TUGAS MATA KULIAH

PERAWATAN TEKNIK

Disusun oleh
Nama

: Ariseno Adhi Saputra

NPM

: 3331121968

Kelas

:A

KEMENTRIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

FAKULTAS TEKNIK - UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
JURUSAN TEKNIK MESIN
CILEGON BANTEN
2014

Istilah Istilah Dalam Perawatan Teknik

1. PRODUKTIVITAS KERJA
Produktivitas berarti kemampuan menghasilkan sesuatu. Sedangkan kerja berarti
kegiatan melakukan sesuatu yang dilakukan untuk mencari nafkah mata pencaharian
(Poerwadarminta, 1984 : 70). Produktivitas kerja adalah kemampuan menghasilkan suatu
kerja yang lebih banyak daripada ukuran biasa yang telah umum. (The Liang Gie,1981 : 3).

2. AVAILABLE TIME
Available Time merupakan waktu yang tersedia untuk operasi.
3. UP TIME
Up Time adalah waktu produktivitas yang dikerjakan satu mesin.
4. MTBF & MTTR
MTBF (Mean Time Between Failures) & MTTF (Mean Time To Repair)
"MTBF merupakan jarak rata-rata antar kerusakan, rumusnya adalah :

MTBF =

Sedangkan MTTR merupakan waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk reparasi,

rumusnya adalah :

MTTR =

Yang diharapkan adalah meningkatkan MTBF & menurunkan MTTR." Data MTBF
(Mean Time Between Failure) dapat diperoleh dari pembuat mesin atau komponen, karena
pembuat mesin/komponen tentunya sudah punya data yang cukup untuk menentukan MTBF.

Selain dari pembuat mesin/komponen, MTBF juga bisa diperoleh dari bank data. Bank data
ini memuat laju kegagalan (failure rate) dari bermacam-macam komponen atau jenis mesin.
Berdasarkan data failure rate ini dapat diperoleh nilai MTBF. Namun, biasanya bank data ini
berlaku umum sehingga nilai MTBF yang diperoleh bisa jadi berbeda jauh dengan kenyataan
di lapangan.

5. ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS (RCFA)

Root Cause Failure Analysis (RCFA) adalah tool yang populer digunakan oleh
perusahaan yang menjalankan Lean Six Sigma. RCFA adalah salah satu alat (tool) yang
digunakan dalam inisiatif problem solving; untuk membantu tim menemukan akar penyebab
(root cause) dari masalah yang kini sedang dihadapi.
Langkah-langkah Melakukan Root Cause Failure Analysis
Root Cause Failure Analysis adalah tool Lean yang cukup mudah dilakukan. Untuk
membantu tim menemukan jawaban mengapa masalah yang spesifik bisa timbul dalam
proses anda, RCFA dapat dijalankan dalam 5 langkah berikut:
Langkah 1 Definisikan Masalah

Masalah apa yang sedang terjadi pada saat ini?

Jelaskan simptom yang spesifik, yang menandakan adanya masalah tersebut!

Langkah 2 Kumpulkan Data

Apakah anda memiliki bukti yang menyatakan bahwa masalah memang benar ada?

Sudah berapa lama masalah tersebut ada?

Impact apa yang dirasakan dengan adanya masalah tersebut?

Dalam tahap ini, harus dilakukan analisa mendalam sebelum anda melangkah untuk

melihat faktor-faktor yang berperan dalam timbulnya masalah. Untuk membuat Root Cause
Failure Analysis yang anda jalankan efektif, kumpulkanlah perwakilan-perwakilan dari setiap
departemen yang terlibat (mulai dari staf ahli hingga staf garda depan), yang memahami

situasinya. Orang-orang yang memang familiar dengan masalah tersebutlah yang mampu
membantu anda mendapat pemahaman akan situasi saat ini.
Untuk mempermudah, pada tahap ini anda bisa menggunakan metode CATWOE. Tool
ini akan memberikan kemampuan untuk melihat sebuah situasi dari berbagai perspektif: yaitu
Customer (pelanggan), Actor (karyawan yang terlibat), Transformation Process (proses yang
mengalami masalah), World View (gambaran besar, dan area mana yang mengalami impact
paling besar), Owner (process owner), dan Environmental Constraint (hambatan dan
keterbatasan yang akan mempengaruhi keberhasilan solusi yang akan dijalankan).
Langkah 3 Identifikasi Penyebab yang Mungkin

Jabarkan urutan kejadian yang mengarah kepada masalah!

Pada kondisi seperti apa masalah tersebut terjadi?

Adakah masalah-masalah lain yang muncul seiring/mengikuti kemunculan masalah

utama?
Dalam tahap ini, lakukan identifikasi sebanyak mungkin penyebab masalah yang bisa

anda dan tim pikirkan. Dalam banyak kasus, orang akan mengidentifikasi satu atau dua faktor
kausal, lalu berhenti. Padahal satu atau dua itu belum cukup untuk menemukan akar masalah
yang sebenarnya. RCFA dilakukan bukan hanya untuk menghilangkan satu dua masalah di
permukaan. RCFA akan membantu menggali lebih dalam dan menghilangkan akar dari
keseluruhan masalah.

6. FISH BONE DIAGRAM

Fishbone diagram (diagram tulang ikan karena bentuknya seperti tulang ikan) sering
juga disebut Cause-and-Effect Diagram atau Ishikawa Diagram diperkenalkan oleh Dr.
Kaoru Ishikawa, seorang ahli pengendalian kualitas dari Jepang, sebagai satu dari tujuh alat
kualitas dasar (7 basic quality tools). Fishbone diagram digunakan ketika kita ingin
mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah dan terutama ketika sebuah team
cenderung jatuh berpikir pada rutinitas (Tague, 2005, p. 247).

Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih mudah dilakukan jika masalah dan
akar penyebab masalah sudah ditemukan. Manfaat fishbone diagram ini dapat menolong kita
untuk menemukan akar penyebab masalah secara user friendly, tools yang user friendly
disukai orang-orang di industri manufaktur di mana proses di sana terkenal memiliki banyak
ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan (Purba, 2008, para.
16).
Fishbone diagram akan mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau
masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan
dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan, mencakup manusia, material, mesin,
prosedur, kebijakan, dan sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu
diuraikan melalui sesi brainstorming.

7. BRAINSTORMING
Brainstorming adalah sebuah perencanaan atau piranti yang digunakan untuk
menampung kreatifitas kelompok dan biasanya digunakan untuk menjadikan alat konsensus
maupun untuk menjaring ide-ide yang diperlukan. Adanya brainstorming dimaksudkan untuk
mengumpulkan ide-ide kreatif sebanyak mungkin di dalam suatu kelompok. Ada beberapa
macam model brainstorming yang diterapkan untuk menjaring ide sebanyak mungkin.
Jenis-jenis brainstorming antara lain:
Verbal brainstorming : Saling bertukar pikiran dalam suatu kelompok yang dilakukan
secara verbal dengan tatap muka dan pertemuan langsung.
Nominal brainstorming : Dalam penyampaian ide dilakukan secara terpisah, tidak
saling berinraksi dengan menuliskan idenya di kertas atau komputer.
Electronic brainstorming : Bertukar gagasan melalui media elektronik dalam sebuah
kelompok, media elektronik yang digunakan biasanya berupa tools seperti Group Support
System.
8. TIME BASED MAINTENANCE (TMB)
Time Based Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan dalam siklus tertentu
untuk perencanaan perawatan berdasarkan waktu, misalnya, setiap dua bulan atau setiap
enam bulan.

Cara kerjanya
Perawatan berbasis waktu dilakukan pada jadwal kalender. Sebuah rencana
pemeliharaan untuk sebuah peralatan yang disatukan yang perlu dilakukan secara teratur.
Contohnya adalah pemeliharaan yang dilakukan pada AC setiap tahun sebelum musim panas.
Dengan rencana pemeliharaan di tempat, pemeliharaan dilakukan setiap kali kalender
berguling jumlah hari yang ditentukan.

9. CONDITION BASED MAINTENANCE (CBM)

Condition Based Maintenance (CBM) diperkenalkan untuk mencoba memelihara
peralatan yang benar di saat/waktu yang tepat. CBM didasarkan pada penggunaan real-time
data untuk memprioritaskan dan mengoptimalkan sumber daya pemeliharaan. Pengamatan
status dari sebuah sistem dikenal sebagai condition monitoring. Sistim yang demikian akan
mampu dengan sempurna menentukan kesehatan peralatan, dan bertindak hanya ketika
pemeliharaan benar-benar perlu.
Pengembangan dalam beberapa tahun belakangan ini sudah memungkinkan
penggabungan instrumentasi terhadap peralatan secara luas, dan diikuti dengan penggunaan
perangkat yang lebih baik untuk menganalisa data kondisi peralatan. Dengan sistem semacam
ini seorang personil pemeliharaan seketika akan lebih mampu dan cekatan dalam
memutuskan kapan yang merupakan waktu yang tepat untuk melaksanakan pemeliharaan
pada berbagai titik dari sebuah ataupun beberapa peralatan sekaligus. Condition Based
Maintenance secara ideal akan memungkinkan seorang/tim personil pemeliharaan untuk
melakukan hal yang benar saja, memperkecil biaya onderdil, sistem downtime dan
memperkecil waktu yang terbuang sia-sia saat menunggu datangnya waktu pemeliharaan.
10. DAILY CHECK (OVERNIGHT CHECK)
Pemeriksaan ini harus dilakukan satu kali dalam jangka waktu 24 jam setelah daily
check sebelumnya dilakukan. Setiap hari pesawat telah diprediksi akan ground stop minimal
selama empat jam. Inspeksi ini mencakup pemeriksaan komponen, pemeriksaan keliling

pesawat secara visual untuk mendeteksi ada atau tidaknya ketidaksesuaian, melakukan
pengamanan lebih lanjut, dan pemeriksaan sistem operasional.
11. MAINTENANCE WORK ORDER (MWO)
Sebuah perintah kerja atau job order (kadang-kadang tiket pekerjaan atau tiket
pekerjaan, seperti yang sering memiliki beberapa jenis tiket terlampir) adalah perintah yang
diterima oleh organisasi dari pelanggan atau klien, atau perintah yang dibuat secara internal
dalam organisasi. Sebuah perintah kerja mungkin untuk produk atau jasa.