BAB I

PENDAHULUAN

1.
2.
1.
2.

I.1 Latar Belakang

Aplikasi logam dalam industri manufaktur sangat luas. Logam dapat dimanfaatkan sebagai
bahan perakit suatu produk hingga dalam proses packaging. Pembuatan produk berbahan
baku logam terdapat beberapa cara, dari teknik casting (cetakan) hingga press. Contoh produk
yang dapat dihasilkan dengan teknik casting (cetakan) dengan bahan baku logam adalah
alumunium dan kuningan. Pembuatan produk berbahan baku logam membutuhkan proses
peleburan dengan suhu yang tinggi dan kemudian di cetak dengan cetakan yang salah satunya
menggunakan cetakan pasir.
Pengecoran adalah suatu teknik pembentukan produk dengan cara mencairkan logam dalam
dapur pelebur atau biasa disebut juga furnace, kemudian dituangkan dalam suatu cetakan
(atau mold) dibiarkan sampai membeku dan selanjutnya dikeluarkan dari cetakan. Suatu
produk yang produksinya dilakukan dengan pengecoran disebut coran. Pembuatan suatu coran
memerlukan beberapa tahapan diantaranya : proses peleburan logam, pembuatan cetakan,
penuangan, membongkar, membersihkan coran dan pemeriksaan.
Ilmu teknik Pengecoran Logam adalah salah satu teknik produksi dimana di indonesia masih
memerlukan banyak usaha dalam pembinanya yang lebih terarah, sehingga kualitas produk,
kemampuan produksi dan biaya produksi dalam proses memproduksi benda-benda coran akan
dapat menyaingi benda-benda coran buatan luar negeri.
Beberapa perusahaan pengecoran logam di Indonesia sudah cukup maju. Banyak produk yang
dihasilkan dengan proses pengecoran logam. Yang menggunakan jasa pengecoran logam
diantaranya industri-industri manufaktur, industri mobil dan industri lainnya.
Oleh karena itu dilaksanakanlah praktikum pengecoran, pembuatan desain dan cetakan agar
praktikan dapat memahami bagaimana cara merancang gating system serta prosedur
pembuatan cetakan pasir. Hal ini tentunya dilaksanakan agar praktikan mampu dan menguasai
serta dapat mengembangkan teknologi pengecoran.
I.2 Rumusan Masalah
Bagaimana cara merancang gating system?
Bagaimana prosedur pembuatan cetakan pasir?
I.3 Tujuan
Merancang gating system.
Mengetahui prosedur pembuatan cetakan pasir.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Gating Sistem
Tujuan dari gating system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran logam cair ke dalam
rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara sempurna. Dan juga agar slag logam
cair tidak ikut masuk kedalam rongga cetakan. Selain pola benda coran dan pola gatting
system kita juga memerlukan pola riser atau pola penambah. Riser atau penambah juga
diperlukan untuk mengimbangi penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut
membeku. Karena setiap logam mempunyai nilai penyusutan tersendiri. Contoh macammacam saluran tuang yang dipakai dalam pengecoran.
Sistem saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke dalam rongga
cetakan. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tlang dimana logam cair diuangkan dari
ladel,sampai saluran masuk ke dalam rongga cetakan. Nama nama itu ialah: cawan tuang,
pengalir, dan saluran turun, pengalir dan saluran masuk.

Gambar 2.1 Gating Sistem

Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam langsung dari ladel. Saluran
turun adalah saluran yang pertama yang membawa cairan logam dari cawan tuang ke dalam
pengalir dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari saluran
turun ke bagian-bagian yang cocok pada cetakan. Saluran masuk adalah saluran yang
mengisikan logam cair dari pengalir ke dalam rongga cetakan.
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun di bawahnya.
Cawan tuang harus mempunyai konstruksi yang tidak dapat melalukan kotoran yang
terbawa dalam logam cair dari ladel. Karenanya cawan tuang tidak boleh terlalu dangkal.
Kalau perbandingan antara : H (tinggi logam cair dalam cawan tuang) dan d (diameter
cawan), harganya terlalu kecil, umpamanya kurang dari 3, maka akan terjadi pusaranpusaran
dan timbullah terak atau kotoran yang terapung pada permukaan logam cair. Oleh karena itu
kedalaman cawan tuang biasanya 5 sampai 6 kali diameternya. Ada cawan tuang yang
diperlengkapi dengan inti pemisah seperti ditunjukkan pada Gambar, dimana logam cair
dituangkan di sebelah kiri dari saluran turun. Dengan demikian inti pemisah akan
menahan terak atau kotoran, sedangkan logam bersih akan lewat di bawahnya kemudian
masuk ke saluran turun. Kadang-kadang satu sumbat ditempatkan pada jalan masuk dari
saluran turun agar aliran logam cair pada saluran masuk cawan tuang selalu terisi oleh logam
(lihat Gambar). Dengan demikian kotoran dan terak akan terapung pada permukaan dan
terhalang untuk masuk ke dalam saluran turun. Kalau cawan tuangnya terlalu kecil
dibandingkan dengan coran, maka logam cair harus diberikan di tengahnya beberapa kali.
Kadang-kadang cawan tuang dibuat besar agar logam cair tinggal di dalamnya setelah
rongga cetakan terisi oleh logam. Gambar menunjukkan sumbat saluran turun yang dibuat
dari grafit dengan pegangan batang baja liat yang menyaring saluran turun dan terapung
setelah penuangan.

Saluran turun, saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran. Kadangkadang irisannya sama dari atas sampai bawah dipakai kalau dibutuhkan pengisian yang cepat
dan lancar atau mengecil dari atas ke bawah dipakai apabila diperlukan penahanan kotoran
sebanyak mungkin. Saluran turun dibuat dengan melubangi cetakan dengan mempergunakan
satu batang atau dengan memasang bumbung tahan panas yang dibuat dari samot (batu
tahan api). Samot ini cocok untuk membuat saluran turun yang panjang.

Gambar 2.2 Pola Saluran Turun

Pengalir, pengalir biasanya mempunyai irisan seperti rapezium atau setengah lingkaran sebab
irisan demikian mudah dibuat pada permukaan pisah, lagi pula pengalir mempunyai
luas permukaan yang terkecil untuk satu luas irisan tertentu, sehingga lebih efektip untuk
pendinginan yang lambat. 11 Pengalir lebih baik sebesar mungkin untuk melambatkan
pendinginan logam cair. Tetapi kalau terlalu besar tidak ekonomis. Karena itu ukuran
yang cocok harus dipilih sesuai dengan panjangnya.
Table II.1 Pengalir

Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang terapung, terutama pada permulaan
penuangan, sehingga harus dipertimbangkan untuk membuang kotoran tersebut, sekalipun
logam cair sudah ada di dalam pengalir. Ada beberapa cara untuk itu yaitu sebagai berikut :
1. Perpanjangan
pemisah dibuat pada ujungsaluran
pengalir. Logam cair
yangpertama masuk akan berkumpul di sini bersama kotoran yang terbawa (Gambar).

2.
Membuat kolam putaran pada saluran masukseperti pada Gambar. Logam cair
memasukikolam secara tangetial dan berputarsehingga kotoran berkumpul di tengah
kolam.

Gambar 2.3 Pola pengalir

3. Saluran turun bantu seperti ditunjukkan dalam Gambar. Logam cair yang pertama masuk
bersama kotorannya akan tertampung di sini. Saluran turun bantu ini ditempatkan
di tengah-tengah
4. Penyaring, dipasang seperti pada Gambar. Kotoran akan ditahan di sini kalau logam cair
meialui inti penyaring atau piring saringan dengan lubang-lubang kecil, yang sebaiknya
terbuat dari keramik. Piring ini kadang-kadang dipasang pada pintu masuk
dari saluran turun.

Gambar 2.4 Bentuk jadi Pola pengalir

Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir, agar dapat
mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran masuk biasanya
berupa bujur sangkar dea rah m, segi tiga atau setengah lingkaran, yang membesar dearah
rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan. Kadang- kadang irisannya diperkecil
di tengah dan diperbesar lagi daerah rongga. Pada pembongkaran saluran turun, irisan
terkecil ini mudah diputuskan sehingga mencegahkerusakan pada coran (Gambar).

Gambar 2.5 Saluran Masuk

(Modul Praktikum Pengecoran: )

II.2 Cope and Drag

Pembuatan cetakan pasir terbagi atas 2 bagian, yaitu kerangka atas (cup) serta kerangka
bawah (drag). Langkah-langkah pembuatan cetakan pasir sebagai berikut dibawah ini:
Meletakkan lembaran kayu pada kerangka bawah.
Meletakkan pola produk pada lembaran .
Menuangkan pasir cetak ke dalam kerangka bawah sambil ditumbuk hingga penuh dan padat.
Membalik kerangka bawah dan kerangka atas dipasang di atasnya beserta saluran turun.
Mengisi kembali kerangka atas dengan pasir cetak hingga padat.
Pola, riser dan saluran turun diangkat dari cetakan pasir.

(Soejono Tjitro, 2002, 72)

II.3 Sprue
Porositas disebabkan oleh adanya udara/ gas yang terperangkap pada cora, sehingga
membentuk poros. Gas ini dapat berupa udara, uap air/ uraian materi organik, bahan perekat
dan efek masuknya udara pada logam disebut efek aspirasi. Pencegahan efek aspirasi dapat
dilakukan dengan:
1. Desain saluran (down sprue)
Berikut persamaan yang digunakan untuk mendesain sprue, yaituu dengan Persamaan
Bernouli:

2. Perhitungan luas didekati dengan gerak jatuh

bebas dari pouring cup.
II.4 Riser
Dalam aplikasinya riser memiliki
jenis tertentu yang menyesuaikan
dengan bentuk cor dan modulus dari produk cor
nya. Jenis riser yang sering digunakan
antara lain top riser, blind
riser, side riser, lap irigate riser, dan
lain-lain. Untuk membuat
suatu riser dalam desain sistem saluran
maka kita membutuhkan
suatu analisa perbandingan antara volume benda cor
dan luas permukaan
pendinginan dari produk cor tersebut. Perbandingan ini
sering disebut modulus, jika suatu produk cor memiliki modul lebih besar atau sama dengan

dua maka produk tersebut dapat dicor tanpa menggunakan riser atau biasa disebut riserglass
design. Berikut ini adalah nilai modulus beberapa bentuk geometri dan perhitungan nilai
modulusnya.

1. Kubus:
2. Bulat:
3. Plate:
4. Balok:
5. Persegi:

Gambar . 1 Beberapa modul pada bentuk geometri umum

a
M=
6
b
4

, panjang harus lebih besar dari b

t
2

, bidang datar harus 5x lebih luas dari t

M=
M=

M=

e +f
2e+2 f

M=

b
4

, panjang harus lebih besar dari 5x e

, panjang harus lebih besar dari b

Setelah nilai modulusnya diketahui maka desain riser dilanjutkan untuk perhitungan
kecepatan pendinginan dari riser dengan bentuk geometri tertentu. Bentuk geometri riser
yang paling banyak digunakan bentuknya mendekati silinder. Perhitungan kecepatan
pendinginan riser dapat dianalisa dengan persamaan Chvorinov yaitu.
V 2
f =K
A

( )

dimana :

a.
b.
c.
d.
e.

= waktu pendinginan

V = volume coran
A = luas permukaan coran
K = konstanta
Riser didesai dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi sebagai umpan logam cair selama
pembekuan. Riser mempunyai ukuran dan konstruksi agar dapat membeku paling akhir.
Pertimbangan terhadap riser :
Tempatkan riser dekat bagian yang tebal
Penggunaan side riser umumnya ditempatkan diatas irigate, digunakan untuk coran dengan
dinding tipis.
Riser diukur berdasarkan volume logam cair.
Riser dibuat cukup besar agar dapat mengisi bagian yang menyusut dan terakhir membeku.
Riser mempunyai perbandingan yang besar antara volume: luas dari corannya sendiri
sehingga coran akan membeku terlebih dahulu dibandingkan riser
(Akuan, Abrianto. 2009)

II.5 Material Penyusun Cetakan

Ada 3 elemen utama dalam membuat pasir cetak yakni: bahan baku pasir, bahan
tambah dan bahan pengikat.
Bahan Baku Pasir
Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal dari gunung
berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari pantai laut berwarna coklat agak
kehitaman, pasir sungai berasal dari sungai berwarna kehitaman, dan pasir silika berasal dari
persediaan alam berwarna kekuningan. Dalam praktik bahan-bahan pasir tersebut dipilih
dengan ukuran yang cocok sehingga dapat langsung dipakai begitu saja. Bentuk butir pasir
ada yang bulat, sebagian bersudut, bersudut, dan berkristal.
Pasir dengan butiran yang bulat baik sebagai bahan pasir cetak, karena diperlukan jumlah

Gambar II. Bentuk Butir - Butir Pasir Cetak

c
1

bahan pengikat yang sedikit untuk memperoleh kekuatan dan permeabilitas tertentu serta
memiliki sifat alir yang baik sekali. Sebaliknya pasir berbutir kristal kurang baik karena
ketahanan api dan permeabilitasnya buruk.
Bahan Tambah
Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85 %) untuk
pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti tanah liat/lempung dengan
ukuran butir antara 0,005 mm s.d 0,02 mm yang berfungsi sebagai pelekat pasir mencapai
maksimum 16%. Bentonit sejenis tanah liat sangat baik sebagai pelekat pasir silika mencapai
10%. Biasanya campuran pasir cetak ditambah pula bahan pengikat tambahan seperti; air
(1,5 8 %) , tetes gula (8 10 %), dekstrin/kanji (1%), semen (10%), resin (4-7%), dan
atau tepung grafit (1%). Tidak ada ketentuan pasti mengenai komposisi campuran pasir
cetak, dikarenakan banyak variabel lain yang sangat berkaitan satu dan lainnya.
Bahan Pengikat
Untuk mengikat butiran pasir cetak satu dengan lainnya digunakan bahan pengikat
Beberapa macam bahan penikat cetakan pasir antara lain:
Cetakan pasir dengan pengikat lempung. Jenis lempung yang umum dipakai adalah bentonit.
Komposisi campurannya adalah: Pasir kuarsa, Bentonit 7,5 9,1 %, Air 3,7 4,5 %. Kadang
ditambahkan bahan khusus seperti bubuk arang, tepung ter, jelaga kokas, atau tepung grafit
sekitar 1 %, agar permukaan benda tuangan menjadi halus dan pembongkaran mudah.
Cetakan pasir ini banyak digunakan pada industri pengecoran tradisionil, seperti di Ceper,
Klaten, Jawa Tengah.
Pasir cetak berpengikat semen adalah bahan pasir cetakan yang dapat mengeras sendiri
dengan komposisi: Pasir kuarsa (dapat menggunakan pasir bekas) 85 88 %, Semen 6 12
%, Air 4 8 %. Dapat pula ditambahkan bahan pengeras seperti gula tetes atau kalsium
khlorida sebanyak 50 100 % dari jumlah semen. Pasir cetak jenis ini biasanya digunakan
pada pembuatan benda berukuran cukup besar. Pemadatannya cukup menggunakan tangan.
Pasir cetak dengan pengikat air kaca dengan metode pengerasan C02. Komposisi: Pasir
kuarsa, Air kaca 3 7 %, Bahan tambah seperti: serbuk aspal atau grafit untuk memperbaiki
permukaan benda, sedang bubuk ter 0,5 2 % dan bubuk kayu 0,5 1,5 % berfungsi untuk
memperbaiki mampu hancur pasir cetak. Setelah semua bahan dicampur dengan baik,

kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan tangan atau mesin. Gas CO2 ditiupkan ke
dalam cetakan pada tekanan 1- 1,5 kg/cm2, maka cetakan akan mengeras dalam waktu
singkat. Cara ini dikenal juga dengan pembuatan cetakan dengan cara CO2. Pada pemakaian
pasir cetak ini, pola harus dilapisi dengan bahan tahan alkali, sebab pasir cetak bersifat alkali
yang kuat.
4

Pasir
cetak

Gambar II. Proses Pembuatan Inti dengan Metode CO2

dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya adalah: Pasir kuarsa 90 %, Resin Furan
atau Fenol 0,8 1,2 %, dengan bahan pengeras (hardener) untuk resin furan asam fosfat
(H3PO4) sedang pengeras untuk resin fenol biasanya asam Tolualsulfon (PTS). Pasir cetak
akan segera mengeras dengan sendirinya jika resin bertemu dengan pengeras, oleh karena itu
biasanya pengeras dicampurkan dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan
resin dimasukkan ke dalam rangka cetak. Jika pengeras telah dicampurkan ke adukan pasir
cetak dan resin, maka harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum pasir
mengeras.
Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak dingin (Cold-Box) memiliki komposisi
campuran: Pasir kuarsa 90 %, bahan pengikat terdiri dari resin fenol dan polisosianat (M.D.I)
sejumlah 2 3 % dari jumlah pasir, dengan perbandingan 1:1. Kemudian gas amin
(Trimethylamin atau Dimethylamin) 0,05 0,2 % sebagai katalisator dihembuskan ke pasir
cetak. Gas-gas ini dikenal juga sebagai gas amin.

Gambar II. Pembuatan Cetakan Metode Kotak Dingin

Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak panas (Hot-Box). Komposisinya adalah: Pasir
kuarsa 90 %, Resin furan atau fenol 1,5 2 %, sedangkan pengerasnya 0,2 0,5 %. Pengeras
pada resin fenol adalah larutan amonium nitrat atau asam sulfon yang dilunakkan untuk benda
coran baja tuang. Sedangkan untuk resin furan pengerasnya antara lain: asam semut, asam

fosfat, campuran amoniumurea (Co(NH2)2) dengan perbandingan 1:1, atau pengeras seperti
pada resin fenol. Untuk pembuatan inti, biasanya dipakai kotak yang terbuat dari besi cor
sebagai kotak inti. Kotak ini dipanaskan mula pada suhu 200 250 0C, kemudian pasir
diisikan ke dalamnya (dapat menggunakan mekanisme pengisian peniupan), maka pasir akan
segera mengeras karena panas dari kotak inti. Pada inti yang tebal, bagian dalamnya tidak
mengeras, tapi bila dibiarkan dalam kondisi demikian pasir akan mengeras sampai dalam.
Biasanya diikuti dengan pemanasan kedua pada suhu 150 180 0C
Cetakan pasir, kekuatan tekan basah cetakan 0 1,0 kg/cm2.Sedangkan kekuatan kering
cetakan 0 10 kg/cm2. Cetakan dibuat dengan jalan memadatkan pasir, pasir yang akan
digunakan adalah pasir alam atau pasir buatan yang mengandung tanah lempung. Pasir ini
biasanya dicampur pengikat khusus, seperti air, kaca, semen, resin ferol, minyak pengering.
Bahan tersebut akan memperkuat dan mempermudah operasi pembuatan cetakan (Surdia,
1982). Pasir cetak harus mempunyai sifat-sifat yang baik dalam proses penuangan meliputi:
Distribusi besar butir pasir, Kadar air atau kadar aditif dalam pasir cetak, Hubungan antara
permeabilitas, kekuatan geser, dan kekuatan tekan terhadap kadar air serta bahan aditif dalam
pasir cetak, Mampu bentuk (flowability) dari pasir cetak dan Perbedaan karakteristik antara
pasir basah (green sand), pasir kering (drysand), ditunjukan pada gambar 2.1

(H. Samsudi Raharjo, 2009, 18)

BAB III

METODOLOGI
III.1 Diagram Alir
Start

Pasir Silika(90%)
+Bentonit(10%)
+Silver(secukupnya)
+Air(1%)

Menuangkan
campuran ke dalam
flask
Menanam Pattern

Meratakan dan
memadatkan cetakan

Membuka cope dan

drag, mengeluarkan
pattern
Finish

Gambar 3.1 Diagram Alir

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

III.2 Alat dan Bahan

Berikut alat alat percobaan yang dibutuhkan:
Flask
1 set
Pola Cetakan komponen
1 buah
Pola Cetakan silinder
1 buah
Mistar
1 buah
Timbangan
1 buah
Wadah dan Pengaduk
1 set
Spray
1 buah
Pipa gating
secukupnya

9. Pola gating
1 set
10. Pola riser
1 set
Berikut bahan bahan percobaan yang dibutuhkan:
1. Aluminium
2. Pasir Silika (SiO2)
3. Bentonit
4. Air
5. Silver

1.
2.
3.
4.
5.
6.

III.3 Prosedur Kerja

Prosedur kerja yang dilakukan pada percobaan kali ini adalah:
Mencampurkan pasir silika (90%), bentonit (9%) dan silver secukupnya
Menambahkan air (1%) pada campuran sedikit-demi sedikit.
Menuangkan campuran pada flask hingga setengahnya.
Menanamkan pola/pattern, riser dan gating system pada flask kemudian tambahkan
campuran lagi hingga penuh.
Meratakan dan padatkan cetakan, biarkan mengering.
Membuka cope dan drag kemudian ambil pattern dan in gate.

DAFTAR PUSTAKA

Akuan, Abrianto. 2009. Perancangan Pola dan Sistem Saluran