MANAJEMEN PERAWATAN FASILITAS

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Manajemen Industri
Program Diploma IPB

Tujuan Instruksional Umum

Setelah menyelesaikan matakuliah ini,
mahasiswa dapat memahami dan
menerapkan pentingnya aktivitas
perawatan pada setiap fasilitas kegiatan
produksi dan pengembangan
kemampuan personel.

Kuliah Pertemuan 1
Sejarah

TPM
Perkembangan TPM
Klasifikasi Aktivitas Perawatan
Definisi TPM
Prinsip-prinsip TPM
Tujuan TPM

Sejarah TPM

Prof. William Edwards Deming, BSc, MS, PhD

Born : Sioux City, Iowa / October 14, 1900

Died : Washington DC / December 20, 1993
Almamater :
University of Wyoming (BSc),
University of Colorado (MS), Yale (PhD)
President Reagen Awarded the National Medal of Technology to Deming in 1987.

Distinguished Career in Science award from the National Academy of Sciences in 1988.

Sejarah TPM Lanjutan..............

Prof. William Edward Deming, BSc, MS, PhD seorang

berkebangsaan Amerika. Beliau seorang Ahli statistik, Profesor,
Dosen, Penulis dan juga Konsultan.
Konsepnya yang terkenal adalah Siklus Plan-Do-Check-Action
(PDCA)
Sejak tahun 1950, beliau mengajarkan kepada para top
management di Jepang mengenai : pengembangan rancangan
(termasuk rekayasa jasa), kualitas produk, hingga penjualan,
menggunakan berbagai macam aplikasi dalam metode statistika.
Beliau memperkenalkan analisa statistik dan mempergunakannya
untuk mengontrol mutu pada saat proses manufacturing (Konsep
Total Quality Management / TQM)
Beliau memberi pengaruh yang luar biasa pada perkembangan
manufaktur dan bisnis di Jepang (Hero in Japan)

Sejarah TPM Lanjutan

Perusahaan-perusahaan yang menerapkan TQM merasakan adanya

kebutuhan tambahan yang berkaitan dengan lingkungan perawatan
Tahun 1969, industri di Jepang menuntut adanya Total Productive
Maintenance
Awal keberadaan TPM dimulai dari jalan pemikiran Preventive dan
Productive Maintenance (PM) yang berasal dari Amerika, kemudian
masuk ke Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas
Jepang, dikenal dengan Total Productive Maintenance.

Perkembangan TPM di Jepang

1950 an
Era Perbaikan dan Pemeliharaan Setelah
Kerusakan / Breakdown Maintenance
1960 an
Era Preventive Maintenance
1970 an
Era Productive Maintenance
1980 an
Era Total Productive Maintenance, dan hingga saat
ini terus dikembangkan

(Sumber : Yamashita dalam Ranggajaya, 2003)

Klasifikasi Aktivitas Perawatan

Maintenance

a
Preventive Maintenance

Time Based

Condition Based

Productive Maintenance

Total Productive Maintenance

Breakdown Maintenance

Lanjutan

Job Order Maintenance

Pekerjaan maintenance dilakukan bila ada panggilan (perlu
mengisi Work Order Sheet).

Breakdown Maintenance / Corrective Maintenance

(Reparasi)
Tindakan korektif yang dilakukan setelah terjadi
kerusakan/kelainan pada mesin/peralatan, dengan tujuan
untuk mengembalikan kondisi mesin/peralatan tersebut
kepada kondisi standar yang diperlukan.

Lanjutan

a.
b.
c.
d.
e.

Preventive Maintenance
Pekerjaan maintenance untuk menghindarkan terjadinya
kerusakan mesin, dalam prakteknya dapat dibedakan atas
routine maintenance dan periodic maintenance.
Routine Maintenance
Pekerjaan maintenance dilakukan secara rutin tanpa
dipanggil, sesuai petunjuk mesin, dilakukan secara rutin
(harian), meliputi :
pembersihan peralatan,
pelumasan,
pengecekan isi bahan bakar,
penggantian oli, dan
mungkin termasuk pemanasan mesin-mesin selama
beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.

Lanjutan

a.
b.
c.

Periodic Maintenance
Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara periodik atau
berkala dalam jangka waktu tertentu, misalnya :
setiap seminggu sekali,
sebulan sekali
bahkan setahun sekali.
Periodic maintenance dapat pula dilakukan berdasarkan
lamanya jam kerja mesin.
Misal : 1000 km, 5000 km, dst.
100 jam pemakaian, dll

Lanjutan

Productive Maintenance
Pekerjaan maintenance yang dilakukan dengan
mengharapkan peralatan dapat tahan lama dan selalu dalam
kondisi baik.
Ciri-ciri pengembangan Productive Maintenance (PM) :

Sasaran pemeliharaan lebih jelas dan lengkap,

Metoda kerja lebih baik,

Menekankan cost reduction,

Membangkitkan/timbulnya Quality Control Circle (Gugus

Kendali Mutu) dan proposal ide per unit kerja/ per individu
(lebih kritis),

Hasil-hasil kinerja dapat diukur, dievaluasi dan diperbaiki,

Adanya Training-training untuk pengelola dan teknisi.

Definisi TPM

Peppard dan Philip (1997) menjelaskan bahwa pada

TPM, mesin-mesin dipelihara dan tim yang ada tidak
menunggu hingga terjadi kerusakan untuk melakukan
perbaikan mesin, tetapi secara reguler merawatnya
untuk menjamin ketersediaan secara terus-menerus.

Jika tidak ada kerusakan,

jangan diperbaiki

Jika tidak ada kerusakan,

jaga supaya tetap seperti itu

Definisi TPM Lanjutan .

Menurut Imai (1998), TPM berorientasi pada

perangkat keras (hardware), melalui tindakan
preventive maintenance terhadap masa penggunaan
fasilitas produksi serta melibatkan setiap orang
diseluruh departemen dan tingkatan.

Elemen penting dalam TPM yaitu:

Training,
Prinsip sikap kerja 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat,
Rajin) sebagai jalan masuk menuju TPM, dan
Dasar pemikiran Autonomous Maintenance
sebagai pengembangan pola berpikir self
maintenance pada karyawan.

a.
b.
c.

Definisi TPM Lanjutan .

TPM adalah teknik silang fungsional yang melibatkan

Bagian Produksi dan Bagian Pemeliharaan dengan
tujuan mencegah kerusakan mesin bertambah parah,
melalui tindakan preventive maintenance. Pemeliharaan
produktif dilaksanakan oleh semua pekerja melalui
aktivitas kelompok kecil (Boris, 2006).

Pada awalnya TPM dimaksudkan hanya untuk

diterapkan pada Bagian Produksi dalam suatu pabrik,
tetapi pada tahun 1989, Japan Institute of Plant
Maintenance mengemukakan definisi yang lebih luas,
bahwa TPM dapat diterapkan pada seluruh bagian
perusahaan termasuk administrasi, pemasaran, bahkan
bagian penelitian dan pengembangan (R&D).

Prinsip-prinsip TPM

Meningkatkan efektivitas dan efisiensi peralatan secara

menyeluruh- Overall Equipment Efficiency (OEE)
Memperbaiki sistem perawatan secara terencana
Memfungsikan operator sebagai pemantau terbaik bagi
peralatan yang dioperasikannya
Melaksanakan pelatihan untuk meningkatkan
kemampuan operasional kualitas maintenance
Membangun keterlibatan setiap orang dan
menggunakan kerjasama lintas fungsi

Tujuan TPM

Meningkatkan produksi sekaligus meningkatkan moral,

tanggung jawab dan kepuasan kerja karyawan.
Total efektivitas;
TPM mempertimbangakan berbagai aspek sistem produksi dalam
meningkatkan efektivitas pemakaian alat secara keseluruhan.
Total sistem pemeliharaan (maintenance);
Termasuk program pemeliharaan pencegahan (preventive
maintenance)
Total partisipasi;
Kegiatan TPM mengikutsertakan seluruh jajaran pada setiap level
mulai dari manajemen puncak hingga operator.
Productive;
Tindakan mencapai zero defect, zero losses, zero breakdown, zero
injure, dll selama proses produksi bergulir, dan gangguan terhadap
produksi dapat diminimalkan.

Manfaat TPM
Meningkatkan

produktivitas alat
Mengurangi waktu kerusakan alat
Meningkatkan kapasitas pabrik
Menurunkan biaya-biaya perawatan dan
produksi
Mendekati zero equipment-caused defects
Mencapai kepuasan kerja (job satisfaction)
Meningkatkan pengembalian (return)
perusahaan

Pilar Utama TPM

TPM mencakup delapan bagian penting dengan tanggung jawab
tersendiri yang dikenal sebagai pilar. Pilar-pilar tersebut merupakan
landasan dalam mencapai tujuan TPM serta berfungsi sebagai ruang
gerak kinerja dan implementasi TPM.

Autonomous
Planned
Maintenance Maintenance

Equipment &
Process
Improvement

Quality
Focus
Improvement Maintenance

TPM
in the
Office

Education and Training

Safety, Health and Environmental Management

Praktikum Pertemuan 1

1.

2.
3.

Dosen membagi kelompok mahasiswa di kelas praktikum,

masing-masing kelompok berjumlah 4-5 orang
Diskusi kelompok mahasiswa :
Mahasiswa harus mampu menjelaskan secara riil dan
memberikan contoh tentang : Job Order Maintenance,
Breakdown Maintenance, dan Preventive Maintenance
(Routine Maintenance & Periodic Maintenance) pada
perusahaan Manufaktur / Jasa
Mahasiswa harus mampu menjelaskan secara riil dan
memberikan contoh tentang : 8 Pilar TPM
Dosen memimpin hasil diskusi kelompok dalam kelas

Terima Kasih