BAB II

LANDASAN TEORI

2.1

Pengolahan Bahan Galian

a. Arti pengolahan bahan galian
Pengolahan bahan galian adalah suatu proses pemisahan mineral-mineral

berharga dari mineral-mineral pengganggu yang tidak diinginkan sehingga

didapat suatu kosentrat dengan tidak merubah sifat kimia dan hanya merubah
sebagian sifat fisik dari mineral tersebut/mineral yang diolah.
b. Tujuan pengolahan bahan galian
Tujuan dari pengolahan bahan galian industri yaitu untuk memisahkan
mineral-mineral berharga dengan pengotor sehingga akan didapatkan hasil dan
mutu yang baik.
1. Secarah teknik: Untuk mendapatkan mineral berharga sebanyak mungkin
dengan teknologi yang canggih.
2. Kadar ekonomis : Untuk mendapatkan keuntungan yang sebesarbesarnya .
Mengurangi biaya pengangkutan yang akan digunakan misalnya
yang belum dipisahkan sebangak 100 ton, tapi setelah dipisahkan
tinggal 50 ton
Mengurangi ongkos peleburan jika tidak diadakan pengolahan
Mengurangi kehilangan metal dalam proses peleburan

c. Sistem pengolahan

Pada dasarnya Proses Pengolahan Bahan galian terdiri dari Preparasi,

Konsentrasi dan Dewatering
1. Preparasi
Merupakan Proses persiapan sebelum dilakukan konsentrasi. Proses Ini
meliputi :
a. Kominusi, Ialah proses reduksi ukuran butir sehingga menjadi lebih kecil dari
ukuran semula. Hal ini dapat dilakukan dengan crushing dan grinding.
Grinding digunakan untuk proses basah dan kering sedangkan crushing
digunakan untuk proses kering saja. Selain itu kominusi dimaksudkan juga
untuk meliberasi bijih yaitu proses pelepasan mineral berharga dari mineral
pengotornya. Untuk melakukan hal ini dibutuhkan crushing dan grinding mill.
b. Sizing ialah pengelompokan mineral, dapat dilakukan dengan cara:
1. Screening yaitu pemisahan besar butir berdasarkan lubang ayakan
sehingga besarnya seragam. Alat yang digunakan Screen.
2. Classifying yaitu pemisahan besar butir mineral berdasarkan atas
kecepatan jatuh mineral dalam suatu media seperti air, media sehingga
hasilnya tidak seragam. Alat yang digunakan Clasifier.
2. Konsentrasi
Merupakan proses pemisahan mineral berharga dengan mineral tidak
berharga sehingga diperoleh kadar yang lebih tinggi. Cara pemisahannya
berdasarkan :
a. Specific gravity merupakan konsentrasi berdasarkan berat jenisnya.
b. Magnetic Susceptibility pemisahan berdasarkan kuat dan lemahnya sifat
kemagnetan pada suatu mineral. alat yang digunakan magnetic separator.
c. Conductivity pemisahan berdasarkan sivat konduktor dan non konduktor.
Alat yang digunakan high tension separator.

d. Sifat

permukaan

pemisahan

berdasarkan

sifat

sensitivitas

terhadap

gelembung udara. Prosesnya dinamakan flotasi.

e. Pemisahan manual berdasarkan warna dan kilap pada batuan.
3. Dewatering
Merupakan Proses pemisahan antara cairan dengan padatan :
a. Thickening proses pemisahan antara padatan dengan cairan berdasarkan cepat
pengendapan partikel mineral pada pulp.
b. Filtrasi merupakan proses pemisahan antara padatan dan cairan dengan
penyaringan .
c. Drying merupakan proses penghilangan air dari padatan dengan pemanasan.
d. Usaha peningkatan nilai tambah
Pada bahan galian industri ada beberapa peningkatan mutu pada bahan
galian sehingga didapat hasil yang maksimal diantaranya :
a.
b.
c.
d.
e.

Pemurnian dengan sistem konsentrasi

Peningkatan kadar suatu unsur dengan proses kimia
Peningkatan sifat kimia dengan pembakaran dan pengaktifan kimia
Peningkatan sifat fisika dengan pemecahan dan delaminasi
Peningkatan bentuk permukaan dengan pemolesan

2.2 Tahap Tahap Pengolahan

Tahap-tahap utama dalam proses PBG terdiri dari :
2.2.1 Kominusi atau reduksi ukuran (Comminution)
Kominusi atau pengecilan ukuran merupakan tahap awal dalam proses
PBG yang bertujuan untuk :
1. Membebaskan / meliberasi (to liberate) mineral berharga dari material
pengotornya.
2. Menghasilkan ukuran dan bentuk partikel yang sesuai dengan kebutuhan
pada proses berikutnya.

3. Memperluas permukaan partikel agar dapat mempercepat kontak dengan

zat lain, misalnya reagen flotasi.

Kominusi ada 2 (dua) macam, yaitu :

1. Peremukan / pemecahan (crushing)

2. Penggerusan / penghalusan (grinding)
Disamping itu kominusi, baik peremukan maupun penggerusan, bisa
terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
-

Tahap pertama / primer (primary stage)

Tahap kedua / sekunder (secondary stage)

Tahap ketiga / tersier (tertiary stage)

Kadang-kadang ada tahap keempat / kwarter (quaternary stage)

a. Peremukan / Pemecahan (Crushing)

Peremukan adalah proses reduksi ukuran dari bahan galian / bijih yang
langsung dari tambang (ROM = run of mine) dan berukuran besar-besar (diameter
sekitar 100 cm) menjadi ukuran 20-25 cm bahkan bisa sampai ukuran 2,5 cm.
Peralatan yang dipakai antara lain adalah :
1. Jaw crusher
2. Gyratory crusher
3. Cone crusher
4. Roll crusher

5. Impact crusher
6. Rotary breaker
7. Hammer mill
b. Penggerusan / Penghalusan (Grinding)
Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah
berukuran 2,5 cm menjadi ukuran yang lebih halus. Pada proses penggerusan
dibutuhkan media penggerusan yang antara lain terdiri dari :
1. Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls).
2. Batang-batang baja (steel rods).
3. Campuran bola-bola baja dan bahan galian atau bijihnya sendiri yang
disebut semi autagenous mill (SAG).
4. Tanpa media penggerus hanya bahan galian atau bijihnya yang saling
menggerus dan disebut autogenous mill.

Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah :

1. Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau
keramik.
2. Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja.
3. Semi autogenous mill (SAG) bila media penggerusnya sebagian
adalah bahan galian atau bijihnya sendiri.
4. Autogenous mill bila media penggerusnya adalah bahan galian atau
bijihnya sendiri.

2.2.2

Pemisahan berdasarkan ukuran (Sizing)

Setelah bahan galian atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh

bermacam-macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan

berdasarkan ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada
proses pengolahan yang berikutnya.
a. Pengayakan / Penyaringan (Screening / Sieving)
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam
skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :

Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).

Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).

Saringan (sieve) yang sering dipakai di laboratorium adalah :

1. Hand sieve
2. Vibrating sieve series / Tyler vibrating sive
3. Sieve shaker / rotap
4. Wet and dry sieving
Sedangkan ayakan (screen) yang berskala industri antara lain :
1. Stationary grizzly
2. Roll grizzly
3. Sieve bend
4. Revolving screen
5. Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc.)
6. Shaking screen
7. Rotary shifter
b. Klasifikasi (Classification)

10

Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel berdasarkan kecepatan

pengendapannya dalam suatu media (udara atau air). Klasifikasi dilakukan dalam
suatu alat yang disebut classifier.
Produk dari proses klasifikasi ada 2 (dua), yaitu :
-

Produk yang berukuran kecil/halus (slimes) mengalir di bagian atas

disebut overflow.

Produk yang berukuran lebih besar/kasar (sand) mengendap di bagian

bawah (dasar) disebut underflow.
Proses pemisahan dalam classifier dapat terjadi dalam tiga cara (concept),

yaitu :
1. Partition concept
2. Tapping concept
3. Rein concept
Hal ini dapat berlangsung apabila sejumlah partikel dengan bermacammacam ukuran jatuh bebas di dalam suatu media atau fluida (udara atau air), maka
setiap partikel akan menerima gaya berat dan gaya gesek dari media. Pada saat
kecepatan gerak partikel menjadi rendah (tenang/laminer), ukuran partikel yang
besar-besar mengendap lebih dahulu, kemudian diikuti oleh ukuran-ukuran yang
lebih kecil, sedang yang terhalus (antara lain slimes) akan tidak sempat
mengendap.
Peralatan yang umum dipakai dalam proses klasifikasi adalah :
1. Scrubber
2. Log washer

11

3. Sloping tank classifier (rake, spiral & drag)

4. Hydraulic bowl classifier
5. Hydraulic clindrical tank classifier
6. Hydraulic cone classifier
7. Counter current classifier
8. Pocket classifier
9. Hydrocyclone
10. Air separator
11. Solid bowl centrifuge
12. Elutriator

2.3

Pengertian Crusher
Crusher merupakan mesin yang dirancang untuk mengurangi besar batu ke

batu yang lebih kecil seperti kerikil atau debu batu. Crusher dapat digunakan
untuk mengurangi ukuran atau mengubah bentuk bahan tambang sehingga dapat
diolah lebih lanjut. Cruseher merupakan alat yang digunakan dalam proses
crushing, Crushing merupakan proses yang bertujuan untuk meliberasi mineral
yang diinginkan dari mineral pengotornya.
2.4

Jenis Jenis Crusher

a. Jaw crusher

12

Jaw Crusher
Gambar 1.1 Jaw Crusher
Sebuah rahang atau crusher beralih terdiri dari satu set rahang vertikal,
satu rahang yang tetap dan bagian lainnya bergerak maju-mundur relatif untuk itu
dengan mekanisme cam atau Pitman. Rahang yang jauh terpisah di bagian atas
daripada di bagian bawah, membentuk saluran meruncing sehingga material
tersebut hancur semakin kecil dan lebih kecil karena perjalanan ke bawah sampai
cukup kecil untuk melarikan diri dari pembukaan bawah. Pergerakan rahang bisa
sangat kecil, karena lengkap menghancurkan tidak dilakukan dalam satu stroke.
Inersia yang dibutuhkan untuk menghancurkan bahan yang disediakan oleh roda
gila tertimbang yang bergerak poros menciptakan gerakan eksentrik yang
menyebabkan penutupan kesenjangan.
Tunggal dan ganda penghancur rahang beralih terbuat dari berat frame plat
tugas dibuat dengan memperkuat seluruh rusuk. Komponen crusher ini adalah
desain kekuatan tinggi untuk menerima hasil seri daya tinggi. Baja mangan
digunakan untuk wajah rahang tetap dan bergerak. Roda gaya berat

13

memungkinkan menghancurkan puncak pada bahan yang sulit. Ganda crusher

rahang Beralih dapat menampilkan mekanisme hidrolik menyesuaikan beralih.
Ada 3 jenis crusher rahang sesuai dengan tempat lempeng bergerak telah
diperbaiki sekitar yang berputar posisi rahang bergerak.

Blake crusher-tetap di titik rendah

Dodge crusher-tetap di titik atas

Universal crusher-tetap di titik tengah

Sebuah crusher gyratory mirip dalam konsep dasar ke jaw crusher, terdiri

dari permukaan cekung dan kepala berbentuk kerucut, kedua permukaan biasanya
dilapisi dengan permukaan baja mangan. Kerucut bagian dalam memiliki gerakan
melingkar sedikit, tapi tidak berputar, gerakan yang dihasilkan oleh pengaturan
eksentrik. Seperti dengan crusher rahang, materi perjalanan ke bawah antara dua
permukaan bagian semakin hancur sampai cukup kecil untuk jatuh melalui celah
antara dua permukaan.

b. Gyratory crusher

14

Gyratory crusher
Gambar 1.2 Gyratory Crusher
Sebuah crusher gyratory adalah salah satu jenis utama penghancur primer
di tambang atau pabrik pengolahan bijih. Crusher gyratory ditetapkan dalam
ukuran baik oleh gape dan diameter mantel atau dengan ukuran pembukaan
penerima. Crusher gyratory dapat digunakan untuk menghancurkan primer atau
sekunder. Tindakan menghancurkan disebabkan oleh penutupan kesenjangan
antara garis mantel (bergerak) yang dipasang pada poros vertikal pusat dan liners
cekung (fixed) dipasang pada frame utama crusher. Kesenjangan yang dibuka dan
ditutup oleh eksentrik di bagian bawah poros yang menyebabkan poros vertikal
pusat berkisar. Poros vertikal bebas berputar mengelilingi porosnya sendiri. The
ilustrasi crusher adalah jenis spindle pendek poros ditangguhkan, yang berarti
bahwa poros utama ditangguhkan di bagian atas dan bahwa eksentrik dipasang di
atas gigi. Desain pendek poros telah menggantikan desain lama-poros di mana
eksentrik dipasang di bawah gigi.

c. Cone crusher

15

Cone crusher
Gambar 1.3 Cone Crusher
Sebuah crusher cone operasinya mirip dengan crusher gyratory, dengan
kecuraman kurang dalam ruang menghancurkan dan lebih dari zona paralel antara
zona menghancurkan. Sebuah crusher cone istirahat batuan dengan meremas batu
antara spindle eksentrik berkisar, yang ditutupi oleh mantel tahan aus, dan hopper
cekung melampirkan, ditutupi oleh cekung mangan atau kapal mangkuk. Seperti
batu memasuki puncak kerucut crusher, menjadi terjepit dan terjepit di antara
mantel dan kapal mangkuk atau cekung. Potongan besar bijih yang rusak sekali,
dan kemudian jatuh ke posisi yang lebih rendah (karena mereka sekarang lebih
kecil) di mana mereka rusak lagi. Proses ini berlanjut sampai potongan cukup
kecil

untuk

jatuh

melalui

celah

sempit

di

bagian

bawah

crusher.

Sebuah crusher cone cocok untuk menghancurkan berbagai mid-keras dan di atas
mid-keras bijih dan batuan. Ini memiliki keuntungan dari konstruksi yang handal,
produktivitas yang tinggi, penyesuaian mudah dan biaya operasional yang lebih
rendah. Pelepasan semi sistem crusher cone bertindak suatu perlindungan yang

16

berlebihan

yang

memungkinkan

gelandangan

menghancurkan tanpa merusak crusher.

d. Impact crusher

Impact crusher
Gambar 1.4 Impact Crusher

17

untuk

melewati

ruang

Crusher Impact melibatkan penggunaan dampak daripada tekanan untuk

menghancurkan materi. Materi yang terkandung dalam kandang, dengan bukaan
pada bagian bawah, akhir, atau samping ukuran yang diinginkan untuk
memungkinkan bahan dihancurkan untuk melepaskan diri. Ada dua jenis crusher
dampak: poros impactor horisontal dan vertikal poros impactor.

e. Horizontal shaft impactor (HSI) / Hammer mill

Horizontal shaft impactor (HSI) / Hammer mill

Gambar 1.5 Hammer Mill

18

Para penghancur HSI istirahat batuan dengan mempengaruhi batu dengan

palu yang tetap pada tepi luar dari rotor berputar. Penggunaan praktis penghancur
HSI terbatas pada bahan lembut dan bahan abrasif non, seperti batu gamping,
fosfat, gipsum, lapuk serpih.

f. Vertical shaft impactor (VSI)

Vertikal shaft impactor

19

Gambar 1.6 Vertical shaft impactor

Crusher VSI menggunakan pendekatan yang berbeda yang melibatkan
rotor kecepatan tinggi dengan tips tahan aus dan ruang yang dirancang untuk
menghancurkan 'membuang' batu melawan. Para penghancur VSI memanfaatkan
kecepatan daripada kekuatan permukaan sebagai kekuatan dominan untuk
memecahkan batu. Dalam keadaan alami, batu memiliki permukaan bergerigi dan
tidak rata. Menerapkan gaya permukaan (tekanan) menghasilkan partikel yang
dihasilkan tak terduga dan biasanya non-kubus. Memanfaatkan kecepatan
daripada kekuatan permukaan memungkinkan kekuatan melanggar untuk
diterapkan secara merata baik di seluruh permukaan batu serta melalui massa
batu. Rock, terlepas dari ukuran, memiliki celah alami (kesalahan) seluruh
strukturnya. Seperti rock 'dilemparkan' oleh Rotor VSI terhadap landasan yang
solid, itu patah tulang dan istirahat sepanjang celah. Ukuran partikel akhir dapat
dikontrol oleh 1) kecepatan di mana batu itu dilemparkan terhadap landasan dan
2) jarak antara ujung rotor dan titik dampak pada landasan. Produk yang
dihasilkan dari VSI Crushing umumnya berbentuk kubus yang konsisten seperti
yang dibutuhkan oleh modern aplikasi aspal jalan raya SUPERPAVE.
Menggunakan metode ini juga memungkinkan bahan dengan abrasivitas jauh
lebih

tinggi

untuk

dihancurkan

dibandingkan

mampu

dengan

metode

menghancurkan HSI dan paling lainnya.

Crusher VSI umumnya memanfaatkan kecepatan tinggi berputar rotor di
tengah ruang menghancurkan dan permukaan dampak luar baik landasan abrasive

20

logam tahan atau batu hancur. 'Landasan' permukaan logam cor Memanfaatkan
secara tradisional disebut sebagai "Sepatu dan Anvil VSI". Memanfaatkan batu
hancur di dinding luar crusher untuk batu baru yang akan hancur melawan secara
tradisional disebut sebagai "batu di atas batu VSI". Crusher VSI dapat digunakan
di pabrik statis set-up atau dalam peralatan dilacak mobile.
g. Mineral sizers

Gambar 1.7 Mineral Sizer

Konsep dasar dari Sizer mineral adalah penggunaan dua rotor dengan gigi
yang besar, pada poros berdiameter kecil, didorong pada kecepatan rendah dengan
sistem torsi penggerak langsung tinggi. Desain ini menghasilkan tiga prinsip
utama yang semua berinteraksi saat berbuka bahan menggunakan teknologi Sizer.
Prinsip-prinsip yang unik adalah tiga-tahap melanggar tindakan, efek layar
berputar, dan pola gigi yang mendalam gulir.
Tindakan melanggar tiga tahap: awalnya, bahan yang dicengkeram oleh
bidang terkemuka gigi rotor menentang. Subjek ini batu terhadap beban beberapa
titik, menginduksi tegangan menjadi bahan untuk mengeksploitasi kelemahan

21

alami. Pada tahap kedua, bahan rusak dalam ketegangan dengan menjadi sasaran
loading, tiga titik diterapkan antara gigi depan wajah pada satu rotor, dan gigi
belakang wajah pada rotor lainnya. Setiap benjolan bahan yang masih tetap
kebesaran, rusak sebagai rotor memotong melalui gigi tetap dari bar breaker,
sehingga mencapai ukuran produk tiga dimensi terkontrol.
Efek layar berputar: Desain interlaced rotor bergigi memungkinkan materi
terlalu kecil bebas mengalir melewati celah-celah terus berubah dihasilkan oleh
poros bergerak relatif lambat.
Pola gigi yang mendalam gulir: The gulir dalam menyampaikan materi
yang lebih besar pada salah satu ujung mesin dan membantu untuk menyebarkan
feed seluruh panjang penuh dari rotor. Fitur ini juga dapat digunakan untuk
menolak materi kebesaran dari mesin.

22