Modul PIK 1

Diktat Proses Industri Kimia 1
Jurusan Teknik Kimia FT Unsri Inderalaya
A. PRODUK-PRODUK ANORGANIK DARI AIR

LAUT DAN AIR ASIN DARATAN
1. GARAM DAPUR NaCl

Karakteristik umum
Zat padat berwarna putih dan berasa asin; Mr 58,44 g/mol; 16g/cm3; T1
o
801
C; tak higroskopik; kelarutan dalam air hampir tak bergantung
temperatur (26,34% pada 0 oC, 28,12% pada 100 oC).

Penggunaan
1. Bahan makanan dan pengolahan pangan
Manusia rata-rata harus mengkonsumsi 7 gram per hari.
Bubuhan penyedap :
Membuat rasa dan aroma bahan makanan memebuhi selera konsumen.
Bahan pengawet (pembunuh mikroorganisme)
Aneka makanan-dalam-kaleng direndam dalam air garam.
Bahan pengikat.
Meningkatkan kekompakan daging; menguragi kehilangan air pada
pemasakan; menaikkan kelarutan protein otot dalam air; menstabilkan
emulsi pada pembuatan sosis.
Promotor pengembangan warna.
Dalam daging olahan, kulit roti, ham, bacon, hotdog, sauerkraut.
Penguat tekstur.
Membuat adonan roti tak robek/pecah waktu mengembang; melembutkan
daging yang diasap; menghaluskan dan mengencangkan tekstur daging
olahan; meningkatkan konsistensi keju ab mengeraskan kulitnya.
Pengendali fermentasi.
Menghambat aktifitas ragi dan mencegah fermentasi liar sehingga
meningkatkan keseragaman warna, aroma dan tekstur aneka produk roti,
keju, dll.

Jurusan Teknik Kimia FT Unsri Indralaya
2. Farmasi dan pengobatan.

zat penguat tubuh dan pengganti kekurangan elektrolit; digunakan dalam
bentuk tablet dan larutan infus.
3. Bahan mentah industri kimia.
Produksi eletrolitik soda api/kostik (NaOH) dan khlor (Cl 2); produksi
soda abu (Na2CO3) dan soda kue (NaHCO3) dengan proses Solvay;
produksi eletrolitik natrium khlorat (NaClO3) dan logam natrium (Na);
produksi natrium sulfat (Na2SO4; garam Glauber Na2SO4.10H2O) dan
HCl via reaksi dengan H2SO4.
4. Pengolahan air.
Untuk meregenerasi resin penukar ion dalam operasi pelunakan air sadah
(mengandung Ca++ dan Mg ++).
5. Industri budidaya.
Dibubuhkan dalam pakan ternak untuk menyeimbangkan nutrisi dan
meningkatkan daya lahap (hewan suka rasa garam).
6. Bahan pembantu dalam industri-industri lain.
Industri tekstil (pemantek zat warna); industri logam (penyingkir zat
pengotor); industri karet (memisahkan karet dari lateks); industri sabun
(memisahkan sabun dari air dan gliserol); industri pemboran minyak
(menghambat fermentasi dan peningkat massa jenis lumpur bor); industri
transportasi (pelebur salju dan es yang membuat licin jalan dimusim
dingin), dll.
Dua contoh spesifikasi persyaratan kualitas
Untuk pembuatan margarin dan bumbu kering.
NaCl 97%
Fe 2 ppm
Cu 0,5 ppm
MgCl2 0,75%
CaCl2 0,5%
H2O 0,5%

Ukuran partikel : +40 mesh, 35 - 45%

-40 mesh, 55 - 65%
Untuk keperluan farmasi dan pengobatan.
NaCl 99,5% basis kering. Susut pengeringan 0,5%
As 0,0003%
Ba nihil
Ca + Mg 0,005%
Fe 0,0002%
I-/Br- nihil
Logam berat 0,0005%
SO4 0,015%
Na4Fe(CN)6 nihil
(USP XIX)
BAB 1
INDUSTRIAL GASES
A.PENDAHULUAN
Gas-gas indsutri telah terbukti mempunyai aneka ragam aktivitas yang berarti
dalam perekonomian. Gas-gas yang dimaksud antara lain, oxygen, nitrogen,
hydrogen, CO2, Co dan lain sebagainya.
Gas tersebut diatas sebagian dipergunakan untuk bahan baku industri kimia,
ada pula yang digunakan sebagai bahan pembantu. Misalnya,nitrogenn dipergunakan
sebagai atmospher bahan makanan dalam kaleng, agar oxygen terusir dan tidak
terjadi oxydatie bahan makanan yang dikalengkan. Oxygen dipergunakan untuk
pengobatan dan penerbangan keruang angkasa luar serta dalam beberapa industri
kimia. Gas yang dicairkan dan dipadatkan banyak digunakan untuk bahan pendingin.
Salah satu teknik tentang pendinginan yang menggunakan media gas yang
dicairkan/dipadatkan, telah berkembang pesat yang disebut GRYOGENICS, yang
berarti menjadikan dingin. Pendinginan yang dapat dicapai lebih kecil dari -150F,
bahkan dapat dicapai -452,1F, bila media cryogenics helium cair. Teknik cryogenics
yang mukhtahir menggunakan cairan hydrogen, oxygen, dan fluorine dengan ongkos
relatif murah. Sebagai contoh 1 cu ft oxygen cair akan equivalent dengan 860 cuft
gas oxygen, sehingga silinder baja dapat memuat17 1b. Gas oxygen atau curft gas
60F, 1 atm; tetapi bila dengan penekanan dan pendinginan pada 2200 1b dengan
kapasitas container yang sama dapt memuat 150 1b oxygen. Para sarjana cryogenics

telah menciptakan tanki-tanki pengangkut/penyimpanan yang berdinding rangkap

dan vaccum(principe dewar) . penggunaan cryogenics dalam industri kimia,ialah
pembuatan nitrogen untuk keperluan amonia .
Prinsip pokok cyrogenics dalam pembuatan udara cair serata komponenkomponennya pada temperatur rendah adalah sebagai berikkut:
1.penekanan dan pencairan bila telah sampai dibawah temperatur kritis.
2.penukaran kalor dalam heat oxchanger.
3.expandi adiabatis udara dalam tekanan tinggi, untuk pendinginan dengan prinsip
joule-thomson effect.
4.pendinginan gas yang tertekan dengan melakukan usaha pada kondisi adiabatis
(CLAUDE modifikasi). 1kg udara, 200atm, 10 C, bila diexpansikan ke 5atm dalam
suatu silinder maka udara akan melakukan usaha dengan effect pendinginan
sebanyak 23kg. Kalori, bila dianggap working engine mempunyai officiency 70%.
Effect pendinginan yang diperoleh sebanyak 135C.
5.pendinginan liquid dengan penguapan.
6.pemisahan, misalnya oxygen cair dari N2 yang lebih volatile dalam kolom destilasi.
Nitrogen mendidih pada -195,8C dan oxygen pada -183C,1 atm. Beda temperatur
12,8 dalam titik didih memungkinkan pemisahan 2 liquid dengan prinsip destilasi.
B. Karbon Dioksida (CO2)
1. Penggunaannya
Karbon dioksida digunakan sebagai media pendingin (refrigrant).pada
pendinginan bahan makanan seperti pembuatan es cream,pendinginan daging.
2.sifat sifat karbon dioksida
Sifat sifat
CO2 padat(dry ice)
CO2 Cair(water ice)
Specific gravity
1,56
0,90
Titik lebur,F
-109,6
Temperatur kritis,F
87,8
689
Tekanan Kritis,Psia
1,071
2.860,6 pada 32F
Kalor lebur,Btu/lb
82
144
Kalor penguapan,Btu/lb
158,6
Kalor sublimasi,Btu/lb
248
32
1.074,29 pada 2F
-

Refrigrating effect,Btu/lb
275
144
3.Pembuatan
a.Recovery dari hasil pembakaran hydrokarbon,yang mengandung kadar CO2
antara 10- 18%
b.Hasil samping dari proses fermentasi yang mengandung kadar Lk 99%.
c.Hasil samping kalsinasi batu kapur dimana gas mengandung kadar CO2 antara
10-40%
d.Hasil samping dari pembuatan Amonia dari gas alam.
4.Beberapa jenis Proses pembuatan
a. Proses GIRDLER
Penjelasan proses.
1. Flue gas yang berasal dari suatu pembangkit steam mempunyai temperatur
650F dan 10-15% CO2
2. Flue gas didinginkan dan dimurnikan dengan water scrubber.
3. Gas CO2 dipisahkan dengan cara penyerapan. Ada 2 cara penyerapan
a. Dengan larutan Na2CO3 sehingga terjadi reaksi sbb
Na2CO3 + CO2 +H2O====== 2 NaHCO3
Reaksi dipaksa kekanan dengan menaikkan tekanan parsiel CO2 dan
menaikkan temperatur.Reaksi dapat dipaksa kekiri dengan jalan
pemanasan larutan NaHCO3.
b. Penyerapan dengan larutan Kalium Karbonat panas atau larutan
Monoethanol amine.
4. Gas CO2 dan steam meninggalkan puncak reaktivator melalui pendinginan
Untuk mengembunkan steam dan direcycle ketower.
5. CO2 pada lk 30 psig dimurnikan dalam permanganat scrubber dari
Impurities H2S dan amine, lalu dikeringkan.
6. ditekan, didinginkan, lalu mencair yang kemudian dikeluarkan dari CO2
Receiver.
7. Untuk pembuatan CO2 padat (dry ice) ,maka tekanan diturunkan ke 1 atm
Dan mulai terjadi pembekuan, uap yang terjadi dikembalikan ke precooler,
Lalu ditekan dan direcycle dan direcooling.CO2 yang berupa salju ditekan
Menjadi cake dry ice berbentuk kubus 10 in dengan berat lk 50 lb.

b.Proses pemurnian CO2 dari hasil samping fermentasi.

Pemurnian terdiri dari oxidasi zat organik sebagai inpurities dan dehydrasi dengan
bahan-bahan kimia.
Flowehart gambar 31 terdiri dari unit-unit peralatan serta masing-masing fungsinya
sebagai berikut:
1). Alkohol scrubbor, menyerap alkohol yang terikut dalam 99, 8% gas CO2 dan
hasil botton berupa alkohol encer.
2). Dua bua water scrubber, menyerap semua inpurities yang dapat larut dalam air.
3).gasometer,sebagai penampung gas sementara.
4).komperesor stage ke 1, menekan gas dengan out put 75 1b. Gas ke bichromate
scrubber.
5). Bichromate scrubber, mengoxidir alkohol dalam aldohyde.
6).cooler, mendinginkan gas dari bichromate scrubber.
7).sulfate scrubber, untuk pengeringan uap air dengan H2SO4 pekat dan botton
product berupa H2SO4 encer yang kemudiann dipekatkan lagi.
8).Na2OO3 scrubber/coke scrubber, untuk menghilangkan asam yang terikat dalam
gas.
9).oil scrubber, untuk menyerap glycerine yang berikut dengan gas.
10). Kompresor stage ke2, untuk CO2 murno sebanyak 400 1b keproses selanjutnya.
Tenanan keluar kompresor 21 Kg/cm2 gage atau 300 psig.
11). Molekuler sieve bed absorber, merupakan pemurnian tingkat terakhir, yang
berfungsi separator.
12). Drier, berfungsi sebagai pengering terakhir.
13). Reboiler, uuntuk penguapan cairan CO2 .
14). Kolon destilasi, untuk memisahkan/memurnikan CO2 dari impuritiesnya.
15). Kondenser, untuk mendinginkan hasil puncak agar CO2 terpisah dari gas yang
akan dibuang.
16). Refrigrant unit, untu pendinginan.
17). Tanki penyimpana CO2 cair, sebelum dilakukan pemadatan.
18). Kondensor, sebagai pendingin gas dari unit pemadatan.
19). Refrigrant unit, juga pendingin gas dari unit pemadatan.

20). Dry ice Press, untuk membuat CO2 padat atau es kering.
21). Buffer vessel, untuk menampung gas dari dry ice press.
22). Kompressesor, untuk menekan gas dari unit dry ice kekondenser.
C. Karbon Monoksida (C0).
1. Penggunaan CO
a. Ekstraksi Nikle dari biji nikle yang mengandung Cu, Cobalt dan Besi.gas
digunakan untuk meninggikan kadar Ni sampai 50 %, kemudian dipanasi
dipanasi sampai 300C dengan atmosfer water gas, pada temperatur tersebut,
nikle akan tereduksi sedangkan logam lainnya tidak.
Gas yang mengandung 80 %

B. INDUSTRI PEMBUATAN ASAM SULFAT (H2SO4)

1. PENDAHULUAN
Asam Sulfat mempunyai rumus kimia H 2SO4 , merupakan asam mineral yang
kuat. Zat ini larut dalam air pada semua kepekatan. Asam sulfat mempunyai banyak
kegunaan, termasuk dalam kebanyakan reaksi kimia dan proses pembuatan. Ia
digunakan secara meluas sebagai bahan kimia pengilangan. Kegunaan utama
termasuk produksi baja, memproses bijih mineral, sintesis kimia, pemrosesan air
limbah dan penapisan minyak.
Reaksi hidrasi asam sulfat adalah reaksi eksoterm yang kuat. Jika air ditambah
kepada asam sulfat pekat, ia mampu mendidih. Senantiasa tambah asam kepada air
dan bukan sebaliknya. Sebagian dari masalah ini disebabkan perbedaan densitas
kedua cairan. Air kurang padu berbanding asam sulfat dan cenderung untuk terapung
di atas asam. Reaksi terhasil boleh dianggap sebagai membentuk ion hidronium,
seperti:
H2SO4 + H2O H3O+ + HSO4-.
Disebabkan asam sulfat bersifat mengeringkan, asam sulfat merupakan agen
pengeringan yang baik, dan digunakan dalam pengolahan kebanyakan buah-buahan
kering. Apabila gas SO3 pekat ditambah kepada asam sulfat, ia membentuk H 2S2O7.
Ini dikenali sebagai asam sulfat fuming atau oleum atau, jarang-jarang sekali, asam
Nordhausen.
Di atmosfer, zat ini termasuk salah satu bahan kimia yang menyebabkan
hujan asam. Memang tidak mudah membayangkan bahwa bahan kimia yang sangat
aktif, seperti asam sulfat, juga merupakan bahan kimia yang paling banyak dipakai
dan merupakan produk teknik yang amat penting. Zat ini digunakan sebagai bahan

untuk pembuatan garam garam sulfat dan untuk sulfonasi, tetapi lebih sering
dipakai terutama karena
merupakan asam anorganik yang agak kuat dan agak
murah. Bahan ini dipakai dalam berbagai industri, tetapi jarang muncul dalam
produk akhir. Asam sulfat dipakai dalam pembuatan pupuk, plat timah, pengolahan
minyak, dan dalam pewarna tekstil.
1.1. Sejarah Perkembangan Industri Asam Sulfat
Asam sulfat dipercayai pertama kali ditemukan di Iran oleh Al-Razi pada
abad ke-9. Asal usul Pengenalan asam sulfat kurang jelas, tetapi zat ini sudah disebut
sebut sejak abad kesepuluh. Pembuatannya melalui pembakaran belerang dengan
saltpeter, pertama kali dijelaskan oleh Valentinus pada abad kelima belas. Pada tahun
1746, Roebuck dari Birmingham ( Inggris ) memperkenalkan proses kamar timbal.
Proses yang menarik ini, namun sekarang sudah kuno, diuraikan secara rinci di
dalam edisi ketiga buku ini dan dalam buku buku lainnya.
Proses kontak pertama kali ditemukan pada tahun 1831 oleh Phillips, seorang
inggris, yang patennya mencakup aspek aspek penting dari proses kontak yang
modern, yaitu dengan melewatkan campuran sulfur dioksida dan udara melalui
katalis, kemudian diikuti oleh absorpsi sulfur trioksida di dalam asam sulfat 98,5 %
sampai 99 %.
1.2. Manfaat atau Kegunaan Asam Sulfat
Pembuatan Pupuk , pada waktu superfosfat merupakan pupuk fosfat yang
utama, pabrik asam proses kamar dan pabrik superfosfat biasanya dibangun dan
dioperasikan pada lokasi yang sama. Biasanya kedua pabrik ini merupakan pabrik
pabrik kecil yang dibangun didekat daerah pertanian .
Sekarang orang lebih banyak menggunakan pupuk dengan konsentrasi tinggi
agar biaya transportasi dan pemakaiannya menjadi lebih rendah. Pabrik tripel
superfosfat lebih padat modal dari pada pabrik superfosfat biasa. Pabri ini dibangun
dalam skala lebih besar, dan sebagaimana halnya dengan superfosfat terdahulu,
dioperasikan pada lokasi yang sama dengan pabrik kontak. Asam yang dihasilkan
mempunyai konsentrasi 93,2 % H2SO4 dan dapat disimpan dengan aman didalam
tangki baja. Asam ini diencerkan dalam fasilitas produksi fosfat bilamana diperlukan.

Asam sulfat yang dibuat dalam pabrik asam kamar, tersedia dalam beberapa
kualitas, masing masing mempunyai tujuan penggunaan tertentu. Kualitas 53
sampai 56Be digunakan untuk pembuatan superfosfat , asam ini dibuat dalam
pabrik asam kamar tanpa memerlukan operasi pemekatan yang mahal. Kualitas
60Be dipakai dalam pembuatan sulfat sulfat ammonia, tembaga (batu biru ,
bluestone), alumuniaum (alum), magnesium (garam Epsom), seng, besi (koperas),
dan sebagainya serta asam asam organik, seperti asam sitrat, oksalat, asetat, tartrat.
2. PEMBUATAN ASAM SULFAT

2.1. Macam macam proses pembuatan Asam Sulfat
Pada waktu masalahnya hanya membuat H2SO4 pada konsentrasi sedang dari
SO2 yang dibangkitkan melalui pembakaran pirit dan pada waktu energi masih
murah, pabrik H2SO4 relatif sederhana. Tetapi setelah harga energi meningkat tinggi
sekali, energi yang banyak yang dihasilkan dari oksidasi belerang dan sulfur dioksida
menjadi suatu komoditi yang amat berharga. Pabrik pabrik melakukan berbagai
modifikasi besar agar dapat memanfaatkan energi ini untuk membangkitkan uap
bertekanan tinggi guna pembangkitan tenaga listrik . Dengan demikian, energi dapat
dipulihkan sebanyak banyaknya, sedang energi yang digunakan dalam proses
dibuat seminimum mungkin. Gabungan antara pabrik kimia dan system
pembangkitan listrik (atau uap) disebut Kogenerasi. Oleh karena itu, pabrik asam
sulfat modern merupakan suatu system pembangkit tenaga listrik. Fungsi kedua ini
tentu saja membuat system operasi pabrik tersebut menjadi lebih rumit, tetapi biaya
produksi asam sulfat menjadi lebih murah atau rendah. Pabrik pabrik juga dibuat
jauh lebih besar agar dapat memanfaatkan ekonomi skala besar.
Pembuatan Dengan Proses Kontak
Sampai tahun 1900, belum ada pabrik dengan proses kontak yang dibangun
di Amerika Serikat, walaupun proses ini sudah sangat berperan di Eropa, di mana
terdapat kebutuhan terhadap oleum dan asam konsentrasi tinggi untuk digunakan
pada sulfonasi, terutama pada industri zat warna . Dalam periode 1900 sampai 1925,
banyak pabrik asam kontak yang dibangun dengan menggunakan platina sebagai
katalis . pada tahun 1930 , proses kontak ini telah dapat bersaing dengan proses
10

kamar pada segala konsentrasi asam yang di hasilkan. Sejak pertengahan tahun 1920an , kebanyakan fasilitas yang baru di bangun dengan menggunakan proses kontak
dengan katalis vanadium.
Proses kontak kemudian mengalami modifikasi secara berangsur angsur
dan menggunakan absorpsi ganda ( juga disebut katalis ganda ) , sehingga hasilnya
lebih tinggi dan emisi SO2 yang belum terkonversi dari cerobong asap berkurang .
Baru baru ini , peraturan pemerintah Amerika Serikat telah menentukan batas emisi
SO2 maksimum yang diperbolehkan dari pabrik asam dan mengharuskan semua
pabrik menggunakan proses absorbsi ganda , atau kalau tidak dilengkapi dengan
system pembasuhan gas cerobong , sehingga tingkat emisinya setingkat dengan hasil
cara pertama.
Kalor pembakaran belerang dimanfaatkan di dalam ketel uap kalor limbah
atau ketel uap dan ekonomiser guna membangkitkan uap yang dipakai untuk melebur
belerang serta untuk keperluan tenaga disekitar pabrik . Uap merupakan salah satu
hasil pabrik itu. Pabrik pabrik yang modern membangkitkan uap pada tekanan 6
MPa , lebih tinggi dari tekanan 2 MPa yang diperoleh beberapa tahun yang lalu.
Reaksi SO2 menjadi SO3 adalah suatu reaksi eksotermik yang dapat balik .
Tetapan keseimbangan 19 untuk reaksi ini dihitung dari tekanan bagian sesuai dengan
hokum aksi massa dan dapat dinyatakan sebagai :
Kp
PSO3
1
PSO2 x PO2 2
Nilai Kp telah ditentukan dari percobaan dan nilai ini atas dasar P dalam atmosfer.
Proses proses pembuatan Asam Sulfat dilakukan dengan cara :
a. Pembakaran
b. Oksidasi
c. Menaikan Tekanan
d. Absorber
e. Penguapan
11

2.2. Bahan Baku

Katalis
Fungsi katalis dalam setiap reaksi katalitik adalah meningkatkan laju reaksi.
Katalis konversi sulfur dioksida ini biasanya terdiri dari tanah diatomea ,
yang disusupi dengan lebih dari 7 % V2O5 katalis komersial mengandung
garam kalium ( sulfat , pirosulfat dan sebagainya ) disamping V 2O5. Pada
suhu operasi pewaris aktif ialah garam lebur yang terdapat pori pori pelet
silika.
Belerang
Belerang merupakan salah satu bahan dasar yang paling penting dalam
industri pengolahan kimia . Bahan ini terdapat di alam dalam wujud bebas
dan dalam keadaan senyawa pada bijih bijih seperti pirit ( FeS2 ) , Sfalerit
( ZnS ) dan Kalkopirit ( CuFeS 2 ) . Bahan ini juga terdapat di dalam minyak
dan gas bumi ( sebagai H2S ). Penggunaannya yang terbesar adalah dalam
pembuatan asam sulfat.
2.3. Komposisi , sifat fisika dan kimia bahan baku
Asam sulfat terdiri dari sulfur atau belerang dan beberapa gabungan
dari unsur unsur lainnya.
Sekeping sulfur melebur menjadi cecair merah
darah. Apabila terbakar, ia mengeluarkan nyala berwarna biru.Pada suhu

bilik, sulfur adalah satu pepejal lembut berwarna kuning terang. Walaupun
sulfur adalah terkenal dengan baunya yang tidak menyenangkan - kerap
dipadankan dengan telur-telur busuk - bau tersebut adalah sebenarnya ciri
bagi hidrogen sulfida (H2S); sulfur keunsuran adalah tidak berbau. Ia terbakar
dengan nyalaan biru dan mengeluarkan sulfur dioksida, yang dikenali kerana
bau peliknya yang menyesakkan. Sulfur adalah tak larut dalam air tetapi larut
dalam karbon disulfida dan pada kadar kelarutan yang kurang sedikit dalam
pelarut organik lain seperti benzena. Keadaan pengoksidaan sulfur yang biasa
termasuk 2, +2, +4 dan +6. Sulfur membentuk sebatian stabil bersama
semua unsur kecuali gas nadir.
12

Sulfur dalam keadaan pepejal biasanya wujud sebagai siklik

berbentuk mahkota yang terdiri daripada molekul-molekul S8. Sulfur
mempunyai banyak alotrop selain S8. Dengan membuang satu atom daripada
mahkota akan menghasilkan S7, yang yang berperanan dalam warna kuning
sulfur yang unik. Terdapat banyak lagi bentuk cincin lain yang disediakan,
termasuk S12 dan S18. Secara bandingannya, jirannya oksigen yang lebih
ringan hanya wujud dalam dua keadaan yang mempunyai kepentingan kimia:
O2 dan O3. Selenium, analog sulfur yang lebih berat boleh membentuk cincin
tetapi lebih sering dijumpai sebagai satu rangkaian polimer.
Kristalografi sulfur adalah kompleks. Bergantung kepada keadaankeadaan yang tertentu, alotrop sulfur membentuk beberapa struktur hablur
berbeza, antara yang paling terkenal adalah rombus dan monoklinik S8.
Suatu sifat unik ialah kelikatan sulfur yang lebur, iaitu berbeza dengan
kebanyakan cecair lain, ia meningkat dengan suhu oleh karena pembentukan
rangkaian-rangkaian polimer. Bagaimanapun, setelah menjangkau suhu yang
tertentu, kelikatan mula menurun kerana terdapatnya tenaga yang mencukupi
untuk memecahkan rantaian-rantaian.Sulfur amorfus atau "plastik" boleh
dihasilkan melalui pendinginan segera sulfur yang lebur. Kajian-kajian
kristalografi sinar-x menunjukkan bahawa bentuk amorfus mungkin
mempunyai satu struktur berlingkar dengan lapan atom setiap pusingan.
Bentuk ini adalah metastabil pada suhu bilik dan ia akan beransur-ansur
kembali semula kepada bentuk hablur. Proses ini berlaku dalam tempoh
antara beberapa jam sehinggalah beberapa hari dan boleh dipantaskan dengan
menggunakan mangkin.
Adapun sifat sifat kimia dan fisika dari asam sulfat sendiri adalah
sebagai berikut :
Sifat kimia :
Dalam air, reaksi kesetimbangan berikut terjadi antara suatu asam
(HA) dan air, yang berperan sebagai basa,
HA + H2O A- + H3O+
13

Tetapan asam adalah tetapan kesetimbangan untuk reaksi HA dengan air:
Asam kuat mempunyai nilai Ka yang besar (yaitu, kesetimbangan

reaksi berada jauh di kanan, terdapat banyak H 3O+; hampir seluruh asam
terurai). Misalnya, nilai Ka untuk asam klorida (HCl) adalah 107.
Asam lemah mempunyai nilai Ka yang kecil (yaitu, sejumlah cukup
banyak HA dan A- terdapat bersama-sama dalam larutan; sejumlah kecil H3O+
ada dalam larutan; asam hanya terurai sebagian). Misalnya, nilai Ka untuk
asam asetat adalah 1,8 10-5.
Asam kuat mencakup asam halida - HCl, HBr, dan HI. (Tetapi, asam
fluorida, HF, relatif lemah.) Asam-asam okso, yang umumnya mengandung
atom pusat ber-bilangan oksidasi tinggi yang dikelilingi oksigen, juga cukup
kuat; mencakup HNO3, H2SO4, dan HClO4. Kebanyakan asam organik
merupakan asam lemah.Larutan asam lemah dan garam dari basa
konjugatnya membentuk larutan penyangga.
Sifat fisika :
Titik leleh (C)
: 10
Titik didih (C)
: 290
Tekanan uap (mmHg)
: 1 (146 C)
Berat jenis cairan
: 1,84 (100 persen)
Berat jenis uap
: 3,4 (udara = 1)
14

3. DESKRIPSI PROSES PEMBUATAN ASAM SULFAT

( Gambar 19.3 )
Pembakaran
Bahan baku biasanya adalah belerang dan berbagai bijih sulfid. Oleh karena
belerang cair biasanya lebih murni dan biaya transpornya lebih murah , belerang
biasanya didatangkan dan disimpan dalam keadaan cair . zat cair itu dipompakan
dalam tangki penimbunan malalui pipa pipa berpemanas dan disemprotkan ke
dalam tanur dengan menggunakan pembakar yang hampir serupa dengan yang
biasanya dipakai untuk menyuling minyak bakar.
Pengolahan Gas Bakar
Gas sulfur dioksida hasil pembakaran mungkin mengandung karbon dioksida,
nitrogen dan berbagai ketakmurnian seperti klor , arsen , fluor , sedikit debu. Arsen
dan fluor hanya ada apabila bahan yang dibakar bukan belerang unsur. Guna
mencegah terjadinya korosi oleh gas dari pembakaran , biasanya udara untuk
15

pembakaran belerang dan oksidasi SO2 itu dikeringkan dulu sampai kandungan
airnya kurang 3 mg/m3.
Penukaran Kalor dan Pendingin
Sebelum gas itu ditumpahkan kedalam konventer tahap pertama , biasanya
suhunya diatur agar mencapai suhu minimum yang diperlukan supaya katalis dapat
meningkatkan kecepatan reaksi dengan cepat , biasanya pada suhu 425C sampai
440C. Gas itu harus didinginkan lagi diantara tahap tahap katalis agar
menghasilkan konversi yang tinggi.
Konventer
Konversi Kimia sulfur dioksida menjadi sulfur trioksida dirancang untuk
menghasilkan konversi maksimum dengan memperhatikan bahwa :
1. Keseimbangannya merupakan fungsi kebalikan suhu dan fungsi
langsung rasio oksigen terhadap sulfur dioksida.
2. Laju reaksi merupakan fungsi langsung suhu
3. Komposisi gas dan banyaknya katalis mempengaruhi laju konversi
dan kinetika reaksi
4. Penyingkiran sulfur trioksida yang terbentuk sehingga lebih banyak
sulfur dioksida dapat dikonversi
Absorber Sulfur Trioksida
Sudah sejak lama diketahui bahwa asam sulfat dengan konsentrasi 98,5
persen 99 persen merupakan bahan yang paling efisien untuk digunakan sebagai
penyerap sulfur trioksida, mungkin karena asam dengan konsentrasi tersebut
mempunyai tekanan uap yang jauh lebih rendah dari kosentrasi konsentrasi
lainnya. Asam dengan konsentrasi tersebut digunakan pada absorber antara dan
absorber akhir. Untuk menyerap SO3 secara hampir sempurna, sebelum gas yang
telah terkonversi sebagian itu masuk kembali ke dalam konvertor dan gas limbah
dibuang ke udara. Dalam hal ini, air tidak dapat digunakan karena kontak langsung
antara sulfur trioksida dan air akan menghasilkan kabut asam yang hampir tidak
mungkin diabsorbsi. Oleh karena asam penyerap itu terus menjadi lebih pekat, maka
harus disediakan fasilitas untuk menyerap bagian asam yang keluar dari absorber
yang akan diresirkulasikan. Asam resirkulasi ini diencerkan dengan menambahkan
16

asam sulfat encer atau air dalam jumlah yang diperlukan, sehingga mendinginkan
asam penyerap, dan kelebihan asam yang ada dikeluarkan dari system untuk
kemudian dijual.
Blower
Blower digunakan untuk menghembuskan udara atau gas yang mengandung
belerang melalui peralatan pengolahan. Blower ini ditempatkan di dalam aliran
sehingga dapat menangani udara atau gas yang mengandung sulfur dioksida.
Pompa Asam
Pompa biasanya dibenamkan di dalam tangki pompa yang terbuat dari baja
berlapis bata yang terdapat di dalam daerah proses. Pompa ini dapat digerakkan
dengan motor listrik atau turbin uap.
Pompa Belerang
Digunakan untuk memompakan belerang dari sumur penimbunan ke dalam
atomizer dan pembakar belerang. Pompa ini mempunyai pipa pipa penyaluran luar
bermantel uap, sehingga belerang tidak menjadi dingin dan membeku, karena titik
lebur belerang adalah 115 C.
Pendingin Asam
Asam yang disirkyulasikan pada menara absorbsi harus didinginkan untuk
mengeluarkan kalor absorbsi dan kalor sensible gas masuk. Asam yang
disirkulasikan pada menara pengering harus pula didinginkan untuk mengeluarkan
kalor pengenceran dan kalor kondensasi kelembapan yang terdapat di dalam gas atau
udara masuk.
Pemurnian Gas
Pabrik yang harus menangani gas sulfur dioksida yang tidak murni, misalnya
gas yang keluar dari pabrik peleburan, pemanggangan bijih besi dan proses proses
lain, biasanya mempunyai ketel kalor limbah. Presipitator elektrostatik untuk
pengumpulan debu, menara pembasuh dan pencuci, dan akhirnya presipitator
elektrostatik untuk pemisahan kabut asam seerta sisa debu dan uap. Sesudah itu, gas
siap untuk masuk ke dalam menara pengering.
17

Bahan Konstruksi
Dalam system pemurnian gas, baja digunakan untuk menangani gas sulfur
dioksida yang mempunyai suhu di atas titik embun asam. Untuk suhu di bawah titik
embun dan untuk zat cair, digunakan timbale, baja berlapis timbale, dengan lapisan
bata atau tidak, baja paduan dan bahan plastic untuk kondisi operasi tertentu.
Pendinginan asam lemah dalam system pemurnian gas tidak boleh dibuat dari besi
cor atau baja karena bahan ini akan terkorosi dengan cepat.
Pemulihan Asam Sulfat Bekas Pakai
Sebagian besar asam sulfat yang dipakai dipulihkan untuk didaur
ulangkan.asam bekas pakai biasanya disebut dengan asam limbah. Tetapi istilah ini
salah kaprah. Kebanyakan pemakai tidak mengkonsumsi asam itu, tetapi
mengencerkan atau mengkontaminasinya. Sebagian asam ini dapat dipulihkan dan
digunakan kembali dengan biaya lebih murah dari asam perawan. Sebagian asam ini
terpaksa dipulihkan karena ketentuan lingkungan atau untuk menghidari pengeluaran
biaya untuk netralisasi.
Pencemaran Oleh Belerang
Masalah pengurangan pencemaran oleh belerang dan senyawanya sudah
banyak diteliti dengan harapan bahwa pada suatu waktu nanti semua belerang itu
dapat dipulihkan dan digunakan kembali. Desulfurisasi bahan bakar biasanya
menghasilkan belerang dalam bentuk dalam hydrogen sulfide. Sulfur dioksida dari
peleburan non loganm non fero atau pembakaran bahan bakar paling ekonomis bila
dipulihkan sebagai asam sulfat dan kadang kadang juga sebagai sulfur dioksida
cair, belerang, atau garam garam sulfat. Asam sulfat sudah lama dibuat dari gas
berkadar tinggi dari pabrik peleburan mempunyai penyaluran ke pasaran.
4. KESIMPULAN
1. Asam sulfat ( H2SO4 ) merupakan asam mineral yang kuat dan larut dalam
air pada semua kepekatan.
2. Reaksi hidrasi asam sulfat adalah reaksi eksoterm yang kuat.
3. Di atmosfer, zat ini termasuk salah satu bahan kimia yang menyebabkan
hujan asam.
18

4. Proses kontak pertama kali ditemukan pada tahun 1831 oleh Phillips.
5. Asam sulfat dipercayai pertama kali ditemukan di Iran oleh Al-Razi pada
abad ke-9.
6. Apabila gas SO3 pekat ditambah kepada asam sulfat, ia membentuk H2S2O7.
Ini dikenali sebagai asam sulfat fuming atau oleum atau, jarang-jarang sekali,
asam Nordhausen
7. Bahan baku pembuatan Asam sulfat adalah Belerang dan udara
C. INDUSTRI PEMBUATAN ASAM KLORIDA (HCL)

1.
SEJARAH PERKEMBANGAN INDUSTRI PEMBUATAN

HCl
Proses pembuatan HCl pertama sekali diperkenalkan oleh Lavoiser pada
tahun 1789. Pada saat itu HCl diperkenalkan sebagai gas ammonia yaitu berupa
chlorine dalam gugusan senyawa anorganik. Kemudian pada tahun 1810, Davy
mempelajari
gugusan
senyawa
anorganik
tersebut,
dan
kemudian
beliau
membuktikan bahwa gas tersebut hanya mengandung gugus-gugus hydrogen dan

chlorine sehingga kemudian dikenal dengan nama hydrogen klorida (HCl). HCl
mentah dibuat oleh ahli kimia terdahulu dalam studi penyulingan minyak dan
purifikasi logam.
Dari ketiga asam mineral dasar, yaitu asam nitrat, asam sulfat dan asam
klorida, asam klorida merupakan zat terakhir yang ditemukan. Mungkin karena uap
yang terbentuk tidak dapat langsung dikondensasikan tetapi harus diserap dengan air
dahulu. Pertama kali HCl dikenal dengan nama spiritus salis yang dikemukakan
oleh seorang Itali yang bernama Basilius Valentinus pada abad XV.
Kira-kira pada tahun 1648, seorang ilmuwan bernama Glauber melakukan
eksperimen yang menghasilkan asam, yaitu dengan mereaksikan sulfuric acid dengan
garam. Pada tahun 1823 di Inggris, reaksi ini digunakan Leblanc untuk pembuatan
19

Sodium Carbonate. Dan akhirnya reaksi it uterus dipakai untuk pembuatan garam
dan HCl. Seiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan tekhnologi maka
proses pembuatan HCl pun terus berkembang sampai saat ini.
2.
MANFAAT DAN KEGUNAAN HCl
Suatu aplikasi penting dari asam klorida berkualitas tinggi adalah

regenerasi pertukaran ion.
Kontrol pH dan penetralisir

Suatu aplikasi umum dari asam klorida akan mengatur dasar pH tentang
solusi. Di industri yang menuntut kemurnian (makanan, berkenaan dengan
farmasi, air minum), asam klorida yang berkualitas tinggi digunakan untuk
mengendalikan pH dalam proses aliran air.
Pelapisan atau pengawetan, adalah suatu langkah penting di dalam

perawatan permukaan metal, untuk memindahkan besi oksida atau
mengelupasnya karat dari besi atau baja sebelum pengolahan, seperti :
extrusion, rolling, galvanizing, dan teknik lain.
Produksi komposisi zat inorganik lain dengan asam klorida meliputi jalan
aplikasi garam kalsium klorida, nickel(II) klorida untuk menyepuh dengan
listrik, dan seng klorida untuk penggemblengan industri dan produksi baterei.
Asam klorida konsumsi yang paling besar adalah di dalam produksi
campuran organik seperti vinil klorida untuk PVC, dan MDI dan TDI untuk
polyurethane.
Asam klorida adalah suatu bahan kimia pokok, dan seperti halnya itu
digunakan untuk sejumlah besar aplikasi dari skala kecil, seperti alat
pembersih rumah tangga, dan membangun konstruksi. Sebagai tambahan,
suatu cara untuk merangsang produksi minyak dengan cara menyuntikan
asam klorida ke dalam batu karang pada pembentukan suatu sumur minyak,
menghancurkan sebagian dari batu karang, dan menciptakan suatu struktur
lubang yang besar. Banyak reaksi kimia yang menyertakan asam klorida
diterapkan di dalam produksi makanan, ramuan makanan, dan zat aditip
makanan. Tipe produknya meliputi aspartame, fruktosa, asam citric, lysine,
20

hydrolyzed ( sayuran) protein sebagai sumber makanan, dan di dalam

produksi agar-agar.
3. PROSES PEMBUATAN HCL

3.1 Macam-Macam Proses Pembuatan HCl
Secara umum proses pembuatan HCl dapat dilakukan dengan beberapa cara,
antara lain:
a. Proses Salt-Sulfuric Acid
Pada proses ini terjadi 2 tahap reaksi yaitu:
NaCl
NaHSO4 +
H2SO4
NaCl
NaHSO4
Na2SO4
+ HCl
+ HCl
Reaksi kedua bersifat endotermik sehingga dibutuhkan temperature yang

cukup tinggi sehingga diperlukan beberapa furnace dengan tipe yang berbeda.
b.
Proses Hargreaves
Pada proses ini digunakan bahan baku garam, SO2, udara dan air dengan
reaksi : 4NaCl + 2SO2 + O2 + 2H2O
Na2SO4 + 4HCl
Reaksi yang terjadi bersifat endotermik dan reaktan yang masuk harus
dinaikkan temperaturnya sampai 450 540oC. pada saat ini proses Salt-Sulfuric Acid
dan proses Hargreaves jarang digunakan lagi karena produk HCl yang dihasilkan
kemurniannya sangat rendah.
c.
Proses Direct Sintetic Hydrogen dan Chlorine
Pada prinsipnya proses ini merupakan proses yang mereaksikan hydrogen dan
klorin secara langsung dalam suatu rekator. Produk HCl yang dihasilkan pada proses
ini mempunyai konsentrasi yang relatif tinggi 20 oBaume. Reaksi yang terjadi
antara hydrogen dan klorin sangat eksotermik, sehingga reactor biasanya dilengkapi
dengan suatu system pendingin.
Gas HCl yang dihasilkan diturunkan temperaturnya dalam suatu cooler. Gas
tersebut kemudian dipisahkan dari gas-gas inert lain dalam suatu absorber, sehingga
produk yang didapat mempunyai kemurnian yang tinggi.
21

d.
Recovery By-Product
Di sini HCl dihasilkan sebagai hasil samping dari suatu reaksi dalam industri
kimia, antara lain:
Vynil chloride dari Dehydrichlorinasi 1,2 dichloroetana
ClCH2CH2Cl
CH2=CHCl + HCl
Isocyanates dari Phosgenasi amina

RNH2 + CoCl2
RNCO + 2HCl
Chlorinasi hydrocarbon alifatik

CH3Cl + 2Cl2
CHCl3 + 2HCl
Fluorocarbon dari alkyl chloride

CCl4 + 3HF
CClF3 + 3HCl
HCl yang dihasilkan dari proses ini biasanya direcycle lagi untuk kebutuhan
proses industri yang bersangkutan. Hanya sebagian kecil HCl hasil recovery-by
product yang dijual sebagai produk komersil karena kemurniannya tidak menentu.
3.2 Pemilihan Bahan Baku dan Pemilihan Proses
3.3.1
Pemilihan Bahan Baku

Berdasarkan proses yang dipilih, maka digunakan hydrogen dan chlorine
sebagai bahan baku dalam pembuatan asam klorida. Untuk bahan baku tersebut dapat
diperoleh hydrogen dan chlorine dari PT. ANEKA GAS di Jawa Timur.
3.3.2
Pemilihan Proses
Pada pembuatan asam klorida ini dipilih proses sintesa langsung antara
hydrogen dan chlorine. Pemilihan proses ini berdasarkan pada pertimbangan, sebagai
berikut :
Bahan baku yang digunakan tersedia dan tidak beragam, serta proses
yang digunakan sederhana.
Proses ini menghasilkan HCl dengan kemurnian tinggi dengan proses

pemisahan yang sederhana dibandingkan dengan proses lain.
22

Tingkat
pencemaran
lingkungan
lebih
rendah,
karena
tidak
menghasilkan produk samping yang berbahaya kare hamper seluruh reaktan

terkonversi menjadi HCl.
3.3 Komponen Bahan Baku, Produk Utama dan Sampingan, Sifat Fisika dan
Kimianya
1.
2.
3.
Hydrogen
Rumus molekul
: H2
Berat molekul, Kg/Kmol
: 2,014
Wujud
: gas
Warna
: tidak berwarna
Titik didih, oC
: -252,77
Titik leleh, oC
: -254,40
Temperature kritis, oC
: -240,74
Tekanan kritis, atm
: 12,8
Kapasitas panas, Kj/KmoloC
: 8,28 + 0,00056T
Chlorine
Rumus molekul
: Cl2
: 70.906
Wujud
: gas
Warna
: hijau kekuningan
Titik didih, oC
: -34,05
Titik leleh, oC
: -100,98
: 1144
Tekanan kritis, Mpa
: 7,71
:6,62 + 0,00081T
Nitrogen
Rumus molekul
: N2
: 28,02
Wujud
: gas
23

4.
Warna
: tidak berwarna
Titik didih, oC
: -195,8
Titik leleh, oC
: -209,86
: -147,1
: 0,51 + 0,00012T
Tekanan kritis, atm
: 33,5
Hydrochloric acid
Rumus molekul
: HCl
: 36,461
Wujud
: liquid
Warna
:tidak berwarna
Titik leleh, oC
: -52,7
Titik didih, oC
: 108,58
Viskositas pada 25oC,cP: 0,95366

Refractive index pada 1 atm
5.
: 0,000415
Air
Rumus molekul
: H2O
: 18,02
Wujud
: liquid
Warna
: tidak berwarna
Titik didih, oC
: 100
Titik leleh, oC
:0
: 17,995
Tekanan kritis, atm
: 218,4
: 374,15
4. DESKRIPSI PROSES PEMBUATAN

Proses ini dimulai dengan mengumpankan reaktan hydrogen (H 2), dan
chlorine (Cl2) ke reactor
(R-01), dimana sebelumnya mssing masing reaktan
24

temperaturnya dinaikkan dengan menggunakan Heater (H-01) untuk hydrogen dan

Heater (H-02) untuk chlorine sampai temperaturnya mencapai 149oC. pada reactor
terjadi antara H2 dan Cl2 dimana konversi H2 90%, reaksi akan berlangsung dengan
cepat dan eksotermis sehingga akan menaikkan temperatur, maka pada reactor
dilengkapi dengan jacket pendingin.
Gas yang keluar dari reactor diturunkan temperaturnya dengan menggunakan
Cooler-01 (C-01) dengan air sebagai media pendingin, di sini temperature gas
diturunkan sampai 40oC. Kemudian gas ini dialirkan ke bagian bottom Absorber-01
(AB-01), sedangkan air sebagai absorbennya mengalir dari bagian Top-Absorber
(AB-01). Absorber yang digunakan bertipe Packed Tower, kondisi operasinya 40oC,
1 atm dan di sisni 90% gas HCl akan terserap. Sisa gas HCl yang tidak terserap di
AB-01 dan gas sisa lain masuk ke bagian bottom Tails Tower, sedangkan produk HCl
pada bagian bottom Absorber dialirkan ke Storage yaitu Tanki-01 (T-01).
Sisa gas HCl dan gas-gas inert lain akan masuk Tails Tower (TT-01) yang
berfungsi untuk menyerap HCl yang masih terkandung dalam tail gas. Kondisi
operasi dei Tails Tower 40oC, 1 atm. Gas buang keluar dari bagian top TT-01 dan
produk HCl akan mengalir masuk Storage yaitu Tanki-02 (T-02). Produk HCl dari
AB-01 dan TT-01 konsentrasinya 38,76% atau sekitar 23,89oBaume.
4.1 Blok Diagram Pembuatan HCl
H2
Cl2
Sintesa
produk
penyimpanan
purifikasi
- reactor
- absorber
HCl
- tanki
- Tail tower
4.2 Peralatan yang Digunakan
1. Tanki-01 (T-01)
; tempat menyimpan produk HCl dari bottom Absorber-01

(AB-01).
2. Tanki-02 (T-02)
; tempat menyimpan produk HCl dari bottom Tail Tower

(TT-01).
25

3. Blower-01 (B-01)
4. Blower-02 (B-02)
5. Blower-03 (B-03)
; mengalirkan H2 ke reactor-01 (R-01).

; mengalirkan Cl2 ke reactor-01 (R-01).
; mengalirkan gas dari top reactor-01 (R-01) ke bottom
Absorber-01 (AB-01).
6. Blower-04 (B-04)
; mengalirkan gas dari top Absorber-01 (AB-01) ke bottom

Tails Tower-01 (TT-01).
7. Heater-01 (H-01)
; menaikkan temperatur gas H2 yang masuk reactor-01

(R-01).
8. Heater-02 (H-02)
; menaikkan temperatur gas Cl2 yang masuk reactor-01 (R01).
9. Heater-03 (H-03)
; menaikkan temperatur air solven yang masuk absorber-01

(AB-01).
10. Heater-04 (H-04)
; menaikkan temperatur air solven yang masuk Tails tower01 (TT-01).
11. Cooler-01 (C-01)
; menurunkan temperatur gas yang keluar dari reactor-01

(R-01).
12. Pompa-01 (P-01)
; mengalirkan produk HCl dari bottom Absorber-01 (AB01) ke tanki-01 (T-01).
13. Pompa-02 (P-02)
; mengalirkan produk HCl dari Tails Tower-01 (TT-01) ke

Tanki-02 (T-02).
14. Pompa-03 (P-03)
; mengalirkan air solven ke absorber-01 (AB-01).
15. Pompa-04 (P-04)
; mengalirkan air solven ke Tails Tower-01 (TT-01).
16. Reaktor-01 (R-01)
; tempat bereaksinya H2 dan Cl2 menghasilkan produk HCl.
17. Absorber-01 (AB-01) ; tempat terjadinya penyerapan gas HCl keluaran reaktor
-01 (R-01) dengan menggunakan solven air.
18. Tails Tower-01 (TT-01) ; tempat terjadinya penyerapan gas HCl keluaran
Absorber-01 (AB-01) dengan menggunakan solven air.
5. KESIMPULAN
26

1. Asam klorida merupakan salah satu jenis asam kuat yang dapat dimanfatkan
sebagai bahan dalam berbagai industri dan juga dimanfatkan dalam rumah
tangga.
2. Asam klorida dapat dibuat melalui :
-
proses salt-sulfur acid
proses Hargreaves
proses direct sintesis hidrogen dan chlorine
recovery bay-product
3. Pada proses pembuatan HCl menggunaan sintesis langsung, terjadireaksi antara

hidrogen dan klor di dalam reaktor.
4. Alat dan bahan yng digunakan dalam proses sintesa tergantung dari fungsi alat
dan bahan tersebut.
27

4.6. Flowsheet Pembuatan HCl
28

D. INDUSTRI PEMBUATAN FORMALDEHYDE

(FORMALIN)
1. PENDAHULUAN
I.1
Latar Belakang
Formaldehid adalah salah satu bahan kimia yang mempunyai banyak
kegunaan. Zat ini bisa langsung dipakai oleh konsumen ataupun sebagai bahan
intermediate dunia industri. Formaldehid sebagai bahan intermediate mempunyai
peranan dalam mendorong pertumbuhan industri di masa mendatang. Beragamnya
kegunaan formaldehid baik untuk bidang pertanian, farmasi ataupun untuk
pengembangan dunia industri itu sendiri. Kegunaannya antara lain adalah sebagai
bahan baku pembuatan resin (dengan urea, phenolic, acetal), polimer, pelapis
permukaan, pembuatan adhesif dan sebagai zat intermediate pada pembuatan
pentacrythritol dan hexamethylen tetramine.
Perkembangan teknologi dan semakin tidak terbatasnya hubungan antar
bangsa sekarang ini mengharuskan kita untuk dapat memajukan berbagai sektor
kehidupan. Salah satu sektor yang mempunyai prospek baik adalah sektor industri
kimia mengingat banyaknya sumber daya alam yang dapat dimanfaatkan. Kebutuhan
bahan-bahan kimia yang semakin meningkat baik dalam negeri maupun manca
negara merupakan faktor yang menguntungkan bagi pengembangan sektor industri
kimia di Indonesia.
Pengembangan industri kimia dapat mengurangi jumlah impor bahan kimia
serta dapat mendorong pertumbuhan ekonomi Indonesia. Banyaknya teknologi yang
tersedia, melimpahnya sumber daya alam dan manusia merupakan faktor positif
dalam pengembangan pabrik formaldehid di Indonesia. Tingginya nilai jual dan
peningkatan kebutuhan akan formladehid dalam ataupun luar negeri membuat
pentingnya pabrik formaldehid ini didirikan dan dikembangkan di Indonesia.
24

I.2
Sejarah Pengembangan Industri

Formaldehid, H2C=O, adalah molekul reaktif, yang merupakan deret pertama
dari aldehid alifatik. Formaldehid pertama kali disintesa pada tahun 1859 dan sudah
dibuat sejak awal abad ini. Karena harganya yang murah, kemurnian yang tinggi, dan
berbagai macam reaksi kimia, formaldehid menjadi salah satu bahan kimia industri
yang paling penting.
Sejarahnya, formaldehid telah dan terus dibuat dari metanol. Sejak dekade
setelah perang dunia II, bagaimanapun, sebanyak 20% dari formaldehid di produksi
di United State dibuat dengan fase uap, non catalytic oksidasi dari propana dan
butana.
Pada tahun 1966, proses untuk memproduksi formaldehid dengan oksidasi
dari dimethyl ether dikembangkan di Jepang, tapi operasinya kemudian terputus.
Sekarang dalam dunia komersil, formaldehid dibuat dari methanol dan udara dengan
proses katalisis. Oksidasi methanol ini terbagi menjadi dua, yaitu: rich system
(dengan katalis perak) dan lean methanol system (dengan katalis metaloxide).
Kedua jenis proses ini mempunyai keunggulan dan kerugian masing-masing. Proses
dengan perak katalis mempunyai selektifitas terhadap formaldehid yang tinggi
dibandingkan dengan metaloxide.
I.3
Manfaat Produk
Pengawet
penggunaannya
sangat
luas,
hampir
seluruh
industri
mempergunakannya termasuk industri farmasi, kosmetik, dan makanan. Pada industri

makanan formaldehid digunakan dalam produk susu, teh dalam botol. Industri tekstil
menggunakan formaldehid sebagai treating agent pada saat finishing agar tekstil yang
dihasilkan lebih tanah lama. Formaldehid digunakan secara langsung untuk anti
ngengat dan anti jamur. Jenis formaldehid yang juga digunakan adalah Aminoplastis
(Urea formaldehid Resin) yang bermanfaat sebagai anti kusut pada proses pembuatan
kain katun (cotton).
25

2. PROSES PEMBUATAN FORMALDHYDE

2.1
Macam Macam Proses Pembuatan

Ada dua proses utama yang sudah diterima untuk mengkonversikan metanol
ke formaldehid.
1. Proses pertama menggunakan katalis silver (proses katalis silver), yang
beroperasi pada kondisi kekurangan oksigen (oxygen lean atmosphere).
2. Proses kedua menggunakan katalis metal oksida (proses metal oxide), yang
beroperasi dalam kondisi kekurangan metanol (metanol lean atmosphere).
Proses pertama yaitu melewatkan campuran dari uap metanol dan udara
melalui fixed bed silver catalyst pada kondisi mendekati tekanan atmosfer dan
mengabsorbsi produk gas dalam air. Mekanisme dimana metanol dikonversikan ke
formaldehid dipercaya menjadi kombinasi dari dua reaksi secara terpisah, yaitu:
CH3OH
CH3OH
HCHO
+
O2
H2O
HCHO
(dehidrogenasi)
H2O
(oksidasi parsial)
Baik single stage maupun multiple stage silver catalyst sudah dikenal. Single
stage operation sudah luas digunakan tapi umumnya banyak kekurangan, dimana
banyak metanol yang tidak terkonversi terdapat dalam produk formaldehid yang
muncul dari catalyst bed.
Untuk banyak aplikasi, metanol adalah kontaminan yang tidak diinginkan
dalam produk formaldehid. Maka diperlukan dana lagi untuk proses destilasi dan
energi untuk mengadakan pemisahan. Dimana 2% berat metanol yang terdapat dalam
produk yang telah didestilasi bukanlah hal yang aneh.
Satu cara yang dapat digunakan untuk mengurangi metanol dalam produk
adalah dengan menggunakan proses konversi dua tahan terhadap metanol (two stage
conversion of methanol). Dasar dari proses two stage ini telah diungkap pada proses
Meath (US. Pat. No 2,462,413) dan proses Northeimer (US. Pat. No 3,959,383).
26

2.1.1
Silver Process
Proses dengan menggunakan perak sebagai katalis biasa dikenal
dengan methanol rich system. Keuntungan proses ini adalah tingginya selektifitas
terhadap formaldehid dan rendahnya kontaminan metanol dalam produk. Tingginya
temperatur pada proses ini merupakan keuntungan apabila dapat memanfaatkan panas
tersebut, hal ini bisa juga menjadi kerugian dari proses ini karena dapat merusak
produk yang dihasilkan.
Proses ini dapat dilakukan dengan single stage ataupun two state conversion.
Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah oksidasi dan hidrogenasi terhadap metanol.
2.1.2
Metal Oxide Process

Proses ini biasanya disebut lean methanol system. Proses ini lebih
rendah dari temperatur, namun selektifitas terhadapa formladehid lebih rendah

dibandingkan dengan proses silver. Proses ini umumnya dilakukan dengan
menggunakan satu state konversi. Rendahnya temperatur membuat resiko rusaknya
produk lebih rendah dan operasi prosesnya lebih tinggi tingkat keamanannya
dibandingkan denga proses silver. Murahnya harga katalis juga keunggulan proses
ini. Kandungan metanol yang lebih tinggi pada produk merupakan kekurangan proses
ini. Pada proses ini formaldehid dihasilkan hanya dari reaksi oksidasi metanol dan
mempunyai reaksi samping dalam pembentukan oksida karbon.
2.2
Pemilihan Bahan Baku dan Pemilihan Proses

2.2.1
Pemilihan Bahan Baku

Berdasarkan perandingan dari tabel berikut, maka bahan baku yang
digunakan dalam proses pembuatan formaldehid ini adalah metanol dan

udara.
2.2.2
Pemilihan Proses
Berdasarkan proses-proses pembuatan seperti yang telah diuraikan
sebelumnya, dan dari segi perbandingan proses berikut:
27

No.
1.
Sifat
Bahan Baku
Proses Silver
Metanol dan oksigen
2.
Proses
Oksidasi
Proses Oksida
Metanol dan oksigen
dan Oksidasi
dehidrogenasi
3.
Temperatur
680 720 oC
250 400 oC
4.
Tekanan
Di atas atmosferik
Di atas atmosferik
5.
Katalis
Kristal perak
Besi molybdenum oksid
6.
Reaksi
Eksotermis
dan Eksotermis
endotermis
7.
Umur katalis
3 8 bulan
12 -18 bulan
8.
No.
1.
Konversi metanol
Sifat
Bahan Baku
65 - 75 %
Northeimer
Metanol, udara
95 -99 %
David J. Home
Metanol, udara
2.
Proses
Oksidasi
dan Oksidasi dan dehidrogenasi
dehidrogenasi
640 oC dan 220 oC
3.
Temperatur
570 650 oC
10 psig dan 5 psig
4.
Tekanan
Di atas atmosferik
Kristal perak dan Besi
5.
Katalis
Kristal perak
molybdenum oksid
Eksotermis
6.
Reaksi
Eksotermis
3 8 bulan dan 12 18
7.
Umur katalis
3 8 bulan
bulan
84 90 %
8.
Konversi metanol
67%
9.
% metanol dalam > 3% berat
< 1,7% berat
produk
Maka dipilih Proses David J. Home (Paten US. 4.343.954)

Kelebihan proses David ini antara lain:
28

1. Konversi dari metanol membentuk formaldehid besar, sehingga

dibutuhkan bahan baku metanol yang lebih sedikit dari pada proses
lainnya.
2. Kandungan metanol yang kecil pada produk.
3. Kemurnian formaldehid yang dihasilkan lebih tinggi karena
menggunakan dua tahap konversi terhadap metanol.
4. Proses yang digunakan lebih murah karena beroperasi dengan
adiabatis sehingga energi tidak begitu banyak terbuang.
5. Tekanan yang digunakan rendah.
6. Gabungan proses perak dan besi dengan mengambil kelebihan
masing-masing
membuat
proses
ini
banyak
kelebihan
dibandingkan dengan proses yang menggunakan single reactor.

7. Kalor yang dibutuhkan sedikit karena beroperasi pada tekanan
yang rendah membuat operasional peralatan lebih mudah.
2.3
Komposisi Bahan Baku, Produk Utama, Produk Samping dan Sifat

Fisika dan Kimia
2.3.1
Komposisi Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan formaldehid
adalah metanol, air, karbon monoksida, karbon dioksida dan udara.

2.3.2
Produk Utama
Produk utama yang ingin dihasilkan dari industri pembuatan
formaldehid ini adalah formaldehid, atau formalin yang banyak digunakan

dalam industri kimia lainnya sebagai bahan intermediate.
2.3.3
Produk Samping
Produk samping yang diperoleh adalah metanol yang tidak diinginkan
terdapat dalam produk.

2.3.4
Sifat Fisika dan Sifat Kimia

2.3.4.1 Sifat Fisika dan Kimia Oksigen
29

Rumus molekul
= O2
Berat molekul
= 32 gr/mol
Fase
= gas
Warna
= tidak berwarna
Titik didih
= -183 oC
Titik leleh
= -218,4 oC
Densitas
= 1,3260 kg/m3
Temperatur Kritis
= 154,58 K
Tekanan Kritis
= 5,02 x 106 Pa
Kapasitas Panas
= 29,1 + 1,158 x 10-2 T 0,6076 x 10-5

T2 + 1,311 x 10-9 T3 (J/mol K)
Tekanan Uap
= exp (51,245 1200,2 / T 6,4361 ln T

+ 2,8 x 10-2 T
Energi Pembentukan = 0 (J/mol K)

2.3.4.2 Sifat Fisika dan Kimia Nitrogen
Rumus molekul
= N2
Berat molekul
= 28,02 gr/mol
Fase
= gas
Warna
= tidak berwarna
Titik didih
= -195,8 oC
Titik leleh
= -209,86 oC
Densitas
= 1,833 kg/m3
Temperatur Kritis
= 126,2 K
Tekanan Kritis
= 3,39 x 106 Pa
Kapasitas Panas
= 29 + 0,2199 x 10-2 T + 0,5723 x 10-5 T2

2,871 x 10-9 T3 (J/mol K)
Tekanan Uap
= exp (58,282 1084,1 / T 8,3144 ln T

+ 4,4127 T
30

2.3.4.3 Sifat Fisika dan Kimia Air

Rumus molekul
= H2O
Berat molekul
= 18,016 gr/mol
Fase
= gas
Warna
= tidak berwarna
Titik didih
= 100 oC
Titik leleh
= 0 oC
Densitas
= 2,66 kg/m3
Temperatur Kritis
= 647,13 K
Tekanan Kritis
= 21,94 x 106
Kapasitas Panas
= 33,46 + 0,668 x 10-2 T + 0,7604 x 10-5

T2 3,593 x 10-9 T3 (J/mol K)
Tekanan Uap
= exp (21,662 692,39 / T 0,39208 ln

T + 4,76 x 10-3 T
Energi Pembentukan = -241,83 (kJ/mol)

Energi Penguapan
= 40,656 (kJ/mol)
2.3.4.4 Sifat Fisika dan Kimia Karbon Monoksida

Rumus molekul
= CO
Berat molekul
= 28,01 gr/mol
Fase
= gas
Warna
= tidak berwarna
Titik didih
= -192 oC
Titik leleh
= -207 oC
Temperatur Kritis
= 132,92 K
Tekanan Kritis
= 3,49 x 106 Pa
Kapasitas Panas
= 28,95 + 0,411 x 10-2 T + 0,3548 x 10-5

T2 2,220 x 10-9 T3 (J/mol K)
Tekanan Uap
= exp (140,54 4735 / T 21,268 ln T +
31

7,57 x 10-5 T
Energi Pembentukan = -110,52 (kJ/mol)
Energi Gibbs
= - 13,715 (J/kmol)
2.3.4.5 Sifat Fisika dan Kimia Metanol

Rumus molekul
= CH3OH
Berat molekul
= 32,04 gr/mol
Fase
= gas
Warna
= tidak berwarna
Titik didih
= 64,7 oC
Titik leleh
= -97,8 oC
Temperatur Kritis
= 512,64 K
Tekanan Kritis
= 8,14 x 106 Pa
Kapasitas Panas
= 42,93 + 8,301 x 10-2 T 1,87 x 10-5 T2

8,03 x 10-9 T3 (J/mol K)
Tekanan Uap
= exp (81,768 6876 / T 8,7078 ln T +

7,19 x 10-6 T2
Energi Pembentukan = - 201,2 (kJ/mol)

Energi Penguapan
= 35,27 (kJ/mol)
Energi Gibbs
= -16,232 x 107 (J/kmol)
2.3.4.6 Sifat Fisika dan Kimia Hidrogen

Rumus molekul
= H2
Berat molekul
= 2 gr/mol
Fase
= gas
Warna
= tidak berwarna
Titik didih
= -252 oC
Titik leleh
= -259,2 oC
Temperatur Kritis
= 33,2 oC
32

Tekanan Kritis
= 13 MPa
Kapasitas Panas
= 36,11 + 4,233 x 10-2 T 2,887 x 10-5

T2 7,464 x 10-9 T3 (J/mol K)
Energi Pembentukan = 0 kJ/mol

Energi Gibbs
= -94,26 cal
2.3.4.7 Sifat Fisika dan Kimia Karbon Dioksida

Rumus molekul
= CO2
Berat molekul
= 44,01 gr/mol
Fase
= gas
Warna
= tidak berwarna
Titik didih
= - 78,5 oC
Titik leleh
= - 56,6 oC (pada 5,2 atm)
Temperatur Kritis
= 31,06 oC
Tekanan Kritis
= 7,39 MPa
Kapasitas Panas
= 36,11 + 4,233 x 10-2 T 2,887 x 10-5

T2 7,464 x 10-9 T3 (J/mol K)
Energi Pembentukan = - 393,5 kJ/mol

Energi Gibbs
= -94,26 cal/mol
2.3.4.8 Sifat Fisika dan Kimia Formaldehid

Rumus molekul
= CH2O
Berat molekul
= 30,03 gr/mol
Fase
= gas
Warna
= tidak berwarna
Titik didih
= - 19 oC
Titik leleh
= - 188 oC
Densitas
= 0,8153 g/cm3 (pada -20 oC)
Temperatur Kritis
= 137,2 141,2 oC
33

Tekanan Kritis
= 6,784 6,637 MPa
Kapasitas Panas
= 34,28 + 4,268 x 10-2 T 8,694 10-9 T3

(J/mol K)
Tekanan Uap
= exp (101,51 4917,2 / T 13,765 ln T

+ 2,203 x 10-2 T
Energi Pembentukan = -115,9 kJ/mol

= -10,26 x 107 (J/kmol)
Energi Gibbs
2.4
Deskripsi Proses Pembuatan

Fresh metanol dimasukkan ke metanol vaporizer untuk divaporisasi, dan
berikutnya dicampur dengan feed udara yang masuk bersama recycle line. Kemudian
campuran gas tersebut dipanaskan dengan heater hingga mencapai temperatur masuk
reaktor yaitu 175,08 oC pada tekanan 10 psig. Dimana reaktor ini berisi katalis perak.
Konversi metanol pada reaktor ini adalah 51%.
Setelah dari reaktor pertama gas hasil reaksi didinginkan sampai temperatur
186 oC, untuk mengurangi dekomposisi formaldehid. Kemudian gas keluaran reaktor
dicampur dengan gas recycle, dan langsung dimasukkan ke reaktor selanjutnya pada
temperatur 149 oC dan tekanan 5 psig (34 kPa). Reaktor ini berisi katalis iron-oksida
molybdenum. Konversi metanol pada reaktor ini 47%.
Keluaran dari reaktor kedua kemudian dimasukkan ke absorber untuk
mengabsorbsi produk formaldehid dengan menggunakan pelarut air. Produk bottom
dari absorber dimasukkan ke stripper.
Udara dimasukkan dengan blower ke stripper. Produk formaldehid didapat
pada line berisi 52% berat formaldehid.
2.5
Blok Diagram Pembuatan

Preparasi
Sintesa
Purifikasi
34

Bahan Baku
Bahan Baku
Produk
Penyimpanan
produk
2.6
Flowsheet Pembuatan Formaldhyde
35

2.7. Keterangan Blok Diagram/Flowsheet Proses Pembuatan Formaldhyde

Preparasi Bahan Baku:
-
Tanki
36

Vaporizer
Sintesa Bahan Baku:

-
Reaktor
Waste Heat Boiler
Purifikasi Produk:
-
Stripper
Absorber
Penyimpanan Produk:
-
Tanki
Alat Bantu:
2.8
Heater
Cooler
Blower
Pompa
Peralatan yang Digunakan
Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan formaldehid, antara lain:
tangki berfungsi untuk menyimpan bahan baku dan produk; vaporizer berfungsi
menguapkan metanol sebagai umpan; reaktor berfungsi untuk mereaksikan bahan
baku yang disertai penambahan katalis untuk membentuk formladehid; Waste Heat
Boiler (WHB) berfungsi untuk mendinginkan produk hasil reaksi pada reaktor ;
heater berfungsi memanaskan bahan baku sebelum masuk reaktor; cooler
mendinginkan produk yang dihasilkan pada reaktor pertama untuk mengurangi
dekomposisi
formladehid;
absorber
berfungsi
untuk
mengabsorbsi
produk
formaldehid dengan menggunakan pelarut air; stripper mengolah produk bottom yang
dihasilkan di absorber; blower berfungsi untuk memasukkan udara ke dalam stripper,
mengeluarkan gas dari reaktor; dan pompa berfungsi untuk mengalirkan produk yang
berfase liquid.
37

3. KESIMPULAN
1. Pendirian pabrik formaldehid dari segi ekonomi mempunyai prospek yang
menguntungkan.
2. Bahan Baku yang digunakan dalam proses pembuatan formaldehid adalah
metanol dan udara.
3. Proses yang digunakan dalam pembuatan formladehid adalah proses David J.
Home.
E. INDUSTRI PEMBUATAN ASAM ASETAT

(CH3COOH)
38

1. PENDAHULUAN
Sejarah Perkembangan Industri
Asam asetat adalah salah satu senyawa dari golongan asam karboksilat
yang telah dikenal sejak zaman dahulu. Asam asetat pertama kali dibuat
dengan proses Orkanan yang berasal dari Schutzenbach. Dimana dilakukan
oksidasi pada minuman yang mengandung alkohol dengan menggunakan
oksigen dari udara dengan pengaruh bakteri-bakteri.
Bermula dari eksperimen ini, maka pembuatan asam asetat pada
zaman sekarang asa beberapa macam, yaitu:
1. Pembuatan asam asetat dengan cara oksidasi acetaldehid
2. Pembuatan asam asetat dengan cara oksidasi butana
3. Pembuatan asam asetat dengan karbonilasi methanol
1.2 Manfaat
Salah satu bahan baku yang telah diproduksi di Indonesia adalah
methanol yang digunakan untuk memproduksi bahan baku atau bahan
intermediate lainnya yang masih diimpor dari negara lain, diantaranya adalah
asam asetat. Asam asetat dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan
monomer vinyl asetat, asam asetat anhydrid (untuk produksi selulose asetat
ester),
asetat
ester,
dimethyl
terephthalat/asam
terephtalic,
asam
monokloroasetat, sebagai pencegah pencelupan yang tidak merata pada zat

warna reaktif pada industri tekstil, penggumpalan latex dan lain sebagainya.
Maka untuk memenuhi kebutuhan bahan baku asam asetat dalam negeri,
Indonesia telah mendirikan pabrik asam asetat yang dikelola oleh PT.
Indociamin Chemical Indrustri (IACI) yang berlokasi di Jawa Tengah.
2. TINJAUAN PUSTAKA
39

Macam-Macam Proses Pembuatan

Proses pembuatan asam asetat secara komersial dapat dikelompokkan
atas tiga kelompok besar, karena asa beberapa proses yang tersedia, akan
tetapi secara umum hampir sama, hanya terdapat beberapa modifikasi dari
proses-proses sebelumnya. Tiga kelompok besar pembuatan asam asetat ini
adalah :
1. Proses Oksidasi Acetaldehyde
Pada proses ini, acetaldehyde dioksidasi pada fase liquid dengan
bantuan katalis Cuprous-oxide, dengan kondisi operaso sebagai
berikut:
Temperatur, oC
260-280
Tekanan, atm
30-60
Reaksi yang terjadi:

2CH3CHO + O2
CH3COOH
Aliran Proses:
Feed yang terdiri dari Acetaldehyde dan udara dipanaskan
terlebih dahulu dengan menggunakan spager. Didalam
reaktor acetaldehyde dioksidasi dan dikontakkan dengan
bantuan katalis. Konversi direaktor sebesar 90%.
Produk reaktor yang terdiri dari asam asetat dan turunan
dari asam asetat sebagai pengotor, sehingga perlu
dipisahkan.
Pemisahan dilakukan dengan beberapa buah distilasi, dan
distilasi yang terakhir menghasilkan asam asetat dengan
kemurnian 95%.
2. Proses Oksidasi Butana
Pada proses ini butana dioksidasi pada fase liquid dengan bantuan
katalis Mn, dengan kondisi operasi sebagai berikut:
40

Temperatur, oC
150-200
Tekanan, atm
50-100

C4H10
5/2O2
2CH3COOH + H2O
Aliran Proses:
Feed yang terdiri dari butana dan udara dan udara
dipanaskan terlebih dahulu sebelum dimasukkan kedalam
reaktor dengan menggunakan sparger. Didalam reaktor
butana dioksidasi dan dikontakkan dengan bantuan katalis,
konversi di reaktor sebesar 60%.
Produk dari reaktor yang terdiri dari asam asetat, senyawa
karbon jenuh dan sisa gas yang tidak bereaksi sebagai
pengotor sehingga diperlukan pemisahan dan daur ulang
(recycle).
Pemisahan produk dengan gas-gas yang tidak bereaksi
digunakan separator vessel, dan untuk memisahkan asam
asetat dari turunannya sebagai reaksi samping digunakan
distilasi. Distilasi yang digunakan ada empat buah, dan
distilasi yang terakhir menggunakan asam asetat dengan
kemurnian 90%.
3. Karbonilasi Methanol
Proses karbonilasi methanol terdiri atas dua macam proses, yaitu:
1. Karbonilasi
methanol
pada
tekanan
rendah
dengan
menggunakan katalis rhadium, beroperasi pasa 400 sampai

1000 psig dan 150 sampai 200 oC. Reaksi yang terjadi pada
fasa liquid. Pada proses ini konversi methanol mendekati
41

100% dengan selectivity pembentukan asam asetat antara 98

sampai 99%.
2. Karbonilasi
methanol
pada
tekanan
tinggi
dengan
menggunakan katalis cobalt, beroperasi pada 7500 sampai

10000 psig dan 200 sampai 250 oC. Reaksi pada fasa liquid.
Pada proses ini konversi methanol hanya 70% dan selectivity
pembentukan asam asetat 87%, serta banyak by-product yang
terbentuk.
CH3OH + CO
CH3COOH
Aliran Proses:
Feed terdiri dari carbon monoxide dan methanol
direaksikan dalam sebuah reactor berpengaduk yang
beroperasi secara kontinyu (CSTR) dengan bantuan
katalis rhodium dan konversi terhadap methanol
mendekati 100%.
Produk dari reactor dipisahkan dengan menggunakan
system distilasi secara bertingkat, yaitu terdiri dari
lima buah kolom distilasi dan kemurnian produk
99%.
2.2 Pemilihan Bahan Baku

Bahan baku digunakan pada pabrik asam asetat seperti yang telah
disebutkan adalah methanol dan carbon monoxide dan bahan pembantu lain
adalah rhodium iodide sebagai katalis.
42

Kebutuhan akan methanol didapat dari pabrik methanol yang dikelola

oleh HUMPUS Group yang berlokasi di alimantan Timur dengan kemurnian
98%, sedangkan kebutuhan akan carbon monoxide didapat dari Pertamina
Bontang, Kalimantan Timur dengan komposisi 98% CO, 1% N2, 0,6% H2, dan
0,4% CH4 dan kebutuhan akan katalis diimpor dari Australia.
Kebutuhan akan air, yang paling banyak jumlahnya, diperoleh dari air
sungai yang berada dekat lokasi pabrik yaitu Sungai Santan dan Sungai
Sangata. Sebelum digunakan air tersebut harus diolah terlebih dahulu agar
memenuhi persyaratan untuk air proses maupun keperluan rumah tangga.
2.3 Pemilihan Proses
Dari beberapa macam proses yang ada, proses yang dipilih adalah
proses Carbonilasi Methanol dengan tekanan rendh, dengan pertimbangan
sebagai berikut:
1. Komposisi yang terdapat didalam bahan baku cukup sederhana, sehingga
pengendalian proses lebih mudah.
2. Konversi proses ini cukup tinggi, yaitu 98%.
3. Kemurnian produk yang dihasilkan tinggi, yaitu 99%.
4. Proses dan peralatan yang digunakan lebih sederhana sehingga
pengendalian san pemeliharaannya realtif murah.
2.4 Komposisi Bahan Baku, Produk Utama, Produk Samping dan Sifat
Fisika maupun Sifat Kimianya
2.4.1
Methanol
Rumus kimia
CH3OH
Berat molekul
32,00
Wujud
Cair
Warna
Tak berwarna
Boiling point
337,7 K
43

Freezing point
175,5 K
Spgr
0,792
Temperatur kritis
512,6 K
Tekanan kritis
80,9 bar
Panas penguapan
8426,00 kkal/kmol
Rumus kimia
CO
Berat molekul
28,00
Wujud
Gas
Warna
Tak berwarna
Boiling point
81,7 K
Freezing point
175,5 K
Temperatur kritis
132,9 K
Tekanan kritis
35,9 bar
Panas penguapan
1444,00 kkal/kmol
Rumus kimia
CH3COOH
Berat molekul
60,00
Wujud
Cair
Warna
Tak berwarna
Boiling point
391,1 K
Freezing point
289,8 K
Spgr
1,049
Temperatur kritis
592,7 K
Tekanan kritis
57,9 bar
Panas penguapan
96,8 kkal/kmol
Rumus kimia
CH3COOCH3
Berat molekul
74,00
Carbon monoxide
Asam asetat
2.4.4
Methyl Asetat
44

2.4.5
2.4.6
Wujud
Cair
Warna
Tak berwarna
Boiling point
330,4 K
Freezing point
175 K
Spgr
0,924
Temperatur kritis
506,8 K
Tekanan kritis
46,9 bar
Panas penguapan
7200,00 kkal/kmol
Rumus kimia
H2O
Berat molekul
18,00
Wujud
Cair
Warna
Tak berwarna
Boiling point
373,2 K
Freezing point
273,2 K
Spgr
0,998
Temperatur kritis
647,3 K
Tekanan kritis
221,2 bar
Panas penguapan
8426,00 kkal/kmol
Rumus kimia
CH3CH2COOH
Berat molekul
74,00
Wujud
Cair
Warna
Tak berwarna
Boiling point
414,5 K
Freezing point
252,5 K
Spgr
0,992
Temperatur kritis
612 K
Tekanan kritis
54 bar
Air
Asam Propionat
45

2.4.7
2.4.8
2.4.9
Methyl Iodida
Rumus kimia
CH3I
Berat molekul
142,00
Wujud
Cair
Warna
Tak berwarna
Boiling point
315,7 K
Freezing point
206,7 K
Spgr
2,279
Temperatur kritis
528 K
Tekanan kritis
65,9 bar
Rumus kimia
HI
Berat molekul
128,00
Wujud
Gas
Warna
Tak berwarna
Boiling point
237,6 K
Freezing point
222,4 K
Spgr
4,4
Temperatur kritis
424,0 K
Tekanan kritis
83,1 bar
Rumus kimia
CO2
Berat molekul
44,00
Wujud
Gas
Warna
Tak berwarna
Freezing point
216,6 K
Spgr
1,528
Temperatur kritis
304,1 K
Tekanan kritis
73,8 bar
Hidrogen Iodida
Karbon Dioksida
46

2.4.10 Rhodium Iodida

Rumus kimia
RhI3
Berat molekul
483,6
Wujud
Padat
Warna
Merah
Boiling point
391,1 K
Freezing point
289,8 K
Spgr
12,5
Temperatur kritis
592,7 K
Tekanan kritis
57,9 bar
3. PROSES PEMBUATAN
3.1 Blok Diagram
3.2 Diskripsi Proses Pembuatan
Proses pembuatan asam asetat ini terdiri dari beberapa tahapan operasi sampai
didaptkan produk asam asetat yang diinginkan. Adapun tahapan operasi tersebut
dapat dibagi menjadi tiga seksi operasi, yaitu:
1. Seksi Preparasi dan Regenerasi Katalis
Katalis RhI3 sebelum dipergunakan terlebih dahuly dilarutkan didalam
batch catalyst reactor. Preparasi katalis terdiri dari beberapa operasi
sbb:
Larutan spent katalis dan methanol dipanasan di reaktor pada
149oC dengan vent tertutup selama 2 jam.
Tekanan reaktor kemudian diturunkan dan uapnya dilepaskan ke
kondenser.
Reaktor didinginkan sampai temperatur ruang tanpa pengadukan
untuk mengendapkan komponen rhodium.
47

Liquid yang bersih pada bagian atas endapan disedot keluar, lalu
dialirkan ke surge drum.
Makeup katalis RhI3 ditambahkan untuk memperoleh endapan
katalis kembali.
Asam asetat ditambahkan ke reaktor guna melarutkan komponen
rhodium pada kondisi 135oC dan tekanan 80 psig.
Larutan katalis didinginkan sampai temperatur ruang dan
kemudian dialirkan ke catalyst storage drum.
Liquid bersih di vaporizer yang masih mengandung beberapa
logam terlarut dan senyawa halogen, sebelum dibuang, larutan tersebut
dipanaskan terlebih dahulu di reaktor pada 140oC dan tekanan
atmospherik dengan penambahan methanol. Iodida terlarut dan light
gas dilepaskan melalui scrubber. Residu yang tak teruapkan dikirim ke
pembuangan.
Methyl
iodida
sebagai
promoter
disiapkan.
Reaksi
pembentukan methyl iodida terdiri dari 2 tahapan reaksi, sbb:

1. I2(aq) + H2O (l)
2. HI(aq) + CH3OH(l)
2HI(aq) + CO2(g)
CH3I(l) + H2O(l)
Reaksi tahap pertama terjadi pada 135oC dan tekanan 80 psig. Gas
yang dihasilkan sebelumnya dilepaskan terlebih dahulu didinginkan.
Pada reaksi tahap pertama ini, terjadi juga water-gas shift reaction
pada saat pemakaian iodida (H2O + CO
CO2 + H2).
Pada saat hidrogen terbentuk dan terdeteksi pada offgas, maka tekanan
diturunkan sampai tekanan atmospheri dan temperatur dijaga pada
85oC. Kemudian ditambahkan larutan methanol sehingga hidrogen
iodida akan bereaksi dengan methanol membentuk methyl iodida.
Metyl iodida yang terbentuk dilepaskan lalu didinginkan dan
kemudian disimpan. Dari sini kemudian dipompakan ke seksi
karbonilasi.
48

2. Seksi Karbonilasi
Reaksi karbonilasi antara methanol dengan carbon monoxide
berlangsung pada 200oC dan 500 psig di carbonylation reactor. Reaksi
yang terjadi merupakan reaksi eksotermis, panas yang dihasilkan
disirkulasi guna menjaga kondisi operasi pada reaktor supaya tetap
pada kondisi isothermal. Adapun reaksi pembentukan asam asetat
secara overall adalah sebagai berikut:
CH3COH(l) + CO(g)
CH3COOH(l)
Reaksi berlangung pada fase liquid dengan konversi mendekati 100%

terhadap methanol dengan selectivity 98 sampai 99% terhadap
pembentukan asam asetat. Konversi terhadap carbon monoxide 90
sampai 95%. Sejumlah kecil CO2 dan asam propionate terbentuk
sebagai by-product.
Gas-gas yang tidak bereaksi seperti gas CO dan CO 2
dilepaskan melalui cooler dan vent gas scrubber. Aliran liquid crude
product dari reactor dikejutkan dengan cara penurunan tekanan dan
temperature secara tiba-tiba sampai 65 psig dan 166oC di flash drum.
Liquid yang teruapkan mengandung asm asetat, air, methyl iodide,
metyl asetat, asam propionate dikirim ke seksi purifikasi. Liquid yang
tak teruapkan yang mengandung katalis dikembalikan ke reactor
karbonilasi dan sebanyak 2% dikembalikan ke seksi preparasi untuk
diregenarasi.
3. Seksi Purifikasi
Aliran crude product berupa uap dari flash drum didistilasi dengan cara
distilasi bertingkat. Methyl iodide, asam asetat, sebagian air dan methyl
asetat serta sejumlah kecil methanol yang tidak bereaksi dipisahkan dari
49

crude asam asrtat di crude fractionating column. Crude asam asetat

didehidrasi didehydration column. Kelebihan air di purging melalui excess
water column. Crude asam asetat yang telah dihilangkan kandungan
airnya didistilasi kembali di refining column. Produk asam asetat yang
telah murni diambil sebagai sidestream dari refining column pada plate
kedelapan dari plate teratas kolom dan dialirkan ke tanki penyimpanan.
Produk atas yang banyak mengandung asam asetat dan sedikit air, metyl
iodide dikembalikan ke reactor karbonilasi melalui stripper. Produk bawah
yang mengandung asam asetat dan asam propionat dilepaskan di heavy
ends stripper untuk menghilangkan kandungan asam asetatnya. Produk
bawah stripper adalah crude asam propionate sebagai by-product. Produk
atas dikembalikan lagi ke refining column.
4. KESIMPULAN
1. Asam Asetat merupakan salah satu jenis asam lemah yang
dimanfaatkan dalam
berbagai industri dan juga sering digunakan
dalam rumah tangga.

2. Asam asetat digunakan sebagai pereaksi kimia untuk menghasilkan
berbagai senyawa kimia.
3. Asam asetat dapat dibuat melalui proses:
a. Proses oksidasi asetaldehid
b. Proses oksidasi fase liquid n-butana
c. Proses karbonilasi metanol
50

4. Pada sintesa asam asetat dengan proses karbonilasi methanol,

didalamnya terjadi reaksi antara carbon monoxide dan methanol, pada
reaksi ini digunakan katalis rhodium iodida.
5. Alat dan bahan yang digunakan dalam proses sintesa tergantung dari
fungsi alat dan bahan tersebut dalam sintesa.
51

52

3.3 Flow Sheet Pembuatan Asam Asetat
53

F. INDUSTRI PEMBUATAN HIDROGEN PEROKSIDA

(H2O2)
1. PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perkembangan Industri
Ide untuk memproduksi H2O2 secara langsung dari hidrogen dan oksigen sudah
dimulai sejak tahun 1910 oleh Henkel et al. Tahun 1920 mulai berkembang metode untuk
memproduksi H2O2 secara langsung dari berbagai element. Metode-metode ini hampir
seluruhnya menggunakan group logam sebagai katalis dalam reaksinya, baik jenis
heterogeneous katalis maupun homogeneous katalis. Awal tahun 1988, Dupont menggunakan
metode baru untuk memproduksi larutan H2O2 menggunakan reaksi katalitik dimana
dikontakkan H2 dan O2 secara langsung dalam media asam aquastic, dimana ditambahkan
katalis palladium supported tersuspensi dalam media asam kuat, H2O dan solvent.
1.2 Manfaat
Hidrogen peroksida (H2O2) merupakan salah satu bahan kimia yang dibutuhkan di
Indonesia, tetapi masih didatangkan dari luar negeri. Hidrogen peroksida ini digunakan secara
luas dalam industri kertas dan juga dalam bidang kedokteran sebagai bahan anti septik
(pembersih luka). Pendirian pabrik pembuatan hidrogen peroksida di Indonesia ini diharapkan
dapat memperkecil ketergantungan Indonesia akan impor bahan-bahan kimia dari luar negeri.
Disamping itu akan memacu pertumbuhan industri-industri lain.
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Macam-Macam Proses Pembuatan
Beberapa metode pembuatan hidrogen peroksida yang digunakan adalah:
1. Metode Elektrolotik
Dow/Hurron menggunakan metode ini untuk memproduksi H2O2 dengan mereduksi
katodik O2 pada tahun 1980.
54

2. Metode Enzim Katalis

Both Philips menggunakan metode ini untuk memproduksi H2O2 dengan mereaksikan
methanol dan oksigen.
3. Metode Langsung
Metode ini menggunakan proses katalitik dengan mereaksikan secara langsung H 2 dan
O2 pada suatu kondisi operasi tertentu. Metode ini dipakai oleh Air Products, FMC,
DuPont, Shell, Tokuyama Soda.
2.2 Pemilihan Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan pada pabrik pembuatan hydrogen peroksida ini
adalah hydrogen dan oksigen. Pemilihan bahan baku ini didasarkan atas pertimbangan berikut:
a. Hydrogen yang dibutuhkan sebagian ecil dapat disuplai dari PT. PUSRI, dan bahan
baku oksigen dapat diambil dari udara.
b. Harga bahan baku yang cukup memadai dan sarana transportasi yang lancer.
c. Pemilihan bahan baku yang digunakan akan berpengaruh terhadap design peralatan
pabrik, dimana dengan menggunakan bahan baku ini peralatan yang digunakan
menjadi lebih sederhana.
2.3 Pemilihan Proses
Proses yang dipilih adalah proses catalytic reaction dengan mereaksian H 2 dan O2
secara langsung dalam media asam aquastic dengan katalis palladium yang tersuspensi
dalam media asam kuat, air, dan solven.
kriteria pemilihan proses ini berdasarkan pertimbangan berikut:
a. Peralatan yang digunakan lebih sederhana.
b. Biaya produksi dapat ditekan mengingat bahan baku yang tersedia sebagian kecil dapat
dipenuhi dalam negeri.
c. Produk yang dihasilkan dapat digunakan secara langsung untuk pabrik pulp.
2.4
Komposisi Bahan baku, Produk Utama, Produk samping dan Sifat Fisik maupun
Sifat Kimianya
2.4.1
Hidrogen
55

2.4.2
2.4.3
2.4.4
2.4.5
Rumus kimia
H2
Berat molekul
Wujud
Gas
Warna
Tak berwarna
Berat jenis
0,00005 kg/m3
Temperatur kritis
-240,0 oC
Tekanan kritis
12,80 atm
Rumus kimia
O2
Berat molekul
32,00
Wujud
Gas
Warna
Tak berwarna
Spgr
1,14
Temperatur kritis
-118,9 oC
Tekanan kritis
49,7 atm
Rumus kimia
N2
Berat molekul
28,00
Wujud
Gas
Warna
Tak berwarna
Temperatur kritis
-147,2 oC
Tekanan kritis
33,5 atm
Rumus kimia
H2O2
Berat molekul
34,02
Density (25 oC)
1,4425 gr/ml
Viscosity (20 oC)
1,245
Spesific heat (25 oC) :
2,628
Boiling point
150,2 oC
H2O
Oksigen
Nitrogen
Hidrogen peroksida
Air
Rumus kimia
56

2.4.6
2.4.7
Berat molekul
18
Wujud
Cair
Warna
Tak berwarna
Boiling point
100 oC
Spgr
0,792
Viscosity (30 oC)
0,85 cp
Rumus kimia
H2SO4
Berat molekul
98,1
Wujud
Cair
Warna
Tak berwarna
Boiling point
340 oC
Freezing point
175,5 K
Density
1,826 gr/ml
Rumus kimia
NaOH
Berat molekul
39,99
Wujud
Cair
Boiling point
1390 oC
Spgr
2,13
Viscosity
50,5 cp
Asam sulfat
Natrium hisroksida
3. PROSES PEMBUATAN
3.1 Deskripsi Proses Pembuatan
Proses pembuatan hydrogen peroksida ini berlangsung dalam tiga tahap, yaitu:
1. Tahap persiapan bahan baku
Dalam proses larutan asam aquastic mengandung sejumlah katalis dan sodium
bromide (NaBr) yang dipersiapkan dalam make-up vessel, dimana larutan yang keluar
dari make-up vessel berupa suspensi katalis encer, yang kemudian diumpankan menuju
mixing vessel. Karena media reaksi merupakan media asam aquastic maka
ditambahkan H2SO4 (98%), dan water proses pada mixing vessel sebelum diumpankan
57

ke reaktor. Suspensi katalis ini didinginkan terlebih dahulu dari 30 oC menjadi 10 oC

sebelum diumpankan ke reaktor.
Feed hydrogen dari tanki di tekan pada kompresor dari 14 atm menjadi 110 atm
dan di dinginkan dari 20 oC menjadi 10 oC sebelum diumpankan ke reaktor.
Udara yang terdiri dari 79% nitrogen dan 21% oksigen merupakan bahan baku
O2 yang ditekan pada kompresor dari 12 atm menjadi 110 atm dan didinginkan menjadi
10 oC sebelum diumpankan ke reaktor.
2. Tahap reaksi
H2O2 dibuat secara kontinyu dengan mereaksikan H 2 dan O2 serta penambahan
suspensi katalis didalam reaktor berpengaduk.kondisi operasi di reaktor:
Temperatur
10 oC
Tekanan
110 atm
Konversi perpass
68,7 (untuk hidrogen)
Perbandingan ratio mol udara : mol H2 adalah 4,5:1. Reaksi bersifat eksotermis, reaksi
yang terjadi:
H2 + O2
H2O2
H2 + 1/2O2
H2O
3. Tahap pemisahan dan pemurnian

Produk liquid yang keluar dari bottom reaktor yang bercampur dengan gas
yang terlarut dalam aliran produk
58

DAFTAR PUSAKA
Achmadi, suminar. 1983. KIMIA ORGANIK Edisi Ke Enam. Erlangga : Jakarta.
http://www.atsdr.cdc.gov/es/toxfaqs/es_tfacts3.html
http://www.atsdr.cdc.gov/tfscts3.pdf
http://www.atsdr.cdc.gov/tfscts3.html#bookmark02
United States Patent, Gosling et al. Patent number : 5,278,344. Date of Patent : Jan. 11, 1994.
United States Patent, Sardar et al. Patent number : 5,382,734. Date of Patent : Jan. 17, 1995.
United States Patent, Morrison et al. Patent number : 5,401,386. Date of Patent : Mar. 28, 1995.
"http://id.wikipedia.org/wiki/Asam_sulfat"
Austin, George T. 1996. Industri Proses Kimia (jilid 1) Edisi Kelima. Jakarta : Erlangga
R.A. DAY, JR.& A. L. UNDERWOOD. 1998. Analisis Kimia Kuantitatif (Edisi Keenam). Jakarta :
Erlangga
Syarifudin, Ismail. 1996. Alat Industri Kimia. Penerbit UNSRI : Palembang.
Emawaty. Anna. 2002. Tugas Akhir Pembuatan Hydrochloric Acid. Palembang.
Fessenden, Ralp J. Joan S. Fessenden. 1999. Kimia Oraganik edisi ketiga. Erlangga : Jakarta.
www.wikipedia.com
www.google.com
www.patentstorm.us
Hardman J,G. et al, Goodman & Gilmans. 1996. The Pharmacological Basis of Therapeutic, 9th.
McGraw-Hill. hal. 3.
2005. The Complete Drug Reference 34th. Pharmaceutical Press., hal. 1179-3.
http//www.who.int/watersanitationhealth
Burgess, William A. 1981. Recognition of Health Hazard in industry. John Wiley & Sons: NewYork.
Schorr WF, Keran, E. Plotka, E. 1974. Formaldehyde Allergy Archives of Dermatology vol 10. No.1.
Siege et al 1983. Formaldehyde Risk Assesment for Occupationally exposed Workers.
Regulatory Toxicology and Pharmacology Vol. 3, No.4.
WHO. 1969. Environtmental Health Criteria 89. Joint Sponsorship of the United Nation Env.Program.
ILO and WHO. Geneva.
Hart, Harold dan Leslie E. Craine. 2003. Suatu Kuliah Singkat Edisi Kesebelas.
Kesebelas. Jakarta: Erlangga
59

Sartika, Yevi dan Eka Windi Lestari. 1999. Pra Rencana Pabrik Asam Asetat Kapasitas 90.000 ton per
Tahun.
Tahun. Palembang
www. Wikipedia.com
www. KompasCyberMedia.com
WWW.
BERIT@IPTEK.COM/ARTIKEL IPTEK - BIDANG BIOLOGI, PANGAN, DAN KESEHATAN /
GEOBACTER, BAKTERI SUPER PEMAKAN URANIUM DENGAN ANTENA NANO. OLEH DR. IS HELIANTI M SC,
PENELITI PADA PUSAT PENGKAJIAN DAN PENERAPAN TEKNOLOGI BIOINDUSTRI - BPPT
60

Modul PIK 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul PIK 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Diktat Proses Industri Kimia 1

Jurusan Teknik Kimia FT Unsri Inderalaya

A. PRODUK-PRODUK ANORGANIK DARI AIR

1. GARAM DAPUR NaCl

C; tak higroskopik; kelarutan dalam air hampir tak bergantung

temperatur (26,34% pada 0 oC, 28,12% pada 100 oC).

Diktat Proses Industri Kimia 1

2. Farmasi dan pengobatan.

Diktat Proses Industri Kimia 1

Ukuran partikel : +40 mesh, 35 - 45%

Logam berat 0,0005%

Diktat Proses Industri Kimia 1

telah menciptakan tanki-tanki pengangkut/penyimpanan yang berdinding rangkap

CO2 padat(dry ice)

CO2 Cair(water ice)

2.860,6 pada 32F

Diktat Proses Industri Kimia 1

Diktat Proses Industri Kimia 1

b.Proses pemurnian CO2 dari hasil samping fermentasi.

Diktat Proses Industri Kimia 1

Diktat Proses Industri Kimia 1

B. INDUSTRI PEMBUATAN ASAM SULFAT (H2SO4)

Diktat Proses Industri Kimia 1

merupakan asam anorganik yang agak kuat dan agak

Diktat Proses Industri Kimia 1

2. PEMBUATAN ASAM SULFAT

Diktat Proses Industri Kimia 1

Diktat Proses Industri Kimia 1

2.2. Bahan Baku

Sekeping sulfur melebur menjadi cecair merah

darah. Apabila terbakar, ia mengeluarkan nyala berwarna biru.Pada suhu

Diktat Proses Industri Kimia 1

Sulfur dalam keadaan pepejal biasanya wujud sebagai siklik

Diktat Proses Industri Kimia 1

Tetapan asam adalah tetapan kesetimbangan untuk reaksi HA dengan air:

Asam kuat mempunyai nilai Ka yang besar (yaitu, kesetimbangan

Titik didih (C)

Tekanan uap (mmHg)

Berat jenis cairan

: 1,84 (100 persen)

Berat jenis uap

Diktat Proses Industri Kimia 1

3. DESKRIPSI PROSES PEMBUATAN ASAM SULFAT

Diktat Proses Industri Kimia 1

Diktat Proses Industri Kimia 1

Diktat Proses Industri Kimia 1

Diktat Proses Industri Kimia 1

C. INDUSTRI PEMBUATAN ASAM KLORIDA (HCL)

SEJARAH PERKEMBANGAN INDUSTRI PEMBUATAN

membuktikan bahwa gas tersebut hanya mengandung gugus-gugus hydrogen dan

Diktat Proses Industri Kimia 1

MANFAAT DAN KEGUNAAN HCl

Suatu aplikasi penting dari asam klorida berkualitas tinggi adalah

Kontrol pH dan penetralisir

Pelapisan atau pengawetan, adalah suatu langkah penting di dalam

Diktat Proses Industri Kimia 1

hydrolyzed ( sayuran) protein sebagai sumber makanan, dan di dalam

3. PROSES PEMBUATAN HCL

Reaksi kedua bersifat endotermik sehingga dibutuhkan temperature yang

Proses Direct Sintetic Hydrogen dan Chlorine

Diktat Proses Industri Kimia 1

Isocyanates dari Phosgenasi amina

Chlorinasi hydrocarbon alifatik

Fluorocarbon dari alkyl chloride