STUDI EKSPERIMENTAL FAKTOR-FAKTOR KENDALI

YANG BERPENGARUH PADA PROSES THERMAL ARC

SPRAY SS 316 TERHADAP KEKUATAN LEKAT DAN
KEKERASAN LAPISAN PADA BAJA AISI 4140
MENGGUNAKAN METODE TAGUCHI
TUGAS AKHIR BIDANG MANUFAKTUR
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyelesaikan Program Sarjana-S1
Pada Jurusan Teknik MesinUniversitas Sultan Ageng Tirtayasa
CilegonBanten

Disusun Oleh:
YUWANTONI
3331-071015

KEMENTRIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON BANTEN
2014
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama

: Yuwantoni

NPM

: 3331071015

Jurusan

: Teknik Mesin

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir dengan judul:

Studi Eksperimental Faktor-faktor Kendali Yang Berpengaruh Pada Proses
Thermal Arc Spray SS 316 Terhadap Kekuatan Lekat Dan Kekerasan
Lapisan Pada Baja AISI 4140 Menggunakan Metode Taguchi

Dibuat sebagai persyaratan menjadi Sarjana Teknik di Jurusan Teknik Mesin,

Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Merupakan bukan tiruan
atau duplikasi dari Tugas Akhir yang sudah dipublikasikan dan atau pernah
dipakai untuk mendapat gelar kesarjanaan di lingkungan Universitas Sultan
Ageng Tirtayasa maupun di Perguruan tinggi lain atau instansi manapun. Semua
sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah dinyatakan dengan benar.

Cilegon, Februari 2014

yuwantoni
3331071015

ABSTRAK

Tujuan penelitian ini yaitu untuk mengetahui kualitas lapisan yang optimal
dari orthogonal array L8 (24) dan untuk mengetahui setting faktor-faktor yang
berpengaruh pada proses thermal arc spray ss 316 terhadap kekuatan lekat dan
kekerasan lapisan pada baja AISI 4140 menggunakan metode taguchi. Setting
faktor pada proses thermal arc spray antara lain tekanan semprot material pelapis,
jarak semprot lapisan, kuat arus dan kekasaran permukaan dengan grinding 80
mesh dan 1000 mesh pada material substrat, sehingga dibutuhkan setting level
faktor yang tepat.
Dalam penelitian ini, penentuan setting level faktor menggunakan metode
Taguchi. Pada penelitian ini ada 4 faktor kendali yang masing-masing mempunyai
2 level sehingga matriks orthogonal array yang sesuai dalam penelitian ini adalah
L8 (24). Sehingga total material uji yang digunakan untuk eksperimen berdasarkan
matriks orthogonal array pada metode taguchi adalah 8 sampel atau 8 kali
eksperimen dan pada setiap pengujian baik itu daya lekat ataupun kekerasan
dilakukan 2 kali. Semua sample tersebut mempunyai kondisi awal dan dimensi
yang sama untuk menghindari penyimpangan pada hasil eksperimen.
Hasil analisa terhadap SNR, Mean dan ANOVA didapatkan kesimpulan
bahwa setting faktor besar arus untuk melelehkan material pelapis memiliki
kontribusi dominan di antara faktor yang lain pada nilai daya lekat lapisan,
sedangkan pada kekerasan lapisan faktor jarak semprot lapisan yang memiliki
kontribusi dominan di antara faktor yang lain.
Kata kunci : Thermal arc spray, Daya lekat, Kekerasan, metode Taguchi

ABSTRACT

The purpose of this study is to determine the optimal coating quality of the
orthogonal array L8 (24) and to determine the setting of the factors that affect the
arc thermal spray processes ss 316 adhesion strength and hardness of the coating
on AISI 4140 steel using Taguchi method. Setting factor in the arc thermal spray
processes include pressure spray coating material, coating spray distance, strong
currents and surface roughness with grinding to 80 mesh and 1000 mesh on the
substrate material, so it takes the right setting factor levels.
In this study, the factors determining the level settings using the Taguchi
method. In this study, there are four factors that control each having 2 levels so
that the corresponding matrix of orthogonal arrays in this study is L8 (24). So the
total test material were used for the experiment matrix based on the Taguchi
method orthogonal array is 8 or 8 times the experimental sample and at each
testing either adhesion or violence done 2 times. All the samples have the initial
conditions and the same dimensions to avoid irregularities in the experimental
results.
The results of analysis of the SNR, the mean and ANOVA was concluded
that the current setting of major factors to melt the coating material has a
dominant contribution among other factors on the value of adhesion layers,
whereas the distance factor of spray coating hardness coating which has a
dominant contribution among other factors .

Key words : Thermal arc spray, adhesion strenght, Hardness, Taguchi method.

KATA PENGANTAR

Segala puji serta syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT atas
segala rahmat dan hidayah-Nya sehingga tugas akhir ini dapat terselesaikan.
Shalawat serta salam tidak lupa tercurahkan kepada Nabi Muhammad SAW
beserta keluarga dan para sahabat yang telah membawa umat manusia dalam
kehidupan yang sarat ilmu pengetahuan dan menjunjung tinggi nilai-nilai
akhlakul karimah.
Penulisan skripsi yang berjudul Studi Eksperimental Faktor-Faktor Yang
Berpengaruh Pada Proses Thermal Arc Spray SS 316 Terhadap Kekuatan Lekat
Dan Kekerasan Lapisan Pada Baja AISI 4140 Menggunakan Metode Taguchi,
merupakan salah satu syarat kelulusan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
Dalam penulisan skripsi ini, penulis menyadari bahwa tanpa adanya
bantuan dari berbagai pihak mulai dari masa perkuliahan sampai dengan
penyusunan skripsi ini, sangatlah sulit bagi penulis untuk menyelasaikan skripsi
ini. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1; Bapak Kurnia Nugraha, ST., MT., selaku Dekan FT. UNTIRTA. Terimakasih.
2; Bapak Sunardi, ST., M.Eng., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin FT.

3;
4;

5;
6;

UNTIRTA dan Dosen Pembimbing I. Terimakasih atas bimbingan dan

ilmunya.
Bapak Erwin, S.T., MT., selaku Dosen Pembimbing II yang telah memberikan
masukan-masukan yang baik dalam penyelesaian skripsi ini.
Seluruh Dosen dan Staf Jurusan Teknik Mesin FT. UNTIRTA, yang tidak bisa
penulis sebutkan satu persatu, terima kasih atas semua ilmu dan saran yang
telah diberikan.
Bapak Syamsuri, selaku teknisi Laboratorium Metalurgi FT. UNTIRTA, yang
telah memberikan fasilitas dan mendampingi saat pengujian.
Bapak Widodo Selaku Owner PT. Mulya Bangun Sentosa Yang Telah
Membantu Dan Memberikan Fasilitas.

7; Bapak Mumu Mashurudin dan Bapak Iwan, selaku Inspector PT. Mulya

8;
9;
10;

11;

Bangun Sentosa, yang telah memberikan fasilitas dan mendampingi saat

pengujian.
Bapak Nia Kurnia, selaku supervisor Laboratorium Metalurgi - BLD PT
Krakatau Stell, yang telah memberikan fasilitas untuk melakukan pengujian.
Bapak Hendra, selaku teknis Laboratorium Fisika Lipi Kawasan Puspitek
Serpong, yang telah memberikan fasilitas dan mendampingi saat pengujian.
Seluruh rekan-rekan FT. UNTIRTA, khususnya Teknik Mesin, lebih khusus
lagi rekan-rekan Teknik Mesin Angkatan 2007, terima kasih atas segala
kerjasama dan motivasinya.
Kedua orang tua, Ibu, Ibu, dan Ibu, Ayah, Adik, dan Keluarga Besar yang
tidak pernah berhenti dan lelah untuk memberi doa, semangat, kasih sayang,

dan dukungan yang besar baik spiritual dan material.

12; Orang terakhir dalam bagian ini, dan semoga menjadi wanita terakhir dalam
kehidupan penulis. Jesica Iskandar beserta keluarga besar, terimakasih atas
semua doa, dukungan, motivasi, dan kesabaran dalam menanti.
Penulis juga menyadari bahwa hasil penelitian ini masih jauh dari
sempurna, oleh karena itu penulis mengharapkan adanya kritik dan saran yang
bersifat membangun sehingga skripsi ini akan menjadi lebih baik lagi. Semoga
skripsi ini dapat bermanfaat untuk penulis pada khususnya dan para pembaca pada
umumnya serta semua pihak-pihak yang membutuhkan. Amin.

Cilegon, Februari 2014

Penulis
DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL i
LEMBAR PENGESAHAN . ii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ..

iv

ABSTRAK ....................................................................................................

KATA PENGANTAR .............................................................................

vi

DAFTAR ISI .................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ... xi
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .............................................................

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................

1.3 Batasan Masalah ..............................................................................

1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian ....................................................

1.5 Hipotesis ..........................................................................................

1.6 Metode Penelitian ............................................................................

1.7 Sistematika Penulisan .

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Baja .................................................................................................

2.1.1 Baja AISI 4140 .........

2.1.2 Baja Tahan Karat (Stainless steel) .............

2.1.3 Kawat Pelapis PMET 730 .........................

2.2 Dasar Teori Pelapisan Thermal Spray..........

2.2.1 Proses Thermal spray ............................................................

2.2.2 Sistem Electric Arc Spray ..................................................... 10

2.2.3 Sistem-sistem Pelapisan Thermal Arc Spray ........................

13

a.Parameter Operasi..................................................................

14

b.Arus Busur ............................................................................

15

2.2.4 Karateristik Lapisan Spray .......................................................

18

2.2.5 Aplikasi Thermal Arc Spray .........

19

2.3 Pengujian Kekerasan .....................................................

20

2.4 Pengujian Kekuatan Lekat Lapisan (Adhesion Bonding) .................

22

2.4.1 Kekuatan Adhesi atau Kohesif Lapisan ...................................

24

2.4.2 Patahan dari Pelapisan Thermar Spray ..................................... 25

2.5 Quality Control .................................................................................. 26
2.6 Perancangan Eksperimen Dan Eksperimen Terancang .....................

29

2.7 Perbandingan Antara Design Eksperimen Taguchi Dengan

Desain Eksperimen Klasik 30
2.7.1 Desain Eksperimen Klasik .............

30

2.7.2 Desain Eksperimen Taguchi

32

2.8 Eksperimen dengan Metode Taguchi

35

2.9 Parameter Design ... 35

2.10 Orthogonal Array .

36

2.11 Signal to Noise Ratio (SNR) 39

2.12 Analysis of Variance (ANOVA) .

41

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian .............................................................................

44

3.2 Identifikasi Masalah..........................................................................

45

3.3 Perencanaan Eksperimen...................................................................

46

3.4 Tahap Pelaksanaan Eksperimen . 50

3.4.1 Alat-alat dan Bahan Eksperimen .

50

3.4.2 Pengujian Kekerasan Vickers .............

53

3.4.3 Pengujian Kekuatan Lapisan ...............................

55

3.5 Pelaksanaan Eksperimen Setting Faktor dan Level Faktor ...

57

3.6 Tahap Pengolahan Data ....................................................................

58

3.7 Analisis dan Interpretasi Hasil ......

58

3.8 Kesimpulan dan Saran 58

BAB IV HASIL DAN ANALISA PENELITIAN
4.1 Pelaksanaan Eksperimen ..................................................................

59

4.2 Perhitungan Hasil Eksperimen Untuk Pengaruh

Kekuatan lekat .................................................................................

61

4.2.1 Perhitungan Signal to Noise Ratio (SNR) untuk

Hasil Uji Kekuatan Lekat ................................................

61

A.Perhitungan SNR ....................................................................

61

B.Perhitungan efek tiap faktor SNR Kekuatan lekat ..................

61

C.Grafik efek tiap faktor SNR Kekuatan lekat ...........................

63

4.2.2 Perhitungan Mean untuk

Hasil Uji Kekuatan Lekat ............................................

65

A.Perhitungan mean ...................................................................

65

B. Perhitungan efek tiap faktor Mean kekuatan lekat ................

66

C. Grafik efek tiap faktor Mean kekuatan lekat .........................

67

4.2.3 Perhitungan Analysis of Variance (ANOVA) untuk

Hasil Uji Kekuatan Lekat ......................................................
4.3 Perhitungan Hasil Eksperimen Untuk Uji Kekerasan ....

69
73

4.3.1 Perhitungan Signal to Noise Ratio (SNR) untuk

Hasil Uji Kekerasan ...............................................

73

A. Perhitungan SNR ....................................................................

73

B. Perhitungan efek tiap faktor SNR hasil uji kekerasan ............

74

C. grafik efek tiap faktor SNR Kekerasan ...................................

75

4.3.2 Analisa untuk Mean Hasil Uji Kekerasan .............

77

A. Perhitungan Mean Kekerasan .................................................

77

B. Perhitungan efek tiap faktor Mean hasil uji kekerasan ...........

78

C. Grafik efek tiap faktor Mean hasil uji kekerasan ....................

79

4.3.3 Analisa untuk ANOVA Hasil Uji Kekerasan ....

81

4.4 Analisa Terhadap Eksperimen .........................

84

4.4.1 Analisa untuk SNR .............................................................

84

4.4.2 analisa untuk Mean ............................................................

85

4.4.3 Analisa untuk ANOVA ......................................................

85

BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan........................................................................................ 86
5.2. Saran.................................................................................................

87

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Halaman

10

Tabel 2.1. Komposisi kimia kawat pelapis ss 316 PMET 730 .....................

Tabel 2.2. Matrik orthogonal umum .............................................................

38

Tabel 2.3. Matriks orthogonal khusus 2 level ...............................................

38

Tabel 2.4. Respon faktor .......................................................................

42

Tabel 3.1. Setting level faktor ...........................................................

49

Tabel 3.2. Matriks orthogonal L8 (24) dari faktor kendali ...........................

49

Tabel 3.3 Matriks kombinasi faktor kendali dan faktor noise ......................

50

Tabel 3.4. Setting level faktor ............................................................

57

Tabel 3.5. Matriks eksperimen untuk faktor kendali .....................................

57

Tabel 4.1. Nilai level faktor ...............................................

60

Tabel 4.2. Hasil pengujian Bonding testing ...................................................

60

Tabel 4.3. Normalisasi ...........

61

Tabel 4.4. Signal to rasio (SNR) Kekuatan lekat ...........

62

Tabel 4.5. Response tabel untuk SNR Kekuatan lekat ..........

63

Tabel 4.6. Mean (rata-rata) Kekuatan lekat .......................

67

Tabel 4.7. Respon tabel untuk Mean Kekuatan lekat ...........

68

Tabel 4.8. Analysis of variance untuk mean Kekuatan lekat ........

68

Tabel 4.9. Nilai level faktor ..............

69

Tabel 4.10. Hasil pengujian kekerasan macrovickers........

75

Tabel 4.11. Signal to rasio (SNR) Kekerasan

76

Tabel 4.12. Response tabel untuk SNR Kekerasan ...

76

Tabel 4.13. Mean (rata-rata) Kekerasan ...

78

Tabel 4.14. Respon tabel untuk mean kekerasan .........................................

Tabel 4.15. Analysis of variance untuk mean Kekerasan ..

79
83

DAFTAR GAMBAR

Halaman

11

Gambar 2.1. Proses thermal spray secara umum .............

Gambar 2.2. Susunan partikel dalam pelapisan thermal spray .........

10

Gambar 2.3. Electric arc spray gun ........... 11

Gambar 2.4. Electric arc spray equipment ................... 11
Gambar 2.5. Skema teknik-teknik pelapisan deposisi ..................

17

Gambar 2.6. Pembentukan tegangan sisa dalam spray coating ............

19

Gambar 2.7. Bentuk indentor vickers ...................

22

Gambar 2.8. Pengujian vickers ............................................................

22

Gambar 2.9. Ikatan kimia (Chemical bonding) ......................................... 23

Gambar 2.10. Ikatan polar atau valensi sekunder ...................................... 24
Gambar 2.11. Patahan yang terjadi pada lapisan thermal spray ... 25
Gambar 3.1. Metode penelitian .......

44

Gambar 3.2. Sample baja AISI 4140 sebelum dicoating thermal arc spray ..... 51
Gambar 3.3. (a) Amplas dan (b) Mesin grinding ......

51

Gambar 3.4. Kawat PMET 730 (SS 316) .....................................

52

Gambar 3.5. Mesin electric model AT-400 produksi thermal inc ....................

53

Gambar 3.6. Alat uji kekerasan vickers 54

Gambar 3.7. Proses pengeleman .................................... 55
Gambar 3.8. Penjepitan sampel untuk memastikan pelekatan
epoxy secara merata .............................................................
Gambar 3.9. Sebelum diuji kekuatan lekat ......................................................

56
56

Gambar 3.10. Setelah diuji kekuatan lekat .................................................... 56

Gambar 4.1. Sampel baja AISI 4140 setelah proses Thermal arc spray 59
Gambar 4.2. Grafik efek SNR pada faktor A untuk kekuatan lekat .....

63

Gambar 4.3. Grafik efek SNR pada faktor B untuk kekuatan lekat .................. 64
Gambar 4.4. Grafik efek SNR pada factor C untuk kekuatan lekat .. 64
Gambar 4.5. Grafik efek SNR pada faktor D untuk kekuatan lekat

65

Gambar 4.6. Grafik efek mean pada faktor A untuk kekuatan lekat ...

67

Gambar 4.7. Grafik efek mean pada faktor B untuk kekuatan lekat ...

68

Gambar 4.8. Grafik efek mean pada faktor C untuk kekuatan lekat ...

68

Gambar 4.9. Grafik efek mean pada faktor D untuk kekuatan lekat ...

69

12

Gambar 4.10. Grafik efek SNR pada faktor A untuk kekerasan .........

75

Gambar 4.11. Grafik efek SNR pada faktor B untuk kekerasan .............

76

Gambar 4.12. Grafik efek SNR pada faktor C untuk kekerasan ..........

76

Gambar 4.13. Grafik efek SNR pada faktor D untuk kekerasan ......

77

Gambar 4.14. Grafik efek mean pada faktor A untuk kekerasan...........

79

Gambar 4.15. Grafik efek mean pada faktor B untuk kekerasan ....... 80
Gambar 4.16. Grafik efek mean pada faktor C untuk kekerasan ............... 80
Gambar 4.17. Grafik efek mean pada faktor D untuk kekerasan .......... 81

BAB I
PENDAHULUAN
1.1;

Latar Belakang

13

Salah satu parameter operasi pada sistem pelapisan khususnya thermal

arc spray adalah tingkat kekasaran permukaan substrat. Dalam prakteknya
memang tidak mungkin untuk mendapatkan suatu komponen dengan permukaan
yang betul-betul halus. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor, misalnya faktor
manusia (operator) dan faktor-faktor dari mesin-mesin yang digunakan untuk
membuatnya. Tingkat kehalusan suatu permukaan memang memegang peranan
yang sangat penting dalam perencanaan suatu komponen mesin, khususnya yang
menyangkut masalah gesekan, pelumasan, abrasi, keausan, tahan terhadap
kelelahan dan sebagainya. Berbeda dengan proses pelapisan (coating), kekasaran
permukaan berpengaruh pada umur melekatnya suatu lapisan terhadap material
substrat nya, oleh karena itu, perlu dilakukan analisa tentang perlakuan kekasaran
permukaan pada material substrat pada proses pelapisan (coating).
Pada proses coating terdiri dari material pelapis dan material substrat yang
dilapisi, pada penelitian ini material substrat yang dilapisi menggunakan baja AISI
4140 yang merupakan salah satu low alloy steel yang dikategorikan lagi pada
komposisi kimianya, adalah chromium molybdenum steel. Baja ini termasuk baja
karbon sedang. Aplikasinya antara lain digunakan sebagai shafts, gears, bolts,
couplings, spindels, tool holders, sprokets, hydraulic machinery shafts, oil
industry drill collars, tools joints, piston pin, dan lain sebagainya. Aplikasiaplikasi tersebut biasanya digunakan pada beban-beban yang cukup besar. Oleh
karena itu baja harus memiliki kekerasan yang diinginkan, ketangguhan terhadap
tekanan, abrasi dan lain-lain, dengan bahan dasar dari material substrat
berkualitas sedang (harga lebih murah), tetapi dengan perlakuan khusus pada
permukaannya (surface treatment). Dengan perlakuan ini, permukaan material
pelapis dapat memiliki sifat-sifat fisis dan mekanis lebih baik dari material
substrat nya, bahkan dapat lebih baik dari material substrat berkualitas tinggi.
Perlakuan khusus tersebut dapat berupa pelapisan permukaan (thermal arc spray)
dengan setting level faktor yang tepat.
1.2

Rumusan Masalah

14

Untuk mengetahui pengaruh parameter operasi yang signifikan pada faktor

kekasaran permukaan substrat, arus, jarak semprot, dan tekanan semprot terhadap
nilai daya lekat dan kekerasan maka diperlukan penelitian tentang bagaimana
menentukan setting level fakto-faktor yang berpengaruh pada proses thermal arc
spray double wire sehingga menghasilkan nilai daya lekat dan kekerasan yang
optimal hingga minimal dengan metode desain eksperimen Taguchi.
1.3

Batasan Masalah
Dalam proses ini dibutuhkan beberapa batasan-batasan untuk

menyederhanakan pembahasan agar penelitian ini lebih fokus dan tidak

melebar maka permasalahan dibatasi pada hal-hal sebagai berikut :
a;

b;

c;

1.4

Proses yang akan digunakan adalah thermal arc spray menggunakan

proses Electric arc spray double wire menggunakan wire Stainless Steel
316 sebagai pelapis baja AISI 4140 S.
Proses coating dilakukan dengan melapisi material eksperimen dengan
variasi arus, variasi jarak semprot, variasi presure/laju tekanan dan
kekasaran permukaan hasil substrat hasil grinding dengan variasi yang
sudah ditentukan (halus menggunakan grinding amplas 1000 dan kasar
menggunakan grinding amplas 80).
Penelitian ini meneliti tentang pengaruh faktor-faktor pada proses
pelapisan thermal arc spray dan setting level-level faktor dari
parameter operasi thermal arc spray untuk menghasilkan besaran nilai
kekerasan lapisan, dan daya lekat lapisan hasil thermal arc spray pada
baja AISI 4140 S menggunakan metode Taguchi.

Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan penelitian ini

untuk mengetahui kualitas lapisan dengan
orthogonal array L8 (24) menggunakan setting faktor-faktor kendali yang
berpengaruh signifikan pada parameter operasi proses coating thermal arc spray

15

double wire terhadap nilai daya lekat lapisan dan kekerasan lapisan pada baja
AISI 4140 S.
Hipotesis
Hipotesis dalam penelitian ini adalah derajat kekasaran permukaan substrat
hasil grinding 80 mesh dan 1000 mesh dalam parameter operasi sistem pelapisan
electric arc spray double wire dapat mempengaruhi kekuatan lekat lapisan,
kekerasan material hasil pelapisan. Semakin tinggi tingkat kekasaran permukaan
substrat hasil grinding akan meningkatkan daya lekat dan dapat meningkatkan
sifat mekanis material yang dilapisi (coating).
1.5;

1.6

Metode Penelitian
Metode yang dilakukan dalam penulisan dan penyusunan tugas akhir ini

serta pengumpulan data-data dan informasi yang dibutuhkan diperoleh dari :

1; Metode Observasi adalah suatu teknik pengumpulan data dengan cara
pengamatan langsung terhadap objek yang diteliti.
2; Metode Interview adalah suatu teknik pengumpulan data dengan cara
melakukan bimbingan langsung dengan pembimbing atau tenaga ahli yang
mengerti tentang proses pelapisan thermal arc spray.
3; Metode Studi Literatur adalah suatu teknik pengumpulan data dengan cara
membaca buku-buku yang relevan dengan permasalahan yang dibahas.
Adapun tahapan-tahapan pengerjaan yang dilakukan untuk mengetahui
variasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap nilai kekerasan
aluminum hasil anodizing adalah sebagai berikut :
a; Survey lapangan untuk mendapatkan faktor-faktor yang berpengaruh
pada proses pelapisan thermal arc spray SS 316.
b; Memilih faktor berpengaruh pada proses pelapisan thermal arc spray
c; Memilih setting level eksperimen yang akan dilakukan dengan metode
Taguchi
d; Melakukan eksperimen dan pengujian untuk memperoleh data
e; Melakukan analisa data dari eksperimen
Analisis hasil percobaan dengan Anova dari hasil eksperimen, analisis
yang dilakukan meliputi analisis hasil eksperimen untuk menguji

16

apakah hipotesa awal diterima atau ditolak. Analisa ini akan dilakukan
dengan menggunakan Analysis of Variance (ANOVA). Selain untuk
menguji hipotesa menyangkut apakah suatu variabel mempunyai
pengaruh terhadap kekuatan lekat dan kekerasan pada proses
pelapisan thermal arc spray, Anova juga dilakukan untuk melihat
faktor-faktor manakah yang berpengaruh terhadap variabilitas nilai
kekuatan lekat dan kekerasan pada proses pelapisan thermal arc spray,
yaitu Anova untuk Signal Noise Ratio. Besarnya kontribusi rata-rata
nilai kekuatan lekat dan kekerasan pada proses pelapisan thermal arc
spray dapat dilihat pada persen kontribusi Anova
f; Melakukan eksperimen dan analisa kembali apabila diperlukan
Percobaan konfirmasi dilakukan sebagai upaya pembuktian dari hasil
eksperimen yang sudah dilakukan. Dengan eksperimen ini dapat
dibuktikan apakah penetapan kombinasi faktor dan level pada
eksperimen awal adalah akurat dan valid.
1.7

Sistematika Penulisan
Dalam penulisan tugas akhir ini, sistematika penulisan yang digunakan

adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini menguraikan tentang pokok-pokok dalam penulisan tugas
akhir yang meliputi latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, metode penelitian dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini berisi tentang teori-teori dasar dari literatur yang berhubungan
dan menunjang penelitian ini.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisikan tentang bagaimana metode penelitiannya, waktu dan tempat,
langkah-langkahnya, peralatan yang dipakai, parameter yang diukur, maupun
teknik pengambilan datanya dalam penelitian ini.
BAB IV HASIL DAN ANALISA PENELITIAN

17

Pada bab ini berisi tentang data-data yang diperoleh selama penelitian dan
pembahasan data-data yang telah diperoleh dengan pemasalahan yang telah
ditetapkan pada penelitian ini, serta hasil dari data-data yang telah dibahas.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini berisi kesimpulan yang merupakan hasil penelitian yang telah
tercapai dan berisi saran serta komentar atas hasil yang telah dicapai dalam
penelitian agar dapat ditindak lanjuti.

BAB II
TINJUAN PUSTAKA
2. 1

Baja

18

Baja adalah salah satu jenis logam yang banyak digunakan pada dunia industri
permesinan dengan unsur karbon sebagai salah satu dasar campurannya. Di
samping itu baja juga mengandung unsur-unsur seperti sulfur (S), fosfor (P),
silikon (Si), mangan (Mn), dan sebagainya.
Perbedaan persentase karbon dalam campuran baja karbon menjadi salah satu
cara mengklasifikasikan baja. Berdasarkan kandungan karbon, baja dibagi
menjadi tiga macam, yaitu :
1; Baja karbon rendah (low carbon steel).
Baja karbon rendah merupakan baja karbon yang tidak begitu keras karena
kadar karbonnya yaitu kurang dari 0,3% sehingga tidak cukup untuk
membentuk struktur martensite. Baja karbon rendah sering disebut juga
baja ringan (mild steel). Baja ini dapat produksi menjadi mur, baut, ulir
skrup dan lain-lain. Baja jenis karbon rendah mempunyai sifat tidak terlalu
keras, cukup kuat, ulet, mudah dibentuk dan ditempa, tetapi karena
kurangnya kadar karbon maka tidak dapat disepuh keras.
2; Baja karbon sedang (medium carbon steel).
Baja karbon sedang merupakan baja dengan kadar karbon 0,3-0,6% lebih
keras dibandingkan dengan baja karbon rendah. Baja ini dapat dikeraskan
dengan pengerjaan panas (heatreatment). Baja karbon sedang digunakan
untuk, poros engkol, roda gigi dan sebagainya.
3; Baja karbon tinggi (high carbon steel).
Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon 0,6-1,5% baja ini sangat
keras namun keuletannya rendah, biasanya digunakan untuk alat potong
seperti pahat, gergaji, kikir dan lain-lain.
2.1.1; Baja AISI 4140.

Baja AISI 4140 merupakan jenis baja karbon menengah, menurut

standarisasi AISI (American Iron and Steel Institute) Baja AISI 4140 merupakan
baja paduan yang mengandung unsur-unsur paduan (0,36-0,44% C), (0,1-0,40%
Si), (0,70-1,0% Mn), (0,9-1,20% Cr), (0,15-0,25% Mo). Baja paduan ini sebagian
besar digunakan sebagai bahan pembuat komponen-komponen otomotif seperti

19

bahan poros (shaft) dan roda gigi (gear). Di Amerika biasanya diberikan
penandaan dengan empat angka sistem AISI, dua angka pertama adalah kelompok
unsur yang terkandung dalam baja, dan dua angka terakhir persentase kandungan
karbon di dalam baja tersebut. Sebagi contoh baja AISI 4140 menunjukan kadar
karbon sebesar 0,40%.
2.1.2; Baja Tahan Karat (Stainless Steel)

Baja tahan karat merupakan kelompok baja paduan tinggi yang

berdasarkan pada sistem Fe-Cr, Fe-cr-C, dan Fe-Cr-Ni dengan unsur paduan
utama minimal 10,5% Krom (Cr) dan Nikel dengan sedikit unsur paduan lain
seperti molibdenum (mo), tembaga (Cu) dan mangan (Mn). Kadar Kromium
tersebut merupakan kadar minimum untuk pembentukan permukaan pasif oksida
yang dapat mencegah oksidasi dan korosi.
Salah satu kelompok baja tahan karat yang banyak digunakan adalah baja
tahan karat austenitik. Austenitic stainless steel memiliki single phase, face
centered cubic (fcc). Elemen yang mendukung pembentukan austenit, paling
dominan adalah nikel, yang ditambahkan ke baja dalam jumlah yang sangat
banyak (pada umumnya lebih dari 8%wt). Elemen pendukung lainnya adalah C, N
dan Cu. Adapun range komposisi standar dari baja tahan karat jenis ini adalah
sebagai berikut : 16-25 %wt, 8-20 %wt Ni, 1-2 %wt Mn, 0,5-3 %wt Si, 0,02-0,08
%wt C (<0,04 %wt untuk grade L) 0-2 %wt Mo, 0-0,15 %wt N dan 0-0,2 %wt Ti
dan Nb. Baja tahan kara austenitik mempunyai kelebihan-kelebihan dibandingkan
dengan baja tahan karat lainnya dan dikenal secara luas dengan nama 18-8 (Cr-Ni)
steel.

2.1.3 Kawat Pelapis PMET 730 (Stainless Steel 316)

PMET 730 adalah kawat stainless steel 316 yang khusus dirancang untuk
proses electric arc spray. PMET 730 berbentuk padat, ikatan lapisan yang baik,
dengan ketahanan aus dan ketahanan korosi yang sangat baik. Kawat ini banyak
digunakan untuk perbaikan elemen mesin, restorasi dimensi, dan aplikasi
ketahanan keausan. PMET 730 mempunyai karakteristik tingkat penyusutan

20

rendah, memungkinkan untuk peningkatan ketebalan lapisan pada bagian-bagian

yang membutuhkan pelapis berat. Komposisi kimia kawat stainless steel 316
ditunjukkan oleh Tabel 2.1. (Polimet, 2007).
Tabel 2.1. Komposisi kimia kawat stainless steel PMET 730 (Polimet 2007)
Element

Cr

Si

Mn

Ni

Fe

% wt

17,0

1,0

2,0

12,0

Balance

2.2;

Dasar teori Pelapisan Thermal Spray

Pelapisan (coating) adalah proses penambahan suatu material ke suatu

permukaan material lain atau material yang sama (Prawara, 2005). Penerapan
pelapisan umumnya bertujuan untuk :
1; Melindungi dari lingkungan yang dapat menyebabkan korosi atau reaksi

deterioratif (merusak).
2; Meningkatkan penampilan permukaan.
3; Memperbaiki permukaan.
Ada banyak teknik pelapisan deposisi yang dapat digunakan sesuai
kebutuhan dan aplikasi. Teknik-teknik pelapisan ditunjukkan oleh Gambar 2.1.
Salah satu teknik pelapisan yang telah diterima dengan baik di kalangan industri
adalah pelapisan berbasis thermal spray karena kemudahannya untuk
diaplikasikan pada pelapisan material dalam skala besar (Siregar dkk, 2011).
Teknik pelapisan ini berfungsi sebagai proteksi permukaan dan pengembangan
tingkat lanjut.
2.2.1; Proses Thermal Spray
Thermal arc spray adalah suatu proses dimana material dalam bentuk
serbuk atau kawat logam dan non-logam dideposisikan dalam kondisi cair atau
setengah cair pada suatu permukaan yang telah disiapkan sebelumnya untuk
membentuk suatu lapisan spray (Prawara dan Afandi, 2006). Skema diagram dari
proses thermal spray secara umum ditunjukkan pada Gambar 2.2. Bahan baku
(feedstock) yang digunakan dalam proses thermal spray umumnya berbentuk
serbuk atau kawat, tetapi ada beberapa aplikasi yang menggunakan batang
keramik. Serbuk diproduksi dalam berbagai ukuran partikel (mesh), biasanya
lebih halus dari 120 mesh (Air Resources Board, 2004). Material pelapis dapat

21

berupa logam murni, paduan logam, karbida, oksida, keramik dan logam keramik
(cermet). Material-material tersebut dapat disemprotkan sepanjang memiliki titik
leleh lebih rendah dari temperatur yang dihasilkan dalam sistem semprot dan sifatsifatnya tidak berubah ketika berada dalam kondisi cair.
Feedstock dalam proses thermal spray dilelehkan oleh temperatur tinggi
yang dihasilkan baik dari pembakaran bahan bakar atau dari busur listrik dalam
alat spray. Lelehan partikel didorong melalui nozzle oleh aliran gas bertekanan
tinggi di pistol semprot (spray gun) terhadap substrat.
Gambar 2.1. Proses thermal spray secara umum (Leong, 2000).
Kombinasi pola aliran, susunan tetesan yang tidak teratur menghasilkan
mekanisme saling mengunci dan membentuk ikatan antar partikel. Dalam thermal
spray, pembentukan lapisan biasanya disertai dengan pengotor dalam struktur
material. Pelapisan semprot biasanya terdiri dari empat elemen utama yaitu
rongga udara, inklusi oksida, partikel cair, dan partikel tidak cair. Susunan partikel
umum dan pengotor ditunjukkan pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Susunan partikel dalam pelapisan thermal spray (Leong, 2000).
Ketebalan lapisan umumnya berkisar dari 25 sampai 11000 mikrometer
dan kekuatan ikatan dapat berkisar dari 5000 sampai 45000 psi (Air Resources
Board, 2004). Lapisan yang dibentuk dapat digunakan dalam berbagai industri
(seperti elektronik, otomotif, dan aerospace) untuk memberikan (Abkenar, 2007):
1; Ketahanan terhadap keausan, abrasi dan erosi.
2; Lapisan penghalang panas untuk melindungi struktur dan material.
3; Perlindungan terhadap korosi di lingkungan udara dan laut.
4; Perlindungan terhadap oksidasi suhu tinggi, erosi dan korosi.
5; Ketahanan listrik, konduktifitas listrik, atau pelindung elektromagnetik.
6; Restorasi dimensi permukaan yang aus.
7; Membangun struktur komposit dari logam dan keramik.
8; Perekat dasar untuk pertumbuhan tulang pada implan medis.
2.2.2 Sistem Electric Arc Spraying
Electric Arc spraying adalah proses yang memanfaatkan potensial listrik
untuk menghasilkan panas yang dapat melelehkan material logam pada pistol
semprot. Dua kawat logam digunakan sebagai elektroda untuk melengkapi

22

electric arc. Motor menggerakkan dua kawat bermuatan listrik (beda potensial 18
sampai 40 Volt) yang diumpankan melalui gun membentuk busur listrik yang
dapat mencairkan kawat.

Gambar 2.3. Electric arc spray gun (Air Resources Board, 2004).

Gambar 2.4. Electric arc spray equipment (Air Resources Board, 2004).
Pengontrol umpan digunakan untuk mengatur tingkat pengumpanan kawat
yang mempengaruhi tingkat ketebalan dan deposisi lapisan. Material cair
diatomisasi dan didorong oleh udara terkompresi. Kecepatan partikel terletak pada
kisaran 100 hingga 300 m/s dan temperatur di busur dapat mencapai 5000 C
(Gedzeviius, 2003). Peralatan electric arc spray memiliki tingkat produktivitas
tertinggi di antara proses thermal spray lainnya dan dapat mendeposisikan hingga
60 kg/jam (Air Resources Board, 2004). Partikel cair secara cepat dipadatkan dan
dideposisikan pada substrat dengan impak yang tinggi untuk membentuk lapisan.
Beberapa keuntungan penggunaan metode electric arc spraying bagi
industri adalah:
1; Desain peralatan yang sederhana, ringan dan portabel menjadikan alat ini
ideal untuk aplikasi pelapisan.
2; Biaya produksi kawat dan daya listrik rendah. Modal dari sistem electric arc
spraying lima kali dan biaya operasi sembilan kali lebih sedikit dibandingkan
dengan sistem plasma spraying.
3; Sistem ini memungkinkan dua material kawat yang berbeda disemprotkan
secara bersamaan untuk menghasilkan lapisan paduan.

23

4; Penggunaan gas yang tidak mudah terbakar atau udara kering sebagai gas
atomisasi membuat proses ini lebih aman dan hemat biaya.
5; Daerah pemanasan gas sangat kecil sehingga gas atomisasi memiliki
temperatur relatif rendah dan laju perpindahan panas ke substrat dapat
dikurangi. Menjaga temperatur substrat pada tingkat rendah dapat mencegah
terjadinya kerusakan dan distorsi serta perubahan pada permukaan substrat
secara metalurgi.
6; Material yang digunakan dalam proses mencair seluruhnya. Pencairan
menyeluruh terhadap partikel membuat sistem ini hemat energi. Hampir
semua sistem thermal spray yang menggunakan bahan baku serbuk
mengalami masalah dengan pencairan partikel tidak menyeluruh.
7; Beberapa eksperimen yang telah dilakukan sebelumnya menunjukkan bahwa
proses electric arc spraying memiliki tingkat lapisan tertinggi di antara semua
proses thermal spray lainnya. Efisiensi deposisi (rasio massa material pelapis
dengan material yang diumpankan) dari proses ini sebanding dan dalam
beberapa kasus lebih baik dari proses thermal spray lainnya.
Walaupun sistem electric arc spraying memiliki banyak keuntungan yang
menarik bagi industri, tetap saja ada kelemahannya juga. Kerugian utamanya
adalah rendahnya kualitas lapisan yang dihasilkan. Sistem electric arc spraying
biasanya ditandai dengan porositas tinggi dan kekuatan adhesi rendah. Selain itu,
kontrol terhadap ukuran partikel cair yang dihasilkan kurang. Ukuran tetesan cair
pada sebagian besar metode thermal spray ditentukan oleh ukuran partikel dalam
serbuk umpan, sedangkan dalam sistem electric arc spraying ditentukan oleh
parameter operasi. Ukuran partikel mempengaruhi perilaku dinamik dan termal
dalam proses penyemprotan, percikan serta penyebaran selama deposisi. Oleh
karena itu, kurangnya kontrol terhadap ukuran partikel mengurangi kemampuan
sistem electric arc spray untuk menghasilkan karakteristik lapisan yang sesuai
dengan kebutuhan industri. Sistem ini hanya menggunakan bahan baku dalam
bentuk kawat dan secara elektrik harus konduktif.

24

2.2.3; Sistem-Sistem Pelapisan Thermal Spray

Temperatur dan kecepatan operasi sistem semprot adalah dua faktor

penting yang mempengaruhi karakteristik lapisan. Portabilitas sistem semprot
juga merupakan masalah penting ketika mempertimbangkan di mana pekerjaan
thermal spray akan dilakukan, apakah di luar atau di dalam ruangan. Pemilihan
sistem thermal spray biasanya didasarkan pada faktor-faktor berikut (Leong,
2000):
1; Area jangkauan semprot.
2; Portabilitas sistem thermal spray.
3; Efektifitas biaya proses.
4; Sifat mekanik lapisan.
5; Kendala lingkungan.
6; Keselamatan pekerja.

Beberapa sistem thermal spray saat ini tersedia untuk menghasilkan

lapisan semprot sesuai dengan kebutuhan aplikasi. Enam sistem thermal spray
yaitu flame spraying, electric arc spraying, plasma arc spraying, low pressure
plasma spraying, spray and fuse dan high velocity oxygen fuel (HVOF) yang
semuanya memiliki karakteristik umum sebagai berikut:
1; Produksi partikel cair: partikel cair terbentuk di wilayah pistol semprot.
2; Transportasi partikel cair: partikel cair didorong menuju substrat yang akan

dilapisi.
3; Partikel deposisi: partikel cair yang didepositkan dan diratakan pada substrat,
membentuk padatan yang membentuk lapisan pelapis.
Terlepas dari karakteristik umum tersebut, ada perbedaan besar antara
metode thermal spray, yaitu:
1; Jenis bahan baku (feedstock): material semprot berupa serbuk atau kawat.
2; Metode pemanasan: material semprot dapat dipanaskan dengan busur listrik

(electric arc) atau nyala api (flame).

3; Biaya: biaya peralatan dan operasi yang terlibat bervariasi dari satu metode ke
yang lainnya.

25

4; Struktur mikro lapisan yang dihasilkan: struktur mikro lapisan yang

dihasilkan antara satu metode thermal spray dan lainnya bervariasi, sehingga
cocok untuk aplikasi yang berbeda, seperti pelapisan untuk perlindungan
korosi atau tahan terhadap keausan.
5; Perpindahan panas ke substrat: deposisi dan pemadatan partikel cair pada
substrat dapat memanaskan substrat (bahkan dapat menyebabkan pencairan
dan solidifikasi ulang lapisan substrat). Dalam beberapa aplikasi, perlakuan
panas pada substrat dapat merubah sifat mekanik. Sehingga dibutuhkan
pemilihan teknik semprot yang tepat untuk meminimalkan transfer panas ke
substrat.
a; Parameter Operasi
Parameter operasi yang dapat dikendalikan di sebagian besar sistem
electric arc spraying meliputi:
1; Material kawat umpan. Berbagai material dapat digunakan dalam industri
seperti aluminium, tembaga, stainless steel, timah, titanium, dan seng.
Masing-masing dari material tersebut atau kombinasi dua di antaranya dapat
digunakan untuk berbagai aplikasi. Dalam beberapa aplikasi, kawat
berintikan material non-konduktif digunakan seperti karbida, nitrida, atau
cermet yang dibungkus dengan lapisan konduktif.
2; Jenis gas atomisasi. Jenis gas atomisasi yang digunakan dalam aplikasi
industri yaitu udara kering, nitrogen, dan argon. Gas atomisasi melucuti
lelehan material dari ujung kawat sehingga membutuhkan gas yang tidak
mudah terbakar. Penggunaan campuran gas yang tidak mengandung oksigen
mengurangi kandungan oksida dalam lapisan.
3; Tekanan gas atomisasi. Tekanan gas atomisasi di bagian hulu menentukan
volume laju aliran dan kecepatan gas atomisasi. Kecepatan gas secara
langsung mempengaruhi kecepatan tetesan yang terlepas.
4; Tegangan kawat. Tegangan diterapkan mengontrol daya input busur, secara
tidak langsung mempengaruhi tingkat pemanasan dan pencaira n kawat.
5; Tingkat umpan kawat (sistem tipe 1). Parameter ini menentukan tingkat
masukkan material ke dalam proses, setara dengan tingkat material yang
meleleh. Dalam sistem tipe 1 memungkinkan pengendalian tingkat umpan
kawat dan tidak ada kendali terhadap arus busur. Arus busur berbanding lurus
dengan daya input, ditentukan berdasarkan tingkat pencairan dan pengaturan

26

sistem lainnya. Contoh sistem penyemprotan tipe 1 adalah sistem ValuArc

(diproduksi oleh Sulzer-Metco).
6; Arus busur (sistem tipe 2). Parameter ini mengontrol daya input busur, yang
mempengaruhi tingkat pemanasan dan pencairan ujung kawat. Dalam sistem
tipe 2 tidak ada kendali terhadap tingkat umpan kawat. Oleh karena itu
ditentukan berdasarkan pengaturan sistem lainnya seperti arus busur. Contoh
sistem penyemprotan tipe 2 adalah AT-400 wire arc spray system (diproduksi
oleh Thermach Inc).
Selain parameter tersebut, keadaan gas lingkungan (oksigen dan kadar air)
dan substrat (temperatur dan kekasaran) dapat mempengaruhi karakteristik
lapisan.
b; Arus Busur (Arc Current)

Tegangan pada kawat dapat langsung diatur menggunakan tombol pada

unit kontrol. Arus yang melewati busur tergantung pada parameter operasi seperti
tegangan, tekanan gas, tingkat umpan kawat (wire feed rate) dan material kawat.
Peningkatan tegangan busur akan meningkatkan medan listrik dalam busur
plasma dan menyebabkan lebih banyak arus yang mengalir. Peningkatan tekanan
gas akan meningkatkan kecepatan aliran gas, laju pendinginan di wilayah busur,
menurunkan temperatur busur dan konduktifitas sehingga arus yang melewati
busur menurun. Peningkatan tingkat umpan kawat dapat memperpendek panjang
busur, meningkatkan medan listrik dalam busur plasma sehingga arus yang
melewati busur meningkat.
Selain itu, peningkatan tingkat umpan kawat akan meningkatkan jumlah
panas yang dibutuhkan untuk mencairkan material umpan dan yang dihasilkan
oleh peningkatan arus busur. Selain itu, mengubah material kawat dapat
mempengaruhi arus busur. Material dengan panas jenis yang lebih tinggi dari
peleburannya memerlukan daya lebih untuk mencairkannya, sehingga pistol
semprot menarik banyak arus dari catu daya.
Sumber utama energi input dalam sistem adalah pemanasan dari busur.
Sebagian atau kurang dari 2% energi ini disebarkan dalam bentuk radiasi
elektromagnetik, porsi yang cukup meningkatkan temperatur gas atomisasi,

27

sisanya memanaskan dan mencairkan material kawat. Peningkatan tingkat

masukkan material kawat ke sistem membutuhkan lebih banyak daya untuk
mencairkannya, sedangkan daya yang diperlukan untuk mempertahankan busur
(dengan memanaskan gas) tersebut mendekati konstan.

Gambar 2.5. Skema teknik-teknik pelapisan deposisi (Hasan, 2005)

2.2.4; Karakteristik Lapisan Spray
Temperatur yang tidak memadai dan udara tekan yang terlalu banyak
selama proses thermal spray dapat menyebabkan partikel tidak mencair. Ikatan
kuat antar partikel sulit dibentuk jika kekuatan impak yang dihasilkan oleh sistem
penyemprotan rendah. Material logam dengan urutan reaktifitas kimia tinggi
memiliki kecenderungan untuk menghasilkan oksida logam akibat adanya oksigen
selama proses pendinginan. Jumlah inklusi oksida tergantung pada karakteristik
material semprot dan waktu pendinginan. Biasanya terbentuk ketika partikel cair
menuju substrat.
Porositas material semprot disebabkan oleh rongga udara yang terjebak di
dalam lapisan semprot. Hal ini terjadi ketika kecepatan yang mendorong partikel
tidak cukup untuk memampatkan partikel cair. Porositas dan inklusi oksida
memainkan peran penting dalam membentuk kekuatan ikatan. Porositas dan
inklusi oksida minimum akan memberikan kekuatan ikatan lapisan maksimum.

28

Proses thermal spray mengubah pengaturan partikel dalam material dan

perubahan ikatan molekul partikel aslinya. Deposisi partikel cair yang dihasilkan
oleh percikan-percikan membentuk struktur lapisan yang mengikat setiap partikel
melalui interaksi mechanical interlocking. Oleh karena itu, kekuatan tarik lapisan
spray lebih lemah dari material aslinya.
Banyak penelitian telah dilakukan untuk menentukan sifat mekanik seperti
kekuatan ikatan, kekerasan dan Modulus Young dari lapisan spray yang tipis.
Studi-studi tersebut telah menunjukkan bahwa sifat material lapisan spray lebih
lemah dari material asli karena susunan molekul pada kedua material berbeda.
Material asli memiliki ikatan kimia yang kuat antar molekul, sedangkan material
semprot hanya memiliki ikatan yang dihasilkan oleh mechanical interlocking
antar partikel.
Tegangan sisa dalam pelapisan thermal spray adalah sifat penting yang
harus diperhatikan selama pemakaian. Ikatan antara pelapis dan substrat dapat
dikurangi oleh tegangan sisa yang dihasilkan selama proses pendinginan.
Beberapa penelitian telah menunjukkan bahwa tegangan sisa meningkat sesuai
dengan ketebalan material spray. Penyusutan partikel cair menghasilkan tegangan
tekan pada substrat dan tegangan tarik dalam lapisan spray. Lapisan spray yang
tebal memiliki tegangan sisa lebih besar dan kekuatan ikatan kecil jika
dibandingkan dengan lapisan yang tipis. Gambar 2.13 menunjukkan bahwa
kombinasi kekuatan tekan dan kekuatan tarik akan menyebabkan lentingan pada
lapisan. Efek tepi bebas, ikatan lapisan dimulai dari tepi yang dihasilkan ketika
tegangan tarik pada lapisan lebih besar dari kekuatan ikatan.
Gambar 2.6. Pembentukan tegangan sisa dalam spray coating (Leong, 2000).
Faktor-faktor lain yang mempengaruhi adhesi lapisan adalah sudut
semprot, temperatur, persiapan permukaan, dan laju deposisi. Penyemprotan
dengan sudut 45 memiliki kekuatan adhesi ke permukaan rendah. Temperatur
yang digunakan untuk melelehkan material tidak boleh terlalu tinggi karena akan
meningkatkan tegangan sisa dan transfer panas dalam jumlah besar ke substrat.
Salah satu keuntungan utama dari proses ini adalah panas yang ditransfer dari
sistem semprot untuk material substrat sangat minimal. Fitur ini dapat
menghindari lengkungan dan kerusakan pada substrat jika dibandingkan dengan

29

proses pengelasan dan galvanisasi. Thermal spray memberikan ikatan yang lebih
baik antara pelapis dan substrat. Sifat-sifat dari lapisan tergantung pada jenis
material, proses thermal spray, parameter-parameter yang diterapkan dan
perlakuan setelah proses thermal spray.
2.2.5; Aplikasi Thermal Arc Spray Coating
Lapisan thermal arc spray dimanfaatkan untuk :
Proteksi, Maintenance, atau Rekondisi elemen-elemen mesin yang
mengalami keausan akibat karat, abrasi, erosi, gesekan, timbukan, ataupun
kombinasinya.

Molibdenum untuk bond coat.

Molibdenum untuk aplikasi bantalan keras (hard bearing), dengan

ketahanan yang sangat baik sebagai perekat, digunakan pada ring piston,
syncromesh cones.

High Chromium steel banyak diaplikasikan agar dihasilkan lapisan yang

keras dan lapisan tahan aus.

Perunggu, babbitt diaplikasikan untuk bantalan.

Stainless steels, nikel dan monel untuk anti-korosi dan keausan.

Aluminium, nikel/aluminium untuk ketahanan panas dan tahan oksidasi.

Reklamasi worn shafts, terutama pada bagian bantalan (bearing areas)

dengan penggunaan bahan seperti stainless steel atau paduan perunggu.
Lapisan yang dihasilkan cukup berpori dan pelumas dapat diserap ke
dalam lapisan, sehingga meningkatkan kinerja bantalan (bearing).

2.3;

Pengujian Kekerasan
Kekerasan (hardness) adalah salah satu sifat mekanik (mechanical

properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui

khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan
(frictional force) dan deformasi plastis. Deformasi plastis sendiri suatu keadaan
dari suatu material ketika material tersebut diberikan gaya maka struktur mikro
dari material tersebut sudah tidak bisa kembali ke bentuk asal artinya material

30

tersebut tidak dapat kembali ke bentuknya semula. Lebih ringkasnya kekerasan

didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi
atau penetrasi (penekanan).
Kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk
menahan beban identasi atau penetrasi (penekanan). Didunia teknik, umumnya
pengujian kekerasan menggunakan 4 macam metode pengujian kekerasan, yakni :
1; Brinnel (HB / BHN)
2; Rockwell (HR / RHN)
3; Vikers (HV / VHN)
4; Micro Hardness (Namun jarang sekali dipakai)

Pemilihan masing-masing skala (metode pengujian) tergantung pada :

a; Permukaan material
b; Jenis dan dimensi material
c; Jenis data yang diinginkan
d; Ketersedian alat uji

Pengujian yang dilakukan pada penelitian ini adalah dengan menggunakan

metode penekanan yaitu vickers. Pengujian kekerasan dengan metode Vickers
bertujuan menentukan kekerasan suatu material dalam yaitu daya tahan material
terhadap indentor intan yang cukup kecil dan mempunyai bentuk geometri
berbentuk piramid seperti ditunjukkan pada gambar 2.16. Beban yang dikenakan
juga jauh lebih kecil dibanding dengan pengujian rockwell dan brinel yaitu antara
1 sampai 1000 gram.
Angka kekerasan Vickers (HV) didefinisikan sebagai hasil bagi (koefisien)
dari beban uji (F) dengan luas permukaan bekas luka tekan (injakan) dari indentor

(diagonalnya) (A) yang dikalikan dengan

. Rumus untuk

menentukan besarnya nilai kekerasan dengan metode vikers yaitu :

31

Dimana,
HV

= Angka kekerasan Vickers

= Beban (kgf)

= diagonal (mm)

Gambar 2.7. Bentuk Indentor Vickers

Sumber : www.alatuji.com/article/detail/3/what-is-hardness-test-uji-kekerasan

Gambar 2.8. Pengujian Vickers

Sumber : www.alatuji.com/article/detail/3/what-is-hardness-test-uji-kekerasan

2.4

Pengujian Kekuatan Lekat (Adhesion Strenght)

32

Pelapisan thermal spray mempunyai adhesi yang sangat tinggi. Pelapisan

khusus untuk ketahanan aus yang dilakukan dengan proses thermal spray. Pada
kecepatan partikel yang sangat tinggi dapat menyebabkan kuat tarik adhesi
(tensile adhesion) melebihi 34.000 Kpa (500 psi) sebagaimana diukur oleh ASTM
C633 Standart Test Method or Cohesivve Strenght of Flmae-Sprayed
Coatings.Sebagian besar pelapisan diapaki untuk aplikasi infrastruktur
mempunyai nilai adhesi lebih tinggi dibandingkan dengan lapisan cat. Lapisan
seng, alumunium, dan paduan seng-alumunium untuk penggunaan shop dan
lapangan (field) biasa, mempunyai Adhesi antara 5440 sampai 13.600 kPa (8002000 psi) sebagaimana diukur oleh ASTM D451 Standard Test Method for PullOff Strenght of Coating Using Potable adhesion Tester.
Adhesi antara lapisan terhadap bahan yang dilapisi umumnya tergantung
pada jenis pelapis. Mekanisme adhesi pelapisan logam berbeda dengan pelapisan
non logam atau jenis cat. Ada 3 jenis ikatan (bonding), yaitu ikatan kimia
(chemical bonding), ikatan polar (polar bonding) dan ikatan mekanik (mechanical
bonding).
Pada gambar 2.9 pada ikatan kimia, oksigen berperan melalui reaksi kimia
membentuk ikatan dengan logam dasar besi. Jenis ikatan ini disebut juga ikatan
valensi primer. Ikatan valensi sekunder terjadi pada jenis ikatan polar dimana
adanya peran hidroksi, ikatan antar group hidroksi tersebut melalui ikatan
hidrogen adalah merupakan ikatan mokuler, termasuk ikatan elektrostatik vander
waals dan ionic pada ikatan mekanik. Faktor yang menentukan adanya kekasaran
permukaan dari bahan yang akan dilapisi. Adanya pertambahan luas permukaan
dan kedalaman profil menyebabakan lapisan terikat erat (mechanical
interlocking).

Gambar2.9.IkatanKimia(ChemicalBonding)
Sumber:Wahyudin.PuslitbangMetalurgiLIPI,1996

Pada jenis logam, adhesi yang baik antara lapisan logam dasar terjadi bila
atom-atom dari masing-masing tersebut berada dalam kotak yang baik. Atom

33

logam yang diendapkan harus menempati dan mengikuti kisi susunan atom logam
dasar (epitaxial growth) atau membentuk alloy dengan logam dasar melalui difusi.
Untuk mencapai kondisi tersebut, sebelumnya permukaan logam dasar disiapkan
bebas dari kotoran (kerak, oli, dan sebagainya). Proses pre-treatment ini
menjadi dominan dalam keberhasilan pelapisan dan sangat tergantung pada jenis
pengotor dan jenis logam dasar.
Pada saat pengendapan dasar atau pertumbuhan lapisan logam selalu tidak
terjadi kondisi setimbang (equillibrum). Hal ini disebabkan karena tidak cukup
waktu untuk berdifusi yang baik untuk menempati kisi. Kondisi atom dan kisi
yang terdistorsi ini dapat mempengaruhi sifat lapisan logam. Keadaan struktur
mikro, kristal dan sifat lapisan yang dimiliki tergantung dari kondisi eletrolit,
kondisi operasi serta struktur mikro dan sifat logam dasar.

Gambar2.10.IkatanPolaratauValensiSekunder
Sumber:Wahyudin.PuslitbangMetalurgiLIPI,1996

2.4.1; Kekuatan Adhesif atau Kohesif Lapisan

Dalam prakteknya adhesi dari pelapisan thermal spray ke substrat

tergantung pada banyak faktor. Beberapa di antaranya yang paling penting adalah:
1; Proses thermal spray yang digunakan.
2; Sifat fisik dari material substrat dan pelapis.
3; Persiapan permukaan sebelum penyemprotan. Seperti kekasaran permukaan

4;
5;
6;
7;
8;

yang dapat ditingkatkan dengan grinding atau grit blasting sebelum

pelapisan.
Morfologi percikan setelah menumbuk substrat.
Daya input ke spray gun.
Tekanan gas atau udara dan laju pengumpanan feedstock.
Sudut semprot.
Oksidasi dari interface substrat-pelapis.

34

9; Jarak semprot.

Impak partikel cair ke substrat merupakan tahapan penting dari proses

thermal spray. Partikel dialirkan menuju substrat yang dikasarkan. Kemudian
saling mengunci (interlock) satu sama lain ketika solidifikasi. Kekuatan
interlocking merupakan sumber utama kekuatan adhesif lapisan yang menentukan
kualitasnya. Untuk mendapatkan adhesi yang baik, partikel harus memiliki
plastisitas yang cukup, kecepatan impak tinggi, viskositas rendah dan wettability
yang baik dengan permukaan substrat. Kekuatan adhesif sebanding dengan
kekasaran permukaan rata-rata. Adhesi metalurgi terjadi ketika lasan mikro
terbentuk antara lapisan dan substrat serta paduan material terjadi di interface. Hal
ini terjadi ketika kontak temperatur yang sangat tinggi antara partikel semprot dan
substrat. Dengan demikian adhesi yang kuat dapat disebabkan oleh pelelehan
substrat dan partikel untuk membentuk paduan.
2.4.2; Patahan Dari Pelapisan Thermal Spray

Dalam perspektif industri, kekuatan adhesi merupakan properti yang

paling penting dari pelapisan. Uji tensile adhesion banyak dilakukan sebagai
metode pemeriksaan yang mengukur kekuatan ikatan antara lapisan thermal spray
dan substrat. Kekuatan tarik adhesi digambarkan dengan kekuatan yang
diperlukan untuk menyobek suatu satuan luas lapisan dari substrat. Salah satu
pengujian kekuatan ikatan yang banyak digunakan oleh industri dan organisasi
penelitian adalah ASTM Standard C 633-79 berjudul "Standard Test Method for
Adhesion or Cohesive Strength of Flame-Sprayed Coatings".

Gambar 2.11. Patahan yang terjadi pada lapisan thermal spray.

35

Lapisan dideposisikan pada salah satu ujung silinder (spesimen uji).

Sebuah spesimen yang sesuai lalu dilekatkan pada bagian permukaan lapisan
menggunakan lem epoksi. Kedua spesimen ditarik terpisah sampai lapisan
mengalami kegagalan dan gaya yang dibutuhkan untuk mematahkan lapisan
dicatat. Seperti diilustrasikan dalam Gambar 2.11, kegagalan lapisan paling sering
terjadi karena adhesive fracture pada interface substrat-lapisan atau cohesive
fracture dalam lapisan itu sendiri. Menurut standar ASTM C633-79, kegagalan
yang terjadi sepenuhnya pada interface lapisan/substrat disebut sebagai kegagalan
adhesif dan kekuatan tarik maksimum yang sesuai pada saat pemutusan terjadi
disebut kekuatan adhesif. Kegagalan dalam lapisan disebut sebagai kegagalan
kohesif dan kekuatan tariknya disebut kekuatan kohesif. Kegagalan yang buruk
jika patahan terjadi di dalam atau di permukaan lem epoksi, dalam hal ini tidak
ada kesimpulan dapat diambil untuk kekuatan lapisan.
Patahan terjadi pada berbagai tingkat deformasi. Jika nilai deformasi
rendah, maka patahan dikatakan rapuh dan jika patahan mengikuti necking, maka
patahan dikatakan ulet. Patah getas membutuhkan energi deformasi regangan
rendah sedangkan patah ulet membutuhkan energi tinggi dan kejadiannya dapat
memakan waktu yang lama. Kegagalan dalam lapisan atau interface pada
substrat/lapisan dapat dihasilkan oleh retak atau porositas dan secara umum
lapisan semprot lebih rapuh dari material bulk. Kekuatan adhesi lapisan semprot
jauh lebih rendah dari nilai kekuatan tarik material terkait dan adhesi lapisan
semprot menurun dengan peningkatan ketebalan.
2.5;
Quality Control
Konsep kualitas sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu
produk atau jasa. Konsep kualitas terdiri atas kualitas desain dan kualitas
kesesuaian. Kualitas desain merupakan fungsi spesifikasi produk, sedangkan
kualitas kesesuaian adalah suatu ukuran seberapa jauh suatu produk memenuhi
spesifikasi kualitas yang telah ditetapkan. Meskipun tidak ada definisi mengenai
kualitas yang diterima secara universal, definisi-definisi yang ada terdapat
beberapa persamaan dalam elemenelemen sebagai berikut:
1; Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
2;

Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan.

36

3; Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang

dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin kurang berkualitas pada

masa yang akan datang).
Kualitas memiliki beberapa karakteristik yang harus diperhatikanoleh
pembuat produk atau jasa, yaitu:
1;

Dinamis, artinya untuk saat ini, suatu produk atau jasa bisa dikatakan
memiliki kualitas yang baik, namun dimasa yang akan datang mungkin
sudah dikatakan tidak berkualitas lagi.

2;

Customer oriented, pembuat produk atau jasa harus memperhatikan

keinginan pelanggan. Produsen harus semaksimal mungkin mengikuti
keinginan dari konsumen.

3;

Loyalitas, suatu produk atau jasa yang berkualitas akan selalu dapat
menjaga kesetiaan konsumen untuk selalu menggunakannya.

Karakteristik kualitas, menurut Taguchi diukur lewat kerugian yang ditanggung

masyarakat (bukan hanya pelanggan) selama penggunaan produk sebagai akibat
penyimpangan kinerja produk dari nilai target dalam perancangan (variasi
fungsional), dan akibat sampingan yang timbul selama penggunaan produk, yang
tidak terkait dengan fungsi produk. Semakin kecil kerugian yang ditanggung
masyarakat, semakin tinggi kualitas suatu produk.
Kerugian tersebut paling sedikit mempunyai dua komponen, yaitu
produsen menderita kerugian bila perbaikan atau penguatan dari kinerja produk
yang ditolak atau dikembalikan karena menyimpang dari kinerja targetnya, dan
pemakai menderita kerugian dalam bentuk ketidaknyamanan, kinerja keuangan
atau konsekuensi merusak dari penggunaan produk.
Pengendalian kualitas suatu produk dapat dibedaan menjadi 2 tipe, yaitu
on linequality control dan off line quality control. On line quality control adalah
suatu konsep pengendalian kualitas yang mengutamakan kegiatan pemantauan
terhadap suatu proses manufaktur untuk menjamin tingkat kualitas dari produk
yang dibuat.Sedangkan off line quality control adalah suatu konsep manajemen
kualitas yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas dengan mendesain produk
dan proses yang akan digunakan pada kegiatan manufaktur atau jasa.

37

Penerapan kegiatan pengendalian kualitas dengan menggunakan off line

quality control pada perusahaan manufaktur dilakukan untuk membuat suatu
desain produk dan proses agar dapat mengurangi kemungkinan timbulnya variansi
pada

produk

akibat

adanya

gangguan

dari

faktor-faktor

yang

tidak

terkendali.Kegiatan off line quality control akan berusaha untuk meminimalkan

penyimpangan produk dari karakteristik kualitas yang telah ditetapkan sehingga
ketika sampai pada konsumen produk akan benar-benar layak untuk digunakan
karena sesuai dengan spesifikasi. Tujuan ini akan dapat tercapai jika perusahaan
mampu mengidentifikasi adanya faktor-faktor yang mempengaruhi karakteristik
kualitas dengan menyesuaikan faktor-faktor tersebut pada tingkat atau level yang
sesuai (Belavendram Nicolo, 1995).
Tujuan sebuah perancangan dalam pembuatan produk adalah untuk
membuat cara-cara meminimalkan penyimpangan karakteristik kualitas dari nilai
targetnya. Hal ini dapat dilakukan dengan melalui identifikasi faktor-faktor yang
mempengaruhi kualitas dengan cara mengubah level-level dari faktor-faktor yang
sesuai sehingga penyimpangannya dapat dibuat sekecil mungkin dan karakteristik
kualitas dapat mencapai target.
Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan manufaktur dalam
memproduksi suatu produk adalah adanya variansi pada produk yang dihasilkan
karena adanya gangguan dari faktor-faktor yang tidak terkendali pada saat proses
produksi berlangsung sampai ketika produk digunakan oleh konsumen. Padahal
perusahaan harus mampu menjamin bahwa produk yang dihasilkannya tersebut
sampai pada konsumen dalam kondisi yang baik dan sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan walaupun produk yang sampai pada konsumen sudah melewati
tahap pengendalian kualitas selama proses produksi berlangsung.
Konsep desain eksperimen dikembangkan oleh R.A Fisher di Inggris pada
awal abad 20. Genichi Taguchi kemudian mengembangkan konsep robust design
yang dapat diterapkan pada industri manufaktur. Konsep robust design

yang

dikembangkan oleh Taguchi ini dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan

yang dihadapi oleh perusahaan, yaitu:
a;

Bagaimana mengurangi variansi dari suatu produk secara

ekonomis

38

dengan menggunakan quality loss function sebagai alat ukurnya.

b;

Bagaimana
menggunakan

mengambil
suatu

keputusan
eksperimen

yang

optimum

terstruktur

dengan
dengan

mempertimbangkan proses manufaktur dan keinginan konsumen

akan spesifikasi suatu produk.
Konsep robust design yang dikembangkan oleh Genichi Taguchi dapat
digunakan untuk meningkatkan produktifitas dan performansi sistem melalui
suatu penelitian dan pengembangan.
2.6;

Perancangan Eksperimen dan Eksperimen Terancang

Perancangan eksperimen ( expeimental design ) adalah teknik penelitian

yang menggunakan metode statistik, yang khusus mempelajari bagaimana

melakukan sesuatu bentuk percobaan yang sesuai dengan permasalahannya,
sehingga dapat diperoleh sebanyak mungkin informasi yang dapat dipercaya dari
suatu gejala dengan biaya percobaan yang seminim mungkin.
Eksperimrn terancang ( designed experimental ) adalah suatu pendekatan
yang secara sistematis memvariasikan faktrol-faktrol yang

tercontrol, untuk

kemudian diobsesrvasi efeknya terhadap variable output ( Montgomery, 2001 ).

Eksperimen ini adalah alat yang berguna dalam menemukan variable yang
mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu.
Metode eksperimen dapat dapat digunakan baik dalam perancangan
produk maupun perbaikan suatu proses. Perbaikan suatu proses tersebut umumnya
bertujuan untuk meningkatkan perfomasi proses atau menciptakan proses yang
kokoh ( rebust ) terhadap sumber-sumber variabilitas eksternal.
Secara umum, proses perancangan eksperimen akan terjadi menjadi 3
fase utama ( Philip j Ross, 1996 ), yaitu :
1; Perencanaan
2; Pelaksanaan
3; Analisa

Fase perencanaan adalah fase terbaik bagi peneliti untuk mengumpulkan

informasi yang dibutuhkan. Informasi tersebut kemudian akan diseleksi hingga

39

menghasilkan faktor-faktor yang diperkirakan berpengaruh,

dan kemudian

ditentukan levelnya untuk dapat dipergunakan lebih lanjut dalam eksperimen .

Fase kedua adalah fase pelaksanaan. Pada fase ini, eksperimen akan
dijalankan dan data hasil eksperimen akan dikumpulkan. Apabila eksperimen
direncenakan dan dijalankan dengan baik, maka analisis yang akan dilaksanakan
pun akan lebih mudah. Analisis data akan menjadi bagian utama dari fase analisis.
2.7;

Perbandingan Antara Design Eksperimen Taguchi dengan Desain

Eksperimen Klasik.
Para perancang eksperimen mengenal beberapa desain eksperimen.

Masing-masing design memiliki sstruktur eksperimen yang khas, dengan ,

kegunaan, kelebihan, dan kelemahannya masing-masing.
Pada bagian ini, desain eksperimen klasik ( metode eksperimen full
faktorial dan metode eksperimen faktorial sebagian ) akan diuraikan secara
singkat sebagai bahan perbandingan terhadap metode eksperimen Taguchi.
2.7.1; Desain Eksperimen Klasik

Desain eksperimen klasik memiliki beberapa bentuk. Dua diantaranya

yang paling umum digunakan adalah eksperimen full faktorial dan eksperimen
faktorial sebagian. Berikut ini akan menjelaskan lebih jauh tentang desain
eksperimen full faktorial dan faktorial sebagian.
A. Eksperimen full faktorial
Eksperimen full faktorial digunakan untuk menyelidiki pengaruh sejumlah
faktor independen secara bersamaan. Eksperimen full faktorial didefinisikan
sebagai suatu eksperimen dimana semua level faktor independen dikombinasikan
dengan semua level faktor lainnya.
Desain eksperimen full faktorial memiliki sifat orthogonalitas (sifat
indepedensi antar faktor) yang memungkinkan keseimbangan perlakuan dalam
eksperimen. Dalam desain ini, jumlah data setiap level sama. Oleh karena
susunannya seimbang, maka tiap faktor tidak akan mempengaruhi perkiraan efek
faktor lain.

40

Pada eksperimen full faktorial ini, semua efek faktor utama dan efek
interaksi dapat diestimasi. Efek faktor utama adalah perubahan pada variabel
respon akibat perubahan level faktor yang diamati, sedangkan efek interaksi
adalah pengaruh tambahan yang terjadi akibat kombinasi dua atau lebih faktor
yang diamati.
Metode ini cocok apabila faktor yang ingin diselidiki berjumlah sedikit.
Hal ini disebabkan karena apabila terdapat n faktor yang ingin diselidiki, maka
jumlah percobaan yang harus dilakukan adalah sebanyak 2n kombinasi (bila n
adalah faktor-faktor dengan 2 level).
B. Eksperimen faktorial sebagian
Desain eksperimen faktorial sebagian merupakan pengembangan desain
yang lebih efisien. Metode ini hanya menggunakan sebagian dari kondisi total
yang mungkin untuk memperkirakan efek utama dan beberapa efek interaksi. Jika
banyak faktor pada desain faktorial 2n makin besar, maka banyaknya percobaan
yang harus dilakukan makin bertambah besar pula. Desain ini banyak digunakan
dalam perancangan produk dan proses, serta untuk perbaikan proses (process
improvement), (Montgomery, 2001). Adapun desain resolusi dari desain
eksperimen yang diinginkan antara lain:

Desain resolusi III

Desain dimana efek utama tidak beralias dengan efek utama yang lain,
tetapi efek utama beralias dengan interaksi 2 faktor, dan efek interaksi 2
faktor mungkin beralias dengan yang lain.
Desain resolusi IV
Desain dimana efek utama tidak beralias dengan efek utama yang lain,
tetapi efek utama beralias dengan interaksi 3 faktor, dan efek interaksi 2
faktor dapat beralias dengan efek interaksi 2 faktor yang lain.
Desain resolusi V
Desain dimana tidak ada efek utama atau interaksi 2 faktor beralias dengan
efek utama atau interaksi 2 faktor yang lain, tetapi efek utama beralias
dengan interaksi 4 faktor, dan efek interaksi 2 faktor dapat beralias dengan
efek interaksi 3 faktor lain.

41

Kelemahan desain ini adalah tidak adanya cara untuk menerangkan

pengaruh alias yang sesungguhnya mempengaruhi respon. Kegunaannya adalah
jika n (jumlah faktor yang diselidiki) cukup besar dan ada informasi mengenai
pengaruh interaksi.

2.7.2; Desain Eksperimen Taguchi

Genichi Taguchi mengembangkan metode desain eksperimen yang

memiliki ide dasar untuk mengidentifikasi setting yang tepat untuk faktor
terkontrol melalui penyelidikan interaksi antara faktor terkontrol dan faktor tak
terkontrol, untuk mencapai performasi sistem yang kokoh (rebust) terhadap
variasi yang tidak dapat dikendalikan.
Desain eksperimen Taguchi termasuk kelompok desain eksperimen
faktorial sebagian. Metode Taguchi menyusun orthogonal array untuk tata letak
eksperimennya, yang memungkinkan dilakukannya evaluasi terhadap beberapa
faktor secara bersamaan dengan jumlah percobaan yang minimum.
Desain ini memiliki beberapa kelebihan antara lain (Hartono, 2000):
a; Tabel orthogonal array dapat digunakan untuk menentukan kontribusi dari

b;

c;
d;

e;

setiap faktor yang berpengaruh terhadap kualitas dan dapat menjelaskan

level-level faktor yang memberikan hasil optimal.
Desain eksperimen Taguchi memungkinkan eksperimen dengan banyak
faktor menggunakan eksperimen yang sedikit sehingga menghemat waktu
dan biaya
Rancangan eksperimen taguchi memisahkan antara faktor terkendali
dengan faktor tidak terkendali.
Rancangan eksperimen taguchi memungkinkan eksperimen dengan
banyak faktor dengan jumlah eksperimen yang sedikit sehingga
menghemat waktu dan biaya.
Hasil yang diperoleh bukan hanya mengenai faktor-faktor yang
berpengaruh akan tetapi juga mengenai level-level yang optimal.
Eksperimen menggunakan metode taguchi, harus memperhatikan beberapa

langkah yang merupakan kunci pokok keberhasilan eksperimen. Langkah-langkah

desain eksperimen metode taguchi sebagai berikut:

42

1; Perumusan masalah, Pada tahap ini perlu didefinisikan masalah yang

akan diteliti dengan tepat. Perumusan masalah harus spesifik dan jelas
batasanya dan juga secara teknis harus dapat dilaksanakan dalam
eksperimen.
2; Tujuan eksperimen, Tujuan yang diterapkan harus dapat menjawab
masalah yang telah dirumuskan.
3; Tentukan respon (karakteristik kualitas) yang akan diukur dan metode
pengukuran, Data respon yang didapatkan dari eksperimen harus
diukur dengan alat ukur dengan alat ukur yang valid dan dengan
pengukuran yang benar.
4; Identifiksi faktor-faktor yang berpengaruh, Pada tahap ini akan
diselidiki faktor mana saja yang akan di selidiki pengaruhnya. Dalam

5;

6;

7;

8;

9;

eksperimen tidak seluruh faktor yang diperkirakan menpengaruhi

respon diselidiki. Hanya faktor yang dianggap penting saja yang
diselidiki.
Pemisahan faktor terkendali dan faktor tidak terkendali, Hal yang
perlu diperhatikan faktor tidak terkendali perlu dipisahkan antara yang
dapat diukur dan yang tidak dapat terukur.
Penentuan jumlah level dan nilai level faktor, Pemilihan jumlah level
sangat penting karena berkaitan dengan ketelitian eksperimen dan
ongkos eksperimen. Level faktor dapat dinyatakan secara kuantitatif
seperti halnya temperatur 17 oC dan juga dapat dinyatakan secara
kualitatif seperti rendah-tinggi.
Identifikasi interaksi antar faktor, Interaksi muncul ketika dua faktor
atau lebih memiliki perlakuan secara bersama dalam memberikan
hasil yang berbeda pada respon dibandingkan jika faktor mengalami
perlakuan sendiri, akan tetapi taguchi lebih mementingkan
engineering approach dengan cara mengamati pada penyebab utama
(main effect), karena seringkali interaksi sulit untuk dijelaskan.
Perhitungan derajat kebebasan, Perhitungan derajat kebebasan
digunakan untuk menghitung jumlah minimum eksperimen yang
harus dilakukan.
Pemilihan orthogonal array, Dalam pemilihan orthogonal array
haruslah memenuhi pertidaksamaan Vin > Vp dengan Vin adalah

43

jumlah trial dikurangi dengan 1 dan Vp adalah jumlah total derajat

kebebasan.
10; Penugasan faktor pada orthogonal array, Penugasan faktor pada
orthogonal array yang dipilih berdasarkan pada grafik linear dan tabel
tringuler. Kedua hal tersebut merupakan alat bantu yang dirancang
oleh Taguchi.
11; Persiapan pelaksanaan eksperimen, Persiapan eksperimen meliputi
penentuan jumlah replikasi dan randomisasi. Replikasi dilakukan
untuk mengurangi tingkat kesalahan percobaan dan meningkatkan
ketelitian eksperimen. Sedangkan randomisasi dimaksudkan untuk
meratakan pengaruh error, memberi kesempatan yang sama pada
semua unit eksperimen sehinga ada kehomogenan pengaruh dan
12;

13;
14;

15;

mendapatkan hasil pengamatan yang independent satu sama lain.

Analisis data, Pada tahap ini dilakukan pengumpulan, pengaturan,
perhitungan, perhitungan, dan penyajian data dalam suatu layout
tertentu sesuai dengan desain yang dipilih. Beberapa tool yang dipilih
adalah analisis variansi, F-test, pooling up dan signal to noise ratio.
Pemilihan setting level faktor yang optimal.
Melakukan eksperimen ulang/konfirmasi untuk kemudian nilainya
dibandingkan dengan perkiraan yang telah dibuat, untuk membuktikan
apakah sudah ditemukan kondisi yang optimum dari proses.
Interpretasi hasil, Dapat dilakukan dengan menggunakan persentase
kontribusi dan selang kepercayaan faktor.

Pada penelitian ini akan dilakukan eksperimen dengan desain eksperimen

Taguchi.

2.8;

Eksperimen dengan Metode Taguchi

Metode Taguchi merupakan perkembangan lebih lanjut dari desain

eksperimen klasik yang dapat digunakan untuk melakukan pengendalian kualitas

dan dilakukan sebelum proses produksi (offline quality control) berlangsung.
Melalui metode ini akan dicari desain yang tidak sensitif terhadap faktor
gangguan (robust). Taguchi merancang sebuah desain eksperimen dengan tujuan

44

untuk mengurangi dan mengendalikan variasi dari produk yang dihasilkan

maupun dari proses produksi itu sendiri.
Bila dibandingkan dengan metode penelitian klasik, keunggulan dari
metode Taaguchi adalah lebih sedikit menggunakan persamaan matematika dan
statistika yang rumit serta jumlah sampel dan uji hipotesis yang jauh lebih sedikit.
Pada dasarnya metode ini adalah penggabungan dari beberapa metode penelitian
klasik tapi dengan berbagai penyesuaian. Perbedaan terbesar antara metode
Taguchi dan metode penelitian klasik adalah pada metode Taguchi digunakan
orthogonal array untuk menghitung efek dari parameter yang diteliti dan
penggunaan signal to noise ratio (SNR) untuk mengukur variabilitas sekitar nilai
yang diinginkan.
Taguchi berpendapat bahwa kualitas suatu produk diukur dari deviasi
karakteristik terhadap nilai targetnya. Bila terjadi penyimpangan terhadap nilai
yang ditargetkan, maka akan terjadi kerugian baik di pihak konsumen maupun di
pihak produsen. Dengan demikian, tingkat kualitas suatu produk ditentukan oleh
besarnya nilai kerugian yang harus ditanggung oleh konsumen setelah produk
tersebut dikirim kepada konsumen untuk digunakan.
Seperti telah disebutkan sebelumnya, bahwa metode Taguchi adalah salah
satu metode yang dapat digunakan untuk meningkatkan suatu produk dengan
mengendalikan faktor-faktor yang tidak diperlukan ataupun tidak berpengaruh
terhadap suatu rancangan desain sehingga bias meminimumkan biaya produksi.

2.9;

Parameter Design
Pada perancangan parameter, ada dua jenis faktor yang mempengaruhi

unjuk kerja produk ataupun proses, yaitu :

a; Faktor kendali
Faktor kendali merupakan ciri-ciri utama dan berbeda dari suatu proses
atau produk yang mempengaruhi dan menentukan unjuk kerjanya.
Perancang dapat mengatur dengan bebas nilai parameter ini sedemikian
hingga unjuk kerja produk atau proses tersebut sesuai dengan target.
Pengaturan ini juga untuk menetapkan spesifikasi dari desain produk atau

45

proses yang ingin diketahui. Bila nilai faktor kendali tertentu diubah, maka
karakteristik mutu dapat pula berubah.
b; Faktor noise
Faktor noise adalah factor-faktor yang dalam lingkungannya sulit untuk
dikendalikan maupun tidak ekonomis / mahal untuk ditentukan, meskipun
faktor-faktor ini dapat menimbulkan variasi-variasi yang tidak diinginkan
dalam unjuk kerja proses atau produk.

2.10;

Orthogonal Array
Taguchi menggunakan orthogonal array tidak hanya untuk mengukur efek

dari sebuah faktor pada nilai rata-rata, tapi juga untuk mengurangi variasi dari
rata-rata. Dengan menggunakan orthogonal array kita dapat mengetahui
hubungan antar faktor. Disebut orthogonal array karena untuk setiap level dari
sebuah faktor, jumlah semua levelnya akan sama. Hal ini membuat eksperimen
dan efek dari sebuah faktor akan terpisah dengan efek dari faktor lain. Sehingga
kita dapat memilih faktor mana saja yang mempunyai efek paling besar dengan
mudah. Kelebihan menggunakan orthogonal array ini adalah dapat mengevaluasi
pengaruh berbagai faktor dengan menggunakan eksperimen dalam jumlah
eksperimen yang tidak terlalu banyak sehingga dapat mengurangi biaya dan waktu
penelitian. Penggunaaan orthogonal array ini merupakan salah satu kelebihan
metode Taguchi jika dibandingkan dengan pmetode perancangan yang lainnya.
Pemilihan orthogonal array dilakukan sebelum melakukan eksperimen, dan
pemilihan orthogonal array yang tepat bergantung pada hal-hal berikut:
1; Jumlah faktor terkendali dengan interaksi antar faktor yang akan diamati
2; Jumlah tingkat perlakuan (level) dari masing-masing faktor
3; Keterbatasan biaya.

Selanjutnya hitung derajat kebebasan atau degree of freedom (dk atau dof)
untuk menentukan berapa banyak suatu percobaan harus dilakukan. Hasil
perhitungan derajat kebebasan menunjukkan jumlah baris minimal dalam memilih
orthogonal array.

46

Notasi untuk orthogonal arrays dapat dituliskan sebagai berikut.

Lx (Ny)

(2.10)

Dengan :
L = Merupakan informasi yang berdasarkan pada penyusunan faktor latin
square. Penyusunan latin square adalah penyusunan square matriks dengan
pemisahan

faktor-faktor

yang

berpengaruh.

Sehingga

notasi

menggambarkan informasi orthogonal array.

x = Jumlah baris, merupakan jumlah eksperimen yang dibutuhkan pada saat
menggunakan orthogonal array.
N = Jumlah level, merupakan jumlah level dari faktor faktor yang digunakan
dalam eksperimen.
y = Jumlah kolom, merupakan jumlah faktor yang dapat dipelajari dalam
orthogonal array yang dipilih.
Dalam membuat atau membangun matrik eksperimen maka harus
diketahui terlebih dahulu jenis dan orthogonal arrays yang akan dibuat. Taguchi
hanya menyediakan dua macam orthogonal arrays dasar, yaitu orthogonal arrays
dengan faktor-faktornya yang mempunyai dua level dan orthogonal arrays
mempunyai 3 level dengan faktor-faktornya. Bilamana orthogonal arrays yang
siap dipakai tidak tersedia maka perlu dilakukan modifikasi. Berikut adalah jenisjenis dari orthogonal arrays yang terdapat dalam level design, yaitu:
1. 2n series orthogonal arrays, yaitu susunan matrik hasil eksperimen yang hanya
dapat digunakan atau diterapkan pada eksperimen yang mempunyai n faktor
dan mempunyai 2 level.
Contoh: L4(23), L8(27), L12(211),
2. 3n series orthogonal arrays, yaitu susunan matrik hasil eksperirnen yang hanya
dapat digunakan atau diterapkan pada eksperimen yang mempunyai n faktor
dan mempunyai 3 level.
Contoh: L9(34), L27(313), L81(340)
3. 4n series orthogonal arrays, yaitu susunan matrik hasil eksperirnen yang hanya
dapat digunakan atau diterapkan pada eksperimen yang mempunyai n faktor
dan mempunyai 4 level.

47

Contoh: L16(45)
4. 5n series orthogonal arrays, yaitu susunan matrik hasil eksperirnen yang hanya
dapat digunakan atau diterapkan pada eksperimen yang mempunyai n faktor
dan mempunyai 5 level.
Contoh: L25 (56)
5. Mixed series orthogonal arrays, yaitu susunan matrik hasil eksperirnen yang
hanya dapat digunakan atau diterapkan pada eksperimen yang mempunyai n
faktor dan pada level yang berbeda.
Contoh: L18(21 x 37), L32(21 x 49), L36(211 x 312), L36(23 x 313), L54(21 x 325)
Tabel 2.2. Matriks orthogonal umum
2 Level 3 Level 4 Level 5 Level Mixed Level
L4(23)
L9(34) L16(45) L25 (56) L18(21 x 37)
L8(27) L27(313)
L32(21 x 49)
11
40
L12(2 ) L81(3 )
L36(211 x 312)
L16(215)
L36(23 x 313)
31
L32(2 )
L54(21 x 325)
L64(263)
Tabel 2.3. Matriks orthogonal khusus 2 level
Jumlah Faktor Matriks orthogonal
2-4
L8
5-7
L27
Keterangan : L8(24)

(2.11)

L = Menjelaskan notasi L
8 = Menjelaskan jumlah baris
2 = Menjelaskan jumlah level
4 = Menjelaskan jumlah kolom
Dalam eksperimen, pengukuran yang dihasilkan dibuat level untuk faktorfaktor yang berpengaruh. Eksperimen yang menggunakan orthogonal arrays,
memberikan angka-angka yang dapat dibandingkan untuk masing-masing
faktornya disebut juga derajat kebebasan (degrees of freedom). Atau dengan kata
lain yang dimaksud dengan derajat kebebasan adalah angka atau nilai yang

48

diperoleh dan perbandingan faktor-faktor dalam eksperimen. Derajat kebebasan

dalam orthogonal arrays (VOA) mempunyai nilai jumlah eksperimen dikurangi 1
dan dapat dinotasikan sebagai berikut:
VOA = jumlah eksperimen - 1

(2.12)

Sedangkan derajat kebebasan untuk level faktor (Vf1) sebagai berikut:

Vf1 = jumlah faktor x (jumlah level - 1)

2.11;

(2.13)

Signal to Noise Ratio (SNR)

Dalam perancangan dan pembuatan produk tidaklah mudah untuk

menghasilkan suatu produk yang seragam atau sesuai dengan spesifikasi yang
telah ditentukan. Seringkali dalam memproduksi timbul variansi dan produk yang
tidak diinginkan atau tidak memiliki fungsi sebagaimana mestinya yang
disebabkan oleh faktor-faktor tertentu. Hal tersebut dinamakan noise faktor yang
dapat dikategorikan menjadi tiga jenis yaitu:
1; Eksternal noise, merupakan faktor lingkungan atau kondisi yang ada pada
saat perancangan maupun proses produksi yang mempengaruhi fungsi
ideal dari suatu produk
2; Internal noise, merupakan faktor-faktor yang menyebabkan suatu produk
mengalami kerusakan selama penyimpanan atau perubahan karakteristik
komponen dan material produk
3; Variational noise, merupakan faktor-faktor yang menyebabkan perbedaan
produk yang dihasilkan satu sama Iainnya meskipun produk yang dibuat
memiliki spesifikasi yang sama.
Maksimasi ukuran performansi ini ditunjukkan dengan tingginya nilai signal
dan rendahnya noise,

karena itu karakteristik kualitas perlu dikelompokkan

terlebih dahulu agar diperoleh konsistensi dalam mengambil keputusan terhadap

hasil eksperimen. Dalam perancangan kualitas Taguchi merekomendasikan
karakteristik dari signal to noise ratio sebagai berikut:
1; Smaller the better (stb),

49

Memiliki karakteristik kualitas yang kontinu dan non negatif yang

mempunyai nilai dari 0 sampai dimana nilai defect yang diinginkan adalah
0. Sehingga signal to noise ratio dapat dihitung dengan rumus:
1
2
yi

SN stb 10 log

(2.14)

Dengan:
n = jumlah pengulangan eksperimen
y i = data pengamatan ke-i (i= 1, 2, 3,....,n)
2; Larger the better (ltb),
Memiliki karakter kualitas yang kontinu dan non negatif yang
mempunyai nilai dari 0 sampai - dimana nilai target yang diharapkan adalah
selain 0 atau dengan kata lain memiliki nilai sebesar mungkin. Sehingga
signal to noise ratio dapat dihitung dengan rumus :
1 n 1
2
n i 1 y i

SN ltb 10 log

(2.15)

Dengan:
n = jumlah pengulangan eksperimen
y i = data pengamatan ke-i (i= 1, 2, 3,....,n)
3; Nominal the best (ntb),
Memiliki karakter kualitas yang kontinu dan non negatif yang
mempunyai nilai dari 0 sampai dimana nilai target yang diharapkan adalah
selain 0 dan merupakan bilangan yang terbatas. Sehingga signal to noise ratio
dapat dihitung dengan rumus :
2
2

SN ntb 10 log10

(2.16)

Dengan:

1 n
Yi
n i 1 ;

1 n
(Yi ) 2
n i 1

50

2.12;

Analysis of Variance (ANOVA)

Analisis variansi diperkenalkan pertama kali oleh Sir Ronald Fisher, ahli

statistik dari Inggris. Analisis variansi adalah suatu metode yang membagi
variansi menjadi sumber variansi yang dapat diidentifikasikan dan merupakan
pengumpulan derajat kebebasan dalam eksperimen. Data-data yang diambil, baik
data kondisi sebenarnya maupun data hasil eksperimen dalam robust design dapat
dibedakan menjadi tiga tipe yaitu:
1; Variabel,

yaitu

data

yang

dapat

dipertanggungjawabkan

selama

pengukuran dalam skala yang kontinu.

2; Atribut, yaitu data dari eksperimen yang mempunyai karakteristik yang
bukan kontinu tetapi dapat diklasifikasikan dalam skala diskret.
3; Digital, yaitu suatu data yang memiliki nilai 0 atau 1.
Dalam perhitungan analisis variansi metode Taguchi langkah-langkah
pengerjaannya sebagai berikut:
Langkah1;

Menghitung rata-rata respon setiap eksperimen dengan rumus

sebagai berikut:
yi

y
a

(2.17)

Keterangan: x = Hasil eksperimen ke x (replikasi)

a = Jumlah eksperimen x
Langkah2;

Menghitung

rata-rata

total

seluruh

eksperimen

(overall

experimental average) dengan rumus sebagai berikut:

y

y
n

(2.18)

Keterangan: y = Hasil eksperimen ke y (replikasi)

n = Jumlah eksperimen y
Langkah3;

Membuat tabel respon efek tiap faktor, perbedaan (difference)

dapat diketahui dengan cara melakukan pengurangan nilai tertinggi
dengan nilai terendah dari tiap-tiap level factor kemudian
dirangking dari nilai tertinggi sampai nilai terendah kemudian
dimasukkan dalam tabel respon.

51

i1

i1

i2

i2

ij

Effect

1
y0

(2.19)

Keterangan: y0 = Hasil eksperimen yang mempunyai level sama

K = Jumlah munculnya y0 dalam matriks eksperimen
Tabel 2.4. Respon faktor
Faktor A Faktor B ........... Faktor X
.

Level 1

...

...

...

Level 2

...

...

...

Level Y

...

...

...

Different

...

...

...

Rank

...

...

...

............

Sumber: Belavendram,1995

Langkah4;

Menghitung total sum of squares dengan rumus sebagai berikut:

ST y 2

Langkah5;

(2.20)

Menghitung the sum of squares due to the mean dengan rumus

sebagai berikut:
Sm n y

Langkah6;

(2.21)

Menghitung the sum of squares due to the faktors dengan rumus

sebagai berikut:
(2.22)
Keterangan:
n = Jumlah munculnya tiap level factor dalam suatu
matriks

kolom

orthogonal

ij = rata-rata efek tiap level factor

j = faktor-faktor yang diuji = 1,2,j
Langkah7;

Menghitung the sum of squares due to the error dengan rumus

sebagai berikut:

52

(2.23)
Langkah8;

Menghitung total sum of squares dengan rumus sebagai berikut :

St = Se + (SsA+sSB+Ssi)

Langkah9;

(2.24)

Menghitung Mean sum of squares dengan rumus sebagai berikut:

V

SS
(2.25)

Keterangan v = derajat bebas dari faktor k = 1

Langkah10;

Menghitung F-ratio dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

F=

(2.26)
(2.27)
Keterangan: V= derajat bebas dari error
Langkah11;

Menghitung pooled of squares dengan rumus sebagai berikut:

(2.28)
Langkah12;

Menghitung percent contribution dengan rumus sebagai berikut:

% Confiedence = ( 1

Fdist ( F, v, v

(error pooled )

(2.29)
Langkah13;

Membuat tabel analisa variansi hasil perhitungan

Langkah14;

Analisa hasil perhitungan.

BAB III
METODE PENELITIAN

53

3.1 Diagram Alir Penelitian

54

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

Metodologi penelitian di atas diuraikan dalam beberapa tahap dan tiap
tahapnya akan dijelaskan melalui langkah-langkah yang dilakukan. Uraian lebih
lengkap tiap tahapnya akan dijelaskan dalam subbab berikut ini.
3.2

Identifikasi Masalah
Penelitian dilakukan di PT. Mulya Bangun Sentosa di daerah Tigaraksa-

Tangerang, sedangkan pengujian kekuatan lekat (Bonding Testing) dilakukan di

Laboratorium Metalurgi Fisika LIPI Kawasan Puspitek Serpong tangerang.
Sedangkan pengujian kekerasan dilakukan di PT.Krakatau Steel Divisi Quality
control Seksi Lab.Metalurgi BLD. Penelitian ini merupakan studi kasus untuk
menentukan setting level optimal faktorfaktor yang berpengaruh pada kekuatan
lekat lapisan dan kekerasan hasil pelapisan thermal arc spray pada baja AISI 4140
sehingga menghasilkan nilai kekuatan lekat dan kekerasan yang optimum. Tahap
identifikasi masalah meliputi langkah-langkah sebagai berikut:

55

1; Latar belakang dan perumusan masalah, latar belakang dalam penelitian ini
adalah adanya kebutuhan setting variasi yang optimal dari faktor-faktor yang
berpengaruh pada proses Thermal arc spray double wire. Faktor-faktor yang
berpengaruh pada proses thermal arc spray antara lain Tekanan, Jarak,
Kekasaran permukaan baja sebelum dilapisi dan Arus. Oleh karena itu
diperlukan adanya penelitian tentang setting variasi faktor-faktor tersebut
sehingga dapat diketahui besaran optimum kekuatan lekat dan kekerasan hasil
pelapisan thermal arc spray double wire khususnya pada baja AISI 4140.
Perumusan masalah yaitu bagaimana menentukan setting level optimal faktor
faktor yang berpengaruh pada proses thermal arc spray

sehingga

menghasilkan nilai kekuatan lekat dan kekerasan yang optimum.

2; Tujuan dan manfaat penelitian, tujuan penelitian ini yaitu mengetahui
pengaruh variasi setting level faktor-faktor yang berpengaruh pada proses
thermal arc spray stainless steel 730 terhadap nilai kekuatan lekat dan
kekerasan. Manfaat penelitian ini yaitu dapat menentukan setting optimal
faktorfaktor yang berpengaruh pada proses thermal arc spray untuk
meningkatkan nilai kekuatan lekat dan kekerasan lapisan stainless steel 316
pada baja AISI 4140.
3; Studi pustaka, studi pustaka mempunyai fungsi yang sangat penting karena
dalam kegiatan tersebut dapat digunakan sebagai panduan untuk mendapatkan
informasi terhadap studi lapangan yang dilakukan. Studi pustaka dalam
penelitian ini dilakukan untuk mendalami materi dalam penyelesaian masalah
yang dirumuskan.
Materi yang dipelajari yaitu metode Taguchi yang selanjutnya akan digunakan
untuk langkah-langkah dalam eksperimen. Metode Taguchi adalah salah satu
metode yang digunakan dalam kegiatan off line quality control (aktivitas
pengendalian kualitas dalam perancangan produk) pada tahap desain proses
produksi. Tujuan sebuah perancangan dalam pembuatan produk adalah
meminimalkan penyimpangan karakteristik kualitas dari nilai targetnya. Hal
ini dapat dilakukan dengan melalui identifikasi faktor-faktor yang
mempengaruhi kualitas dengan cara mengubah level-level dari faktor-faktor

56

yang sesuai sehingga penyimpangannya dapat dibuat sekecil mungkin dan

karakteristik kualitas dapat mencapai target (Belavendram,1995).
4; Studi lapangan, studi lapangan dilakukan di PT. Mulya Bangun Sentosa yang
bertujuan untuk mendalami materi pada area penelitian, sehingga penelitian
dapat dilakukan sesuai dengan kondisi yang ada di lapangan. Studi lapangan
yang dilakukan antara lain untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang dapat
diterapkan dalam penelitian sesuai dengan kondisi di lapangan untuk dapat
menghasilkan setting level optimal faktorfaktor yang berpengaruh pada
proses thermal arc spray double wire SS 316 sehingga menghasilkan nilai
kekuatan lekat dan kekerasan yang optimum, sehingga hasil penelitian dapat
diterapkan pada kondisi nyata.
3.3;

Perencanaan Eksperimen
Tahap

perencanaan

eksperimen

dimulai

dengan

mengidentifikasi

karakteristik kualitas yang terdiri dari penentuan karakteristik kualitas dan

penentuan sistem pengukuran untuk masing-masing karakteristik kualitas untuk
menghitung hasil eksperimen. Tahap ini dilakukan untuk menentukan faktorfaktor berpengaruh dan levelnya yang akan dilibatkan dalam eksperimen,
kemudian dijelaskan dalam susunan orthogonal array. Langkah-langkah yang
dilakukan dalam tahap ini sebagai berikut:
1; Identifikasi karakteristik kualitas, langkah ini meliputi penentuan karakteristik
kualitas yang akan diukur dan sistem pengukurannya. menurut Bondan
T.Sofyan (literature Variasi Kekasaran Permukaan FT UI),Studi menunjukkan
udara grit blasting akan meningkatkan kekasaran permukaan dari 4,54 pm
sebelum gri blasitng menjadi 5,72 pm dengan tekanan udara grit blasting 6
bar. Kekerasan mikro rata-rata lapisan adalah 631 VHN300. Kekuatan
tertinggi sebesar 44 Mpa dimiliki lapisan yang diaplikasikan pada permukaan
dengan kekasaran 5,42 pm hasil grit blasting tekanan udara 4 bar. Analisis
struktur mikro menggunakan mikroskop optik san scaning elektron
microscope (SEM) menunjukkan bahwa lapisan tersusun atas lamel yang
relatif padat dengan komposisi bervariasi pada daerah berbeda. Penguncian

57

mekanis (mechanical interlocking) antara lapisan dan substrat merupakan

mekanisme utama yang berkontribusi pada kekuatan lekat lapisan.
Dalam proses tersebut diperlukan setting variasi dan level yang optimal
sehingga dapat diketahui besaran optimum kekuatan lekat dan kekerasan hasil
thermal arc spray dan pengujian yang tepat untuk mengetahui nilai kekerasan
ini adalah uji macrohardness Vicker karena lapisan stainless steel yang
terbentuk tidak terlalu tipis dan tidak dimungkinkan menggunakan alat uji
kekerasan berukuran mikro, dan pengujian yang tepat untuk mengetahui nilai
Adhesion adalah uji Bonding tester sesuai ASTM C 633-79. Semakin tinggi
nilai kekerasan dan kekuatan lekat Stainless steel hasil pelaisan maka semakin
baik kualitasnya, sehingga karakteritik kualitas yang digunakan yaitu larger
the better.
2; Penentuan faktor berpengaruh, faktor-faktor yang mempengaruhi karakteristik
kualitas diklasifikasikan menjadi faktor kendali (terkendali) dan faktor noise
(tidak terkendali).
3; Identifikasi faktor terkendali, faktor kendali merupakan faktor utama yang
akan

diselidiki

pengaruhnya

terhadap

respon.

Faktor-faktor

kendali

diidentifikasi melalui studi pustaka dan penelitian-penelitian sebelumnya.

Langkah selanjutnya setelah penetapan faktor berpengaruh yaitu penetapan
level-level faktor yang diidentifikasi menjadi faktor terkendali.
Adapun faktor-faktor kendali dalam proses Thermal arc spray double wire
adalah :
a; Tekanan dalam (bar)
Tekanan yang dimaksud adalah tekanan pada saat proses spray.
b; Jarak dalam milimeter (mm)
Adalah jarak yang dijaga konstan sesuai level pada saat proses spray.
c; Arus dalam ampere (A)
Adalah arus yang dijaga konstan sesuai level pada saat proses spray.
d; Kekasaran permukaan hasil grinding substrat dalam mesh (Ra)
Adalah kekasaran permukaan substrat sebelum proses spray dilakukan
Sesuai setting faktor.

58

4; Identifikasi faktor noise, faktor noise merupakan faktor yang baik secara
teknis maupun ekonomi sulit dikontrol. Level dari faktor-faktor noise ini dapat
berubah-ubah dari suatu unit ke unit lainnya, dari suatu lingkungan ke
lingkungan bahkan dari waktu ke waktu.
Adapun faktor-faktor noise yang akan diteliti adalah nilai kekuatan lekat dan
kekerasan pelapisan dari stainless steel hasil thermal arc spray, dimana nilai
yang dicari dari faktor noise ini adalah larger the better atau semakin besar
nilainya semakin baik. Larger the better memiliki karakteristik kualitas yang
kontinu dan non negatif yang mempunyai nilai 0 sampai ~ dimana nilai target
yang diharapkan adalah selain 0 atau dengan kata lain mempunyai nilai
sebesar mungkin.
5; Penentuan setting level faktor, setelah faktor-faktor terkendali diidentifikasi,
kemudian menetapkan level-level dari masing-masing faktor terkendali.
Penetapan level ini didasarkan studi putaka, literatur penelitian sebelumnya
serta berdasarkan kondisi di perusahaan.
1; Adapun setting level faktor yang dilakukan pada eksperimen awal adalah
sebagai berikut:
Tabel 3.1. Setting level faktor
Faktor
A. Tekanan (bar)
B. Jarak (mm)
C. Arus (A)
D. Kekasaran permukaan hasil
grinding (Ra)

Level
1
6
200
100

2
8
300
150

Grinding 80 mesh

Grinding 1000 mesh

6; Penentuan orthogonal array, Pada penelitian ini ada 4 faktor kendali yang
masing-masing mempunyai 2 level. Untuk menentukan penggunaan matriks
orthogonal yang nantinya akan dipakai dalam percobaan maka perlu dihitung
derajat bebas tiap faktor, sesuai dengan persamaan (2.16) yaitu:
Vf = 4 x (3-1) = 8

59

Karena VOA > VF maka derajat bebas matriks orthogonal yang sesuai harus
lebih besar atau sama dengan 8. Maka matriks orthogonal yang sesuai dalam
penelitian ini adalah L8 (24).
Tabel 3.2. Matriks orthogonal L8 (24) dari faktor kendali

Dimana 1,2. (faktor kendali) merupakan level-level dari faktor kendali.

60

Setelah matriks orthogonal yang sesuai dipilih, lalu dilanjutkan dengan

perencanaan eksperimen dengan membuat matriks kombinasi faktor kendali
dengan faktor noise yang telah berisi level-level tiap faktor.
Tabel 3.3. Matriks kombinasi faktor kendali dan faktor noise
Eksperimen

Faktor

No.

Kendali

Faktor Noise
(Nilai Kekuatan Lekat dan
kekerasan )

A B C D
1
2
3
4
5
6
7
8

1
1
1
1
2
2
2
2

1
1
2
2
1
1
2
2

1
2
1
2
1
2
1
2

yi

1
2
2
1
1
2
2
1

3.4 Tahap Pelaksanaan Eksperimen

Eksperimen dilakukan di PT. Mulya Bangun Sentosa Plating di daerah
Tigaraksa-Tangerang pada tanggal 29-30 agustus 2013. Eksperimen dilaksanakan
berdasarkan orthogonal array yang telah dibuat dan disesuaikan dengan kondisi
operasional perusahaan. Alat dan bahan yang akan digunakan dalam pelaksanaan
eksperimen adalah:
3.4.1;Alat-alat dan Bahan Eksperimen
a;

Benda kerja,
Benda kerja dari baja AISI 4140 yang akan dilapisi dengan kawat Stainless
steel 730 dengan proses Thermal arc spray double wire. Pada tiap eksperimen
menggunakan baja dengan panjang 20 mm dan berdiameter 30 mm sehingga
total material uji yang digunakan untuk eksperimen berdasarkan matriks
orthogonal pada metode taguchi adalah 8 sampel atau 8 kali eksperimen.
Semua sample tersebut mempunyai kondisi awal dan dimensi yang sama
untuk menghindari penyimpangan pada hasil eksperimen.
Fungsi:

61

Sebagai elektroda positif.

Tempat terjadi reaksi oksidasi.

Sumber logam yang akan dilapiskan.

Gambar 3.2. Sample baja 4140 sebelum di Coating thermal arc spray
b; Amplas
Digunakan untuk menghaluskan permukaan atau pemberian profil kekasaran
permukaan sebelum proses thermal arc spray sesuai grit yang yang sudah
ditentukan yaitu grit 80 dan grit 1000. Dan dilanjut proses Grinding.

(a)

(b)

Gambar 3.3.(a) Amplas dan (b) Mesin Grinding.

Sumber : Laboratorium Metalurgi BLD PT.Krakatau Steel. 2013

a; Thiner sak/aseton
Untuk membersihkan permukaan dari sisa air atau pelumas hasil proses
grinding, Permukaan benda kerja yang telah dibersihkan tidak boleh disentuh

62

dengan tangan kosong atau perkakas apa pun karena dapat mengotori
permukaan
b; Masking
Proses ini bertujuan untuk melindungi bagian yang tidak dilakukan
pelapisan. Biasanya menggunakan seal-tape atau bahan lainnya yang
dapat melindungi bagian yang tidak dilakukan pelapisan.
c; Kawat PMET 730 ( Stainless steel )
Kawat PMET 885 (95Ni5Al), merupakan material yang digunakan sebagai
pengikat antara pelapis dan substrat. Diameter kawat tersebut yaitu 1,6
mm.Kawat PMET 730 (stainless steel 316), merupakan material yang
digunakan sebagai pelapis pada material substrat. Diameter kawat tersebut
yaitu 1,6 mm.

Gambar 3.4 Kawat PMET 730 (SS 316)

Sumber : Work shop PT.Mulya Bangun Sentosa Platingl. 2013

d; Proses Pelapisan Electric Arc Spray

Proses pelapisan menggunakan metode electric arc spray ini dilakukan di

PT. Mulya Bangun Sentosa, Tigaraksa - Tangerang. Sebelum dilakukan
proses pelapisan, terlebih setting level faktor sesuai orthogonal array
L8(2)4.

63

Gambar 3.5 Mesin electric arc spray model AT-400 produksi Thermach Inc
Sumber : Work shop PT.Mulya Bangun Sentosa Platingl. 2013

3.4.2

Pengujian Kekerasan Vickers

Setelah eksperimen terlaksana maka dilanjutkan dengan pengujian

kekerasan untuk mengetahui nilai kekerasan stainless steel hasil thermal arc
spray, pengujian kekerasan

menggunakan alat macrohardness tester merk

Wolpert Dia-2-RC. Proses pengujian ini dilakukan di Laboratorium Cold Rolling

Mill PT. Krakatau Steel - Divisi Quality control Seksi Lab. Metalurgi BLD.
Uji

Vickers dilakukan dengan penekanan sebuah indentor intan berbentuk

piramida dengan sudut 136 oleh gaya tekan secara statis ke permukaan logam
yang akan diuji dimana permukaan tersebut harus rata dan bersih. Dalam
pengujian ini beban yang digunakan sebesar 10 kg.
Langkah-langkah dalam melakukan pengujian kekerasan yaitu:
1; Menyiapkan spesimen untuk uji kekerasan.
2; Permukaan

3;
4;
5;
6;
7;
8;

spesimen dilakukan pengampelasan dengan

mengunakan kertas amplas nomor 80, 120, 220, 320, 500
dan 1000.
Setelah permukaan spesimen halus, dilakukan pemolesan
hingga terlihat seperti cermin.
Memeriksa alat uji yang akan digunakan dengan standar ASTM E92-82.
Pemeriksaan pembebanan dan indentor intan yang digunakan.
Dilakukan penekanan pada permukaan spesimen.
Melepaskan beban tekan dan mengeluarkan indentor intan dari jejakan.
Memasang alat optis untuk melihat jejak dan mengukur diagonal jejak secara
teliti menggunakan mikrometer pada mikroskop. Pengukuran panjang

64

diagonal dilakukan pada kedua diagonal yang terbentuk dan diambil nilai
rata-ratanya. Untuk mendapatkan nilai kekerasan vickers, lihat pada tabel
sesuai dengan nilai panjang diagonal rata-rata dan beban yang digunakan.
9; Pengujian dilakukan sebanyak lima kali pada setiap spesimen uji kemudian
diambil nilai rata-ratanya.

Gambar 3.6. Alat uji kekerasan vickers

Sumber : Laboratorium Metalurgi BLD PT.Krakatau Steel. 2013

3.4.3; Pengujian kekuatan lekat

Pengujian kekuatan lekat dilakukan menggunakan alat UTM (Universal
Testing Machine) Kristal Elmec 100k di Laboratorium Pusat Penelitian Ilmu
Pengetahuan indonesia (LIPI) serpong. Sampel yang akan diuji tersusun atas dua
bagian yaitu top part dan bottom part, dimana top part merupakan material utama
yaitu AISI 4140 dan bottom part merupakan material SS 316. Prosedur pengujian
ini sebagai berikut :
a; Menyiapkan preparasi sampel untuk bagian top part dengan material utama
yaitu AISI 4140 kemudian lubang ulir yang akan digunakan untuk handle
poros yang berulir. Berukuran M10x1.5 sedalam 15 mm pada top part
maupun bottom part.

65

b; Sebelum melakukan pengeleman, Pada permukaan top part dan bottom

part dibersihkan dengan thiner sak/aseton.
c; Melakukan pengeleman pada permukaan yang akan di sambungkan antara
top part dan bottom part dengan menggunakan bahan Epoxy Araldite AV
138M-1 yang dicampurkan dengan Hardener HV 998 dengan perbandingan
10:4. Setelah tercampur merata kemudian bahan adhesive tersebut
dioleskan pada salah satu bagian top part maupun bottom part.

Gambar3.7.ProsesPengeleman
d; Setelah terhubung menjadi satu antara kedua material, melanjutkan dengan
penjepitan spesimen agar lebih presisi dan bahan adhesive menempel
merata pada kedua permukaan spesimen,(proses pengeringan adhesive
setelah pengeleman selama 16 jam pada suhu 40c).

Gambar3.8.Penjepitansampeluntukmemastikanpelekatanepoxy
Secaramerata.
e; Sampel di pasang dengan poros ulir berukuran M10x1.5. Kemudian
disambungkanpadatoppartdanbottompartyangsebelumnyasudahsudah
terpasangdigrippencekamsampel.

66

Gambar3.9.SebelumdiujiKekuatanLekat.
f; Memasukkandatasampelyangakandiujikedalamsoftwarealatujidengan
HeadCrossSpeedyangdigunakanberkecepatan30mm/min
g; Mencatatnilaimaximumloadpadasaatkeduabagiansampelterpisah.

Gambar3.10.SetelahdiujiKekuatanLekat.
Sumber : Laboratorium Fisika LIPI. 2013

3.5

Pelaksanaan Eksperimen Setting Faktor Dan Level Faktor

Pelaksanaan eksperimen dimaksudkan untuk mengetahui apakah proses

telah sesuai dengan spesifikasi atau tidak. Proses eksperimen pelapisan seperti
pada tahapan proses thermal arc spray yang telah dijelaskan pada subbab 2.2.7.
Eksperimen ini dilakukan sesuai dengan matriks orthogonal dan level faktor yang
telah ditentukan terlebih dahulu. Pelaksanaan eksperimen I ini dengan
menggunakan setting level faktor terkecil dan terbesar dalam proses thermal arc
spray . Fungsi dari eksperimen I ini adalah untuk melihat secara visual permukaan
aluminium hasil thermal arc spray sesuai dengan standar perusahaan atau tidak.
Adapun setting level faktor yang dilakukan pada eksperimen awal sebagai berikut:
Tabel 3.4. Setting level faktor
Faktor
A. Tekanan (bar)
B. Jarak (mm)
C. Arus (A)

Level
1
6
200
100

2
8
300
150

67

D. Kekasaran permukaan (Ra)

Grinding 80 mesh

Grinding 1000 mesh

Tabel 3.5. Matriks eksperimen untuk faktor kendali

Faktor
Eksperime
Tekanan
A B C D
n No.
(Bar)

Faktor Kendali
Jarak
(mm)

Arus
(mm)

Mesh
(Ra)

200

100

80

200

150

1000

300

100

1000

300

150

80

200

100

80

200

150

1000

300

100

1000

300

150

80

3.6

Tahap Pengolahan Data

Tahap selanjutnya adalah pengolahan data untuk mendapatkan hasil sesuai

dengan tujuannya. Langkah-langkah pengolahan data dijelaskan dalam uraian

berikut:
1. Perhitungan rata rata dan SNR eksperimen taguchi, Perhitungan rata rata
dilakukan untuk mengetahui rata rata hasil pengujian kekuatan lekat dan
kekerasan dari dua replikasi yang dilakukan, Sedangkan perhitungan SNR
untuk mendapatkan gambaran seberapa besar variansi yang ada.
2. Perhitungan analysis of variance (anova), analisa variansi dapat digunakan
sebagai kriteria pemilihan faktor-faktor yang diperkirakan paling
berpengaruh terhadap rataan dan variansi karakteristik kualitas.
3. Penentuan

Setting

level

Optimal,

Optimasi

dilakukan

dengan

memaksimalkan nilai rata-rata dan meminimalkan nilai variansi. Hasil

optimasi adalah setting level optimal dari masing-masing faktor.
3.7

Analisis dan Interpretasi Hasil

68

Pada bagian ini dijelaskan hasil perhitungan metode Taguchi mulai dari
identifikasi masalah dalam perusahaan sebelum diterapkannya metode Taguchi,
penentuan setting level optimal sampai pada saat setting optimal diterapkan dalam
eksperimen konfirmasi sehingga dapat terlihat jelas sejauh mana keefektifan dari
pembahasan masalah tersebut dan manfaat diterapkannya metode Taguchi.
3.8

Kesimpulan dan Saran

Berisi tentang hal-hal yang dapat disimpulkan dari pengolahan yang telah

dilakukan seperti mengenai faktor-faktor yang berpengaruh terhadap proses

pelapisan thermal arc spray dan setting optimal yang dihasilkan. Sedangkan saran
menjelaskan mengenai perbaikan dan pengembangan penelitian lebih lanjut, serta
hal-hal yang harus dipertimbangkan agar hasil penelitian dapat menjadi tolak ukur
kekuatan lekat dan nilai kekerasan yang dihasilkan agar kualitas produk yang
dihasilkan dapat lebih ditingkatkan.
BAB IV
HASIL DAN ANALISA PENELITIAN
4.1 Pelaksanaan Eksperimen
Penelitian dilakukan pada baja AISI 4140 dengan melakukan thermal arc
spray double wire pada baja tersebut. Pelaksanaan proses thermal arc spray
double wire dilakukan di Workshop PT. Mulya Bangun Sentosa yang berada di
daerah Tigaraksa Tangerang pada tanggal 29-30 Agustus 2013 dengan
menggunakan faktor-faktor yang telah ditentukan level-levelnya terlebih dahulu
sesuai orthogonal array yang telah ditentukan atau pada tabel 3.6. Pada tiap
eksperimen menggunakan baja dengan panjang 20 mm, berdiameter 30 mm dan
kemudian dilapisi oleh stainless steel 730 dengan proses thermal arc spray double
wire sehingga total material uji yang digunakan untuk eksperimen berdasarkan
matriks orthogonal pada metode taguchi adalah 8 sampel atau 8 kali eksperimen.
Semua sample tersebut mempunyai kondisi awal dan dimensi yang sama untuk
menghindari penyimpangan pada hasil eksperimen.

69

Gambar 4.1. Sample baja AISI 4140 setelah proses Thermal arc spray
Setelah eksperimen terlaksana maka dilanjutkan dengan pengujian
kekuatan lekat lapisan stainless steel PMET 730, pengujian kekuatan lekat lapisan
stainless steel 730 thermal arc spray double wire pada baja AISI 4140
menggunakan bonding tester. Pengujian ini dilakukan di Laboratorium Metalurgi
Fisika LIPI kawasan Puspitek Serpong Tangerang pada tanggal 10 Oktober 2013.
Pemasangan sampel harus presisi

untuk memastikan pengujiaan dilakukan

dengan benar dan meminimalisir kesalahan hasil dalam pengujian.

Data yang diperoleh dari pelaksanaan pengujian pada spesimen Baja AISI
4140 yang telah di coating thermal arc spray double wire dapat dilihat pada tabel
4.2. Angka yang tercantum merupakan nilai kekuatan lekat lapisan stainles steel
316 PMET 730 hasil pengujian menggunakan bonding testing. Hasil
selengkapnya yang diperoleh dari pengujian kekuatan lekat pada baja AISI 4140
hasil adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1. Nilai Level Faktor
Level

Faktor
A. Tekanan (bar)
B. Jarak (mm)
C. Arus (A)
D. Kekasaran permukaan
substrat hasil grinding (Ra)

1
6
200
100

2
8
300
150

Grinding 80 mesh

Grinding 1000 mesh

Tabel 4.2. Hasil Pengujian Bonding Testing.

Faktor Kendali
No.

Nilai Kekuatan
lekat (mpa)

yi

70

1
2
3
4
5
6
7
8

Tekanan
(bar)
6
6
6
6
8
8
8
8

Jarak
(mm)
200
200
300
300
200
200
300
300

Arus
(A)
100
150
100
150
100
150
100
150

Grinding
(mesh)
80
1000
1000
80
80
1000
1000
80

13,52
10,82
6,69
1,30
8,51
0,99
7,16
10,41

13,52
12,39
6,69
1,30
10,62
0,99
11,88
8,41

13,52
11,60
6,69
1,30
9,56
0,99
9,52
9,41

Tabel 4.3. Normalisasi

No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
4.2

Nilai Kekuatan
lekat (mpa)

Faktor Kendali
Tekanan
(bar)
6
6
6
6
8
8
8
8

Jarak
(mm)
200
200
300
300
200
200
300
300

Arus
(A)
100
150
100
150
100
150
100
150

Grinding
(Mesh)
80
1000
1000
80
80
1000
1000
80

12,53
9,83
5,7
0,31
7,53
0
6,17
9,42

12,53
11,4
5,7
0,31
9,63
0
10,89
7,42

yi

12,53
10,61
5,7
0,31
8,58
0
8,53
8,42

Perhitungan Hasil Eksperimen Untuk Pengaruh Kekuatan Lekat

Perhitungan terhadap hasil eksperimen sesuai dengan karakteristik mutu

yang diamati adalah sebagai berikut :

4.2.1 Perhitungan Signal to Noise Ratio (SNR) Hasil Uji Kekuatan Lekat
A. Perhitungan SNR
Taguchi menggunakan perhitungan signal to noise ratio untuk mencari
faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu
karakteristik kualitas (variabel respon). Karakteristik kualitas yang digunakan
dalam penelitian ini adalah nilai kekuatan lekat, dimana semakin tinggi nilainya
semakin baik, sehingga SNR yang digunakan adalah larger the better.

71

Langkah-langkah perhitungan SNR sebagai berikut:

Contoh perhitungan untuk SNR eksperimen nomor 1
1 n 1
2
n i
1 y i

SNR 10 log10

1
1

10 log

/ 2
2
2
12.53 12.53

21,959
Perhitungan SNR untuk eksperimen yang lain sama seperti contoh
perhitungan eksperimen nomor 1 di atas, Hasil perhitungan selengkapnya dapat
dilihat dalam tabel 4.4. berikut :
Tabel 4.4. Signal to Noise Ratio (SNR) Kekuatan Lekat
Eksperimen
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6..
7.
8.

Nilai kekuatan lekat

(mpa)
1
2
12.53
12.53
9,83
11,4
5,7
5,7
0,31
0,31
7,53
9,63
0
0
6,17
10,89
9,42
7,42

yi

SNR

12,53
10,61
5,7
0,31
8,58
0
8,53
8,42

21,959
20,447
15,1174
-10,1727
18,4741
0
17,6069
18,322

Dari data di atas kemudian dianalisa menggunakan perhitungan efek tiap

faktor dari SNR.
B. Perhitungan Efek Tiap Faktor SNR kekuatan lekat
Perhitungan efek untuk tiap faktor dilakukan dengan membuat response
tabel menggunakan rumus seperti pada persamaan (2.19). Hasil selengkapnya
dapat dilihat pada tabel 4.5. Sebagai berikut :

72

Tabel 4.5. Response tabel untuk SNR kekuatan lekat

A
11,837
13,6
1,763
3
A2

Level 1
Level 2
Difference
Ranking
Optimum

B
15,22
10,2184
5,0016
2
B1

C
18,2893
7,149
11,1403
1
C1

D
12,1456
13,2928
1,1472
4
D2

Contoh perhitungan :
Perhitungan faktor A level 1:
Effect

y
0

1
(21,959 20,447 15,1147 10,1727) 11,837
4

Difference = Rata-rata respon terbesar Rata-rata respon terkecil

Contoh perhitungan difference untuk faktor A = 13,6-11,837
= 1,763
C. Grafik Efek Tiap Faktor SNR Terhadap Kekuatan Lekat

Gambar 4.2. Grafik Efek SNR Untuk Faktor A (Tekanan)

Dari gambar 4.2 didapat grafik efek SNR untuk faktor kendali laju
tekanan. Faktor kendali untuk laju tekanan memberikan kontribusi dengan positif
difference 1,763 dari level 1 dan 2. Jika setting kecepatan tekanan semprot yang
mendorong partikel terlalu rendah, maka partikel cair tidak cukup mampat

73

sehingga adanya rongga udara yang terjebak pada hasil pelapisan (porositas) yang
dapat mengurangi kekuatan ikat lapisan, sedangkan semakin tinggi peningkatan
tekanan semprot akan mengakibatkan impak yang tinggi dan menyebabkan
kerapatan lapisan, semakin tinggi kerapatan partikel semakin kuat ikatan lapisan.

Gambar 4.3. Grafik Efek SNR Untuk Faktor B (Jarak)

Dari gambar 4.3 didapat grafik efek SNR untuk faktor kendali jarak
semprot pelapisan. Faktor kendali untuk jarak semprot pelapisan memberikan
kontribusi dengan negatif difference 5,0016 dari level 1 dan 2. Semakin jauh jarak
semprot, maka semakin rendah daya lekatnya. Hal ini disebabkan karena
kecepatan partikel dan area jangkau partikel luas, kondisi ini berpeluang
terjadinya kekuatan ikat antar partikel berkurang.

Gambar 4.4. Grafik Efek SNR Untuk Faktor C (Arus)

Dari gambar 4.4 didapat grafik efek SNR untuk faktor kendali arus. Faktor
kendali untuk arus memberikan kontribusi dominan dengan negatif difference

74

11,1403 dari level 1 dan 2. Semakin tinggi arus yang diberikan untuk melelehkan
kawat, semakin rendah daya lekatnya. Karena, dengan meningkatnya arus yang
diberikan, kadar oksida yang diberikan akan meningkat. Hal ini dapat mengurangi
kekuatan lekat lapisan pada substrat.

Gambar 4.5. Grafik Efek SNR Untuk Faktor D

Dari gambar 4.5 didapat grafik efek SNR untuk faktor kendali kekasaran
permukaan substrat hasil grinding memberikan kontribusi difference 1,1472 dari
level 1 dan 2. Mekanisme ikatan antara material pelapis dan substrat dipengaruhi
dengan adanya penguncian mekanis antara material pelapis dan substrat
(mechanical interlocking) akibat mengalirnya partikulat cair membungkus kontur
permukaan. Dengan meningkatnya kekasaran permukaan substrat meningkat pula
kekuatan lekat lapisan.
4.2.2 Perhitungan Mean Untuk Hasil Kekuatan Lekat
A. Perhitungan Mean
Taguchi menggunakan analysis of means untuk mencari faktor-faktor yang
mempengaruhi nilai rata-rata respon. Analysis of means merupakan metode yang
digunakan untuk mencari setting level optimal yang dapat meminimalkan
penyimpangan nilai rata-rata. Langkah-langkah dalam perhitungan analisis
variansi (mean), yaitu:
Untuk menghitung mean maka dilakukan terlebih dahulu perhitungan
mean dari masing-masing eksperimen. Sebagai contoh perhitungan mean dari
eksperimen nomor 1 dengan menggunakan persamaan (2.18), yaitu :

75

 y 12,53 12,53 12,53

Rata - rata yi

Perhitungan rata-rata untuk eksperimen yang lain sama seperti contoh

perhitungan eksperimen nomor 1 diatas, hasil perhitungan selengkapnya dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.6. Mean (rata-rata) kekuatan lekat
Nilai Kekuatan
lekat (mpa)

Faktor Kendali
No.

Tekanan
(bar)
6
6
6
6
8
8
8
8

1
2
3
4
5
6
7
8

Jarak
(mm)
200
200
300
300
200
200
300
300

Arus
(A)
100
150
100
150
100
150
100
150

Grinding
(Ra)
80
1000
1000
80
80
1000
1000
80

12,53
9,83
5,7
0,31
7,53
0
6,17
9,42

12,53
11,4
5,7
0,31
9,63
0
10,89
7,42

yi

12,53
10,61
5,7
0,31
8,58
0
8,53
8,42

B. Perhitungan Efek Tiap Faktor Mean Kekuatan Lekat

Perhitungan efek untuk tiap faktor dilakukan dengan membuat response
table menggunakan rumus seperti pada persamaan (2.19). Hasil selengkapnya
dapat dilihat pada tabel 4.7. Sebagai berikut :
Tabel 4.7. Response tabel untuk Mean Kekuatan lekat
A
B
Level 1
7,2875
7,93
Level 2
6,3825
5,74
Difference
0,905
2,19
Ranking
4
2
Optimum
A1
B1
Contoh perhitungan :

C
8,835
4,835
4
1
C1

D
7,46
6,21
1,25
3
D1

Perhitungan faktor A level 1:

Effect

y
0

1
(12,53 10,61 5,7 0,31) 7,2875
4

76

Difference = Rata-rata respon terbesar Rata-rata respon terkecil

Contoh perhitungan difference untuk faktor A = 7,2875 6,3825
= 0,905
C. Grafik Efek Mean Tiap Faktor Terhadap Kekuatan Lekat

Gambar 4.6. Grafik Efek Mean Untuk Faktor A (Tekanan)

Dari gambar 4.6 didapat grafik efek Mean untuk faktor kendali laju
tekanan penyemprotan memberikan kontribusi dengan difference 0,905 dari level
1 dan 2. Jika setting kecepatan tekanan semprot yang mendorong partikel terlalu
rendah, maka partikel cair tidak cukup mampat sehingga adanya rongga udara
yang terjebak pada hasil pelapisan (porositas) yang dapat mengurangi kekuatan
ikat lapisan, sedangkan semakin tinggi peningkatan tekanan semprot akan
mengakibatkan impak yang tinggi dan menyebabkan kerapatan lapisan, semakin
tinggi kerapatan partikel semakin kuat ikatan lapisan.

77

Gambar 4.7. Grafik Efek Mean Untuk Faktor B (Jarak)

Dari gambar 4.7 didapat grafik efek Mean untuk faktor kendali jarak
penyemprotan. Faktor kendali untuk jarak penyemprotan memberikan kontribusi
dengan negatif difference 2,19 dari level 1 dan 2. Semakin jauh jarak semprot,
maka semakin rendah daya lekatnya. Hal ini disebabkan karena kecepatan partikel
dan area jangkau partikel luas, kondisi ini berpeluang terjadinya kekuatan ikat
antar partikel berkurang.
.

Gambar 4.8. Grafik Efek Mean Untuk Faktor C (Arus)

Dari gambar 4.8 didapat grafik efek Mean untuk faktor kendali arus.
Faktor kendali untuk arus memberikan kontribusi dominan dengan negatif
difference 4 dari level 1 dan 2. Semakin tinggi arus yang diberikan untuk
melelehkan kawat, semakin rendah daya lekatnya. Karena, dengan meningkatnya
arus yang diberikan, kadar oksida yang diberikan akan meningkat. Hal ini dapat
mengurangi kekuatan lekat lapisan pada substrat.

78

Gambar 4.9. Grafik Efek Mean Untuk Faktor D (Kekasaran permukaan)

Dari gambar 4.9 didapat grafik efek Mean diatas untuk faktor kendali
kekasaran permukaan substrat hasil grinding. Faktor kendali dari kekasaran
permukaan hasil grinding memberikan kontribusi negatif difference 1,25 dari level
1 dan 2. Mekanisme ikatan antara material pelapis dan substrat dipengaruhi
dengan adanya penguncian mekanis antara material pelapis dan substrat
(mechanical interlocking) akibat mengalirnya partikulat cair membungkus kontur
permukaan, dengan meningkatnya kekasaran permukaan meningkat pula kekuatan
lekat lapisan.
4.2.3

Perhitungan Analysis of Variance (ANOVA) Hasil Kekuatan Lekat

Perhitungan ANOVA dilakukan dengan menggunakan rumus-rumus yang

terdapat pada bab II. Sebagai contoh perhitungan langkah-langkahnya dapat

dilihat seperti dibawah ini :
a. Menghitung rata-rata total seluruh eksperimen (overall experimental average)
sesuai dengan rumus (2.18), yaitu:
y

y 12,53 10,61 5,7 0,31 8,58 0 8,53 8,42

n

6,835
b. Menghitung total sum of squares sesuai dengan rumus (2.20) sebagai berikut:
ST y 2

12,532+10,612+5,72+0,312+8,582+02+8,532+8,422

= 519,4328

79

c. Menghitung sum of squares due to the mean sesuai dengan rumus (2.21)
sebagai berikut:
2

Sm n y = 8 x (6,835)2 = 373,7378
d. Menghitung sum of squares due to factors sesuai dengan rumus (2.22) sebagai
berikut:
2
2
2
Ss ni1 i1 ni 2 i 2 ...... nij ij Sm

Contoh perhitungan untuk faktor A adalah sebagai berikut :

SSA = (4 x (7,28752+6,38252)) 373,7378
= 1,6381
SSB = (4 x ( 7,932+5,742)) 373,7378
= 9,5922
SSC = ( 4x ( 8,8352+4,8352)) 373,7378
= 32
SSD = ( 4x (7,462+6,212)) 373,7378
= 3,125
e. Menghitung the sum of squares due to the error sesuai dengan rumus (2.23)
sebagai berikut:
Error = ST Sm (SsA+sSB+Ssi)
= 519,4328 373,7378 (46,3553)
= 99,3397
f. Menghitung total sum of squares sesuai dengan rumus (2.24) sebagai berikut :
ST = Se + (SsA+SsB+Ssi)
= 99,3397 + 46,3553
= 145,695
g. Menghitung Mean sum of squares sesuai dengan rumus (2.25) sebagai berikut :
V

SS
v

Contoh perhitungan untuk faktor A adalah sebagai berikut :

V

SS A
v

1,6381
= 1 = 1,6381

80

h. Menghitung F-ratio sesuai dengan rumus (2.26) sebagai berikut :

F

V
V (st )

Untuk mencari nilai F sesuai dengan rumus (2.27) sebagai berikut :

V
1,6381
V (st ) = 19,8679 = 0,08244

i. Menghitung pooled sesuai dengan rumus (2.28) sebagai berikut :

P

SS (v V ( st ))
100
SS ( Error )

Untuk mencari nilai P sesuai dengan rumus (2.28) sebagai berikut :

P

1,6381 (1 16,1883)
100
99,3397

= -12,5123
j. Menghitung percent confidence sesuai dengan rumus (2.29) sebagai berikut :
% Confidence = ( 1 Fdist ( F, v, v(error pooled) )) x 100
Untuk mencari nilai P sesuai dengan rumus (2.28) sebagai berikut :
% Confidence = ( 1 0,785536 ) x 100 = 21,45
Tabel 4.8. Analysis of variance untuk mean kekuatan lekat
Source

SS

%
Confidence

1,6381

1,6381

0,082449

-12,5123

21,45

9,5922

9,5922

0,482798

-7,05291

48,19

32

32

1,610635

8,327026

73,97

0,157289

-11,4918

29,20

3,125

3,125

Error

99,3397

19,86794

122,73

ST

145,695

16,18833

100

Error Pooled

99,3397

19,86794

Berdasarkan tabel analysis of variance (mean), diketahui bahwa semua

faktor tidak berpengaruh signifikan terhadap nilai kekuatan lekat stainless steel
pada baja AISI 4140. Hal ini dapat dilihat dari perbandingan antara nilai F-ratio ,
jika nilai F-ratio lebih besar dari nilai pooled nya maka faktor tersebut

81

berpengaruh secara signifikan terhadap variabel respon. Selanjutnya dilakukan

pooling up terhadap faktor faktor yang memiliki nilai P terkecil dan juga yang
memiliki F hitung lebih kecil dari f tabel pada tingkat kepercayaan 95%, dari
anova di atas yang dapat dipooling up adalah faktor A.Pada penelitian ini dilihat
dari tabel diatas nilai Error mencapai 99,3397 dan nilai V nya mencapai 19,86794
yang seharus nya nilai error dibawah 50 dan nilai V nya dibawah 15,sehingga
Pooled up of insignificant factors tidak bisa dilakukan untuk mencari faktor
paling berpengaruh dan faktor yang kurang berpengaruh terhadap eksperimen.
Setelah analisa pada kekuatan lekat maka dilanjutkan dengan analisa
kekerasan lapisan stainless steel PMET 730 , pengujian kekerasan lapisan
stainless steel 730 Thermal arc spray double wire pada baja AISI 4140
menggunakan makro Vickers. Pengujian ini dilakukan dilakukan di PT.Krakatau
Steel Divisi Quality control Seksi Lab. Metalurgi BLD pada tanggal 03 - 05
September 2013. Untuk pemasangan sampel harus presisi untuk memastikan
pengujiaan dilakukan dengan benar dan meminimalisir kesalahan hasil dalam
pengujian.
Data yang diperoleh dari pelaksanaan pengujian pada spesimen Baja AISI
4140 yang telah dilapisi Stainless steel 316 dapat dilihat pada tabel 5.2. Angka
yang tercantum merupakan nilai kekerasan stainles steel 316 PMET 730 hasil
pengujian menggunakan Macro Vickers testing. Hasil selengkapnya yang
diperoleh dari pelaksanaan pengujian kekerasan pada baja AISI 4140 hasil proses
coating thermal arc spray double wire adalah sebagai berikut :
Tabel 4.9. Nilai Level Faktor

82

Tabel 4.10. Hasil Pengujian Kekerasan macrovickers.

Faktor Kendali
No.

Tekanan Jarak
Arus Grinding
(bar)
(mm)
(A)
(Mesh)
1
6
200
100
80
2
6
200
150
1000
3
6
300
100
1000
4
6
300
150
80
5
8
200
100
80
6
8
200
150
1000
7
8
300
100
1000
8
8
300
150
80
Sampel tanpa pelapisan SS 316 Thermal arc spray
4.3

Nilai Kekerasan
(VHN)
1

322
325
357
346
342
346
351
357
313

325
330
357
354
348
351
348
348
313

yi

323,5
327,5
357
350
345
348,5
349,5
352,5
313

Perhitungan Hasil Eksperimen Untuk Uji Kekerasan

Perhitungan terhadap hasil eksperimen sesuai dengan karakteristik mutu

yang diamati adalah sebagai berikut :

4.3.1 Perhitungan Signal to Noise Ratio (SNR) Hasil Uji Kekerasan
A. Perhitungan SNR Kekerasan
Taguchi menggunakan perhitungan signal to noise ratio untuk mencari
faktor-faktor yang memiliki kontribusi pada pengurangan variansi suatu
karakteristik kualitas (variabel respon). Karakteristik kualitas yang digunakan
dalam penelitian ini adalah nilai kekerasan, dimana semakin tinggi nilainya
semakin baik, sehingga SNR yang digunakan adalah larger the better.
Langkah-langkah perhitungan SNR sebagai berikut:
Contoh perhitungan untuk SNR eksperimen nomor 1
1 n 1
2
n i
1 y i

SNR 10 log10

10 log

/ 2
2
2
325
322

50,1972

83

Perhitungan SNR untuk eksperimen yang lain sama seperti contoh

perhitungan eksperimen nomor 1 di atas, Hasil perhitungan selengkapnya dapat
dilihat dalam tabel 4.11. berikut :
Tabel 4.11. Signal to Noise Ratio (SNR) Kekerasan
Eksperimen
No.
1
2
3
4
5
6
7
8

Nilai kekerasan
1
2
322
325
357
346
342
346
351
357

325
330
357
354
348
351
348
348

yi

SNR

323,5
327,5
357
350
345
348,5
349,5
352,5

50,1972
50,3034
51,0533
50,8796
50,7553
50,8433
50,8687
50,9410

Dari data di atas kemudian dianalisa menggunakan perhitungan efek tiap

faktor dari SNR.
B. Perhitungan Efek Tiap Faktor SNR Hasil Uji Kekerasan
Perhitungan efek untuk tiap faktor dilakukan dengan membuat response
tabel menggunakan rumus seperti pada persamaan (2.19). Hasil selengkapnya
dapat dilihat pada tabel 4.12. Sebagai berikut :

Tabel 4.12. Response table untuk SNR Kekerasan

A
Level 1
50,6083
Level 2
50,8521
Difference 0,2438
Ranking
2
Optimum
A2

B
50,5248
50,9356
0,4108
1
B2

C
50,7186
50,7418
0,0232
4
C2

D
50,6932
50,7671
0,0739
3
D2

84

Contoh perhitungan :
Perhitungan faktor A level 1:
Effect

y
0

1
(50,1972 50,3034 51,0533 50,8796 50,6083
4

Difference = Rata-rata respon terbesar Rata-rata respon terkecil

Contoh perhitungan difference untuk faktor A = 50,8521- 50,6083
= 0,2438
C. Grafik Efek Tiap Faktor SNR Terhadap Kekerasan Lapisan

Gambar 4.10. Grafik Efek SNR Untuk Faktor A (Tekanan)

Dari gambar 4.10 didapat grafik efek SNR untuk faktor kendali tekanan
penyemprotan. Faktor kendali tekanan penyemprotan memberikan kontribusi
positif difference 0,2438 dari level 1 dan 2. Laju tekanan berpengaruh pada
kerapatan partikel lapisan. Laju tekanan yang terlalu rendah akan menyebabkan
partikel cair tidak cukup rapat, sehingga peluang terbentuknya porositas
meningkat yang mengakibatkan kekerasan berkurang. Laju tekanan yang tinggi
mengakibatkan kerapatan partikel meningkat, sehingga meminimalisir terjadinya
porositas dan dapat meningkatkan kekerasan lapisan.

85

Gambar 4.11. Grafik Efek SNR Untuk Faktor B (Jarak)

Dari gambar 4.11 didapat grafik efek SNR untuk faktor kendali jarak
penyemprotan. Faktor kendali jarak penyemprotan memberikan kontribusi
dominan dengan positif difference 0,4108 dari level 1 dan 2. Dengan
meningkatnya jarak penyemprotan, kekerasan lapisan meningkat. Hal ini
disebabkan terjadinya pendinginan cepat antar partikel menuju substrat dengan
adanya

peningkatan

jarak

semprot.

Pendinginan

cepat

dalam

lapisan,

mengakibatkan peningkatan kekerasan lapisan.

Gambar 4.12. Grafik Efek SNR Untuk Faktor C (Arus)

Dari gambar 4.12 didapat grafik efek SNR untuk faktor kendali arus.
Faktor kendali arus memberikan kontribusi positif difference 0,0232 dari level 1
dan 2. Jika besaran arus meningkat, kalor bertambah dan terjadi kenaikan suhu.
Bila suhu mencapai titik lebur suatu benda, maka benda akan beruba wujud dari
padat menjadi cair. Akibatnya permukaan logam yang mencair semakin luas dan
kecepatan pendinginan meningkat mengakibatkan partikel cair dengan cepat
mengeras membentuk lapisan. Suhu yang meningkat memberikan peluang
terjadinya oxcide, banyaknya oxcide meningkatkan nilai kekerasan lapisan.

86

Gambar 4.13. Grafik Efek SNR Untuk Faktor D (kekasaran permukaan)

Dari gambar 4.13 didapat grafik efek SNR untuk faktor kendali kekasaran
permukaan substrat hasil grinding. Faktor kendali kekasaran permukaan
memberikan kontribusi positif difference 0,0739 dari level 1 dan 2. Berdasarkan
grafik dapat disimpulkan bahwa lapisan permukaan dapat meningkatkan
kekerasan raw material, kekasaran permukaan dapat mengakibatkan nilai
kekerasan menurun. Hal ini disebabkan oleh semakin kasar raw material maka
semakin besar nilai porositasnya, sehingga dapat menurunkan nilai kekerasannya.
4.3.2

Perhitungan Mean Hasil Uji Kekerasan

A. Perhitungan Mean Kekerasan

Taguchi menggunakan analysis of means untuk mencari faktor-faktor yang
mempengaruhi nilai rata-rata respon. Analysis of means merupakan metode yang
digunakan untuk mencari setting level optimal yang dapat meminimalkan
penyimpangan nilai rata-rata. Langkah-langkah dalam perhitungan analisis
variansi (mean), yaitu:
Untuk menghitung mean maka dilakukan terlebih dahulu perhitungan
mean dari masing-masing eksperimen. Sebagai contoh perhitungan mean dari
eksperimen nomor 1 dengan menggunakan persamaan (2.18), yaitu :
Rata - rata yi

y 322 325 323,5

n

87

Perhitungan rata-rata untuk eksperimen yang lain sama seperti contoh

perhitungan eksperimen nomor 1 di atas, hasil perhitungan selengkapnya dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.13. Mean (rata-rata) Kekerasan
B. Perhitungan Efek Tiap Faktor Mean Untuk Hasil Uji Kekerasan
Perhitungan efek untuk tiap faktor dilakukan dengan membuat response
table menggunakan rumus seperti pada persamaan (2.19). Hasil selengkapnya
dapat dilihat pada tabel 4.14 Sebagai berikut :

Tabel 4.14. Response tabel untuk Mean kekerasan

Level 1
Level 2
Difference
Ranking
Optimum

A
339,5
348,875
9,375
2
A2

B
336,125
352,25
16,125
1
B2

C
343,5
344,625
1,125
4
C2

D
342,75
345,625
2,875
3
D2

Contoh perhitungan :
Perhitungan faktor A level 1:
Effect

y
0

1
(323,5 327,5 357 350) 339,5
4

Difference = Rata-rata respon terbesar Rata-rata respon terkecil

Contoh perhitungan difference untuk faktor A = 348,875 339,5
= 9,375

88

C. Grafik Efek Tiap Faktor Mean Terhadap Kekerasan Lapisan

Gambar 4.14. Grafik Efek Mean Untuk Faktor A (Tekanan)

Dari gambar 4.14 didapat grafik efek Mean untuk faktor kendali tekanan
penyemprotan. Faktor kendali dari tekanan penyemprotan memberikan kontribusi
difference 9,375 dari level 1 dan 2. Laju tekanan berpengaruh pada kerapatan
partikel lapisan. Laju tekanan yang terlalu rendah akan menyebabkan partikel cair
tidak cukup rapat, sehingga peluang terbentuknya porositas meningkat yang
mengakibatkan kekerasan berkurang. Laju tekanan yang tinggi mengakibatkan
kerapatan partikel meningkat, sehingga meminimalisir terjadinya porositas dan
dapat meningkatkan kekerasan lapisan.

Gambar .4.15. Grafik Efek Mean Untuk Faktor B (Jarak)

Dari gambar 4.15 didapat grafik efek Mean untuk faktor kendali jarak
penyemprotan memberikan kontribusi dominan dengan difference 16,125 dari
level 1 dan 2. Dengan meningkatnya jarak penyemprotan, kekerasan lapisan

89

meningkat. Hal ini disebabkan terjadinya pendinginan cepat antar partikel menuju
substrat dengan adanya peningkatan jarak semprot. Pendinginan cepat dalam
lapisan, mengakibatkan peningkatan kekerasan lapisan.

Gambar 4.16. Grafik Efek Mean Untuk Faktor C (Arus)

Dari gambar 4.16 didapat grafik efek Mean untuk faktor kendali arus.
Faktor kendali arus memberikan kontribusi positif difference 1,125 dari level 1
dan 2. Jika besaran arus meningkat, kalor bertambah dan terjadi kenaikan suhu.
Bila suhu mencapai titik lebur suatu benda, maka benda akan beruba wujud dari
padat menjadi cair. Akibatnya permukaan logam yang mencair semakin luas dan
kecepatan pendinginan meningkat mengakibatkan partikel cair dengan cepat
mengeras membentuk lapisan. Suhu yang meningkat memberikan peluang
terjadinya oxcide, banyaknya oxcide meningkatkan nilai kekerasan lapisan.

Gambar 4.17. Grafik Efek Mean Untuk Faktor D (Kekasaran permukaan)

90

Dari gambar 4.17 didapat grafik efek Mean untuk kekasaran permukaan
substrat hasil grinding. Faktor kendali kekasaran permukaan memberikan
kontribusi positif difference 2,875 dari level 1 dan 2. Berdasarkan grafik dapat
disimpulkan bahwa lapisan permukaan dapat meningkatkan kekerasan raw
material, kekasaran permukaan dapat mengakibatkan nilai kekerasan menurun.
Hal ini disebabkan oleh semakin kasar raw material maka semakin besar nilai
porositasnya, sehingga dapat menurunkan nilai kekerasannya.
4.3.3

Perhitungan Analysis of Variance (ANOVA) Hasil Uji Kekerasan

Perhitungan ANOVA dilakukan dengan menggunakan rumus-rumus yang

terdapat pada bab II. Sebagai contoh perhitungan langkah-langkahnya dapat

dilihat seperti dibawah ini :
a. Menghitung rata-rata total seluruh eksperimen (overall experimental average)
sesuai dengan rumus (2.18), yaitu:
y

y 323,5 327,5 357 350 345 348,5 349,5 352,5

n

344,1875
b. Menghitung total sum of squares sesuai dengan rumus (2.20) sebagai berikut:
ST y 2

323,52+327,52+3572+3502+3452+348,52+349,52+352,52

= 948741,25
c. Menghitung sum of squares due to the mean sesuai dengan rumus (2.21)
sebagai berikut:
2

Sm n y = 8 x (344,1875)2 = 947720,2813
d. Menghitung sum of squares due to factors sesuai dengan rumus (2.22) sebagai
berikut:
2
2
2
Ss ni1 i1 ni 2 i 2 ...... nij ij Sm

Contoh perhitungan untuk faktor A adalah sebagai berikut :

SSA = (4 x (339,52+348,8752)) 947720,2813
= 175,7812

91

SSB = (4 x ( 336,1252+352,252)) 947720,2813

= 520,0312
SSC = ( 4x ( 343,52+344,6252)) 947720,2813
= - 685,7188
SSD = ( 4x (342,752+345,6252)) 947720,2813
= 16,5312
e. Menghitung the sum of squares due to the error sesuai dengan rumus (2.23)
sebagai berikut:
Error = ST Sm (SsA+sSB+Ssi)
= 948741,25 947720,2813 (26,6248)
= 994,3439
f. Menghitung total sum of squares sesuai dengan rumus (2.24) sebagai berikut :
ST = Se + (SsA+SsB+Ssi)
= 994,3439 + 26,6248
= 1020,9687
g. Menghitung Mean sum of squares sesuai dengan rumus (2.25) sebagai berikut :
V

SS
v

Contoh perhitungan untuk faktor A adalah sebagai berikut :

V

SS A
v

175,7812
1
=
= 175,7812

h. Menghitung F-ratio sesuai dengan rumus (2.26) sebagai berikut :

F

V
V (st )

Untuk mencari nilai F sesuai dengan rumus (2.27) sebagai berikut :

V
175,7812
V (error ) = 198,8688 = 0,883905

i. Menghitung pooled sesuai dengan rumus (2.28) sebagai berikut :

P

SS (v V (error ))
100
SS ( Error )

Untuk mencari nilai P sesuai dengan rumus (2.28) sebagai berikut :

92

175,7821 (1 196,8688)
100
994,3439

= -2,32189
j. Menghitung percent confidence sesuai dengan rumus (2.29) sebagai berikut :
% Confidence = ( 1 Fdist ( F, v, v(error pooled) )) x 100
Untuk mencari nilai P sesuai dengan rumus (2.28) sebagai berikut :
% Confidence = ( 1 0,390299 ) x 100 = 60,97
Tabel 4.15. Analysis of variance untuk mean kekerasan
Source
A
B
C
D
Error
ST
Error Pooled

SS
175,7812
520,0312
-685,7188
16,5312
994,3439
1020,9687
994,3439

V
1
1
1
1
5
9
5

175,7812
520,0312
-685,719
16,5312
198,8688
113,441
198,8688

F
0,883905
2,614946
-3,4481
0,083126

%
Confidence
-2,32189
60,97
32,29893
83,32
-88,9619
-18,3375
21,53

Berdasarkan tabel analysis of variance (mean), diketahui bahwa semua

faktor berpengaruh terhadap nilai kekerasan stainless steel pada baja AISI 4140.
Hal ini dapat dilihat dari perbandingan antara nilai F-ratio , jika nilai F-ratio lebih
besar dari nilai pooled nya maka faktor tersebut berpengaruh secara signifikan
terhadap variabel respon. Selanjutnya dilakukan pooling up terhadap faktor faktor
yang memiliki nilai P terkecil dan juga yang memiliki F hitung lebih kecil dari f
tabel pada tingkat kepercayaan 95%, dari anova di atas yang dapat dipooling up
adalah faktor C.Pada penelitian ini dilihat dari tabel diatas nilai Error mencapai
994,3439 dan nilai V nya mencapai 198,8688 yang seharus nya nilai error
dibawah 50 dan nilai V nya dibawah 15,sehingga Pooled up of insignificant
factors tidak bisa dilakukan untuk mencari faktor paling berpengaruh dan faktor
yang kurang berpengaruh terhadap eksperimen.
4.4

Analisis Terhadap Eksperimen Taguchi

93

Eksperimen Taguchi dilakukan dengan desain orthogonal array yang telah

didesain oleh Taguchi. Eksperimen Taguchi dilakukan untuk mengurangi jumlah
percobaan yang dilakukan dibandingkan jika menggunakan desain full factorial.
Orthogonal array memiliki tata letak eksperimen yang mampu melakukan
evaluasi beberapa faktor secara bersamaan dengan jumlah percobaan yang
minimum. Keterbatasaan sumber daya menjadi alasan utama dipilihnya desain
orthogonal array ini. Keterbatasaan ini terutama dalam hal biaya dan waktu untuk
eksperimen.
4.4.1

Analisa untuk SNR

Dalam menentukan level-level yang paling berkontribusi dari masing-

masing faktor tersebut dapat dilihat dari grafik efek SNR atau pada tabel 4.5,
dimana faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kekuatan lekat lapian stainless
steel PMET 730 sebagai berikut: Faktor A (tekanan) adalah A1 sebesar 6
bar,faktor B (jarak) adalah B1 sebesar 200 mm faktor C (arus) adalah C1 sebesar
100 A dan untuk faktor D (Kekasaran permukaam) adalah D2 grit 1000 mesh.
Diantara faktor yang lain, faktor C1 yang berpengaruh signifikan.
dari grafik efek SNR atau pada tabel 5,4 dimana faktor-faktor yang
berpengaruh terhadap kekerasan lapian stainless steel PMET 730 sebagai berikut:
Faktor A (tekanan) adalah A2 sebesar 8 bar,faktor B (jarak) adalah B2 sebesar 300
mm faktor C (arus) adalah C2 sebesar 150 A dan untuk faktor D (Kekasaran
permukaan subtrat hasil grinding) adalah D2 grit 1000 mesh. Diantara faktor yang
lain, faktor B2 yang berpengaruh signifikan.
4.4.2

Analisa untuk Mean

Untuk menentukan level-level yang paling optimal dari masing-masing

faktor tersebut dapat dilihat dari grafik efek mean atau pada tabel 4.7 yang
memberikan hasil sama seperti pada perhitungan SNR, dimana faktor-faktor yang
berpengaruh secara signifikan terhadap kekuatan lekat lapisan stainless steel
PMET 730 sebagai berikut: Faktor A (tekanan) adalah A1 sebesar 6 bar, faktor B
(jarak) adalah B1 200 mm, faktor C (arus) adalah C1 sebesar 100 A dan untuk
faktor D (kekasaran permukaan substrat hasil grinding) adalah D1 grit 80 mesh.

94

Dari grafik efek mean atau pada tabel 5.6 yang memberikan hasil sama
seperti pada perhitungan SNR, dimana faktor-faktor yang berpengaruh kekerasan
pada lapisan stainless steel PMET 730 sebagai berikut: Faktor A (tekanan) adalah
A2 sebesar 8 bar, faktor B (jarak) adalah B2 300 mm, faktor C (arus) adalah C2
sebesar 150 A dan untuk faktor D (kekasaran permukaan) adalah D2 grit 1000
mesh.
4.4.3

Analisa untuk ANOVA

Dari hasil perhitungan ANOVA untuk mean pada tabel 4.7 maka dari 4

faktor

yang mempunyai kontribusi dominan terhadap kekuatan lekat lapisan

adalah faktor C (arus) sebesar 73, 73,97% memberikan kontribusi dominan

dibanding faktor yang lain. Sedangkan ANOVA untuk mean pada tabel 5.6 yang
mempunyai kontribusi dominan terhadap kekerasan lapisan stainless steel 316
adalah faktor B (jarak) sebesar 83,32%.

BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian ini dapat diambil beberapa kesimpulan
sebagai berikut:
1; Pada penelitian ini, faktor kendali yang memiliki kontribusi dominan yang
mengacu pada grafik perhitungan SNR dan Mean terhadap daya lekat
lapisan SS 316 sesuai setting kombinasi orthogonal array L8 (24) ialah
faktor kendali dari arus level 1 (100 A). Semakin tinggi arus yang
diberikan, semakin tinggi pula oksida yang diberikan pada proses
pelapisan yang mengakibatkan kekuatan ikat pelapis dan substrat
berkurang.
2; Sedangkan pada kekerasan lapisan SS 316, faktor kendali yang memiliki
kontribusi dominan yang mengacu pada grafik perhitungan SNR dan

95

Mean ialah faktor kendali dari jarak semprot lapisan level 2 (300 mm)
sesuai setting kombinasi orthogonal array L8 (24). Dengan meningkatnya
jarak penyemprotan, kekerasan lapisan meningkat. Hal ini disebabkan
terjadinya pendinginan cepat antar partikel menuju substrat dengan adanya
peningkatan

jarak

semprot.

Pendinginan

cepat

dalam

lapisan,

mengakibatkan peningkatan kekerasan.

5.2. Saran
Saran yang disampaikan untuk pengembangan dan penelitian lebih lanjut
sebagai berikut:
1; Penelitian ini menggunakan setting orthogonal array dengan tingkatan
low atau dengan jumlah eksperimen yang paling sedikit pada design
eksperimen Taguchi. Sehingga untuk hasil yang lebih optimal masih
dimungkinkan dengan cara menambah jumlah eksperimen dan menambah
faktor-faktor kendali yang berkaitan dengan eksperimen.
2; Pada penelitian ini, selain faktor kendali laju tekanan semprot, arus, jarak
semprot, dan kekasaran permukaan hasil grinding pada proses thermal arc
spray. Perlu adanya penambahan faktor kendali yang dikontrol antara lain,
shot blasting, ketebelan lapisan, Kecepatan semprot yang berkemungkinan
faktor dominan

dari daya lekat lapisan dan kekerasan lapisan hasil

electric thermal arc spray double wire.

96

97