PLANT

MAINTENANCE

Hubungan Maintenance
dengan Operation
Adjust
Operatio
ns
Condition &
Performanc
e Check

Operatio
ns

Facility
Maintena
nce

Repair
Facilities

Maintenance

Dasar-dasar Maintenance

Kerusakan Material dan

Komponen

Perlindungan korosi

Inspeksi dan Evaluasi

Preventif Maintenance

Pemeliharaan preventif adalah pendayagunaan dari pemeliharaan

terjadwal secara berkala untuk menjamin optimum, efektif biaya, dan
keamanan operasi melalui ekspektasi kehidupan dari peralatan dan
fasilitas.

Prediction Maintenance
Memeriksa

peralatan pada rentang waktu

yang diantisipasi dengan aksi pemeliharaan
atas hasil inspeksi.
Pemeliharaan prediksi membutuhkan
akurasi, data dan informasi yang dapat
dipercaya yang akan digunakan sebagai
petunjuk awal dalam mengambil keputusan
untuk pemeliharaan.
Metode monitor dan peralatan harus
dilakukan oleh personel yang handal.

Non-Scheduling
Maintenance
Peralatan

gagal beroperasi
Otomatisasi mati yang
berhubungan dengan sistem
keamanan
Setelah maintenance ini di
rencanakan dan diperbaiki lewat
pencegahan dan pemeliharaan
prediksi terjadwal

Improvement dan ChangeLine Maintenance

Change-Line

Maintenance dilakukan
jika terjadi kerusakan peralatan
yang tidak terduga memaksa
pemeliharaan yang tak terjadwalkan
Perubahan ini mungkin terjadi
setiap waktu di banyak proses
industri, melibatkan pertimbangan
perencanaan dan kerjasama antara
personel dari operasi,
pemeliharaan, keamanan dan
dukungan servis teknis.

Integrasi Prosedur
Keamanan
Personel pemeliharaan harus memiliki

keterampilan mekanis yang baik dan

pengetahuan tentang latar belakang dari tugas
yang diberikan.
Pekerja ini harus memiliki pelatihan keamanan
yang lebih dalam, jika dibandingkan dengan
pekerja lain dikarenakan bahaya dari kondisi
pekerjaan mereka berubah dari hari ke hari.
Mereka harus tahu bagaimana caranya
menggunakan banyak peralatan, mesin dan
perlengkapan proteksi perorangan
Pekerja pemeliharaan perlu untuk tahu tentang
properti dan kontrol bahaya dari semua jenis
seperti iritasi, racun, atau material bersifat
korosif di tempat kerja mereka.

Tempat Terbatas
Banyak

cedera fatal dan serius terjadi pada

pekerja pemeliharaan dan penyelamat
menyebabkan bahaya dari tempat yang
terbatas
Kecelakaan karena mesin, kekurangan
oksigen, ledakan, api, bahan kimia beracun,
bahaya listrik dam kejatuhan merupakan
beberapa bahaya yang dapat terjadi.
Ruangan tersebut juga ada tangki, gudang,
boiler, lubang saluran, jalur pipa, kran proses
dan parit.
OSHA telah mengembangkan sistem
keamanan yang membutuhkan izin untuk
memasuki rungan tersebut (lihat tabel 11-9)

Cont
Ketika

ada bahan berbahaya

yang ada di tabel 11-10 ada dan
diidentifikasi di ruangan tersebut
dan tidak dapat dieliminasi,
dibutuhkan izin untuk masuk.
Kualifikasi karyawan yang boleh
memasuki tempat terbatas, ada
di tabel 11-11

PERMIT (Surat Ijin Kerja )

Pengertian Surat Ijin Kerja .
Adalah surat ijin yang
menyatakan suatu pekerjaan
telah dinyatakan aman atau
tidak aman untuk dilaksanakan.
Dimana pekerjaan akan
dilaksanakan ?
Di daerah terbatas yang

Tujuan diadakannya Surat Ijin

Kerja :
Untuk

menyatakan bahwa kondisi suatu

tempat dimana pekerjaan akan dilaksanakan
dalam kondisis sudah aman atau sebaliknya

Sebagai

surat ijin masuk ke dalam tempattempat yang tertutup, seperti : tangki,

vessel, furnace, dll yang kemungkinan
mengandung bahan-bahan atau udara yang
berbahaya

JENIS-JENIS SURAT IJIN KERJA

Surat
Surat
Surat

Ijin
Ijin
Ijin
Terbatas
Surat Ijin
Surat Ijin
Surat Ijin

Kerja Panas
Kerja Dingin
Kerja Memasuki Ruang
Kerja Penggalian
Pekerjaan Listrik / Instrumen
Pekerjaan Radiografi

Gambar OSHA Sample Permit for

Permit-Required Confined Space
Entry

Prosedur Lock-out dan

Tag-out
Ketika

aktivitas pemeliharaan
dibutuhkan, semua sumber
energi harus diisolasi dan
mengikuti prosedur lockout dan
tagout
Syarat OSHA untuk kontrol
lockout dan tagout sumber energi
berbahaya ditemukan di 29 CFR
1910.147.

Contoh Lock-out dan Tagout

OSHA-Suggested Guideline
Sequence for Employer Lockout
Procedures

1.

2.

3.
4.
5.
6.
7.

Memperingatkan pekerja bahwa pemeliharaan

peralatan yang dibutuhkan akan shut down dan
me-lockout alat.
Mengidentifikasi besarnya jenis sumber energi yang
digunakan, bahaya yang terkait, dan pengontrolan
alat.
Mematikan alat.
Menonaktifkan perlengkapan energi terisolasi untuk
mengisolasi alat dari sumber energi.
Me-lockout perlengkapan energi terisoasi dengan
individual lock.
Menghilangkan atau mengendalikan sumber energi
sisa maupun yang masih tersimpan.
Memastikan bahwa tidak ada pekerja yang terpapar
dan bahwa alat telah terputus dengan sumber
energi. Kembalikan pengontrol alat ke posisi off
atau netral.

OSHA-Suggested Guideline
Sequence for Restoring
Equipment
Service
1.
Periksa peralatanTo
untuk
memastikan bahwa seluruh
2.

3.

4.
5.
6.
7.

komponen terlengkapi.
Periksa area peralatan untuk memastikan bahwa
penghilangan/pembersihan barang-barang yang tidak
diperlukan telah dilakukan.
Periksa area kerja untuk memastikan bahwa dalam
area tersebut hanya ada pekerja-pekerja yang
dibutuhkan dan pekerja-pekerja tersebut dalam posisi
yang aman.
Pastikan bahwa pengontrol alat berada dalam posisi
netral.
Pindahkan perlengkapan lockout dan aktifkan
perlengkapan energi terisolasi.
Aktifkan kembali seluruh sumber energi yang tersisa
dan yang masih tersimpan.
Peringatkan pekerja-pekerja operasional bahwa
pemeliharaan alat telah selesai dilaksanakan dan alat
telah siap untuk dioperasikan kembali.

Bencana Piper-Alpha
Bencana

yang terjadi di Piper Alpha

berlangsung lebih kurang selama 2200
jam,
Pada saat platform tersebut sedang
meproduksi 129490 bpd minyak dan
kondensat, dan 53.5 MMSCFD gas alam
Tragedi tersebut menewaskan 165
orang dari 226 orang yang sedang
berada pada platform akibat terjadinya
ledakan

Penyebab Bencana PiperAlpha

Salah satu dari 2 pompa kondensat mengalami

trip(mati), sedangkan pompa yang satunya

sedang dalam proses maintenance pada bagian
pressure safety valve nya.
pressure safety valve diambil dan dipasang blind
flange pada sambungan PSV.
Operator pada jam shift tersebut tidak
mengetahui PSV tersebut dalam proses
maintenance dikarenakan tidak ada komunikasi
dengan petugas pada jam shift sebelumnya dan
tidak dipasangnya Tag-out dan log-out.
Terjadi ledakan pada bagian blind flange karena
dinyalakannya pompa tersebut
Api ledakan merambat pada sektor unit
pemisahan minyak mentah menyebabkan
terkadinya ledakan kedua.

Menarik Pelajaran dari Piper Alpha

Belajar dari Kecelakaan di Piper Alpha ada enam
kelemahan utama pada sistim PTW yang
dioperasikan di Platform Piper Alpha.
Kelemahan tersebut adalah:
-Defisiensi sehubungan dengan tindakan yang
diambil untuk menunda Permit.
- Tidak adanya prosedur untuk mengunci isolation
valves.
-Tidak adanya aturan mencek ulang Permit (Cross
Referencing).
- Tidak adanya prrosedur untuk handover Permit di
saat crew change.
- Kurangnya pelatihan untuk tenaga Kontraktor.

TERIMA KASIH