MAKALAH

STUDI EFISIENSI DI PT PETROKIMIA GRESIK

Disusun untuk memenuhi tugas

Mata Kuliah Kebijakan Energi
Dosen Pengampu Prof.Dr. Ir. Purwanto, DEA

Disusun Oleh :
1. Awali Sir Kautsar Harivram

NIM 21030115410004

2. Fatiha Nur Etnanta

NIM 21030115410006

3. Nita Indriyani

NIM 21030115410001

4. Setiarto Pratigto

NIM 21030114420009

MAGISTER TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
2015

KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat-NYA sehingga makalah ini dapat
tersusun hingga selesai.Dan harapan kami semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan
dan pengalaman bagi para pembaca, Untuk ke depannya dapat memperbaiki bentuk maupun
menambah isi makalah agar menjadi lebih baik lagi.

Semarang, 1 Desember 2015

Penulis

KEMENTERIAN PENDIDIKAN NASIONAL

UNIVERSITAS DIPONEGORO
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK KIMIA
Jl. Prof. H. Soedarto, SH. Kampus Tembalang Semarang 50239
Telp. (024) 7460058, Fax.(024) 7460055
LEMBAR PENGESAHAN
Tugas ini telah diselesaikan oleh

1.Awali Sir Kautsar Harivram

NIM 2103011541000

2. Fatiha Nur Etnanta

NIM 21030115410006

3.Nita Indriyani

NIM 21030115410001

4.Setiarto Pratigto

NIM 21030114420009

Mata Kuliah

: Kebijakan Energi

Semarang, 1 Desember 2015

Mengetahui,
Dosen Pengampu

Prof.Dr. Ir. Purwanto, DEA.

NIP. 196112281986031004

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ...............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN.......................................................................................ii
DAFTAR ISI ............................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................................1
1. Sejarah Petrokimia Gresik ......................................................................................1
BAB II ISI ..................................................................................................................3
2 Proses Pembuatan Amonia. ....................................................................................3
2.1 Proses Pembuatan Gas Sintesis ........................................................................3
2.1.1 Desulfurisasi................................................................................................3
2.1.2 Primary dab Secondary Reformer...............................................................3
2.1.3 Low and High Temperatur Shift Conventer................................................4
2.2 Pemurnian Gas Sintesis.....................................................................................5
2.2.1 CO2 Absorber.............................................................................................6
2.2.2 CO2 Strippper.............................................................................................6
2.2.3 Methanator.................................................................................................7
2.3 Sintesis Amonia................................................................................................7
2.4 Proses Pendinginan............................................................................................8
2.5 Purge Gas Recovery Unit...................................................................................9
3.Penyediaan Listrik dan Steam..................................................................................9
BAB 3 Kesimpulan dan Saran ..................................................................................10
A. Kesimpulan ..........................................................................................................10
B. Saran ....................................................................................................................10
Daftar Pustaka ...........................................................................................................11
Lampiran

BAB I
PENDAHULUAN
1. Sejarah Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup
koordinasi Departemen Perindustrian Dan Perdagangan. BUMN ini bergerak di bidang produksi
pupuk dan bahan-bahan kimia serta bidang jasa baik konstruksi, engineering maupun jasa-jasa
lainnya. Sebagai pabrik pupuk kedua di Indonesia, pemerintah telah merancang keberadaannya
sejak tahun 1956 melalui Biro Perancangan Negara (BPN). Perusahaan ini terdiri dari tiga unit
produksi utama dan beberapa anak perusahaan patungan.
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah
sebagai berikut:
1. Tahun 1960
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum :
a.Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960
b.Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960
2. Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk
proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik. Dan akhirnya daerah
Gresik yang ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai dengan hasil studi kelayakan
pada tahun 1962.
3.Tahun 1964
Pembangunan pabrik pupuk ZA (Zwavelzuur Ammonia) atau Ammonium
Sulfat dilaksanakan berdasarkan instruksi Presiden No. 01/Insr/1963 dan dinyatakan
sebagai.Proyek vital sesuai dengan Surat Keputusan Presiden No. 225 tahun 1963
tanggal 4 November 1964. Kontrak pembangunan proyek yang menggunakan fasilitas
kredit dari pemerintah

Italia ini berlaku

mulai

Desember 1964

dan

sebagai

pelaksananya Considit SpA, kontraktor dari Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada

awal tahun 1966 dengan berbagai hambatan yang dialami, terutama masalah kesulitan
pembiayaan sehingga menyebabkan pembangunan proyek tertunda.
4.Tahun 1968
Pada masa ini pembangunan terhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus terhenti. Melalui Surat Keputusan
Presidium Kabinet Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan untuk melanjutkan
kembali pembangunan proyek ini dan pada bulan Februari 1968 pekerjaan lapangan
kembali dilanjutkan sampai percobaan pertama operasional pabrik pada Maret 1970.
5. Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja telah diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun 1971.
6. Tahun 1972
Pabrik yang memproduksi pupuk ZA berkapasitas 150.000 ton/tahun dan pupuk
Urea sebanyak

61.700

Soeharto

tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diabadikan dan

pada

ton/tahun

ini diresmikan

penggunaannya oleh

Presiden

diperingati sebagai Hari Jadi PT. Petrokimia Gresik.

7.Tahun 1975
Status

badan usaha PT. Petrokimia

Gresik diubah menjadi

Perusahaan

Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 Tahun 1975.

8.Tahun 1977
Berdasarkan peraturan pemerintah No. 28 Tahun 1997 menyatakan bahwa
seluruh BUMN pupuk dijadikan satu dalam sebuah Holding Company yang diketahui
oleh PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri). Status badan usaha pun berubah dari PT.
Petrokima Gresik (Persero) menjadi PT. Petrokimia Gresik. Pada saat ini PT. Petrokimia
Gresik memiliki berbagai bidang usaha dan fasilitas pabrik terpadu yang dikelola sendiri
maupun melalui anak perusahaan dan perusahaan patungan,
antara lain :
a. Industri pupuk
b. Industri Pestisida
c. Industri Kimia
d. Industri Peralatan Pabrik

BAB II
ISI
2. Proses Pembuatan Amoniak

Desulfulizer

Absorber
(larutan
benfield)

Udar
a

Stea
m

Gas
alam

Primary
reformer

Secondary
reformer

Shift
converter

Waste heat
boiler

BF
W

NH3 cair

refrigerator

CO2
removal

Methanator

Ammonia
converter

Compressor

Purge gas
recovery unit

Gambar 1

Diagram Blok Proses Produksi Ammonia

Proses pembuatan ammonia di Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik melalui

beberapa tahapan proses, yaitu :
2.1 Proses Pembuatan Gas Sintesis
2.1.1 Desulfurisasi
Fraksi berat hidrokarbon dipisahkan. Liquid hidrokarbon sebagai fraksi berat akan
dibuang. Aliran gas yang sudah dipisahkan dari fraksi berat hidrokarbon dibagi menjadi dua, satu
aliran ke feed gas compressor dan yang lain ke fuel gas.
Umpan gas setelah dikompresi lalu diinjeksi dengan gas kaya H 2. Kemudian gas
dipanaskan melalui preheated menjadi 399oC kemudian gas alam masuk ke desulfurizer.
Desulfurizer merupakan vertikal vessel yang berisi katalis Co/Mo dan katalis ZnO. Selanjutnya
gas masuk ke dalam sistem Primary Reforming.

2.1.2

Primary dan Secondary reformer

Proses reforming adalah reaksi antara gas alam dengan steam yang dilewatkan katalis Ni,

mengasilkan H2, CO dan CO2 (syngas). Pada Primary Reformer, gas dan steam dicampur,
dipanaskan dan dilewatkan katalis untuk mengasilkan H2. Mixed feed ini memerlukan pemanasan
awal sampai temperatur 621oC. Hal ini dilakukan agar reaksi lebih mudah terjadi, apabila tanpa
pemanasan awal reaksi akan membutuhkan panas reaksi yang lebih besar. Reaksi yang terjadi
adalah endotermik dan eksotermik :
CH4 + H2O + panas CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2 + panas
Reaksi overall adalah endotermik yang memerlukan panas. Gas yang bereaksi akan keluar
dialirkan dalam sebuah pipa besar yang disebut riser dan dikirim ke Secondary Reformer.
Pada Primary Reformer terdapat forced dan induced draft fans. Forced draft fans
diperlukan untuk menyediakan udara untuk pembakaran fuel gas. Induced draft fans diperlukan
untuk menghilangkan produk pembakaran atau flue gas. Udara luar dihisap oleh blower dan
dialirkan ke daerah pembakaran. Udara pembakaran dari forced draft dipanaskan terlebih dahulu
dalam air preheater. Flue gas panas mengalir ke bawah melalui radiant section box. Flue gas
memberikan kenaikkan panas pada coil yang dapat digunakan untuk heater aliran feed gas. Flue
gas dingin meninggalkan convection section lalu dibuang ke atmosfer dengan Induced Draft
Fans. (Penerapan Waste Heat Recovery)
Selajutnya proses terjadi dalam Secondary Reformer dengan penambahan udara pada
proses reaksi gas. Hal ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan N 2 untuk produksi ammonia.
Oksigen yang ditambahkan bereaksi dengan hidrogen dan menyediakan panas yang dibutuhkan
pada reaksi reforming dengan bantuan katalis nikel.
Temperatur gas inlet adalah 824oC, masuk secondary reformer. Udara masuk pada top
chamber pada suhu 610oC, udara yang masuk secondary reformer disesuaikan dengan N2 yang
dibutuhkan, temperatur daerah pembakaran adalah 1252oC , temperatur gas outlet 1005oC
meninggalkan bottom secondary reformer dan melewati Waste Heat Boiler. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut :
2H2 + O2 2H2O + panas
CH4 + H2O + panas CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2 + panas

Di dalam secondary reformer semua oksigen habis dikonsumsi :

O2 + 2H2 2H2O + panas
Gas sintesis yang keluar dari bottom secondary reformer pada temperatur 1005oC masuk
ke bagian shell side WHB. Gas keluar WHB dengan temperatur 734 oC. Lalu masuk HP Steam
Superheater untuk didinginkan lebih lanjut menjadi 371 oC. WHB dan HP Steam Superheater di
design untuk menghasilkan HPS superheater. (Penerapan Waste Heat Recovery)
2.1.3. Low and High Temperature Shift Conventer
Karbon monoksida (CO) adalah racun bagi katalis ammonia converter, maka CO harus
dihilangkan dari gas umpan. Penghilangan itu dengan cara mengubah CO menjadi CO 2 dan
dilakukan pada 2 tingkat proses. Yang pertama, High Temperature Shift Conventer (HTS
Conventer), kemudian Low Temperature Shift Conventer (LTS Conventer). Alat ini merupakan
shift conventer yang terdiri dari dua vessel yang konstruksinya berpisah satu sama lain. Vessel I
adalah High Temperature Shift Conventer (HTS Conventer) yang berisi katalis Fe/Cr. Vessel II
adalah Low Temperature Shift Conventer (LTS Conventer) berisi katalis Cu, Zn, Al yang juga
berfungsi menyerap sebagian kecil H2S yang mungkin masih lolos dari HTS Conventer.
Gas masuk pada bagian atas HTS Conventer pada temperatur 371oC lalu turun ke bawah
melewati bed katalis lalu keluar pada bagian bawah HTS Conventer pada temperatur 436oC.
Reaksi pada HTS Conventer eksotermis dan reversibel tergantung dari tempertur steam ratio dan
keaktifan katalis.
CO + H2O CO2 + H2 + panas
Gas yang keluar dari HTS Conventer didinginkan di dua exchanger 103 C1/C2 menjadi
203oC. Pendinginan dilakukan oleh BFW (boiler feed water dari WHB) yang masuk pada tube
exchanger. Hal ini dilakukan untuk mengontrol temperatur gas yang masuk pada LTS Conventer,
temperatur gas masuk yang paling minimum yaitu 200oC. Maksimum temperatur katalis pada
LTS Conventer adalah 260oC sehingga harus dijaga agar temperatur gas masuk juga tidak terlalu
tinggi. (Penerapan Waste Heat Recovery)
Gas masuk pada bagian atas LTS Conventer pada temperatur 203oC lalu turun ke bawah
melewati bed katalis lalu keluar pada bagian bawah LTS Conventer pada suhu 227oC. Reaksi
pada LTS Conventer eksotermis.
-

Gas keluaran LTS Conventer harus dididinginkan untuk mengkondensasikan

seluruh uap air dan mendinginkan gas proses sebelum masuk ke CO 2 absorber.

Sistem ini dilakukan dengan melewatkannya pada lima exchanger secara seri dan
sebuah gas separator. (Penerapan Waste Heat Recovery)
-

Exchanger yang pertama adalah LTS Effluent Exchanger, mendinginkan gas keluar
LTS sampai 213oC dengan menukar panasnya ke BFW, gas mengalir disisi shell dan
BFW pada tube.

CO2 Stripper Ejector, mendinginkan aliran gas keluar LTS sampai 158 oC dengan
memberikan panasnya ke kondensat stripper refluk yang mengalir disisi shell,
menghasilkan LPS untuk operasi semilean solution flash tank ejector.

CO2 Stripper Process Gas Reboiler, mendinginkan aliran gas keluar LTS sampai
132oC dengan memberikan panasnya kepada larutan benfield yang mengalir dalam
shell. Exchanger ini merupakan reboiler utama untuk CO2 Stripper.

CO2 Stripper Condensate Reboiler, mendinginkan aliran gas keluar LTS sampai
125oC dengan memberikan panasnya kepada kondensat stripper refluks di shell yang
menghasilkan LPS untuk CO2 Stripper.

LTS effluent LP BFW Exchanger , meninggalkan exchanger yang terakhir pada

temperatur 93oC dengan memberikan panasnya kepada BFW tekanan rendah disisi
shell.
(Penerapan Waste Heat Recovery)

Gas lalu masuk separation drum menuju proses kondensat sistem. Setelah itu gas baru masuk ke
CO2 Absorber pada temperatur 70oC.
2.2 Pemurnian Gas Sintesis (Penghilangan CO2)
2.2.1 CO2 absorber
Proses penyerapan CO2 dilakukan dalam Absorber. Gas CO2 harus dihilangkan untuk
mencegah pencemaran katalis conventer. Pemisahan sejumlah besar CO2 dari raw synthesis gas
dilakukan dengan absorbsi secara counter current dengan larutan benfield. Larutan disirkulasikan
secara terus-menerus dengan sedikit make up jika diperlukan.
Proses penyerapan CO2 dikerjakan di Absorber, yang reaksinya sebagai berikut :
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3 + panas

K2CO3 menyerap CO2 , mengatur target operasi 0,06-0,1 % CO2 pada gas yang keluar CO2
Absorber. V2O5 membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber dan dapat
menurunkan korosi pada pipa-pipa, vessel-vessel dan pompa-pompa.
Aliran gas yang sebagian besar CO 2 sudah terserap akan terus naik ke atas melalui bed
paling atas sedangkan larutan benfield yang kaya CO2 tersebut terkumpul di bagian bottom CO2
Absorber. Kemudian larutan yang kaya CO2 dialirkan ke Stripper Feed Flash Drum untuk
menghilangkan CH4, H2, dan hidrokarbon lainnya. Gas-gas yang diserap tersebut mengalir ke
Fuel Gas System.
2.2.2

CO2 stripper

Rich solution masuk ke Stripper pada temperatur 107oC. Stripping CO2 adalah
menghilangkan CO2 yang telah terserap larutan benfield dengan cara : stripping steam,
penambahan panas, penurunan tekanan. Larutan benfield yang jenuh dengan CO2 diregenerasi
oleh panas dan stripping steam, sehingga potasium bikarbonat (KHCO3) berubah kembali
menjadi potasium karbonat (K2CO3). Reaksi regenerasi adalah sebagai berikut :
2KHCO3 + panas K2CO3 + H2O + CO2
Setelah terpisah dari larutan benfield, steam yang kaya CO2 didinginkan oleh kontak
langsung dengan air pencuci. Sedangkan larutan benfield akan disirkulasikan ke Absorber.
2.2.3

Methanator

Gas proses keluar dari pada CO2 Absorber masih mengandung CO2 dan CO. Kandungan
ini perlu dihilangkan karena merupakan racun bagi katalis pada Ammonia Converter. Oleh
karena itu, CO dan CO2 perlu diubah menjadi methana (CH4) di Methanator dengan katalis Ni,
alasannya karena CH4 tidak mempengaruhi reaksi pembentukan NH3 di Ammonia Converter,
CH4 hanya menjadi inert.
Sebelumnya gas dipanaskan di heat exchanger sehingga temperaturnya menjadi 290oC.
Gas masuk Methanator pada temperatur 315oC dan tekanan 36,2 kg/cm2. Reaksi di dalam
methanator sangat eksotermis. Reaksi methanasi :
CO + 3H2 CH4 + H2O + panas
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + panas
Kedua reaksi di atas sangat eksotermis, maka panas dalam vessel harus dijaga maksimum
300-330oC. Temperatur reaksi yang tinggi akan mengurangi umur dari katalis tetapi akan

meningkatkan rate reaksi. Pada umumnya temperatur operasi harus serendah mungkin tetapi
cukup tinggi untuk mempertahankan CO2 yang keluar Methanator lebih kecil dari 10 ppm. Gas
keluar pada temperatur 344oC dan didinginkan menjadi 37oC dengan mengalirkan secara seri
melalui tiga buah Heat Exchanger (penerapan Waste Heat Recovery) sebelum masuk ke
Synthesis Gas Compresor Suction Drum. Sebelum gas masuk ke Heat Exchanger preheater, gas
ditambah dengan H2 dari unit PGRU. Total carbon oksida yang meninggalkan methanator harus
lebih kecil dari 10 ppm karena CO dan CO2 racun bagi katalis ammonia conventer dan dapat
membentuk carbonate.
2.3 Sintesis Ammonia
Gas sintesis dari preheater masuk ke Knock Out Drum, fungsinya untuk mencegah
terikutnya liquid dalam gas pada suction compressor tingkat pertama. H2O akan terkondensasi
dan secara otomatis dibuang. Kemudian gas sintesa menuju ke Synthesis Gas Compressor yang
digunakan untuk menaikkan tekanan gas sintesis dari 30,5 kg/cm 2 menjadi 179 kg/cm2. Hal ini
dilakukan untuk memenuhi tekanan operasi pembentukan NH3 di Ammonia Conventer yaitu 173177 kg/cm2. Lalu gas sintesis dilewatkan pada Molecular Sieve Dryer untuk memisahkan kadar
air dan sisa CO2 dari gas sintesis menjadi sekitar 1 ppm. Selanjutnya gas sintesis melewati Heat
Exchanger dan dipanaskan sampai pada suhu 232oC sebelum memasuki unit converter sebagai
pemanasnya adalah produk keluaran ammonia converter itu sendiri. (Penerapan Waste Heat
Recovery)
Desain operasi Ammonia Conventer adalah pada suhu 454-482oC dan tekanan 173-177
kg/cm2. Kadar NH3 yang dihasilkan sebesar 17% , gas yang tidak terkonversi dikembalikan ke
reaktor sebagai recycle. Reaksi yang terjadi :
N2 + 3H2 2NH3 + panas
Karena reaksinya berjalan eksotermis maka temperatur terbaik untuk operasi ini adalah
temperatur terendah yang memberikan yield produk NH3 yang maksimum. Temperatur yang
berlebih akan mempercepat penuaan katalis dan aktifitas katalis berkurang cepat. Apabila terjadi
kenaikkan suhu diatas 482oC akan menyebabkan kerusakan katalis, cracking pada dinding
peralatan, dan bergesernya kesetimbangan ke kiri sehingga konversi pembentukan NH3 tidak
optimum.

2.4

Proses Pendinginan / Refrigeration

Gas keluar dari Ammonia Conventer pada suhu 459oC dan tekanan 172 kg/cm2.

Kemudian gas didinginkan oleh 5 exchanger berturut-turut dan 2 drum pemisah. Maksud dari
pendinginan adalah mendinginkan dan mengkondensasikan gas ammonia.
-

Steam Generator, mendinginkan sampai 252oC, dengan menukarkan panasnya

dengan BFW dari unit utilitas (untuk membangkitkan steam) di sisi tube dan gas
converter di dalam shell,

Converter Feed/Effluent Exchanger, mendinginkan gas sampai 51oC, dengan

menukarkan panasnya dengan feed gas (dari syngas compressor) di sisi tube dan gas
converter di dalam shell.
(Penerapan Waste Heat Recovery)

Converter Effluent Cooler, mendinginkan gas sampai 37oC, dengan menukarkan

panasnya pada CW di sisi tube dan gas converter di dalam shell.

Ammonia Unitized Chiller. Dengan menukarkan panasnya dengan gas dingin dari
Ammonia Separator melewati center tube dan ammonia dingin dari refrigerant system,
aliran gas dari cooler 124-C melalui annulus secara berlawanan.

Ammonia

Separator

merupakan

drum

pemisah

horisontal,

ammonia

cair

meninggalkan bottom dan gas yang terpisahkan keluar lewat bagian atas melalui demister
pad. Overhead gas dari Ammonia Separator kembali ke syngas compressor sebagai
recycle melalui Ammonia Unitized Chiller dimana akan didinginkan menjadi 28oC,
-

Let down drum, ammonia cair dari setelah mengalami penurunan tekanan yang besar
dari 172 kg/cm2 menjadi 16,9 kg/cm2 dikirim ke Refrigerant System. Overhead gas-gas
dari Let down drum masuk ke Ammonia Scrubber.
Pada Ammonia Unitized Chiller, terdiri dari 4 buah kompartement chiller (120-CF1, 120-

CF2, 120-CF3, 120-CF4) yang berisi ammonia cair sebagai refrigerant dari Ammonia
Refrigerant. Suhu operasi keempat kompartement dengan refrigerant secara berturut-turut adalah
13,3oC, -0,6oC, -11,7oC dan -33oC. Setiap kompartement berisi demister pad untuk menangkap
uap yang keluar dan vortex breaker pada bagian cairan yang keluar.
Sebagian besar gas-gas yang tidak mengembun terikut di flash out untuk dikirim ke
ammonia recovery system. Refrigerasi ammonia menggunakan Ammonia Refrigeration
Compressor. Ammonia Refrigeration Compressor terdiri dari dua case (LP case dan HP case)

dengan interstage cooler, digerakkan dengan steam turbine. Refrigerasi ini bertujuan untuk
mendapatkan tekanan yang diinginkan pada tingkat satu, dua, tiga dan empat. Hal ini akan
mempengaruhi panas gas dan pemisahan inert dalam gas dan untuk menaikkan tekanan
ammonia sehingga mengkondensasi di Ammonia Condenser. Amoniak cair disimpan dalam
spherical tank.
2.5 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
Purge gas dari daur sintesis ammonia masih mengandung gas H2 dengan kadar yang
cukup tinggi. PGRU bertugas untuk memisahkan H2 dari gas-gas lain untuk dimanfaatkan
kembali di daur sintesis ammonia. Proses pemisahan hidrogen di PGRU PT Petrokimia Gresik
menggunakan proses membran separator, atau yang lebih dikenal dengan prisma separator.
Sistem ini terdiri dari High Pressure Ammonia Scrubber, Low Presure Ammonia Scrubber,
Ammonia Stripper, Hydrogen Recovery Unit.
Prisma separator berbentuk seperti shell and tube Heat Exchanger dengan serat membran
hollow fiber. Serat ini berupa silinder berlubang yang terbuat dari polimer Polysulfone. Gas
dengan permeabilitas tinggi akan berdifusi ke dalam serat dan masuk ke sisi dalam (pore) lalu
mengalir berlawanan arah dengan gas dari sisi luar (shell). Unit pemisah diletakkan vertikal
sehingga gas non permeabel akan mengalir ke atas sedangkan gas yang kaya H 2 dengan tekanan
rendah akan mengalir ke bawah.
3. Penyediaan Listrik dan Steam
Pembangkit tenaga listrik di service unit yang digunakan untuk keperluan pabrik dipenuhi
oleh gas turbine generator (GTG). GTG adalah unit pembangkit listrik yang digunakan untuk
memenuhi semua kebutuhan listrik di PKG. Bahan bakar yang digunakan dalam GTG adalah gas
dan solar. Alasan penggunaan solar adalah untuk menutupi kurangnya pasokan gas ke PKG
akibat kelangkaan gas di pasaran. Konsekuensi yang harus ditanggung adalah biaya produksi
yang lebih besar karena harga solar saat ini cukup mahal.

Udara

Gas Alam
Gas Buang ke WHB
REDUCTION
GEAR

KOMPRESOR

TURBIN
GENERATOR

LISTRIK
13.8 KV
3 phase

RUANG PEMBAKARAN

Gambar 2.23 Diagram alir proses pada GTG

Gas buang yang dihasilkan GTG masih memiliki panas yang cukup tinggi sehingga
digunakan untuk menghasilkan steam pada Waste Heat Boiler, dengan fasilitas additional firing
dengan bahan bakar gas alam. Diagram alir proses GTG ditampilkan pada gambar 2.23. Sistem
pemanfaatan panas buang dari generator/pembangkit ini sering disebut dengan co-generation
panas yang berupa combined heat and power (CHP). Sistem CHP merupakan suatu pendekatan
dalam penerapan teknologi dimana energi listrik dan energi panas dihasilkan dalam satu sistem
terintegrasi. Sistem tersebut dapat mengefisiensi energi panas sekitar 50-75%.
Untuk kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler utilitas dan Waste
Heat Boiler (WHB). Boiler utilitas menyediakan steam untuk keperluan proses di pabrik
ammonia sebanyak 60 ton/jam (tekanan 45 kg/cm2g). Pada saat start up maka jumlah steam
yang dibutuhkan akan lebih banyak lagi. Steam untuk kebutuhan start up dipenuhi dengan steam
produksi boiler dan WHB. WHB memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2g

dan

temperatur 465oC sebanyak 70 ton/jam untuk keperluan start up ammonia. Bila pabrik ammonia
berada pada normal operasi, steam produk WHB dipakai untuk unit urea. Steam yang dihasilkan
dari pemanfaatan panas gas buang hanya sekitar 40 ton/jam. Untuk memenuhi kebutuhan steam,
sebesar 70 ton/jam, maka dilakukan pemanasan tambahan mengunakan furnace yang
menggunakan bahan bakar gas. Dengan pemanfaatan panas buang sendiri dapat dihitung secara
kasar penghematan energi yang dilakukan dengan menggunakan rasio steam yang bisa
dibangkitkan dengan total steam yang dibutuhkan. Berdasarkan data yang kami peroleh
penghematan yang dilakukan lebih dari 50%.
Penghematan/efisiensi juga diterapkan pada boiler utilitas. Untuk mengetahui pemanfaatan
panas buang dapat diketahui dari bagian-bagian boiler berupa:

1. Economizer, pemanas BFW dengan memanfaatkan panas buangan boiler yang menuju
bagian stack. Pada kompartemen inilah prinsip co-generation heat diterapkan.
2. Deaerator, berfungsi untuk mencuci BFW dari kandungan oksigen terlarutnya
menggunakan steam.
3. Drum atas (Steam Drum), tempat menampung steam jenuh sebelum masuk ke alat
superheater.
4. Drum bawah, tempat menampung kondensat sirkulasi.
5. Water tube, buluh-buluh air sirkulasi.
6. Force draft fan, penghisap udara luar untuk udara pembakar.
7. Furnace, tempat pembakaran gas alam dengan udara.
8. Tingkat pemanas lanjut steam, yaitu superheater.

BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
1. PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam
lingkup koordinasi Departemen Perindustrian Dan Perdagangan. BUMN ini bergerak
di bidang produksi pupuk dan bahan-bahan kimia serta bidang jasa baik konstruksi,
engineering maupun jasa-jasa lainnya.
2. Proses pembuatan ammonia melalui beberapa tahap yaitu proses pembuatan gas,
pemurnian gas, sintesis ammonia ,proses pendinginan, purge gas recovery unit.
3. Pembangkit tenaga listrik di service unit yang digunakan untuk keperluan pabrik
dipenuhi oleh gas turbine generator (GTG). Bahan bakar yang digunakan dalam
GTG adalah gas dan solar
4. Sistem pemanfaatan panas buang dari generator/pembangkit ini sering disebut dengan
co-generation panas yang berupa combined heat and power (CHP). Sistem tersebut
dapat mengefisiensi energi panas sekitar 50-75%.
5. Dengan pemanfaatan panas buang sendiri dapat dihitung secara kasar penghematan
energi yang dilakukan dengan menggunakan rasio steam yang bisa dibangkitkan
dengan total steam yang dibutuhkan. Berdasarkan data yang kami peroleh
penghematan yang dilakukan lebih dari 50%.

3.2 Saran
Perlu penggunaan bahan bakar gas untuk mendapatkan jumlah steam yang lebih
besar,dibanding dengan menggunakan bahan solar.Dilakukan optimasi pada boiler
dan Waste Heat Boiler kembali agar hasil steam yang dihasilkan lebih banyak dan
efisien.

DAFTAR PUSTAKA
Ambarwati, Mela., Tugas Khusus Departemen Produksi I unit Pabrik Amoniak PT.Petrokimia
Gresik, Laporan Kerja Praktek, Teknik Kimia Institut Teknologi Sepuluh Nopember,
Surabaya, 2005.
Dwihastuti, Erwin dan Farisni,. Departemen Produksi I PT.Petrokimia gresik. Laporan Kerja
Praktek, Teknik Kimia Universitas Ahmad Dahlan, Yogyakarta, 2007.
Gaspersz, Vincent., Production Planning and Inventory Control, PT. Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta, 2004.
Greene, James H., Production and Inventory Handbook, Mc Grawhill, 1992
Salina, Rosalia dan Sunarwin,. Pabrik Moniak Departemen Produksi I, Laporan Praktek Kerja
Nyata Teknik Kimia Universitas Tribuwana Tunggadewi, Malang, 2006.
Sulistiawan, Eko dan Thomy Eko Saputro,. Penentuan Jumlah Produksi Pupuk ZA III dan Urea
dengan Menggunakan Teknik Forecasting. Laporan Kerja Praktek, Teknik Industri
Universutas Muhammadiyah Malang, malang, 2009.

LAMPIRAN
1. HASIL WAWANCARA
TOPIK : Efisiensi Energi Pada Proses Produksi Pupuk
NARASUMBER: Bapak Edi
Dimana,
M: Mahasiswa
N : Narasumber
M : Proses-Proses untuk pembuatan pupuk amoniak meliputi apa saja pak?
N : Proses Pembuatan gas sintesis, pemurnian gas sintesis, sintesis ammonia, proses
pendinginan, dan purge gas recovery unit.
M : Pak, dalam pembuatan amoniak dibutuhkan alat untuk menghilangkan zat
pengotor/impuritas itu contohnya berupa ?
N : untuk pembuatan gas sintesis memakai alat desulfurisasi, primary secondary, low
and high temperature, dan shif conventer.Kalo untuk

pemurnian

gas sendiri

memakai alat CO2 absorber, CO2 stripper dan Methanator .

M: pak tolong jelaskan proses pembuatan pupuk ?
N : Umpan gas dikompresi dan dinjeksikan dengan gas kaya H2 gas kemudian
dipanaskan melalui preheated 399oC gas masuk ke desulfurizer. Keluar dari
desulfurizer diteruskan kedalam primary reformer gas dan steam dicampur dan
dipanaskan lalu ditambah kalatis Ni menghasilkan H2.Selanjutnya masuk ke
secondary reformer disini terjadi penambahan udara pada proses reaksi gas.
Setelah masuk ke dalam CO2 absorber gas CO2 dan CO dihilangkan selanjutnya
masuk ke CO2 stripper untuk menghilangkan CO2 yang telah terserap larutan
benfield.Gas proses keluar dari CO2 absorber masuk kedalam methanator untuk
mengubah kandungan CO2 menjadi metana.Gas sintesis dari preheater masuk ke
knouck out drum.Gas keluar dari ammonia conventer didinginkan oleh exchanger
dengan tujuan mendinginkan dan mengkondensasikan gas amoniak.Sebagian gas
yang tidak mengembun terikut di flash out untuk dikirim ke ammonia recovery
sistem.Dalam refrigerasi terjadi pemisahan inert dalam gas dan menaikan tekanan

ammonia sehingga mengkondensasi ammonia.Amoniak cair disimpan dalam

spherical drum.
M : Pabrik ini menggunakan pembangkit listrik jenis apa ?
N: Pembangkit tenaga listrik di service unit yang digunakan untuk keperluan pabrik
Jenis gas turbine generator (GTG).
M: Pembangkit ini menggunakan bahan bakar apa?
N: Bahan bakar yang digunakan dalam GTG adalah gas dan solar.
M: Mengapa petrokimia menggunakan bahan bakar solar ?
N: Untuk menutupi kurangnya pasokan gas ke PKG akibat kelangkaan gas di pasaran
M: Sistem CHP itu teknologi seperti apa?
N: Merupakan suatu pendekatan dalam penerapan teknologi dimana energi listrik dan
energi panas dihasilkan dalam satu sistem terintegrasi.
M: Berapa efisien yang dihasilkan ?
N: Sistem tersebut dapat mengefisiensi energi panas sekitar 50-75%.
M untuk start up awal jumlah steam yang dibutuhkan berapa ton/jam?
N: steam untuk keperluan proses di pabrik ammonia sebanyak 60 ton/jam (tekanan
45 kg/cm2g). Karena jumlah steam yang dibutuhkan akan lebih banyak lagi.
kebutuhan start up dipenuhi dengan steam produksi boiler dan WHB sebanyak 70
ton/jam untuk keperluan start up ammonia.
M: Berapa jumlah steam yang dihasilkan dari pemanfaatan panas buang ? dan
Sebutkan manfaat dari panas buang?
N: Steam yang dihasilkan dari pemanfaatan panas gas buang hanya sekitar 40 ton/jam.
Dengan pemanfaatan panas buang sendiri dapat dihitung secara kasar penghematan
energi yang dilakukan dengan menggunakan rasio steam yang bisa dibangkitkan
dengan total steam yang dibutuhkan. Berdasarkan data yang kami peroleh
penghematan yang dilakukan lebih dari 50%.
M: Bagaiaman cara untuk mengetahui pemanfaatan panas buang?
N : Caranya cukup dengan mengetahui bagian boiler-boiler dimana alat tersebut dapat
dioptimasi dan di modifikasi

LAMPIRAN
2. FOTO