T20935 Penentuan Kapasitas

PENENTUAN KAPASITAS PANAS MATERIAL
IRON ORE MENGANDUNG ILMENITE

Tesis Magister Ilmu Material
Tesis diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh

gelar Magister dalam bidang Ilmu Material
YULISTIATI
63 04 000 293
PROGRAM PASCASARJANA
PROGRAM STUDI ILMU MATERIAL
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS INDONESIA
2006
Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006
LEMBAR PERSETUJUAN
TESIS INI TELAH DISETUJUI OLEH :
Dr. Azwar Manaf, M.Met.

Pembimbing I
Dr.-Ing.Ir. Bambang Suharno

Pembimbing II
Dr. Muhammad Hikam, MSc.

Penguji I
Dr.Ir. Johny Wahyuadi S, DEA

Penguji II
Dr.Ir. Rudi Subagja

Penguji III
Dr. Bambang Soegijono

Ketua Program Studi Ilmu Material
Program Pascasarjana
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Universitas Indonesia
2006
ABSTRAK
Oleh
: Yulistiati
Pembimbing : Dr. Azwar Manaf
Iron ore adalah suatu senyawa besi oksida yang digunakan sebagai bahan
baku untuk pembuatan pelet atau pig iron sebagai feedstock untuk
industri baja. Umumnya iron ore menjalani benefisiasi atau pengkayaan
Fe melalui proses reduksi dalam suatu furnace. Agar proses dapat
berjalan dengan tingkat efisiensi tinggi maka diperlukan nilai beberapa
besaran fisis dalam material, seperti jenis senyawa, fraksi berat dan
kapasitas panas.
Pada penelitian ini telah dilakukan penentuan kapasitas panas sebagai
fungsi temperatur Cp(T) dari iron ore dengan menggunakan kalorimeter
DTA dan DSC. Tahapan investigasi diawali dengan validasi metode
evaluasi dan instrumen. Untuk tahapan ini ditemukan bahwa penggunaan
DTA untuk penentuan Cp(T) memerlukan faktor instrumen untuk
kalibrasi data terukur. Tidak demikian halnya dengan DSC, data terukur
dapat dikonversikan langsung untuk menentukan Cp(T). Iron ore yang
digunakan sebagai objek penelitian adalah iron ore setelah pemanasan
4000C dengan waktu tahan 12 jam dan terdiri dari senyawa utama
magnetite (Fe3O4), hematite (Fe2O3) dan ilmenite (FeTiO3) dengan fraksi
berat masing-masing adalah 39.88%, 52.99% dan 7.13%.
Dari nilai Cp(T) terukur untuk iron ore serta komposisi senyawanya,
telah berhasil ditentukan kapasitas panas ilmenite sebagai fungsi
temperatur sebagai berikut :
Cp(T) = a + b T + c T-2
dengan
J/mol.K
a = 747 1132
b = 2.27 2.70
c = (12.1 15.7) x 107
Kata Kunci : Iron Ore, Ilmenite, Kapasitas Panas, DTA/DSC
ABSTRACT
By
Supervisor
: Yulistiati
: Dr. Azwar Manaf
Iron ore is a ferro oxides that used as raw materials for producing pellets
and/or pig irons which are feedstock for steel industries. Generally, the
beneficiation Fe of iron ore is necessary, and this may be carried out by
a reduction process in the furnace. In order to obtain a process with high
efficiency related properties of materials like type of the oxides, their
weight fraction and heat capacity, etc should be determined.
In this research, the heat capacity as a function of temperature, Cp(T) for
iron ore was determined by means of Differential Thermal Analyzer
(DTA) and Differential Scanning Calorimeter (DSC). The investigation
was initiated by first to validate the method and instrument. It was found
that for Cp(T) determination by DTA an instrument factor is needed and
this requires a systematic study. On the other hand, measuring data from
DSC can be directly converted to determine Cp(T). According to XRD
analysis, the iron ore which was heat treated at 400C for 12 hours to
contain hematite (Fe2O3), magnetite (Fe3O4) and ilmenite (FeTiO3) with
weight fractions of 39,88%, 52,99% and 7,13% respectively. The Cp(T)
for iron ore containing ilmenite was then successfully determined with
the following equation:
Cp(T) = a + b T + c T-2
with
J/mol.K
a = 747 1132
b = 2.27 2.70
c = (12.1 15.7) x 107
Keywords : Iron Ore, Ilmenite, Heat Capacity, DTA/DSC
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb.
Alhamdulillah, puji syukur atas kehadirat dan karunia yang telah Allah
Subhana
Wa
Taala
limpahkan.
Pada
akhirnya
penulis
dapat
menyelesaikan tugas penulisan tesis ini yang merupakan salah satu syarat
dari kelulusan Magister Ilmu Material di Program Pascasarjana
Universitas Indonesia dengan judul tesis adalah: Penentuan Kapasitas
Panas Material Iron Ore Mengandung Ilmenite.
Dalam perjalanan tugas penelitian ini penulis telah melalui berbagai

kendala yang tidak sedikit baik dari segi non teknis maupun dari segi di
dalam penelitian itu sendiri. Banyak hikmah yang didapat yang mungkin
saja belum tentu didapatkan di bangku pendidikan formal, apapun
kendala yang telah dihadapi pada akhirnya penulis telah sampai pada
tahap akhir tugas studi yang merupakan suatu kewajiban moral untuk
diselesaikan.
Akhirnya, penulis berharap Insya Allah tugas penulisan ini dapat

bermanfaat untuk para pemerhati di bidang yang terkait dengan penulisan
ini, walaupun masih jauh dari kesempurnaan. Dengan tangan dan fikiran
terbuka, penulis harapkan akan kritik dan saran yang membangun demi
memperbaiki penulisan ini hingga menjadi lebih baik.
Tidak berkurang ilmu seseorang dengan memberikan ilmunya kepada

orang lain, sebaliknya akan bertambah ilmu orang tersebut karena dia
telah tulus ikhlas memberikan pada orang lain. Amin.
Wassalamualaikum Wr.Wb.
Jakarta,
Desember 2006
Penulis
i
UCAPAN TERIMA KASIH

Dengan telah terselesaikannya tugas tesis ini, tentu saja tak lepas dari
rahmat dan keridhoan dari Allah Subhana Wa Taala, Raja diatas segala
kekuasaan. Serta bantuan dari orang-orang yang telah berjasa
memberikan dorongan, doa, dan bimbingan dengan tulus ikhlas. Untuk
itu penulis persembahkan ucapan terima kasih atas keindahan-keindahan
yang telah diberikan, kepada :
1.
Bapak Dr. Bambang Soegijono, selaku Ketua Program Studi Ilmu

Material Program Pascasarjana Universitas Indonesia yang telah
memberikan pengarahan dan membantu penulis dalam penggunaan
fasilitas - fasilitas yang ada di Ilmu Material.
2.
Bapak Dr. Azwar Manaf, M.Met. selaku pembimbing utama yang

sangat berusaha keras membantu penulis melalui arahan-arahannya
dan kedermawanan beliau dengan berbagai ilmu yang diberikan.
3.
Bapak
Dr.-Ing.Ir.
Bambang
Suharno,
selaku
pembimbing
pendamping yang sangat care semenjak penulis mengabdikan diri

dan bernaung di Dept.Metalurgi & Material FTUI serta atas
bantuan moril dan materil yang tidak sedikit.
4.
Bapak Dr.Ir. Donanta Dhaneswara, MSi. pemberi dukungan moril

dan materil yang tidak pernah berhenti untuk menunjukan
keberadaannya.( Thanks for ur attention..... )
5.
Bapak Dr. Ir. Johny Wahyuadi Soedarsono, DEA selaku staf

pengajar di Dept.Metalurgi & Material FTUI dan Ilmu Material
yang memberikan motivasi awal sehingga timbul kepercayaan
dalam diri untuk melanjutkan studi.
6.
Staf pengajar di program studi ilmu material yang telah

memberikan banyak ilmu selama perkuliahan.
7.
Bapak-bapak dan ibu-ibu staf pengajar Dept.Metalurgi & Material

FTUI, atas bantuan doanya (mohon maaf tidak dapat disebutkan
satu-persatu).
ii
8.
Teman-teman karyawan di Dept.Metalurgi & Material FTUI, pak

Min, pak Mujirin, dewi, esti, sukma, nurhayati, ahmad mamad
ashari, deni, iyonk zul, para teknisi-teknisi lab. atas bantuan dan
waktunya untuk membantu tugas-tugas pekerjaan di Metalurgi.
9.
Almarhum Bapak yang telah beristirahat dengan tenang di

peraduannya, Ibu tersayang yang telah berkorban segalanya demi
membesarkan anak-anaknya hingga menjadi orang-orang yang
berhasil dan terhormat, Mas Santo, Mbak Har, Umi, Robi, Nur, dan
Titik atas doa dan dukungannya.
10.
Teman-teman matsui 2004 yang selalu membantu dan menjadikan

hidup ini jadi penuh warna atas kekompakan-nya :
Tia my
soulmate, Titis film titis, Fira mak comblang yang selalu gagal,
Mbak Yunita, Sri, Tri yang masih pantas ikut SPMB, Bu Elda, ,
Novi, Pak Gunung, Hendri, Pak Erwan, Pak Nopry, Arju, Rukman,
Tedi, Angga si bungsu, Aria pemerhati rambut, Indra, Mas
Abdul, Pak Agung, Pak Agus yang menghilang, Kunar, Dhena,
Hubbi,. (Kapan kita vacation lagi.? )
11.
S3 Mania Pak Pri, Pak Erfan, terutama Mbak Yoven atas bantuan
revisi penulisan dan menemani penulis saat uji di lab. Ayo
jangan takut mencairkan hati masmo.
12.
Mbak-mbak dan mas-mas di Ilmu Material : Mbak Siti, Mbak Lili,

Mas Suroto, Mas Eko, atas bantuannya guna memperlancar studi
penulis dalam urusan administrasi, terutama mas Eko yang selalu
setia menemani penulis di laboratorium sampai malam.
13.
Agus Edi Pramono, ST sang katalis yang telah berhasil

mempertautkan hati penulis dengan.
14.
And the lastOnly one who save in my heart: Mochammad

Masruchin, ST. Thanks for loving me, support, waiting for my
study, together we can live all of the timeInsya Allah.
Semoga Allah SWT membalas semua kebaikan yang telah diberikan.

Amin.
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................ ABSTRAK ...................................................................................................... ABSTRACT .................................................................................................... KATA PENGANTAR .................................................................................... i
UCAPAN TERIMA KASIH........................................................................... ii
DAFTAR ISI .................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... viii
BAB I
BAB II
PENDAHULUAN
I.1
Latar Belakang ................................................................. 1
I.2
Tujuan Penelitian .............................................................. 3
I.3
Ruang Lingkup Penelitian................................................. 3
I.4
Kegunaan/Manfaat Penelitian ........................................... 3
I.5
Sistematika Penulisan ....................................................... 4
TINJAUAN PUSTAKA
II.1
Kondisi Geologi ................................................................ 5
II.2
Mineral Magnetite (Fe3O4) .............................................. 6
II.3
Mineral Hematite (Fe2O3) ................................................. 8
II.4
Mineral Ilmenite (FeTiO3) ................................................ 9
II.5
Kapasitas Panas (Cp) ........................................................ 12

II.5.1. Petunjuk Pengukuran Kapasitas
Panas ................................................................................. 14
II.6
Differential Thermal Analysis (DTA) dan

Differential Scanning Calorimetry (DSC) ........................ 16
II.7
Studi Literatur Yang Berkaitan Dengan

Penelitian........................................................................... 20
II.7.1.
Pengukuran DTA Pada Sampel Permukaan

Aerosil 8CB ...................................................... 20
iv
II.7.2.
Determinasi DSC dari Thermodinamika Ni

Supercooled ......................................................... 23
II.7.3. Perhitungan Konfigurasi Kapasitas Panas Pada

Material
Alkali
vs
Alkaline-Earth
Aluminasilicate Liquid ........................................ 26
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
III.1
Diagram Alir Penelitian .................................................... 31
III.2
Karakterisasi Bahan dan Alat Penelitian........................... 32

III.2.1 Perlakuan Bahan Penelitian ................................... 32
III.2.2 Karakterisasi Bahan ............................................... 33
III.3
Peralatan Uji Sampel......................................................... 33

III.3.1 X-Ray Diffractometer (XRD) ............................... 33
III.3.2 X-Ray Fluoresence (XRF) .................................... 33
III.3.3.Differential Thermal Analysis (DTA) dan
Differential Scanning Calorimetry (DSC) ............. 34
III.3.4 Bahan dan Alat Penunjang Lainnya ...................... 34
BAB IV
III.4
Simulasi Penentuan Koefisien a, b, c Pada

Kapasitas Panas ................................................................ 35
III.5
Validasi Menentukan Kapasitas Panas

(Cp) .................................................................................... 35
ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

IV.1 Komposisi Iron Ore.............................................................. 36
IV.2 Metode DTA dan DSC untuk Mengukur Kapasitas
Panas .................................................................................... 41
IV.2.1. Validasi Metode Dengan DTA ................................ 41
IV.2.2. Validasi Metode Dengan DSC................................. 44
IV.3 Penentuan Kapasitas Panas dari Iron Ore ............................ 45
IV.4 Penentuan Kapasitas Panas dari Ilmenite ............................ 48
IV.5 Energi Yang Diperlukan Oleh Iron Ore Dengan dan
Tanpa Ilmenite...................................................................... 50
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

V.1 Kesimpulan .......................................................................... 53
V.2 Saran .................................................................................... 54
DAFTAR ACUAN ......................................................................................... 55

LAMPIRAN
vi
DAFTAR TABEL
Tabel II.1. Kandungan Sifat Fisik Magnetite................................................. 7

Tabel II.2. Kandungan Sifat Fisik Hematite .................................................. 9
Tabel II.3. Kandungan Kimia yang terdapat pada Ilmenite ........................... 11
Tabel II.4. Kandungan Sifat Fisik Ilmenite ................................................... 12
Tabel II.5. Komposisi (wt%) Material Yang Telah Diteliti ........................... 26
Tabel II.6. Relatif Entalpi Eksperimen (J/g) .................................................. 27
Tabel II.7. Koefisien Entalpi dan Kapasitas Panas untuk Fasa Glass dan
Liquid (J/mol.K) ........................................................................... 28
Tabel IV.1. Hasil Uji XRF Sampel Iron Ore Sebelum Pemanasan ............... 36
Tabel IV.2. d-Value Hasil Stripping Sampel Iron Ore Sebelum
Pemanasan................................................................................... 37
Tabel IV.3. Refinement Hasil GSAS untuk Iron Ore T= 4000C, 12 Jam ...... 39
Tabel IV.4.Komposisi Iron Ore Pemanasan 4000C, Waktu Tahan 12 Jam ... 40
Tabel IV.5.Hasil Uji XRF Sampel Iron Ore Pemanasan 4000C, Waktu
Tahan 12 Jam ............................................................................... 41
Tabel IV.6. Nilai Cp(T) Iron Ore Dengan 3 Massa Berbeda ......................... 47
Tabel IV.7. Nilai Cp(T) Iron Ore Dengan 3 Massa Berbeda Pada
Berbagai Temperatur.................................................................. 48
Tabel IV.8. Nilai Cp(T) Ilmenite Dengan 3 Massa Berbeda Pada
Berbagai Temperatur .................................................................. 50
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar II.1. Contoh Bentuk Magnetite ........................................................ 6

Gambar II.2. Contoh Bentuk Hematite .......................................................... 8
Gambar II.3. Contoh Bentuk Ilmenite ........................................................... 11
Gambar II.4. Eksekusi Analisa Kapasitas Panas T vs Waktu ........................ 14
Gambar II.5. Skema Uji Differential Thermal Analysis (DTA) .................... 17
Gambar II.6. Skema Uji Differential Scanning Calorimetry (DSC) .............. 18
Gambar II.7. Contoh Hasil Uji Differential Scanning Calorimetry (DSC) ... 19
Gambar II.8. Instrumen Kalibrasi DSC untuk Menentukan Cp..................... 20
Gambar II.9. Kurva Thermal Analisis dari Aerosil A380 ............................. 21
Gambar II.10. Kurva DTA dari Komposit dan Bulk 8CB ............................. 22
Gambar II.11. Kurva DSC dari Komposit dan Bulk 8CB ............................. 22
Gambar II.12. Kurva DSC Eksperimen pada Kalorimetri ............................. 23
Gambar II.13. Kurva Plot Waktu Tahan, T vs Cooling Rate ......................... 24
Gambar II.14. Histogram Frekuensi Temp. Kristalisasi vs Undercooling..... 24
Gambar II.15. Kurva Plot Hasil Pengukuran Efek Panas Kristalisasi ........... 25
Gambar II.16. Perhitungan Kapasitas Panas dari CA, ACM dan NCK ......... 28
Gambar III.1. Diagram Alir Penelitian .......................................................... 31
Gambar IV.1. Hasil Uji XRD Sampel Iron Ore Sebelum Pemanasan ........... 37
Gambar IV.2. Hasil Uji XRD Iron Ore Pemanasan 4000C, 12 Jam .............. 38
Gambar IV.3. Grafik Hasil GSAS Iron Ore Pemanasan 4000C, 12 Jam ....... 39
Gambar IV.4. Validasi Uji DTA Dengan Sampel Alumina, m = 18.2. mg ... 42
Gambar IV.5. Validasi Uji DTA Dengan Sampel Alumina, m = 20.8. mg ... 42
Gambar IV.6. Validasi Uji DSC Dengan Sampel Alumina, m = 11.8. mg ... 44
Gambar IV.7. Validasi Uji DSC Dengan Sampel Alumina, m = 10. mg ...... 44
viii
Gambar IV.8. Fitting Grafik Cp(T) Iron Ore Pemanasan 4000C, 12 Jam,
m=10.2 mg ............................................................................. 46
Gambar IV.9. Fitting Grafik Cp(T) Iron Ore Pemanasan 4000C, 12 Jam,
m=11.6 mg ............................................................................. 46
Gambar IV.10. Fitting Grafik Cp(T) Iron Ore Pemanasan 4000C, 12
Jam, m=9.4 mg ....................................................................... 47
ix
BAB I
PENDAHULUAN
I.1.
Latar Belakang
Besi oksida adalah salah satu mineral alam dan merupakan logam tertua
yang terdapat di bumi, 3500 tahun yang lalu untuk pertama kalinya
digunakan sebagai obyek seni ornamen. Besi murni adalah logam yang
berbentuk lunak dan berwarna putih abu-abu, tetapi pada kenyataannya
besi murni tersebut agak sulit didapatkan. Kalaupun ada, biasanya
merupakan hasil dari ledakan batu-batu meteor yang berhamburan atau
jatuh ke bumi. Besi lebih banyak ditemukan dalam bentuk campuran atau
telah ber-ekstraksi dengan logam/unsur lain, misalnya besi oksida. Besi
yang mengandung bijih ini biasanya terdapat 20% sampai dengan 70%
atau bahkan lebih. [1]
Besi sangat diperlukan untuk kehidupan hewan dan tumbuhan. Pada

tubuh manusia terdapat 0,006% zat besi, terutama di dalam darah. Sel-sel
darah yang mengandung zat besi membawa oksigen dari paru-paru
sampai hampir ke seluruh tubuh. Kekurangan zat besi dapat
mengakibatkan lemahnya daya tahan tubuh manusia dan mudah
terinfeksi.
Beberapa manfaat besi yang dapat digunakan dalam kehidupan,
diantaranya adalah
Besi powder biasanya digunakan pada : produk-
produk metalurgi, magnet, pusat frekuensi-tinggi, sparepart otomotif,

katalisator. Besi radioaktif (besi 59) digunakan untuk : dunia kedokteran,
biokimia dan penelitian di bidang metalurgi. Besi biru digunakan untuk :
cat, tinta printer, plastik, kosmetik (eye shadow), artist colors, laundry
blue, kertas pencelup, bahan-bahan pupuk, finishing pada mobil atau
aplikasi lainnya, industri modern. Besi hitam digunakan untuk : zat
pewarna, campuran polishing, metalurgi, kedokteran, tinta magnetik, fasa

ferrite dalam industri elektronik.[2]
Iron ore (bijih besi) merupakan logam yang bersumber dari permukaan
bumi, yang berisikan unsur besi yang sangat tinggi kadar besinya dan
bisa diperjual-belikan secara komersial. Iron ore dapat berubah menjadi
beberapa macam jenis yang dilakukan melalui berbagai proses. Salah
satu proses yang sangat dikenal adalah blast furnace, yaitu proses yang
memproduksi pig iron yang berisikan diantaranya 92 94% besi dan 3
5% karbon serta beberapa unsur unsur kecil lainnya. Pig iron terbatas
dalam penggunaannya, diantaranya adalah besi yang dicampur dengan
baja yang akan menghasilkan baja campuran ( steel alloys ), prosesnya
adalah besi yang dicampur dengan karbon dan ditambah dengan unsur
unsur lainnya seperti mangan dan nikel. [1]
Raw material juga dapat digunakan untuk memproduksi pig iron dalam
proses blast furnace seperti : iron ore (bijih besi), coke, sinter dan
limestone. Iron ore pada umumnya mengandung besi oksida diantaranya
magnetite (Fe3O4), hematite (Fe2O3), ilmenite (FeTiO3), limonite dan
material batuan lainnya. Logam logam lain yang biasanya dicampurkan
atau diekstraksi dengan besi untuk memproduksi macam macam baja,
adalah kromium, nikel, mangan, molibdenum dan titanium.[1]
Iron ore mempunyai kandungan mineral magnetite (Fe3O4) sebesar 72%
dan hematite (Fe2O3) sebesar 70%, dan besi merupakan elemen yang
sangat reaktif dan mudah teroksidasi (berkarat).[2]
Berdasarkan atas informasi yang di dapatkan bahwa material iron ore

yang berada di lokasi perbukitan di daerah Sukabumi Jawa Barat ini
terkandung mineral ilmenite (FeTiO3). Atas dasar informasi tersebut
penulis tertarik untuk meneliti lebih jauh karakterisasi mineral tersebut
dan mencoba untuk mencari nilai kapasitas panas (Cp) dari material iron
ore mengandung ilmenite (FeTiO3) dan mineral ilmenite (FeTiO3) itu
sendiri, dimana dalam buku literatur mineral tersebut belum diketahui

nilai Cp-nya. Untuk mencari nilai penentuan Cp ini penulis
menggunakan alat uji DTA (Differential Thermal Analysis) dan DSC
(Differential Scanning Calorimetry). Dengan alat uji ini akan dapat
diketahui kapasitas panas dari suatu material dengan kriteria dan caracara tertentu.
I.2.
Tujuan Penelitian
Maksud dan tujuan dilakukan penelitian ini adalah untuk :

1. Karakterisasi material iron ore mengandung ilmenite
2. Menentukan nilai kapasitas panas (Cp) teoritis pada material iron ore
mengandung ilmenite.
3. Menentukan nilai koefisien a, b, dan c pada model teoritis kapasitas
panas (Cp) dari material iron ore dan ilmenite.
4. Mempelajari kapasitas panas yang terjadi pada material iron ore
mengandung ilmenite dengan alat uji DTA dan DSC.
I.3.
Ruang Lingkup Penelitian
Pada penelitian ini akan membahas tentang penentuan kapasitas panas

(Cp) material iron ore mengandung ilmenite. Penentuan kapasitas panas
ini dikondisikan agar tidak terjadi perubahan fasa atau kondisi
endothermic dan exothermic.
I.4.
Kegunaan/Manfaat Penelitian
Mengetahui unsur atau senyawa yang terdapat pada material iron ore dan
menentukan kapasitas panas yang terjadi pada material tersebut, yang
nantinya akan berguna sebagai acuan reduksi yang menghasilkan Fe
(besi) murni pada proses blast furnace.
I.5.
Sistematika Penulisan
Sistematika pembahasan dalam penulisan ini adalah sebagai berikut :

Bab I menjelaskan tentang latar belakang permasalahan, tujuan
penelitian, ruang lingkup dan manfaat penelitian.
Bab II menjelaskan tentang tinjauan pustaka yang berisi teori dasar yang
dipergunakan dalam penelitian ini.
Bab III menjelaskan tentang metode eksperimen, yaitu prosedur yang
dilakukan dalam eksperimen.
Bab IV menjelaskan tentang analisa dan pembahasan mengenai hasil
eksperimen.
Bab V menjelaskan tentang kesimpulan dan saran dari hasil penelitian
dan hasil teoritis.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1.
Kondisi Geologi
Endapan bijih besi terjadi karena proses sedimentasi, pelapukan

(weathering), erosi dan pencucian dari batuan vulkanik atau daratan.
Bijih besi terdiri dari batu pasir yang tertransportasikan dari pegunungan,
batas jurang, karang yang terjal melalui sungai atau abrasi batas pantai.
Penambahan dari endapan pasir besi dapat terjadi secara musiman,
dominan pada musim penghujan, aliran sungai yang membawa endapan
sedimen menuju laut dicuci dan kemudian terendapkan kembali di garis
pantai, akan tetapi kadang-kadang proses pencucian tidak berlangsung
sempurna karena jumlah sedimen yang mengalir begitu banyak, sehingga
endapan bijih pasir besi bercampur dengan lumpur (bila terjadi banjir,
dsb). Keadaan ini perlu dibantu dengan cara manual seperti bijih pasir
besi disemprot dengan air (water jet). Akhir-akhir ini, proses
pengendapan semakin berkurang karena banyaknya aktivitas manusia di
sekitar
hulu
sungai
seperti
pengambilan
pasir
sungai,
proyek
pembangunan DAM untuk irigasi pertanian dan listrik yang secara tidak
langsung berperan besar dalam pengurangan proses pengendapan bijih
pasir besi, kemungkinan besar proses pengendapan bijih pasir besi yang
terjadi pada saat ini disuplai oleh erosi karang dan garis pantai.
Keterdapatan bijih pasir besi di Indonesia hampir tersebar di seluruh

kepulauan, terutama bagian barat dan timur pulau Sumatera tepatnya di
pulau Bangka (endapan timah dan mineral pengikutnya), pantai selatan
pulau Jawa, bagian barat pulau Kalimantan.
Berdasarkan endapan bijih pasir besi, kemungkinan terdapat perbedaan
dari karakter fisis kandungannya, karena waktu pengendapan yang
berbeda-beda dan sumber dari bijih pasir besi juga beragam sehingga
kemungkinan terjadi perbedaan (enrichment) dalam kandungan Fe, Mg,

Ti, dan lain-lain. Jenis endapan bijih pasir besi secara makrokopis
memiliki susunan mineral magnetite, hematite dan ilmenite, terbentuk
sebagai endapan placer (tersortir : karena proses mekanik dan gravitasi).
II.2.
Mineral Magnetite ( Fe3O4 )
Mineral magnetite adalah magnet alami, yang mempunyai karakteristik

sebagai mineral istimewa. Magnetite termasuk dalam kelompok spinel
dimana formula standardnya adalah A(B)2O4. A dan B biasanya
digambarkan sebagai ion-ion logam yang struktur kristalnya agak
berbeda. Pada magnetite, Fe3O4 (Iron Oxide), logam A adalah Fe+2 dan
logam B adalah Fe+3; kedua-duanya mempunyai ion-ion logam yang
berbeda. Perpindahan elektron-elektron dari kedua material tersebut
mempunyai vektor atau bagian struktur besi yang berbeda. Vektor
elektrik termasuk daerah magnetik. Mineral magnetite berwarna hitam
dan mempunyai kekerasan berkisar antara 5.5 6.5, sistem kristal adalah
simetri dengan space group 4/m 3 2/m.[3] Gambar II.1 memperlihatkan
foto Kristal Magnetite.
Gambar II.1. Contoh bentuk Magnetite yang berada di Lokasi Mineville, Moriah
Township, Mineville District, Essex Co., New York, USA. Foto hasil karya John H.
Betts 2000-2001. John Betts Fine Minerals http://johnbetts-fineminerals.com[4]
Mineral magnetite mempunyai kandungan kimianya sebagai berikut:[5]

1. Tingkat kemurnian sebesar 96% - 99.9%
2. Superparamagnetik yang mempunyai ukuran sebesar 10 mikron

tidak mempunyai memori magnetik.
Sementara kandungan fisik untuk magnetite yaitu :

1. Bentuk kandungan fisiknya menyerupai : gumpalan, terpotongpotong, butiran-butiran dan macam-macam bentuk butiran-butiran
powder yang berukuran dibawah 0.020 mikron.
2. Standard terendah butiran-butiran magnetite yang berukuran mikron
menurut APS (d50) adalah 10 mikron, 18 mikron dan 63 mikron.
3. Iron ore hitam berukuran nanopartikel yang dijual secara komersial
ukurannya sangat kecil yaitu berukuran 20 nanometer.
4. Magnetite yang berbentuk butiran butiran dijual dengan harga
premium.
Mineral magnetite mempunyai kandungan nominal fisik sebagaimana

tercantum pada Tabel II.1.
Tabel II.1. Kandungan Sifat Fisik Magnetite
Bentuk Kilau
Metalik
Keuletan
Britel/Ulet
Tanda ID
Ferromagnetik
[5]
Berat Jenis Solid (gm/cm3) 5.1

Lapisan
Hitam
pH
Sifat Tembus Cahaya
Tidak Tembus Cahaya
Kekerasan Mohs@20C
5.5 to 6.5
Kekuatan
Kuat
Berat Spesifik
5.17 to 5.18
Warna
Hitam keabu-abuan
Sistem Kristal
Isometrik
Kekerasan Mohs
5.5 to 6.0
Bentuk Partikel
Irregular
Bentuk Magnetik
Ferri magnetic
II.3.
Mineral Hematite ( Fe2O3 )
Mineral hematite umumnya berwarna abu-abu dan mempunyai rumus

kimia Fe2O3.
Mineral hematite mempunyai bentuk yang sangat unik, salah satunya
yang terdapat di Switzerland, seperti tercantum dalam Gambar II.2.
Gambar II.2. Contoh bentuk Hematite yang berada di Lokasi Tujetsch (Tavetsch),
Grischun (Grisons; Graubunden), Switzerland. Foto hasil karya John H. Betts
2000-2001. John Betts Fine Minerals http://johnbetts-fineminerals.com[4]
Hematite adalah kandungan bijih terpenting didalam besi dan berwarna

merah darah (dalam bentuk powder) yang tercampur baik yang berguna
sebagai pigmen. Hematite mempunyai sistem kristal trigonal ; bar 3 2/m.
Mineral ini ada yang berwarna abuabu perak cenderung kehitaman dan
merah cenderung kecoklatan.[3]
Mineral hematite mempunyai kandungan kimianya sebagai berikut:[5]
1. Komposisi besi (Fe2O3) = 50% 95%, kandungan besi = ~ 65%
67% yang kurang lebih mengandung 2% magnetik.
2. Tingkat kemurnian diatas 99.95%
Sementara kandungan fisik untuk hematite yaitu : hematite yang
membentuk gumpalan-gumpalan, potongan-potongan, butiran-butiran
dan macam-macam butiran yang berukuran dibawah 0.003 mikron (3
nanometer).
Mineral hematite mempunyai kandungan nominal fisiknya seperti

tercantum dalam Tabel II.2.
Tabel II.2. Kandungan Sifat Fisik Hematite
[5]
Berat Molekul (g/mol.)
159.69
Indeks Refraksi
3.042
Berat Jenis Terbesar (lbs./ft3)
147.
Titik Lebur (C)
1475- 1565
Titik Leleh (C)
Decomposes
pH
Loss On Ignition
0.1- 0.3
Kekerasan Mohs @20C
5.5 to 6.5
Spesifik Area Permukaan (m2/g) 11

Spesifik Gravitasi
4.8- 5.26
Warna
Seperti pemerah pipi
Sistem Kristal
Hexagonal
Hematite berguna pada aplikasi kehidupan diantaranya : digunakan

dalam pembuatan coating, zat pewarna, karet, adesif, plastik, bahan
pembuat beton, iron ore dalam baja manufaktur, media densitas, dan
pemerah pipi.
II.4.
Mineral Ilmenite ( FeTiO3 )
Ilmenite adalah mineral yang mengandung titanium oksida (TiO2) dalam

bentuk senyawa yang memiliki besi alami. Umumnya berbentuk pasir
hitam, berbau, berasa, tidak transparan (buram) yang hanya dapat dilihat
dengan mikroskop, tidak berkilau dan tidak mudah hancur pada
temperatur 200C. [5]
Mineral ilmenite dilihat dari segi ekonomi adalah mineral yang sangat
menarik. Nama ilmenite diberikan sesuai dengan ditemukannya di daerah
tersebut, yaitu suatu tempat disebut tipe lokalisasi, di Danau Ilmen di

pegunungan Ilmen, Miask di bagian utara Pegunungan Ural di Russia.
Ilmenite adalah mineral utama pada jenis bebatuan yang membeku akibat
dari gunung merapi dan proses konsentrasi lapisan yang terbentuk
disebut segregasi magmatik. Secara kristalisasi mineral yang dihasilkan
magma ini adalah mineral yang relatif muda dibandingkan dengan
mineral-mineral lain. Sebagai hasilnya, lapisan-lapisan mineral yang
keluar dari magma yang terdapat didalam ilmenite membentuk struktur
kristal yang sangat keras. Lapisan-lapisannya merupakan jenis batu besi
yang kaya mengandung unsur tambang Ti (titanium). Ilmenite juga
membentuk pegmatite dan beberapa batuan metamorfosis yang sangat
baik di dalam batuan sedimen yang terbentuk sebagai akibat dari cuaca
dan erosi. [3]
Sejak ditemukan, mineral ilmenite sangat berkembang pesat dan menjadi

mineral
yang
penting,
karena
adanya
batuan
titanium
yang
dikandungnya. Pada saat itu titanium adalah logam yang sangat sedikit
digunakan dan tidak banyak orang yang mengetahui manfaat
penggunaannya. Pada tahun 1946 akhirnya diketahui bahwa mineral ini
sangat baik untuk digunakan secara komersial, maka dipertimbangkan
untuk membuat pusat laboratorium barang temuan. Sejak saat itu,
titanium menjadi logam yang kuat seperti-aluminium; karena mempunyai
komposisi yang bagus, non-korosi, baik pada temperatur yang ekstrim
(terutama pada titik lebur yang tinggi, 18000C) dan mempunyai kekuatan
atau ketahanan yang tinggi (lebih kuat dari baja dan dua kali lebih kuat
dari aluminium). Paduan titanium ditemukan di beberapa aplikasi pada
teknologi tinggi yaitu di dunia penerbangan, persenjataan, pada space
kendaraan dan implan di dunia kedokteran. [3]
Ilmenite tidak hanya bersumber dari titanium. Ada beberapa mineral

titanium yang sejenis diantaranya rutile, sphene, brookite, anatase,
10
pyrophanite, osbornite, ecandrewsite, geikielite, dan perovskite.
[3]
Gambar II.3 memperlihatkan foto Kristal Ilmenite.
Gambar II.3. Contoh bentuk Ilmenite yang berada di Lokasi Martin Marietta
Quarry (11th Street Quarry), Hickory, Catawba Co., North Carolina. Foto hasil
karya John H. Betts 2000-2001. John Betts Fine Minerals
http://johnbetts-fineminerals.com[4]
Secara
umum
ilmenit
mempunyai
beberapa
kandungan
kimia,
diantaranya tercantum dalam Tabel II.3.

[5]
Tabel II.3. Kandungan Kimia yang terdapat pada Ilmenite
No
Nama Mineral
Persentase (%)
Titanium Oksida (TiO2)
63.5 65.2
Khrom Oksida (Cr2O3)
0.07 0.12
Besi Oksida (Fe2O3)
Mangan Oksida (MnO)
28 30.6
1.25 1.35
Ilmenite juga mempunya sifat-sifat fisik seperti : ukuran nominalnya 30 x

270 mesh USS, ukuran butirannya dari 200 325 mesh. Ilmenit biasanya
dapat mensuplai sampai yang terkecil dengan ukuran D50 dari 1 mikron.
[5]
Sifat-sifat fisik dari ilmenite tercantum dalam Tabel II.4.
11
Tabel II.4. Kandungan Sifat Fisik Ilmenite
Sifat Kelarutan
[5]
Tidak Dapat Larut
Bentuk/Rupa
Hitam
Berat Jenis Terbesar (kg/m3)
2400 2700
Reaktif
Tidak Reaktif
Titik Lebur (C)
1050
Titik Didih (C)
Tidak Diketahui
pH
Netral
Konduktivitas Thermal @20C (cal/s-cm-C)

Bersinar
Tidak Bersinar
Warna
Hitam
Berat Spesifik
4.3 to 4.6
Sudut yang Terbentuk (deg.)
30
Struktur Kristal
Hexagonal
Kestabilan Bahan Kimia
Stabil
Kapasitas Panas ( Cp )
II.5.
Kapasitas panas adalah besaran fisis yang merupakan besaran panas yang
diperlukan untuk menentukan temperatur material 1 0C untuk setiap
gram-nya, antara lain :
dimana
Cp =
J
1 dQ
..........
m dt
gr 0 C
energi panas yang diserap
massa sampel .......... (gr)
waktu pemanasan ......(s)
Kapasitas panas merupakan suatu sifat material yang penting terutama

kaitannya dalam proses yang melibatkan pemanasan seperti proses
peleburan. Dengan mengetahui kapasitas panas material dapat dihitung
12
besarnya panas yang perlu di suplai. Tentu saja dalam proses-proses

industri, Cp material berperan dalam menentukan heat balance
disamping mass balance, agar dalam penggunaan energi panas dengan
demikian biaya prosesnya menjadi optimal.
Penentuan kapasitas panas material dapat dilakukan dengan teknik

kalorimeter seperti Differential Thermal Analysis (DTA) dan Differential
Scanning Calorimetry (DSC).
Namun umumnya kapasitas panas material tidak konstan, tetapi suatu
nilai yang berubah dengan temperatur. Secara empirik mengikuti
Persamaan II.1.[6]
Cp(T) = a + b T + c T-2
dimana :
.............. II.1
a, b, c adalah konstanta tergantung jenis material
Penggunaan kalorimeter untuk perubahan kapasitas panas melibatkan

konsekwensi dari perpindahan panas. Perbedaan essential antara DTA
dengan DSC adalah ada pada besaran terukur. Namun keduanya
mengukur besaran dari material yang dipanaskan dengan laju pemanasan
tertentu. DSC mengukur perubahan energi yang terjadi pada sampel
karena pemanasan dengan laju yang tetap sedangkan DTA mengukur
perbedaan temperatur yang terjadi antara sampel dan material referensi
sebagai akibat pemanasan pada laju yang tetap. Oleh karena pengukuran
kapasitas panas tidak dapat dilakukan secara langsung tetapi melalui
suatu proses manipulasi data maka perlu mengetahui faktor-faktor
instrumen yang mempengaruhi nilai kapasitas panas terukur.
Analisa kapasitas panas iron ore dilakukan dengan menggunakan

Differential Thermal Analysis (DTA) dan Differential Scanning
Calorimetry (DSC). DSC adalah teknik yang menjelaskan tentang variasi
heat flow yang masuk maupun yang keluar dari sampel, dimana
13
temperatur merupakan pengontrol aliran atmosfir. Perbedaan heat flow

untuk referensi dan sampel dijabarkan melalui fungsi temperatur atau
waktu, sementara sampel sebagai subyek pengontrol temperatur.[7]
Pada hukum I Thermodinamika, hukum konservatif energi yang
sederhana dinyatakan dengan hubungan energi dan panas. Dari kapasitas
panas ini dapat diturunkan perubahan entalpi yang memenuhi Persamaan
II.2.:[6]
H = m Cp(T) dT
............................II.2
II.5.1. Petunjuk Pengukuran Kapasitas Panas
Pengukuran kapasitas panas yang dilakukan dalam penelitian ini adalah

dengan menggunakan alat uji DTA dan DSC Shimadzu-50. DTA
dilakukan sebagai validasi untuk menentukan model teoritis dari
penentuan kapasitas panas iron ore mengandung ilmenite. Petunjuk dari
uji DSC ini dapat diterapkan pada uji DTA, yang dapat dilihat pada
Gambar II.4.[8]
T
Temperatur konstan
Kenaikan standard
Temperatur konstan
Temp
Konstan
t
Gambar II.4. Eksekusi Analisa Kapasitas Panas Antara Temperatur vs Waktu[8]
Pada gambar II.4 menjelaskan tentang eksekusi analisa kapasitas panas

yang dikehendaki melalui temperatur program. Pada saat temperatur
mengalami kenaikan dengan temperatur standard, sistem temperatur
dalam kondisi stabil.
14
Pengukuran aktual dari kapasitas panas ini mengikuti 3 konfigurasi

dibawah kondisi temperatur yang sama, yaitu :[8]
1. Pengukuran pertama krusibel kiri dan kanan dalam keadaan kosong
2. Krusibel sampel sebelah kiri dalam keadaan tanpa isi sampel atau
kosong + krusibel diisi material referensi, dalam hal ini material
referensi yang digunakan adalah dengan alumina dengan massa
dinotasikan dengan m0 [g].
3. Krusibel sampel sebelah kiri juga dalam keadaan kosong + sampel
yang belum diketahui kapasitas panas-nya atau sampel yang akan
diuji dalam penelitian ini, untuk massa dinotasikan sebagai m[g].
Tempat krusibel sampel dan krusibel sampel itu sendiri dinotasikan

h
dengan C s dan C r , sementara material referensi dan sampel yang ingin

diuji dinotasikan dengan C0 dan C, maka dari 3 konfigurasi pengukuran
diatas dapat ditulis dengan Persamaan II.3 sampai dengan II.5.[8]
Cs Cr = S1
h
......................
II.3
(C s + m0 c0 ) Cr = S 2
......................
II.4
( C s + mc ) C r = S 3
......................
II.5
dimana : S1, S2, S3 adalah pengukuran signal DTA atau DSC dalam
kondisi stabil.
Dari ketiga persamaan tersebut, dapat ditentukan formula untuk

menghitung kapasitas panas spesifik yaitu dapat dilihat pada Persamaan
II.6.[8]
Cp =
m0 C0
m
S S1
x 3
S 2 S1
.....................
dimana :
m0
massa awal dari S2 (signal 2), sampel
15
II.6
standard/referensi
massa sampel dari S3 (signal 3), sampel uji
S1, S2, S3
signal 1, signal 2, signal 3
Sementara untuk menentukan fraksi mol dari sampel, mengikuti metode

yang diusulkan oleh M.A. Bouhifd, dan kawan-kawan, menjadi
Persamaan II.7.[9]
Cp(T) = X1 Cp1(T) + X2 Cp2(T) + X3 Cp3(T)

II.6.
......................
II.7
Differential Thermal Analysis ( DTA ) dan Differential

Scanning Calorimetry ( DSC )
Differential Thermal Analysis (DTA) adalah tehnik pengukuran pada

temperatur yang berbeda antara referensi dan sampel ( panas yang masuk
kedalam material ) sebagai fungsi waktu atau temperatur, dimana
atmosfir sebagai scanning temperatur. DTA memungkinkan untuk
mendeteksi transformasi yang terjadi untuk semua kategori material.[7]
Teori DTA adalah temperatur yang berbeda antara referensi dan sampel
yang dimonitor sebagai fungsi temperatur. Berikut ini disajikan skematik
dari DTA yang tercantum dalam Gambar II.5.[7]
16
Gambar II.5. Skema Uji Differential Thermal Analysis (DTA)[7]
Sementara Differential Scanning Calorimetry adalah tehnik penentuan

variasi keluar dan masuknya aliran panas pada sampel dimana atmosfir
sebagai scanning temperatur. Perubahan panas terjadi di saat transformasi
pada pemanasan dan pendinginan yang diberikan pada material;
banyaknya panas yang terjadi ditentukan oleh transformasi temperatur
pada alat DSC.
Teori DSC adalah aliran panas yang terjadi ke atau dari sampel pada
referensi dan sampel yang dimonitor sebagai fungsi temperatur atau
waktu, sementara panas yang dihasilkan pada sampel adalah dikontrol
oleh temperatur program.
17
Skematik dari DSC dapat dilihat pada Gambar II.6.
Gambar II.6. Skema Uji Differential Scanning Calorimetry (DSC)[7]
Perbedaan pengoperasian alat DTA dan DSC adalah sebagai berikut :[7]
DTA
perbedaan temperatur yang terukur, amplifi (penguat) dan
dicatat/disimpan.
DSC
perbedaan temperatur yang dikontrol sebagai energi listrik
pada referensi dan sampel yang disimpan pada temperatur yang sama.
Daerah puncak yang ditampilkan langsung membentuk panas yang di
konsumsi atau di produksi oleh sampel.
18
Sementara aplikasi pada DTA dan DSC adalah :[7]

Aplikasi DTA :
- Dipakai untuk mendeteksi transisi atau

perubahan pada temperatur dan sampel murni
Aplikasi DSC :
- Determinasi yang penting untuk temperatur

transisi
- Panas yang di determinasi pada campuran fasa
kristal dan derajat kristalisasi
- Mempelajari kinetik kristal
- Determinasi kapasitas panas
- Determinasi bentuk panas
- Sampel murni
Berikut contoh tipe dari kurva DSC, yang ditampilkan dalam Gambar
II.7.
Gambar II.7. Contoh Hasil Uji Differential Scanning Calorimetry (DSC)[7]
Sementara untuk mencari penentuan kapasitas panas mengikuti

instrumen standard kalibrasi dari DSC, tercantum dalam Gambar II.8.
19
Gambar II.8. Instrumen Kalibrasi DSC untuk Menentukan Cp[7]
II.7.
Studi Literatur Yang Berkaitan Dengan Penelitian
II.7.1. Pengukuran DTA Pada Sampel Permukaan Aerosil 8CB
Pengukuran termal analysis yang diaplikasikan pada material komposit

aerosol dan 8CB (4-n-octyl-4-cyanobiphenyl) dimana material komposit
ini mempunyai fasa liquid crystal (LC). Densitas s pada silika (gram
silika/cm3 dari LC) divariasikan dari 0.20 sampai dengan 12 g/cm3 pada
lapisan
permukaan
yang
mempunyai
struktur
monomolekuler.
Karakteristik aerosil 8CB dilakukan dengan mencampurkan aerosol

dan larutan 8CB kedalam acetone atau karbon tetraklorida. Metode ini
memungkinkan untuk mendapatkan hasil densitas yang tinggi yaitu 12
g/cm3. Sampel diuapkan pada T = 348 0K selama 20 jam, hal ini
bertujuan untuk menghilangkan zat pelarutnya. Analisa TG dilakukan
bersamaan dengan pengukuran DTA dengan alat TGDTA 92 dengan
heating rate 2.5 atau 10 0K/menit. Sementara pengukuran dengan DSC
20
Perkin Elmer 7 temperaturnya antara 253 sampai dengan 333 0K, heating
rate 5 atau 10 0K/menit.[10]
Hasil yang didapatkan dari TG-DTA yaitu kehilangan massa pada T =
1073 0K sehingga menjadi lebih kecil dan relatif lambat. Hal ini
disebabkan karena air yang diserap di permukaan hilang pada T = 357 0K
dan ikatan air lebih kuat karena hidrogen pada gugus OH ataupun
karena oksigen ( sampai T = 540 0K ).[10]
Hasil uji TG DTA terlihat pada Gambar II.9.
Gambar II.9. Kurva Termal Analisis dari Aerosil A380[10]
Sementara untuk hasil pengukuran DTA, LC yang telah terlapisi aerosil

beberapa ada yang menyerap panas atau endotermik dan eksotermik yaitu
terjadinya interaksi antara adsorbat-adsorben. Temperatur maksimal dari
peak DTA untuk endotermik yaitu 300500 0K, lebih besar daripada
aerosil dan 8CB. Dekomposisi untuk oksidasi eksotermal terlihat pada
puncak P2. Temperatur P2 bertambah sedangkan P1 berkurang, hal ini
disebabkan karena bertambahnya densitas silika. Komposit aerosil 8CB
menunjukan adanya perubahan eksotermal pada T = 540 0K ( lihat P3 )
yang tidak dijumpai pada 8CB. Gambar II.10 menunjukan kurva DTA
untuk sampel komposit dan 8CB.
21
Gambar II.10. Kurva DTA dari Komposit dan Bulk 8CB[10]
Temperatur pada puncak maksimum berkurang dengan bertambahnya

densitas silika, tetapi hal ini tidak terlalu penting dibandingkan P1 dan
P2. Dari hasil yang terlihat pada P3 menunjukan terbentuknya ikatan
kimia baru dan perlu diperkuat lagi dengan pengukuran IR.
Eksperimen DSC digunakan untuk mengetahui kriteria fasa 8CB dalam
sampel komposit, terlihat pada Gambar II.11.
Gambar II.11. Kurva DSC dari Komposit dan Bulk 8CB

dengan Densitas Silika 1.9, 6.7 dan 6.9.[10]
22
Perubahan fasa dalam komposit dengan densitas silika rendah dan

menengah terlihat pada temperatur rendah dan apabila dibandingkan
dengan 8CB menunjukan bahwa silika memberikan efek permukaan
yang tidak beraturan.
Temperatur kristalisasi diturunkan kira-kira 3.8 0K untuk sampel dengan
densitas silika 1.9, dan kira-kira 7.6 7.9 0K untuk sampel dengan
densitas yang rendah.[10]
II.7.2. Determinasi DSC dari Thermodinamika Ni Supercooled
Teknik eksperimen dari supercooled Ni liquid dicari dengan pengukuran

DSC calorimeter. Kunci dari teknik ini adalah menghindari terjadinya
nukleasi yang heterogen yaitu dengan coating sampel pada permukaan
lapisan dengan menggunakan lapisan oksida tipis. Teknik yang dibangun
ini berguna untuk mengukur entalphy kristalisasi dan menghitung
kapasitas panas dan Gibbs energi dari Ni murni.[11]
Prosedur eksperimen yang dilakukan dengan 4 seri pengukuran yaitu
berat sampel 51, 83, 88, dan 99 mg. Pada Gambar II.12. menceritakan
awal mula kristalisasi sampel yang dilapisi NiO lebih rendah daripada
temperatur kesetimbangan untuk Ni murni.
Gambar II.12. Kurva DSC Eksperimen Dari Hasil Yang Dicapai

Pada Eksperimen Calorimetri[11]
23
Dari kurva menunjukan bahwa metode pelapisan oksida memungkinkan

dan dapat dilakukan untuk studi sifat termal dari supercooled melts
dengan menggunakan calorimetri.
Hasil pengukuran calorimetri pada Gambar II.13 dan II.14 menjelaskan
bahwa kristalisasi adalah proses aktivasinukleasi dan yang membuat
jadi penting adalah waktu tahan, yang artinya saat waktu berlalu antara
melewati kesetimbangan temperatur kristalisasi dan saat kristalisasi
mulai mengambil posisi. Ada beberapa korelasi antara waktu tahan yang
lambat dengan pendinginan cepat.
Gambar II.13. Kurva Plot Waktu Tahan,

Gambar II.14. Histogram Frekuensi
Pengukuran Waktu Yang Telah Lewat
Temp.KristalisasivsUndercooling[11]
[11]
Dengan Waktu Tahan. T vs Cooling Rate
Sifat termodinamika dari Ni liquid dapat diturunkan dari hasil

calorimeter yang diperoleh. Pada Gambar II.15. menunjukan plot
pengukuran perubahan entalpi atau panas perubahan liquid-solid yaitu
HLS (T) versus perubahan temperatur, dituliskan dalam persamaan
sebagai berikut :[11]
HLS (T) = 3.33T + 11845 J/mol
24
............................II.8
Gambar II.15. Kurva Plot Hasil Pengukuran Efek Panas Kristalisasi[11]
Dari termodinamika telah diketahui bahwa HLS berhubungan dengan

kapasitas panas perubahan CpLS = CpL CpS, fusi panas laten pada titik
melting Hm dan perubahan energi Gibbs GLS = GL GS dengan 3 (
tiga ) persamaan berikut :[11]
Dari persamaan II.7. temperatur tergantung pada fungsi termodinamik

yang siap dihitung yang terdapat pada literatur Hm = 17479.82 J mol-1
[13]
sementara pada percobaan Hm = 17596 J mol-1.
Perbedaan antara Hm percobaan dengan literatur berbeda 0.05%, hal ini

sangat tidak signifikan. Sayangnya, karena perlakuan atau treatment yang
tidak sama maka temperatur kristalisasi tidak mungkin dilanjutkan
karena percobaan yang dilakukan akan menutupi seluruh interval
temperatur dan untuk menghasilkan temperatur yang lebih akurat
tergantung pada CpLS.[11]
25
Metode DSC yang dilakukan tidak mungkin dilakukan pengukuran

langsung untuk entalpi tetapi mengulang kembali dengan persamaan
Hm yang dapat digunakan untuk menghasilkan CpLS dan Hm

bersama dengan literatur untuk HS (T) disamping untuk mendapatkan
fungsi termodinamika.[11]
II.7.3. Perhitungan Konfigurasi Kapasitas Panas Pada Material

Alkali vs Alkaline-Earth Alumininasilicate Liquid
Kapasitas panas dari 3 (tiga) aluminosilicate glass dan liquid sudah di

determinasi dari pengukuran dropcalorimeter antara 400 dan 1800 0K.
Dua material yang mempunyai 4 sistem senyawa yaitu CaO-MgO-Al2O3SiO2 (CA dan ACM) dan 7 (tujuh) komponen produk (NCK) yang sudah
diteliti. Komposisi kimia dari masing-masing senyawa dapat dilihat pada
Tabel II.5.[9]
Tabel II.5. Komposisi ( wt% )a Material Yang Telah Diteliti[9]
Rata-rata analisa dengan menggunakan Camebax elektron

mikroprobe.
b
Gram berat dari satu mol oksida
c
N adalah bilangan atom per gfw
d
Temperatur ruang densitas Archimedean dari glass.
Untuk relatif pengukuran entalpi, terdapat 5 gram material yang diletakan

dalam krusibel PtRh 15% dan pemanasan 1 jam pada temperatur T
sebelum dimasukan es calorimeter dimana entalpi relatif HT H273.15 atau
26
dinotasikan dengan H273 yang pendinginannya diukur selama 15 menit.

Setting alatnya dilakukan dalam 2 perbedaan, yaitu antara temperatur 400
dan 1100 0K, 900 dan 1800 0K, yang siap digunakan pada prosedur
eksperimen.[14,15]
Biasanya, hasil yang tercantum pada temperatur
transisi dari glass (Tg) akan didefinisikan mengikuti bagian dari kurva
temperatur glass dan liquid. Oleh karena itu temperatur fiktif pada glass
yang ditampilkan dibentuk dalam calorimeter.[9]
Hasil eksperimen dari relatif entalpi dapat terlihat pada Tabel II.6.
Tabel II.6. Relatif Entalpi Eksperimen (J/g)[9]
Kristalisasi sebagian pada sampel didalam furnace sebelum di dropping.
Sementara untuk pengukuran diplot dalam Gambar II.16., dan

perhitungan kapasitas panas mengikuti Persamaan II.8 :[9]
Cm =( HT H273 ) / ( T 273 )
. II.9
27
Gambar II.16. Perhitungan Kapasitas Panas dari CA, ACM dan NCK.
Tanda Panah Mengindikasikan Transisi Dari Garis Glass dan Solid dan
Fitting Nilai dari Persamaan Entalpi Terdapat Pada Tabel II.7.[9]
Gambar II.16. menunjukan data calorimetri dengan skala yang luas,

tanpa bias fitting maka akan didapatkan hasil kapasitas panas yang
terbaik. Istimewanya, plot Cm didisplay sebagai transisi glass yang
dibuktikan dengan bentuk kurva yang tajam, yang mana tidak terdapat
plot relatif entalpi-nya, terlihat pada temperatur 870, 980 dan 1115 0K
untuk komposisi NCK, CA dan ACM.
Tabel II.7. Koefisien Entalpi dan Kapasitas Panas untuk Fasa Glass dan Liquid
(J/mol.K)[9]
Deviasi rata-rata absolute pada data eksperimen dari fitting nilai dalam temperatur
interval T
Data pada Tabel II.7. untuk nilai koefisien entalpi dan kapasitas panas
didapatkan dari Persamaan II.9a dan b.[9]
28
...II.10a & II.10b

dimana R273 adalah konstan dan parameter-nya diatur hanya pada fasa
liquid. Untuk glass,dideterminasikan oleh HT H273 = 0, T = 2730K.
Persamaan II.9a dan b, didapat dari persamaan differential least-square
untuk mengukur entalpi relatif, terlihat dalam Persamaan II.10.[9]
. II.11
Dengan oksida sebagai komponen, kapasitas panas dari silicate dapat di
hitung dengan Persamaan II.11.[9]
Cp = xi C pi
.... II.12.
dimana xi adalah fraksi mol dari oksida i dan C pi S adalah partial molar
dari
kapasitas
panas.
Dengan
diasumsikan
menjadi
komposisi
independent, dengan bergantung pada temperatur dapat terlihat pada

Persamaan II.9a.
Pengukuran calorimetri untuk titik melting dengan empat atau lebih

komponen oksida dikonfirmasi pada observasi yang berbeda antara alkali
dan alkalineearth aluminosilicate. Untuk bentuknya, konfigurasi
kapasitas panas yang mempunyai komposisi nonlinier bergantung
dengan korelasi pada bilangan koordinat oksigen dari elemen alkali yang
digabung dengan aluminium. Pada akhirnya, gabungan dari elemenelemen alkaliearth tidak dapat dirubah ketika ber-introduce dengan
Al2O3. Variasi ini konsisten dengan efek dari rangependek dari
konfigurasi titik melting silicate. Untuk lebih spesifik informasi ini dapat
digambarkan dari sisi struktur yang dipelajari atau simulasi computer.
Akhirnya, point yang dihasilkan pada interaksi bilangan biner lainnya,
29
yakni substansial dengan model thermochemical pada system yang

kompleks dari pengukuran dengan titik melting yang lebih simpel.
30
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
III.1. Diagram Alir Penelitian
Metode penelitian yang dilakukan mengikuti langkah-langkah sebagai
berikut :
Material Iron Ore Sukabumi
Preparasi sampel
(Penumbukan & pengayakan)
Material Iron Ore

Sebelum Pemanasan
Material Iron Ore

Pemanasan 4000C, 12 Jam
Karakterisasi XRF,
XRD,GSAS
Validasi & Simulasi DTA

Alumina, Besi, Besi Oksida
Menentukan model teoritis Cp dari

hasil validasi & simulasi DTA
Uji DSC iron ore mengandung ilmenit
Mencari koefisien a,b,c kapasitas panas

sampel iron ore dari hasil uji DSC
Analisa Hasil & Pembahasan
Kesimpulan
Gambar III.1. Diagram Alir Penelitian
31
Penjelasan Diagram Alir Penelitian

Material iron ore asal Sukabumi awalnya adalah mineral alam berbentuk
batuan yang keras dan tidak beraturan, kemudian dihaluskan dengan
penumbukan dan pengayakan, dilanjutkan dengan pemisahan sampel,
yaitu : material sebelum dilakukan pemanasan dan sampel pemanasan
dengan temperatur 4000C selama 12 jam. Kedua sampel yang berbeda
perlakuan tersebut dikarakterisasi dengan menggunakan XRF, XRD dan
program software GSAS. Setelah itu dilakukan validasi dan simulasi
DTA dengan sampel standard, yaitu : Alumina (Al2O3), Besi (Fe) dan
Besi Oksida (Fe2O3), dimana hal ini dilakukan untuk menentukan model
teoritis dalam mencari nilai koefisien a, b, dan c dalam kapasitas panas
(Cp). Selanjutnya dilakukan uji DSC untuk sampel iron ore mengandung
ilmenite, yang dilanjutkan dengan mencari nilai koefisien a, b dan c
sampel iron ore (Fe3O4, Fe2O3) dan sampel ilmenite (FeTiO3). Hasil-hasil
uji kemudian di analisa dan dibahas yang akhirnya akan didapatkan
kesimpulan dari keseluruhan uji yang dilakukan.
III.2. Karakterisasi Bahan dan Alat Penelitian

III.2.1. Perlakuan Bahan Penelitian
Pada penelitian ini bahan atau material yang digunakan adalah mineral
alam iron ore (bijih besi) yang mengandung ilmenite yang berasal dari
daerah Sukabumi. Dimana awal mulanya adalah material tersebut masih
berbentuk batuan dan tidak beraturan, kemudian dipecahkan dan
ditumbuk dengan palu dan linggis. Selanjutnya dihaluskan dengan
ayakan berukuran 250 mesh dan dipanaskan pada temperatur 4000C
dengan waktu tahan 12 jam. Proses ini bertujuan agar sampel menjadi
lebih padat, keras, dan memiliki densitas yang tinggi. Sehingga dalam
proses ini homogenisasi komposisi bisa diharapkan.
32
III.2.2. Karakterisasi Bahan

Karakterisasi untuk melihat senyawa yang terbentuk pada mineral alam
iron ore Sukabumi menggunakan alat XRF dan XRD yang ditunjang
dengan program GSAS.
Karakterisasi untuk mengetahui kapasitas panas yang terjadi pada sampel
iron ore mengandung ilmenite dilakukan uji DSC dan DTA.
III.3. Peralatan Uji Sampel

III.3.1. X-Ray Diffractometer (XRD)
Alat uji XRD yang digunakan adalah menggunakan merk Phillips PW
3710/40kv yang berlokasi di Salemba, dengan sumbernya adalah Co-K
0
dengan panjang gelombang (=1.78897 A ) dengan selang waktu

pengukuran selama 1 jam (60 menit). Spesifikasi pengukuran lebih
jelasnya dapat terlihat sesuai dengan urutan yang ditampilkan pada
output dari uji XRD, yaitu : tipe diffractometer adalah PW3710 Based,
anoda tube atau sumber anoda adalah CO, tegangan generator sebesar 40
kV, aliran generator sebesar 30 mA, alpha1 wavelength sebesar
1.78896
, alpha2 wavelength sebesar 1.79285 A , mulai pengukuran
adalah 20.000 [02] dan pengukuran berakhir pada 99.980 [02].
III.3.2. X-Ray Fluoresence (XRF)

Alat uji XRF yang digunakan adalah merk JEOL Element Analyzer JSX3211 yang berlokasi di Salemba Jakarta. Untuk spesifikasi yang
tercantum dalam uji XRF adalah dimana pada kondisi akuisisi : tegangan
sebesar 30.0 kV, aliran gas mencapai 0.035 mA, waktu pengukuran
110.00 detik dan dalam kondisi vakum. Sementara standard pengukuran
dalam bentuk analisa kuantitatif dan kualitatif.
33
III.3.3. Differential Thermal Analysis (DTA) dan Differential

Scanning Calorimety (DSC)
Prosedur pengamatan dengan menggunakan Differential Thermal
Analysis (DTA-50) dan Differential Scanning Calorimetry (DSC-50)
Shimadzu mengikuti kondisi proses : Mula mula timbang krusibel
sampel kosong dan krusibel yang diisi sampel standard maupun sampel
yang akan diuji dengan massa yang sesuai, kemudian dilakukan
penempatan krusibel alumina/aluminium disebelah kiri dengan krusibel
alumina/aluminium disebelah kanan dalam keadaan kedua-duanya
kosong (tidak ada sampel). sebagai Signal 1 (S1), dilanjutkan dengan
krusibel alumina/aluminium dalam kedaan tidak ada sampel (kosong)
berada disebelah kiri dan krusibel alumina/aluminium diisi dengan
sampel alumina standard berada di sebelah kanan. sebagai Signal 2
(S2), terakhir krusibel alumina/aluminium dalam kedaan tidak ada
sampel (kosong) berada disebelah kiri dan krusibel alumina/aluminium
diisi sampel iron-ore berada disebelah kanan. sebagai Signal 3 (S3).
Pada proses pengukuran ini alat alat penunjang yang digunakan adalah
udara sebagai atmosfir dengan kecepatan 20ml/menit, sementara
digunakan
siklus
air
sebagai
pendingin.
Kecepatan
pemanasan
100C/menit dengan temperatur awal adalah 300C dan temperatur

maksimum 4800C. Untuk mendeteksi temperatur T dan perbedaan
temperatur T ditempatkan termokopel tipe Dumbbell (Pt-Pt.10%
Rhodium), setelah itu dilakukan analisa terhadap hasil pengukuran
dengan TA-50 WSI.
III.3.4. Bahan dan Alat Penunjang Lainnya

Bahan dan alat penunjang lain dalam penelitian ini dapat disebutkan
sebagai berikut : Sampel standard Alumina, besi, besi oksida dan indium
sebagai sampel validasi untuk kalibrasi alat dan penentuan model teoritis
34
Cp. Alkohol 90% digunakan sebagai pembersih krusibel dan tutupnya,

dimana krusibel tersebut harus benar-benar dalam keadaan bersih
sehingga tidak mempengaruhi massa sampel berikutnya. Ayakan 250
mesh untuk menghaluskan material iron ore setelah ditumbuk atau
dihancurkan. Tungku pemanas tipe F6000 Barnstead Thermolyne Corp.
berfungsi sebagai mengeringkan sampel dari unsur-unsur air (H2O).
Timbangan elektronik Bosch SAE 200 digunakan sebagai menimbang
massa sampel untuk diuji DSC ataupun DTA. Cetakan press diameter 1
cm digunakan untuk menempatkan sampel yang dilanjutkan mencetak
sampel dengan mesin press Shimadzu MP50. Tabung quartz adalah
tabung tempat gas nitrogen, oksigen maupun argon sebagai atmosfir uji
DSC dan DTA. Pompa vakum sebagai pompa air pada alat uji DSC dan
DTA. Spatulla digunakan sebagai sendok pengambil sampel dan PC Intel
Pentium III berfungsi sebagai media pencetak hasil uji DSC dan DTA,
juga berfungsi sebagai pengolah data sampel.
III.4. Simulasi Penentuan Koefisien a, b, c Pada Kapasitas Panas

Simulasi penentuan nilai Cp dan koefisien a, b, c didapatkan dengan
menggunakan program kerja EXCEL. Persamaan yang didapatkan
dianggap merupakan persamaan regresi linier, sehingga penentuan Cp ini
dilakukan dengan Metode Regresi Linier dalam EXCEL. Hasil
perhitungan koefisien a, b, c dengan menggunakan EXCEL, dimana
sampel contoh simulasi menggunakan sampel standard alumina dengan
massa sampel yang berbeda dapat dilihat pada Bab IV dan Lampiran.
III.5. Validasi Menentukan Kapasitas Panas
Penentuan kapasitas panas ini dilakukan dengan menggunakan alat uji

DSC dan DTA. Dimana dari validasi ini digunakan untuk menentukan
model teoritis kapasitas panas dari iron ore dan ilmenite. Hasil-hasil uji
dan pembahasan dapat dilihat pada Bab IV.
35
BAB IV
ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1. Komposisi Iron Ore

Sampel iron ore mengandung ilmenite mempunyai 2 macam perlakuan,
yaitu : sampel sebelum pemanasan, sampel dengan pemanasan pada
temperatur 4000C dengan waktu tahan 12 jam. Pada Tabel IV.1.
dicantumkan hasil analisis XRF terhadap sampel iron ore yang belum
dilakukan pemanasan.
Tabel IV.1. Hasil Uji XRF Sampel Iron Ore Sebelum Pemanasan
Num Atom/Chem.
wt
at/mole
K-ratio
Integral Standard
Formula
(%)
(%)
Intensitas
deviasi
1
13
401
0.6501
Al2O3 3.0934 4.1328 0.0061712
2
14
878
0.3174
SiO2
3.0951 7.0169 0.0110119
3
15
P2O5
0.3505 0.3363 0.0039113
172
0.2089
4
16
S
0.1092 0.4639 0.0010355
214
0.0516
5
20
CaO
0.1031 0.2503 0.0014608
166
0.0721
6
22
18980
0.0626
TiO2
9.2854 15.8307 0.0967070
7
24
Cr2O3 0.1739 0.1559 0.0020184
518
0.0474
8
25
MnO
0.3183 0.6113 0.0032334
835
0.0566
9
26 Fe2O3 83.4711 71.2018 0.6433570
183879
0.0704
Dari Tabel IV.1 terlihat bahwa senyawa-senyawa oksida yang tercantum

hanyalah merupakan asumsi yang diambil berdasarkan fasa stabil dari
unsur yang dideteksi oleh XRF. Misalnya saja antara TiO2 dan Fe2O3
adalah ketidakpastian apakah unsur Ti dan Fe terkandung dalam iron ore
sebagai 2 senyawa oksida atau antara Fe dan Ti membentuk suatu
senyawa tertentu. Dengan perkataan lain, komposisi senyawa kimia yang
ada dalam iron ore seperti tercantum dalam Tabel IV.1 tadi bersifat semi
kuantitatif. Dengan demikian masih diperlukan analisis lain seperti uji
XRD untuk memastikan senyawa pasti yang terdapat dalam iron ore.
36
Pola difraksi sinar X dalam iron ore sebelum pemanasan diperlihatkan

pada Gambar IV.1.
Grafik XRD Iron Ore Sukabumi Tanpa

Pemanasan
300
Intensitas
250
200
150
100
50
0
0
20
40
60
80
100
120
2 teta
Gambar IV.1. Hasil Uji XRD Sampel Iron Ore Sukabumi Tanpa Pemanasan
Sementara hasil identifikasi puncak difraksi diperlihatkan pada Tabel

IV.2.
Tabel IV.2. d-Value Hasil Stripping Sampel Iron Ore Sukabumi
Sebelum Pemanasan Dibandingkan dengan d-Value ICDD
Peak
1.
d-value
Observasi
XRD
Fe2O3 ( 84 0306 )
d-value
ICDD
hkl
4.40627
Fe3O4 ( 82 1533 )
d-value
ICDD
4.848
100
111
2.9687
295
220
hkl
FeTiO3 ( 79 1838 )
d-value
ICDD
2.7517
999
104
2.5442
684
110
hkl
2.
3.05111
3.
2.75188
4.
2.57929
5.
2.50867
2.5173
722
110
2.5317
999
311
6.
2.31143
2.2912
19
006
2.424
77
222
2.3487
18
006
2.0992
201
400
2.1029
16
202
2.6991
999
104
7.
2.11762
2.078
18
202
8.
1.74301
1.8409
350
350
9.
1.74294
1.6944
415
116
1.714
86
422
1.728
453
116
10.
1.62571
1.6362
211
1.616
277
333
1.6269
25
212
11.
1.52739
1.5987
88
018
1.5058
256
124
12.
1.49206
1.4859
268
214
1.4843
365
440
1.4689
256
300
13.
1.28143
1.2624
125
1.2805
69
533
1.2833
127
FeO ( 77 2355 )
d-value
ICDD
2.4878
668
111
2.1545
999
200
1.5234
458
220
1.2992
164
Ternyata dari Gambar IV.1 maupun Tabel IV.2 terlihat bahwa paling
tidak ada 13 (tiga belas) puncak difraksi yang dapat diidentifikasi dari
nilai d ke-13 puncak difraksi. Dimana nilai d ini sangat persis sama
37
hkl
311
dengan nilai d dari senyawa Fe2O3 (PCPDFWIN #840306), Fe3O4

(PCPDFWIN #821533), FeTiO3 (PCPDFWIN #791838) dan FeO
(PCPDFWIN #772355).
Jadi dengan demikian jelaslah bahwa fasa-fasa mayor pada iron ore
terdiri dari besi oksida dan FeTiO3 dan terdapat sejumlah fasa-fasa minor
namun dengan fraksi < 4% ( Lihat pada Tabel IV.1.)
Namun pola difraksi sebagaimana terlihat pada Gambar IV.1 tidak cukup
baik untuk dianalisa lebih lanjut agar diperoleh data kuantitatif seperti
berat fasa, mengingat S/N (signal to noise) ratio yang relatif lebih kecil,
mungkin ini terjadi dikarenakan iron ore mengandung banyak air. Oleh
karena itu diambil inisiatif untuk memanaskan iron ore pada temperatur
relatif rendah ~ 400 0C untuk waktu relatif panjang ~ 12 jam dengan
tujuan agar diperoleh iron ore bebas air serta jumlah senyawa oksida
yang relatif lebih kecil. Pola difraksi dari iron ore yang telah mendapat
perlakuan seperti ini ditunjukan pada Gambar IV.2.
Intensitas
Grafik XRD Sampel Iron Ore Sukabumi

0
Pemanasan 400 C, 12 Jam
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0
20
40
60
80
100
120
2 teta
Gambar IV.2. Hasil Uji XRD Sampel Iron Ore Sukabumi

Pemanasan 4000C, Waktu Tahan 12 Jam
Terlihat ada perbaikan dalam intensitas difraksi disamping nilai S/N ratio
yang relatif tinggi juga puncak-puncak difraksi bebas pelebaran dan
38
relatif tajam. Hasil analisis GSAS dari pola difraksi pada Gambar IV.2
diperlihatkan pada Gambar IV.3.
Gambar IV.3. Grafik Hasil GSAS Sampel Iron Ore

Pemanasan 4000C, Waktu Tahan 12 Jam
Iterasi menunjukan konvergen pada chi2 ~ 1.121 dan nilai wRp ~ 9.5%,
hal ini memenuhi kriteria untuk dapat diterima. Terlihat pada Tabel IV.3.
Tabel IV.3. Refinement Hasil GSAS Iron Ore Pemanasan 4000C, 12 Jam
1Iron Ore 400 -12
GENLES Version Win32 Dec 02 22:16:57 2006 Page 7
Restraint data statistics:

No restraints used
Powder data statistics
Fitted
-Bknd
Average
Bank Ndata Sum(w*d**2) wRp Rp wRp Rp DWd Integral
Hstgm 1 PXC 1 3991 4457.6 0.0950 0.0765 0.1114 0.0931 1.836 0.902
Powder totals
3991 4457.6 0.0950 0.0765 0.1114 0.0931 1.836
No serial correlation in fit at 90% confidence for 1.909 < DWd < 2.091
Cycle1519 There were 3991 observations.
Total before-cycle CHI**2 (offset/sig) = 4.4576E+03 ( 5.4124E+00)
Reduced CHI**2 = 1.121 for 16 variables
Reflection data statistics
Histogram 1 Type PXC Nobs = 99 R(F**2) = 0.1479
39
Hasil residu antara kurva teoritik dan eksperimen sebagai kurva fitting
juga telah menunjukan tidak berupa pola difraksi atau dengan intensitas
rata-rata 2.
Berdasarkan analisa GSAS ini diketahui bahwa iron ore setelah

perlakuan memiliki fasa utama terdiri dari Fe2O3, Fe3O4 dan FeTiO3
dengan komposisi sebagaimana tertulis dalam Tabel IV.4.
Tabel IV.4. Komposisi Iron Ore Pemanasan 400 0C, Waktu Tahan 12 Jam
Senyawa
Fraksi Berat ( wt% )
Fe2O3
52.99
Fe3O4
39.88
FeTiO3
7.13
Berdasarkan hasil tersebut dapat diperkirakan bahwa proses pemanasan

pada temperatur > 400 0C dapat menyebabkan oksidasi FeO menjadi
Fe3O4 dan Fe2O3. Sedangkan kandungan Ti yang ada dalam iron ore
berupa senyawa FeTiO3 atau dikenal sebagai ilmenite. Kandungan
ilmenite dalam iron ore hanya ~ 7.13%, meskipun relatif rendah namun
diyakini dapat mempengaruhi proses peleburan dan dengan demikian
akan mempengaruhi kapasitas panas iron ore.
Bila dibandingkan dengan hasil analisa XRF terhadap TiO2 yang nilainya
mencapai ~ 9.47%, hasil dari GSAS menunjukan nilai yang lebih kecil.
Dengan perkataan lain, bila iron ore hanya mengandung 3 senyawa
dengan fraksi FeTiO3 = 7.13 % maka untuk TiO2 dalam iron ore adalah
sebagai berikut :
Berat massa TiO2

X 7.13 % = 3.75 %
Berat massa FeTiO3
40
Perbedaan ini bisa saja terjadi karena GSAS tidak dapat mengidentifikasi
adanya fasa-fasa minor yang lain seperti Al2O3, SiO2 dan lainnya, dimana
berdasarkan pada Tabel IV.5 fraksi total fasa minor mencapai ~ 7%.
Tabel IV.5. Hasil Uji XRF Iron Ore Pemanasan 4000C, Waktu Tahan 12 Jam
Num Atom/Chem.
wt
at/mole
K-ratio
Integral Standard
Formula
(%)
(%)
Intensitas
deviasi
1
13
384
0.7199
Al2O3 2.9050 3.8868 0.0059173
2
14
939
0.3510
SiO2
3.2378 7.3511 0.0117788
3
15
P2O5
0.3240 0.3114 0.0036944
163
0.2301
4
20
CaO
0.1190 0.2894 0.0017262
196
0.0796
5
22
19779
0.0693
TiO2
9.4674 16.1646 0.1007796
6
24
Cr2O3 0.1142 0.1025 0.0013515
347
0.0526
7
25
MnO
0.2617 0.5033 0.0027105
700
0.0627
8
26 Fe2O3 83.5708 71.3909 0.6573398
187876
0.0780
Jadi jelaslah bahwa komposisi iron ore hasil GSAS belum menunjukan
nilai yang pasti.
IV.2. Metode DTA dan DSC untuk Mengukur Kapasitas Panas

IV.2.1. Validasi Metode Dengan DTA
Validasi metode yang dimaksud disini adalah untuk menguji tidak saja
nilai kapasitas panas pada sampel standard tetapi juga metode penentuan
koefisien kapasitas panas sebagai fungsi temperatur yaitu koefisien a, b,
c seperti yang tercantum dalam Persamaan II.1.
Untuk maksud tersebut maka digunakanlah sampel alumina murni
(Al2O3) sebagai alumina standard yang diambil datanya pada 2 nilai
massa yang berbeda. Pada Gambar IV.4. diperlihatkan hasil kalkulasi
nilai Cp(T) untuk Al2O3 dengan massa = 18.2 mg sedangkan untuk m =
20.8 mg diperlihatkan pada Gambar IV.5.
41
Grafik Cp(T) vs T Sampel Alumina

Dengan m = 18.2 mg
700.000
600.000
Cp(T)
500.000
400.000
300.000
200.000
100.000
0.000
300.000
350.000 400.000
450.000 500.000
550.000 600.000
650.000 700.000
T ( K)
Grafik Cp(T) Data
Grafik Cp(T) Literatur
Grafik Cp(T) Eksperimen
Gambar IV.4. Validasi Uji DTA Dengan Sampel Alumina Massa = 18.2 mg

Dengan m = 20.8 mg
300.000
250.000
Cp(T)
200.000
150.000
100.000
50.000
0.000
300.000
400.000
500.000
600.000
700.000
800.000
T (0K)
Cp(T) Literatur
Cp(T) Data
Cp(T) Eks perim en
Gambar IV.5. Validasi Uji DTA Dengan Sampel Alumina Massa = 20.8 mg
Untuk detil kalkulasi penentuan Cp(T) dijelaskan pada Lampiran IV.

Grafik Cp(T) data pada gambar tersebut merupakan konversi data dari
DTA menggunakan Persamaan II.6., sedangkan grafik Cp(T) data
eksperimen adalah plot Cp(T) dari Persamaan II.1. dengan konstanta a, b
dan c yang ditentukan melalui kalkulasi ( fitting-curve ). Plot Cp(T) hasil
fitting ini juga dibandingkan dengan nilai Cp(T) Al2O3 dari literatur.
Berdasarkan plot kedua kurva yaitu kurva fitting dan kurva Cp(T)
42
literatur terlihat ada perbedaan terutama pada temperatur relatif rendah

yaitu < 500 0K. Namun secara keseluruhan kedua kurva menunjukan
kecenderungan yang sama.
Demikian juga untuk sampel alumina kedua dengan massa = 20.8 mg
terjadi hal yang sama.
Perbedaan ini mengindikasikan adanya faktor instrumen yang perlu
dilibatkan dalam proses kalkulasi yang dalam hal ini belum dapat
ditentukan karena memerlukan suatu model perpindahan panas
sebagaimana model mass balance yang diusulkan oleh J.Yang[15]
Kegiatan validasi metode dengan menguji 2 sampel alumina standard

dengan massa berbeda tersebut, meskipun secara kuantitatif masih
terdapat perbedaan antara nilai literatur dan nilai kalkulasi, tetapi apabila
dilihat pada grafik mempunyai kecenderungan yang sama serta selisih
yang relatif rendah tersebut dapatlah ditentukan cara evaluasi data
dengan metode simulasi ini adalah valid. Sehingga dapat digunakan
untuk menentukan nilai Cp(T) pada berbagai jenis sampel. Hal ini dapat
dilihat dari nilai Cp(T) sampel standard dan nilai literatur sebagai berikut:
Untuk Al2O3 dengan massa = 18.2 mg
Cp(T) = - 273.32 + 501.07 x 10-3 T + 514.85 x 105 T-2
Cp(T) =
102.65 11.42 x 10-3 T + 101.71 x 105 T-2
Bandingkan dengan nilai Cp(T) literatur untuk Al2O3 [6]

Cp(T) Al2O3-Literatur = 114.8 + 12.80 x10-3 T + 35.4 x 105 T-2
43
IV.2.2. Validasi Dengan Metode DSC
Metode kalkulasi yang sama juga diterapkan pada alat ukur DSC, dimana
juga dilakukan uji dengan 2 (dua) massa sampel yang berbeda. Hasil uji
dapat dilihat pada Gambar IV.6 dan IV.7.

Dengan m = 11.8 mg
150.000
145.000
Cp(T)
140.000
135.000
130.000
125.000
120.000
115.000
110.000
350
450
550
650
750
850
Tem peratur ( K)
Kurva Cp(T) Literatur
Kurva Cp(T) Data
Kurva Cp(T) Eksperimen
Gambar IV.6. Validasi Uji DSC Dengan Sampel Alumina Massa = 11.8 mg

Dengan m = 10 mg
150.000
Cp(T)
145.000
140.000
135.000
130.000
125.000
120.000
115.000
110.000
350
450
550
650
750
850
T( 0K)
Kurva Cp(T) Literatur
Kurva Cp(T) Data
Kurva Cp(T) Eks perim en
Gambar IV.7. Validasi Uji DSC Dengan Sampel Alumina Massa = 10 mg
44
Gambar IV.6 memperlihatkan perbandingan antara nilai Cp(T) untuk

alumina standard dengan massa = 11.8 mg dan nilai Cp(T) alumina pada
literatur. Berdasarkan pada plot grafik Cp(T) eksperimen dengan literatur
terlihat mempunyai perbedaan pada temperatur > 550 0K, hasil ini
ternyata merupakan kebalikan dari uji dengan DTA, tetapi secara
menyeluruh plot grafik tersebut mempunyai kecenderungan yang sama.
Sementara pada nilai koefisien konstanta a, b, c nilai Cp(T) eksperimen
lebih mendekati dengan literatur, seperti yang terlihat pada persamaan
berikut :
Cp(T) = 154.98 42.33 x 10-3 T + 4.35 x 105 T-2
Nilai Cp(T) alumina literatur
Cp(T)Al2O3-Literatur = 114.8 + 12.80 x10-3 T + 35.4 x 105 T-2
Sementara untuk Gambar IV.7. validasi dengan massa yang lebih kecil,
tampak ada faktor instrumen antara literatur dengan eksperimen. Hal ini
mungkin terjadi karena sampel mempunyai nilai yang lebih kecil dari
massa literatur.Tetapi dari plot grafik sudah menunjukan kecenderungan
yang sama. Dan untuk nilai koefisien konstanta a, b, c nilai Cp(T) adalah
sebagai berikut :
Untuk Al2O3 dengan massa = 10 mg
Cp(T) = 135.09 20.07 x 10-3 T + 5.35 x 105 T-2
Nilai Cp(T) alumina literatur
Cp(T)Al2O3-Literatur = 114.8 + 12.80 x10-3 T + 35.4 x 105 T-2
IV.3. Penentuan Kapasitas Panas (Cp) dari Iron Ore
Berturut-turut pada Gambar IV.7 sampai dengan IV.9. diperlihatkan hasil

pengukuran Cp(T) dari iron ore setelah melalui evaluasi persamaan II.6.
Nilai Cp(T) diukur sebanyak 3 (tiga) kali dengan variasi massa yaitu
masing-masing untuk m = 10.2 mg, m = 11.6 mg dan m = 9.4 mg.
45
Grafik Cp(T) vs T Sampel Iron Ore

T=4000C,WT=12Jam,m=10.2 mg
170.000
160.000
150.000
Cp(T)
140.000
130.000
120.000
110.000
100.000
90.000
80.000
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
T( K)
Grafik Cp(T) Data
Gambar IV.8. Fitting Grafik Cp(T) Iron Ore Pemanasan 4000C,12 Jam,m=10.2 mg

T=4000C,WT=12 Jam,m=11.6 mg
160.000
150.000
140.000
Cp(T)
130.000
120.000
110.000
100.000
90.000
80.000
70.000
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
T( K)
Grafik Cp(T) Data
46
Cp(T)
T=4000C,WT=12 Jam,m=9.4 mg
180.000
170.000
160.000
150.000
140.000
130.000
120.000
110.000
100.000
90.000
80.000
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
T( K)
Grafik Cp(T) Data
Secara kuantitatif, ketiga gambar menunjukan kecenderungan perubahan

yang sama dengan nilai Cp diantara 100 J/mol.K dan 140 J/mol.K, lalu
rentang temperatur antara 300 0K sampai dengan 773 0K yaitu rentang
temperatur maksimum yang memungkinkan oleh alat DSC-50 Shimadzu.
Adapun nilai persamaan Cp sebagai fungsi temperatur untuk ketiga
pengukuran adalah diringkas pada Tabel IV.6., yaitu sebagai berikut :
Tabel IV.6. Nilai Cp(T) Iron Ore Dengan 3 Massa Berbeda
Sampel
Nomor
1
Range Temperatur
( 0K )
300 773
Massa
( mg )
10.2
Nilai Cp(T)
( J/mol.K )
14.67 + 98.41 x 10-3 T + 129.27 x 105 T-2
300 773
11.6
7.53 + 94.23 x 10-3 T + 117.65 x 105 T-2
300 773
9.4
-19.99 + 132.63 x 10-3 T + 150.84 x 105 T-2
Ketiga sampel memang terlihat dari Tabel IV.6. tidak memberikan

persamaan Cp(T) yang persis sama, namun bila dihitung nilai Cp(T) pada
berbagai temperatur sebagaimana terlihat pada Tabel IV.7.
47
Tabel IV.7. Nilai Cp(T) Iron Ore 3 Massa Berbeda Pada Berbagai Temperatur
T
( 0K )
Cp ( J/mol.K )
Sampel 1
Sampel 2
Sampel 3
300
187.83
166.52
187.40
400
134.83
118.75
127.33
500
115.58
101.71
106.66
600
109.62
96.75
101.49
700
109.94
97.50
103.63
800
113.60
101.30
109.68
1000
126.01
113.53
127.72
Maka pada dasarnya ketiga sampel memiliki nilai Cp yang mendekati

sama. Dengan perkataan lain tidak ditemukan perbedaan yang berarti dari
hasil pengukuran Cp iron ore tersebut. Pada literatur tidak ditemukan
nilai Cp(T) untuk iron ore, sehingga hal ini yang menyebabkan penulis
tidak dapat membandingkan nilai Cp eksperimen dengan literatur.
Kemungkinan hal ini terjadi karena komposisi iron ore tidak sama baik
dalam fraksi senyawa oksida penyusunnya maupun jenis senyawa
oksidanya.
Iron ore yang digunakan sebagai objek penelitian ini, sebagaimana
diungkapkan sebelumnya bahwa material ini memiliki 3 senyawa utama
berbeda terdapat ilmenite ( FeTiO3 ) disamping magnetite ( Fe3O4 ) dan
hematite ( Fe2O3 ). Jadi jelaslah hasil pengukuran tidak dapat
dibandingkan dengan hasil pengukuran dengan peneliti lain mengingat
komposisinya yang unik. Oleh karena itu nilai Cp(T) dari iron ore hasil
penelitian ini dapat dijadikan sebagai tambahan informasi baru terhadap
nilai Cp(T) dari iron ore yang pernah diteliti oleh peneliti lain.
IV.4. Penentuan Kapasitas Panas dari Ilmenite
Berdasarkan nilai Cp(T) iron ore terukur seperti diatas, maka nilai Cp(T)
dari ilmenite yang merupakan bagian dari iron ore yaitu merupakan salah
satu senyawa penyusun, maka Cp(T) dari ilmenite dapat ditentukan.
48
Untuk tujuan ini, diperlukan data hasil analisa GSAS terhadap pola
difraksi sampel serta nilai Cp(T) dari Fe2O3 dan Fe3O4.
Menurut M.A. Bouhifd, dan kawan-kawan, melalui penelitiannya
mengusulkan bahwa untuk material campuran dalam menentukan
kapasitas panas sebagai fungsi T diberikan pada Persamaan II.12. [11]
Maka berdasarkan model ini, Cp(T) iron ore dapat diselesaikan dengan
Persamaan II.7, menjadi :
CpIOR(T) = XFe2O3 CpFe2O3(T) + XFe3O4 CpFe3O4(T) + XFeTiO3 CpFeTiO3(T)

Melihat kembali hasil GSAS terhadap iron ore diketahui bahwa fraksi
berat masing-masing senyawa dalam iron ore adalah :
WFe2O3
= 52.99 %
WFe3O4
= 39.88 %
WFeTiO3 =
7.13 %
Atau fraksi mol masing-masing komponen dalam iron ore adalah

XFe2O3 = 0.59
XFe3O4 = 0.32
XFeTiO3 = 0.09
Nilai Cp(T) literatur untuk Fe2O3 dan Fe3O4, masing-masing adalah : [6]
Cp (T)Fe2O3 = 98.18 + 77.82 x 10-3 T 14.85 x 105 T-2
Cp (T)Fe3O4 = 91.55 + 201.67 x 10-3 T
Sedangkan nilai Cp(T) dari iron ore adalah sebagaimana yang tercantum
dalam Tabel IV.6. Melalui persamaan II.12. dan fraksi mol masingmasing fasa dalam iron ore serta nilai Cp(T) literatur untuk Fe2O3 dan
Fe3O4, diperoleh nilai Cp(T) ilmenite sebagai berikut :
1. CpFeTiO3 (T) = 1132.22 + 2320.56 x 10-3 T + 1339 x 105T-2
2. CpFeTiO3 (T) = 1052.89 + 2274.11 x 10-3 T + 1209.89 x 105T-2
3. CpFeTiO3 (T) = 747.11 + 2700.78 x 10-3 T + 1578.67 x 105T-2
49
Dari hasil evaluasi penentuan Cp(T) untuk ilmenite, pada dasarnya ketiga
nilai tersebut memiliki persamaan yang hampir sama dan dengan
demikian nilai Cp adalah mirip. Hal ini menjadi jelas bila dibandingkan
ketiga nilai Cp tersebut di plot pada berbagai temperatur sebagaimana
terlihat pada Tabel.IV.8.
Tabel IV.8. Nilai Cp(T) Ilmenite 3 Massa Berbeda Pada Berbagai Temperatur
T
( 0K )
Cp ( J/mol.K )
Sampel 1
Sampel 2
Sampel 3
300
3316.17
3079.45
3311.42
400
2897.31
2718.72
2814.10
500
2828.10
2673.90
2728.97
600
2896.50
2753.44
2806.10
700
3029.88
2891.68
2959.83
800
3197.89
3061.22
3154.40
1000
3586.68
3447.99
3605.76
Dengan analisis ini dapatlah disimpulkan bahwa nilai Cp(T) untuk

ilmenite adalah sebagai berikut : (Dari Persamaan II.1.)
Cp(T) = a + b T + c T-2
dengan :
a=
J/mol.K
747.11 1132.22
b = (2274.11 2700.78) x 10-3

c = (1209.89 1578.67) x 105
IV.5. Energi Yang Diperlukan Oleh Iron Ore Dengan dan Tanpa
Ilmenite
Berikut diberikan suatu ilustrasi terhadap konsumsi panas yang

diperlukan oleh iron ore yang mengandung ilmenite dan tidak. Dalam hal
ini dimisalkan 1 ton iron ore yang akan dipanaskan dari temperatur
50
kamar (3000K) ke temperatur 13000K. Besarnya energi panas total yang

diperlukan untuk keperluan ini adalah mengikuti Persamaan II.2.
13000 K
mC
Q=
(T )dT
300 K
Dimisalkan :
Iron ore tanpa ilmenite, dengan komposisi Fe2O3 = 85% dan Fe3O4 =
15% pada range temperatur 300 0K sampai dengan 1300 0K dan
Iron ore dengan ilmenite, dengan komposisi Fe2O3 = 75%, Fe3O4 =
15% dan FeTiO3 = 10%.
Berdasarkan komposisi iron ore, Cp(T) masing masing iron ore dapat
dihitung dengan menggunakan Persamaan II.1. dan nilai Cp(T) untuk
Fe2O3 dan Fe3O4 yang diambil dari literatur[6] dan FeTiO3 yang diambil
dari hasil pengukuran.
Berdasarkan dari hasil pengukuran, maka diperoleh :
Iron ore tanpa ilmenite
Cp(T) = 97.52 + 90.21 x 10-3 T 13.37 x 105 T-2
dengan
a = 97.52
b = 90.21 x 10-3
c = 13.37 x 105
Iron ore dengan ilmenite

Cp(T) = 175.39 + 404.96 x 10-3 T + 177.86 x 105 T-2
dengan
a = 175.39
b = 404.96 x 10-3
c = 177.86 x 105
Besarnya konsumsi panas total untuk 1 ton material adalah mengikuti

persamaan berikut :
51
b 2 c 2
Q = m aT + T
T T
2
Untuk iron ore dengan komposisi tersebut diatas diperoleh :

Tanpa ilmenite Q1 =
98.83 x 104 kJ
Dengan ilmenite Q2 = 13.30 x 105 kJ

Jadi terdapat perbedaan konsumsi panas antara iron ore tanpa ilmenite
dan iron ore dengan ilmenite sebesar 34.17 x 104 kJ atau 34.6%. Dapat
disimpulkan bahwa iron ore dengan 10% ilmenite dalam 1 ton
membutuhkan kalor lebih sebesar 34.6% dibandingkan dengan iron ore
tanpa ilmenite, suatu konsumsi panas yang sangat berlebihan.
52
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1.
Kesimpulan
Berdasarkan analisa dan pengujian-pengujian yang dilakukan pada

penentuan kapasitas panas sampel iron ore, maka penulis dapat menarik
beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Bahwa material iron ore yang diteliti mengandung ilmenite,
disamping magnetite dan hematite dengan komposisi dalam fraksi
beratnya adalah 52.99%, 39.88% dan 7.13%.
2. Telah diperoleh nilai koefisien kapasitas panas iron ore sebagai fungsi
temperatur sebagai berikut :
Cp(T) = a + b T + c T-2
dengan koefisien :
a = -20
14.67
b = ( 94.23 132.63) x 10-3

c = (117.65 150.84) x 105
3. Dari persamaan Cp(T) yang didapatkan dari iron ore, telah berhasil
ditentukan nilai Cp(T) dari ilmenite. Hasil yang didapatkan untuk
koefisien Cp(T) adalah sebagai berikut :
a = 747.11 1132.22
b = (2274.11 2700.78) x 10-3
c = (1209.89 1578.67) x 105
4. Pengukuran DSC lebih mendekati dengan referensi dan dapat di
konversi langsung dibandingkan dengan DTA
5. Bila iron ore mengandung ilmenite, diperlukan tambahan kalor yang
cukup signifikan dalam proses reduksi.
53
V.2.
Saran
Penulis meyakini bahwa penulisan tesis ini masih jauh dari hasil yang
diharapkan, maka untuk ke depan-nya ada beberapa saran yang mungkin
bisa menjadi bahan masukan, diantaranya :
1.
Penentuan Cp(T) dengan DTA perlu ditelusuri dengan pertama

menentukan faktor instrumennya dan dibandingkan dengan nilai
yang diperoleh dari DSC.
2.
Perlu melakukan kajian simulasi terhadap penentuan kapasitas panas

material campuran Fe2O3, Fe3O4 dan FeTiO3 berbagai kombinasi
komposisi terutama kaitannya terhadap konsumsi panas.
54
DAFTAR ACUAN
1. www.BushClintonKatrinaFund.org, Make Your Donation

Today, Help Rebuild Lives & Communities in Hurricane
Affected Status, 2006.
2. www.mineral.com/information
3. www.galleries.com/minerals/oxides
4. www.mindat.org/show.php?id=26770&ld=1&pho=
5. www.reade.com/br/products/oxide
6. David V. Ragone, Thermodynamics of Materials Vol. I & II,
hal.14, Massachussets Institute of Technology, 1995
7. Introduction to TG/DTA/DSC, Thermal Processing Technology
Center, Illinois Institute of Technology, 2006.
8. Instruction Manual, Specific Heat Capacities Program for
Thermal Analysis System TA-50 I, Analytical Instruments
Division, Shimadzu Corporation, Kyoto, Japan,1990.
9. M.A. Bouhifd, Philippe Courtial, Pascal Richet, Configurational
heat capacities: alkali vs alkalineearth aluminosilicate liquids,
Journal of NonCrystalline Solids 231, P.169177,Elsevier
ScienceB.V. 1998.
..
10. S. Frunza, H. Kosslick, A. Sch o nhalls, L. Frunza, I. Enache, T.

Beica, Study of the surface layer of aerosil 8CB composites
by TG/DTA/DSC measurements, Journal of Non-Crystalline
Solids 325 P. 103 112, Elsevier B.V. 2003.
11. L. Anestiev, D. Malakhov, A DSC determination of the
thermodynamic properties of supercooled Ni, Journal of NonCrystalline Solids 352, P.3350 3355, Elsevier B.V. 2006.
12. F. Speyer, Robert, Thermal Analysis of Materials, School of
Material Science and Engineering Georgia Institute of
Technology Atlanta, Georgia,Marcel Dekker,Inc.,New York,
Basel, Hong Kong,1994.
13. W.D. Callister, Jr., Materials Science and Engineering an

Introduction, sixth edition,hal.656-657, Department of
55
Metallurgical Engineering The University of Utah, John Wiley &

Sons, Inc., 2003 2004.
14. Michael E. Brown, Introduction to Thermal Analysis, Technique
and Applications,hal.23-43, Department of Chemistry and
Biochemistry Rhodes University, Grahamstown, 6140 South
Africa, Chapman dan may, London, New Cork, 1988.
15. J. Yang, C. Roy, Using DTA to quantitatively determine
enthalpy change over a wide temperature range by the massdifference baseline method, Thermochimica Acta P.131-140,
Elsevier Science, 1999.
16. Differential Thermal Analyzer Instruction Manual DTA-50,
Analytical Instruments Division, Shimadzu Corporation, Kyoto,
Japan,1990.
56

T20935 Penentuan Kapasitas

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

T20935 Penentuan Kapasitas

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENENTUAN KAPASITAS PANAS MATERIAL

IRON ORE MENGANDUNG ILMENITE

Tesis diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh

Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006

Dr. Azwar Manaf, M.Met.

Dr.-Ing.Ir. Bambang Suharno

Dr. Muhammad Hikam, MSc.

Dr.Ir. Johny Wahyuadi S, DEA

Dr.Ir. Rudi Subagja

Dr. Bambang Soegijono

Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006

Kata Kunci : Iron Ore, Ilmenite, Kapasitas Panas, DTA/DSC

Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006

Keywords : Iron Ore, Ilmenite, Heat Capacity, DTA/DSC

Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006

Dalam perjalanan tugas penelitian ini penulis telah melalui berbagai

Akhirnya, penulis berharap Insya Allah tugas penulisan ini dapat

Tidak berkurang ilmu seseorang dengan memberikan ilmunya kepada

UCAPAN TERIMA KASIH

Bapak Dr. Bambang Soegijono, selaku Ketua Program Studi Ilmu

Bapak Dr. Azwar Manaf, M.Met. selaku pembimbing utama yang

pendamping yang sangat care semenjak penulis mengabdikan diri

Bapak Dr.Ir. Donanta Dhaneswara, MSi. pemberi dukungan moril

Bapak Dr. Ir. Johny Wahyuadi Soedarsono, DEA selaku staf

Staf pengajar di program studi ilmu material yang telah

Bapak-bapak dan ibu-ibu staf pengajar Dept.Metalurgi & Material

Teman-teman karyawan di Dept.Metalurgi & Material FTUI, pak

Almarhum Bapak yang telah beristirahat dengan tenang di

Teman-teman matsui 2004 yang selalu membantu dan menjadikan

Mbak-mbak dan mas-mas di Ilmu Material : Mbak Siti, Mbak Lili,

Agus Edi Pramono, ST sang katalis yang telah berhasil

And the lastOnly one who save in my heart: Mochammad

Semoga Allah SWT membalas semua kebaikan yang telah diberikan.

Latar Belakang ................................................................. 1

Tujuan Penelitian .............................................................. 3

Ruang Lingkup Penelitian................................................. 3

Kegunaan/Manfaat Penelitian ........................................... 3

Sistematika Penulisan ....................................................... 4

Kondisi Geologi ................................................................ 5

Mineral Magnetite (Fe3O4) .............................................. 6

Mineral Hematite (Fe2O3) ................................................. 8

Mineral Ilmenite (FeTiO3) ................................................ 9

Kapasitas Panas (Cp) ........................................................ 12

Differential Thermal Analysis (DTA) dan

Studi Literatur Yang Berkaitan Dengan

Pengukuran DTA Pada Sampel Permukaan

Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006

Determinasi DSC dari Thermodinamika Ni

II.7.3. Perhitungan Konfigurasi Kapasitas Panas Pada

Diagram Alir Penelitian .................................................... 31

Karakterisasi Bahan dan Alat Penelitian........................... 32

Peralatan Uji Sampel......................................................... 33

Simulasi Penentuan Koefisien a, b, c Pada

Validasi Menentukan Kapasitas Panas

ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006

KESIMPULAN DAN SARAN

DAFTAR ACUAN ......................................................................................... 55

Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006

Tabel II.1. Kandungan Sifat Fisik Magnetite................................................. 7

Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006

Gambar II.1. Contoh Bentuk Magnetite ........................................................ 6

Penentuan kapasitas..., Yulistiati, FMIPA UI, 2006