td)

(min)

Time
(sec)

100

0,01

0,00

143,6

100

0,01

0,00

55,20

100

0,10

0,00

84,39

100

0,01

0,10

83,40

100

0,01

0,00

60,50

4.2 Pembahasan
Pengendalian Level merupakan salah satu Sistem Pengendalian Proses yang menjadi
informasi input adalah ketinggian level. Pengendalian level menjadi faktor sangat penting
pada proses, yaitu aliran cairan ke alat berikutnya diharapkan berlangsung pada laju dan level
konstan agar banyak fungsi unit proses berjalan baik. Untuk menjaga nilai laju alir perlu
ditambahkan sebuah tangki yang berfungsi sebagai stabilisator.
Pada praktikum pengendalian level ini memiliki tujuan untuk memberi kompetensi
dasar yaitu kemampuan untuk dapat mengendalikan sistem level dan mempelajari pengaruh
nilai parameter pengendali pada respons level. Pengendalian level yang digunakan pada
praktikum kali ini merupakan pengendalian level sistem proporsional, integral, dan
deriviative (Level Control Loops) dengan memvariasikan nilai ketiga sistem.
Hal yang pertama dilakukan yaitu menghubungkan sistem aliran listrik yang terdapat
pada alat pengendaali,

selanjutnya menylakan komputer dan kemudian mengaktifkan

aplikasi pengendalian level. Setelah persiapan telah dilakukan, selanjutnya adalah

menyalakan perralatan CRL dengan menekan tombol daya berwarna merah. Setelah alat
pengendali dapaat digunakan selanjutnya pada aplikasi pengendalian proses pilih pilihan
control 3 atau control PID dan pilih setpoint, PID Controller dan Konstanta Proporsional
(Kc) dan nilai Integral dan masukan nilai setpoint 100, Kc (1, 2, 5), integral time 0,01 min,
dan deriviative time 0. Setelah dimasukan ketiga nilai sistem tersebut selnjutnya aktifkan
pompa 1 (AB-1) dan buka valve solenoid (AVS-1) dimana controller akan memanipulasi
posisi dari AVP-1 (Valve Proporsional) untuk mengatur aliran level yang dikontrol dari
penyimpanan air menuju setpoint dan selanjutnya aktifkan PID . Setelah didapat data yang
labih stabil sealnjutnya variasikan integral menjadi 0,1 dengan deriviative 0 dan variasi
integral 0,01 dengan deriviative 0,1 sehingga didapatkan hasil:

Pada hasil praktikum dapat dilihat dimana hasil yang didapatkan yang lebih baik
adlah Kc pada 2 dimana respon sistem lebih cepat dari nilai Kc yang lain. Hal ini sesuai
dengan teori bahwa jika nilai Kc dinaikkan, respon system menunjukkan semakin cepat
mencapai set point. Tetapi jika nilai Kc terlalu besar mengakibatkan system tidak stabil. Hal
ini sesuai dengan hasil praktikum yang didapatkan. Hasil yang didapat setelah memvariasikan
nilai integral time dan deriviative time menunjukan dimana integral time dan deriviative time
semakin besar, maka waktu yang dibutuhkan semakin lambat dimana nilai integral time dan
deriviative time yang lebih stabil digunakan adalah pada sebelum divariasikan dimana
menurut teori bahwa nilai untuk konstanta derivatif sebaiknya bernilai kecil dan nilai
konstanta Integral bernilai besar sehingga akumulasi error menjadi kecil yang mengakibatkan
waktu pengendalian lebih cepat dan mencegah berfungsinya sistem on/off di aktuator.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Dari hasil praktikum dapat disimpulkan :

1. Pengendalian Level merupakan salah satu Sistem Pengendalian Proses yang

menjadi informasi input adalah ketinggian level.
2. Apabila nilai Kc dinaikkan, respon system menunjukkan semakin cepat
mencapai set point. Tetapi jika nilai Kc terlalu besar mengakibatkan system tidak
stabil.
3. Nilai untuk konstanta derivatif sebaiknya bernilai kecil dan nilai konstanta
Integral bernilai besar sehingga akumulasi error menjadi kecil

yang

mengakibatkan waktu pengendalian lebih cepat dan mencegah berfungsinya

sistem on/off di aktuator.
4.2 Saran
Untuk mengoptimalkan hasil praktikum, disarankan untuk menambah variasi
nilai Kc, integral time, dan deriviative time agar hasil yang diperoleh lebih objektif.

DAFTAR PUSTAKA

Heriyanto. 2010. Pengendalian Proses. Jurusan Teknik Kimia. Bandung:Politeknik

Negeri Bandung.

Uni,

Murni.

2013.

Laporan

Praktikum

Pengendalian

Level.

http://serbamurni.blogspot.com/2013/12/laoran-praktikum-pengendalian-level.html. 23 Maret
2015.
Wade, H.L. 2004. Basic and Advance Regulatory Control: System Design and
aplication Ed.2, ISA, NC.

LAMPIRAN

Gambar 1. Kc = 1 mm

Gambar 2. Kc = 2 mm

Gambar 3. Kc = 5 mm

Gambar 4. Kc = 2 mm dengan Variasi Ti = 0,1 min

Gambar 5. Kc = 2 mm dengan Variasi Td = 0,1 min