MODI

Pada sesi ini hanya akan dibahas mengenai metode transportasi dengan metode MODI,
sedangkan metode stepping stone dan VAM akan dibahas pada sesi tulisan yang lain.
Metode ini dalam merubah alokasi produk untuk mendapatkan alokasi produksi yang optimal
menggunakan suatu indeks perbaikan yang berdasarkan pada nilai baris dan nilai kolom. Cara
untuk penentuan nilai baris dan nilai kolom menggunakan persamaan:

Pedoman prosedur alokasi tahap pertama mengggunakan prosedur pedoman sudut barat laut
(North West Corner rule). Untuk metode MODI ada syarat yang harus dipenuhi, yaitu
banyaknya kotak terisi harus sama dengan banyaknya baris ditambah banyaknya
kolom dikurang satu. Untuk mempermudah penjelasan, berikut ini akan diberikan sebuah
contoh. Suatu perusahaan mempunyai tiga pabrik di W, H, O. Dengan kapasitas produksi
tiap bulan masing- masing 90 ton, 60 ton, dan 50 ton; dan mempunyai tiga gudang penjualan
di A, B, C dengan kebutuhan tiap bulan masing- masing 50 ton, 110 ton, dan 40 ton. Biaya
pengangkutan setiap ton produk dari pabrik W, H, O ke gudang A, B, C adalah sebagai
berikut:

Tentukan alokasi hasil produksi dari pabrik pabrik tersebut ke gudang gudang penjualan
dengan biaya pengangkutan terendah.

Solusi:
1. Isilah tabel pertama dari sudut kiri atas

Biaya pengangkutan untuk alokasi tahap pertama sebesar = 50 (20) + 40 (5) +60 (20) +10
(10) + 40 (19) = 3260.

2. Menentukan nilai baris dan kolom

Baris pertama selalu diberi nilai nol

Nilai baris W = Rw = 0

Nilai baris yang lain dan nilai semua kolom ditentukan berdasarkan persamaan

3. Menghitung indeks perbaikan dan memilih titik tolak perbaikan.

Indeks perbaikan adalah nilai dari kotak yang kosong.

Memilih titik tolak perubahan:

Kotak yang mempunyai indeks perbaikan negatif berarti bila diberi alokasi akan
mengurangi jumlah biaya pengangkutan. Bila nilainya positif berarti pengisian akan
menyebabkan kenaikan biaya pengangkutan
Kotak yang merupakan titik tolak perubahan adalah kotak yang indeksnya bertanda
negatif dan angkanya besar. Dalam contoh ternyata yang memenuhi syarat adalah kotak HA
dengan nilai -20.

Biaya pengangkutan untuk alokasi tahap kedua sebesar = 90 (5) + 50 (15) + 10 (20) +10 (10)
+ 40 (19) = 2260

4. Ulangi langkah langkah tersebut diatas, mulai langkah 2.2 sampai diperolehnya
biaya terendah, yaitu bila sudah tidak ada lagi indeks yang negatif.

Biaya pengangkutan untuk alokasi tahap ketiga sebesar = 90 (5) + 50 (15) + 10 (10) +20 (10)
+ 30 (19) = 2070

Biaya pengangkutan untuk alokasi tahap keempat sebesar = 60 (5) + 30 (8) + 50 (15) + 10
(10) + 50 (10) = 1890

Alokasi tahap keempat merupakan alokasi optimal karena indeks perbaikan pada kotak
kosong sudah tidak ada yang bernilai negatif.
VAM
Teknik pengerjaan pada metode ini berbeda dengan dua metode sebelumnya yaitu metode
transportasi Stepping Stone dan MODI dimana untuk mendapatkan solusi yang optimal
dilakukan berulang-ulang sampai kondisi optimal tersebut terpenuhi. Sedangkan pada
metoda VAM ini, sekali kita menentukan alokasi pada satu cell maka alokasi tersebut tidak
berubah lagi. Untuk mempermudah penjelasan, kita gunakan contoh yang sama seperti pada
metode transportasi sebelumnya.
Suatu perusahaan mempunyai pabrik W, H, O dengan kapasitas produksi tiap bulan masingmasing 90 ton, 60 ton, dan 50 ton.; dan mempunyai 3 gudang penjualan di A, B, C dengan
kebutuhan tiap bulan masing-masing 50 ton, 110 ton, dan 40 ton. Biaya pengangkutan setiap
ton produk dari pabrik W, H, O ke gudang A, B, C adalah sebagai berikut:
Langkah langkah pengerjaan:
1. Susunlah kebutuhan, kapasitas masing-masing sumber dan biaya pengangkutan ke
dalam matriks transportasi

2. Carilah perbedaan dari 2 biaya terkecil, yaitu biaya terkecil dan terkecil ke dua untuk
setiap baris dan kolom
3. Pilihlah 1 nilai perbedaan- perbedaan yang terbesar diantara semua nilai perbedaaan pada
kolom dan baris. Baris O mempunyai nilai perbedaan terbesar yaitu 9. Bila nilai perbedaan
biaya ada 2 yang besarnya sama, maka pilihlah baris atau kolom yang mempunyai biaya
terendah.
4. Isilah pada salah satu segi empat yang termasuk dalam kolom atau baris terpilih, yaitu
pada segi empat yang mempunyai biaya terendah. Isikan sebanyak mungkin yang bisa
dilakukan.

5. Karena baris O sudah diisi penuh sesuai dengan kapasitas, maka selanjutnya hilangkan
baris O karena baris O sudah tidak mungkin diisi lagi. Kemudian tentukan kembali perbedaan
biaya untuk kolom dan baris yang belum terisi. Ulangi langkah-langkah ini sampai semua
baris dan kolom sepenuhnya teralokasi.

Karena B mempunyai perbedaan terbesar yaitu 15, maka isilah sebanyak mungkin yang bisa
diangkut pada kolom B yang mempunyai biaya terendah.

Baris W mempunyai perbedaan terbesar yaitu 12 dan langkah selanjutnya adalah sebagai
berikut:

Jadi biaya transportasi yang harus dikeluarkan: 60 (3) +30 (8) + 50 (15) + 10 (10) + 50 (10)
= 1890

STEPPING STONE
Metode ini dalam merubah alokasi produk untuk mendapatkan alokasi produksi yang optimal
menggunakan cara trial and error atau coba coba. Walaupun merubah alokasi dengan cara
coba- coba, namun ada syarat yang harus diperhatikan yaitu dengan melihat pengurangan
biaya per unit yang lebih besar dari pada penambahan biaya per unitnya. Untuk
mempermudah penjelasan, berikut ini akan diberikan sebuah contoh. Suatu perusahaan
mempunyai tiga pabrik di W, H, O. Dengan kapasitas produksi tiap bulan masing- masing
90 ton, 60 ton, dan 50 ton; dan mempunyai tiga gudang penjualan di A, B, C dengan
kebutuhan tiap bulan masing- masing 50 ton, 110 ton, dan 40 ton. Biaya pengangkutan setiap
ton produk dari pabrik W, H, O ke gudang A, B, C adalah sebagai berikut:

Tentukan alokasi hasil produksi dari pabrik pabrik tersebut ke gudang gudang penjualan
dengan biaya pengangkutan terendah.

Solusi:
1.1

Penyusunan tabel alokasi

Xij adalah banyaknya alokasi dari sumber (pabrik) i ke tujuan (gudang) j. Nilai Xij inilah yang
akan kita cari.

1.2

Prosedur alokasi

Pedoman prosedur alokasi tahap pertama adalah pedoman sudut barat laut (North West
Corner Rule) yaitu pengalokasian sejumlah maksimum produk mulai dari sudut kiri atas (X11)
dengan melihat kapasitas pabrik dan kebutuhan gudang.

Biaya Pengangkutan untuk alokasi tahap pertama sebesar =

50 (20) + 40 (5) + 60 (20) + 10 (10) + 40 (19) = 3260.

1.3

Merubah alokasi secara trial and error

Perubahan bisa dari kotak terdekat atau bisa juga pada kotak yang tidak berdekatan dengan
melihat pengurangan biaya per unit yang lebih besar dari pada penambahan biaya per unit.
Misalnya akan dicoba perubahan dari kotak WA ke kotak HA artinya 50 ton kebutuhan
gudang A akan dikirim dari pabrik H dan buikan dari pabrik W. Perubahan alokasi produk
dari dua kotak tersebut akan mengakibatkan berubahnya alokasi produk kotak lainnya yang
terkait (kotak HB dan kotak WB). Untuk itu sebelum dilakukan perubahan perlu dilihat
penambahan dan pengurangan biaya transportasi per unitnya sebagai berikut:
Penambahan biaya: dari H ke A = 15
dari W ke B = 5 +
20

Pengurangan biaya : dari W ke A = 20

dari H ke B = 20 +
40

Karena pengurangan biaya per unit lebih besar dari penambahan biaya maka perubahan dapat
dilakukan.

Biaya Pengangkutan untuk alokasi tahap pertama sebesar =

90 (5) + 50 (15) + 10 (20) + 10 (10) + 40 (19) = 2260.

Penambahan biaya: dari W ke C = 8

dari O ke B = 10 +
18

Pengurangan biaya : dari W ke B = 5

dari O ke C = 19+
24

Biaya Pengangkutan untuk perbaikan kedua sebesar =

50 (5) + 40 (80) + 50 (15) + 10 (20) + 50 (10) = 2020.

Penambahan biaya: dari W ke B = 5

Pengurangan biaya : dari H ke B = 20

dari H ke C = 10 +

dari W ke C = 8 +

15

28

Biaya Pengangkutan untuk perbaikan ketiga sebesar =

60 (5) + 30 (8) + 50 (15) + 10 (10) + 50 (10) = 1890 (biaya pengangkutan terendah)

Sehingga alokasi produksi dengan biaya terendah adalah:

90 unit produksi dari pabrik W dialokasikan ke gudang B sebanyak 60 unit dan ke

gudang C sebanyak 30 unit.

60 unit produksi dari pabrik H dialokasikan ke gudang A sebanyak 50 unit dan ke

gudang C sebanyak 10 unit.

50 unit produksi dari pabrik O dialokasikan ke gudang B sebanyak 50 unit.

a.) Metode Grafik

Perusahaan sepatu membuat 2 macam sepatu. Sepatu yang pertama merk logo dengan karet
sol karet dan merk sugu dengan sol kulit. Diperlukan 3 macam mesin. Mesin 1 membuat sol
karet, mesin 2 membuat sol kulit dan mesin 3 membuat bagian atas sepatu dengan melakukan
assembling bagian atas dengan sol. Setiap lusin sepatu merk sogo, mula-mula dikerjakan
dimesin 1 selama 2 jam, kemudian tanpa melalui mesin 2 terus dikerjakan dimesin 3 selama 6
jam. Sedangkan untuk sepatu merk sugu tidak diproses dimesin 1, tetapi pertama kali
dikerjakan dimesin 2 selama 3 jam kemudian dimesin 3 selama 5 jam. Jam kerja maksimum
setiap hari mesin 1 adalah 8 jam, mesin 2 adalah 15 jam dan mesin 3 adalah 30 jam. Laba
untuk setiap lusin sepatu merk logo = Rp. 30.000 dan sepatu merk sugu Rp. 50.000.
Masalahnya adalah menentukan berapa lusin sebaiknya sepatu merk logo dan sugu yang
dibuat agar bias mencapai keuntungan maksimal.
Penyelesaian:
1. Tentukan Variabel
X= Logo
Y= Sugu
1. Fungsi Tujuan
Zmax = 30.000X + 50.000Y
2. Fungsi Kendala/ Batasan
Mesin Logo
Sugu
1
2
3

2
0
6

b). 3 Y 15
c). 6X + 5Y 30
d). Membuat Grafik
1. 2X = 8
X = 8/2
X=4
Maka titik 61 =(4,0)
2. 3Y = 15
Y = 15/3
Y =5
Maka titik 62 =(0.5)

0
3
5

Kapasitas
Max
8
15
30

a). 2 X 8

3. 6x + 5y = 30
x=0
6(0)+5y=30
5y=30
y=30/5
y=6
maka titik 63 = (5,6)

y =0
6x+5(0) = 30
6x = 30
x = 30/6
x=5

Cara menepatkansolusi optimal dengan cara mencari nilai Z setiap titik ekstrim
Titik A
X=0,Y=5
Maka Zmax = 30.000x + 50.000y
=30.000(0) + 50.000(5)
=250.000
Titik B
Mencari titik potong 62 dan 63
3y = 15

x5

6x + 5y = 30 x3
15y

=75
18x + 15 y = 90

18x

= 15
X = 5/6 , Y=5
Maka Zmax = 30.000 x + 50.000 y
= 30.000(5/6) + 50.000 (5)
= 25.000
+ 250.000
= 257.000
Titik C
Mencari titik potong 61 dan 63
2x = 8
x3

6x + 5y = 30
6x = 24

x1

6x + 5y = 30
5y= 6
y=6/5, x = 4
maka Zmax = 30.000x + 50.000y
=30.000(4) + 50.000(6/5)
= 120.000 + 60.000
=180.000
Titik D

X=4,Y=0
Maka Zmax = 30.000x + 50.000y
30.000(4) + 50.000 (0)
=120.000
Kesimpulan: untuk memperoleh keuntungan optimal, dengan X=5/6, dan Y = 5 akan
menghasilkan keuntungan sebesar 275.000 makan, perusahaan sepatu tersebut harus
memproduksi setidak-tidaknya 1 buah (pembulatan ke atas) sepatu merk logo dan 5 buah
sepatu merk sugu setiap harinya agar diperoleh hasil yang optimal.

PT LAQUNATEKSTIL memiliki sebuah pabrik yang akan memproduksi 2 jenis produk,

yaitu kain sutera dan kain wol. Untuk memproduksi kedua produk diperlukan bahan baku
benang sutera, bahan baku benang wol dan tenaga kerja. Maksimum penyediaan benang
sutera adalah 60 kg per hari, benang wol 30 kg per hari dan tenaga kerja 40 jam per hari.
Kebutuhan setiap unit produk akan bahan baku dan jam tenaga kerja dapat dilihat dalam tabel
berikut:
Jenis Bahan Baku dan Tenaga
Kerja

Kg Bahan Baku & Jam Tenaga

Kerja

Maksimum
Penyediaan

Kain Sutra

Kain Wol

Benang Sutra

60 kg

Benang Wol

30 kg

Tenaga Kerja

40 kg

Langkah-langkah:
1) Tentukan variabel
X1=kain sutera
X2=kain wol
2) Fungsi tujuan
Zmax= 40X1 + 30X2
3) Fungsi kendala / batasan
1. 2X1 + 3X2 60 (benang sutera)
2. 2X2 30 (benang wol)
3. 2X1 + X2 40 (tenaga kerja)
4) Membuat grafik
1. 2X1 + 3 X 2=60
X1=0, X2 =60/3 = 20
X2=0, X1= 60/2 = 30
2. 2X2 30
X2=15
3. 2X1 + X2 40
X1=0, X2 = 40
X2=0, X1= 40/2 = 20

Cara mendapatkan solusi optimal:

1. Dengan mencari nilai Z setiap titik ekstrim.
Titik A
X1=0, X2=0
masukkan nilai X1 dan X2 ke Z
Z = 40 . 0 + 30 . 0 = 0
Titik B
X1=20, X2=0
masukkan nilai X1 dan X2 ke Z
Z = 40 . 20 + 30 . 0 = 800
Titik C
Mencari titik potong (1) dan (3)
2X1 + 3X2 = 60
2X1 + X2 = 40
2X2=20 X2=10
Masukkan X2 ke kendala (1)
2X1 + 3X2 = 60
2X1 + 3 . 10 = 60
2X1 + 30 = 60
2X1 = 30 X1 = 15
masukkan nilai X1 dan X2 ke Z
Z = 40X1 + 30X2 = 40 . 15 + 30 . 10 = 600 + 300 = 900 (optimal)
Titik D
2X2 = 30
X2 = 15
masukkan X2 ke kendala (1)
2X1 + 3 . 15 = 60
2X1 + 45 = 60
2X1 = 15 X1 = 7,5
masukkan nilai X1 dan X2 ke Z
Z = 40 . 7,5 + 30 . 15 = 300 + 450 = 750
Titik E
X2 = 15
X1 = 0
masukkan nilai X1 dan X2 ke Z
Z = 40 . 0 + 30 .15 = 450

Kesimpulan :
untuk memperoleh keuntungan optimal, maka X1 = 15 dan X2 = 10 dengan
keuntungan sebesar Rp 900 juta.

2. Dengan cara menggeser garis fungsi tujuan.

Solusi optimal akan tercapai pada saat garis fungsi tujuan menyinggung daerah feasible
(daerah yang diliputi oleh semua kendala) yang terjauh dari titik origin. Pada gambar, solusi
optimal tercapai pada titik C yaitu persilangan garis kendala (1) dan (3).
Titik C
Mencari titik potong (1) dan (3)
2X1 + 3X2 = 60
2X1 + X2 = 40
2X2=20
X2=10
Masukkan X2 ke kendala (1)
2X1 + 3X2 = 60
2X1 + 3 . 10 = 60
2X1 + 30 = 60
2X1 = 30 X1 = 15
masukkan nilai X1 dan X2 ke Z
40X1 + 30X2 = 40 . 15 + 30 . 10 = 600 + 300 = 900

2. MASALAH MINIMASI
Minimisasi dapat berupa meminimumkan biaya produksi. Solusi optimal tercapai pada saat
garis fungsi tujuan menyinggung daerah fasible yang terdekat dengan titik origin.
Contoh:
Perusahaan makanan ROYAL merencanakan untuk membuat dua jenis makanan yaitu Royal
Bee dan Royal Jelly. Kedua jenis makanan tersebut mengandung vitamin dan protein. Royal
Bee paling sedikit diproduksi 2 unit dan Royal Jelly paling sedikit diproduksi 1 unit. Tabel
berikut menunjukkan jumlah vitamin dan protein dalam setiap jenis makanan:
Jenis Makanan

Vitamin (unit)

Protein (unit)

Biaya per unit (ribu rupiah)

Royal Bee

100

Royal Jelly

80

Minimum Kebutuhan

12

Bagaimana menentukan kombinasi kedua jenis makanan agar meminimumkan biaya

produksi.
Langkah langkah:
1. Tentukan variabel

X1 = Royal Bee
X2 = Royal Jelly
2. Fungsi tujuan
Zmin = 100X1 + 80X2
3. Fungsi kendala
1) 2X1 + X2 8 (vitamin)
2) 2X1 + 3X2 12 (protein)
3) X1 2
4) X2 1
4. Membuat grafik
1) 2X1 + X2 = 8
X1 = 0, X2 = 8
X2 = 0, X1 = 4
2) 2X1 + 3X2 = 12
X1 = 0, X2 = 4
X2 = 0, X1 = 6
3) X1 = 2
4) X2 = 1

Solusi optimal tercapai pada titik B (terdekat dengan titik origin), yaitu
persilangan garis kendala (1) dan (2).
2X1 + X2 = 8
2X1 + 3X2 = 12
-2X2 = -4 X2 = 2
masukkan X2 ke kendala (1)
2X1 + X2 = 8
2X1 + 2 = 8
2 X1 = 6 X1 = 3
masukkan nilai X1 dan X2 ke Z
Z min = 100X1 + 80X2 = 100 . 3 + 80 . 2 = 300 + 160 = 460
Kesimpulan :
Untuk meminimumkan biaya produksi, maka X1 = 3 dan X2 = 2 dengan biaya produksi 460
ribu rupiah.