F14ano IPB

STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG
DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH
ARNAL NOVISTIARA
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN

SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Studi Waktu pada
Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great Giant Pineapple Lampung Tengah
adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing Dr Ir M. Faiz Syuaib,
MAgr dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi
manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan
maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan
dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, Juli 2014
Arnal Novistiara
NIM F14100034
ABSTRAK
ARNAL NOVISTIARA. Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT
Great Giant Pineapple Lampung Tengah. Dibimbing oleh M. FAIZ SYUAIB.
PT. Great Giant Pineapple merupakan perusahaan pertama di Indonesia
yang mengembangkan riset secara intensif dalam membudidayakan tanaman
nanas jenis smooth cayenne yang cocok untuk dikalengkan. Nanas kaleng
merupakan sebuah produk yang dibuat dengan bahan buah nanas segar dan
dicampur dengan larutan sirup sehingga menghasilkan rasa manis asam. Tujuan
dari penelitian ini adalah menentukan elemen kerja dan alur proses dalam
produksi nanas kaleng, waktu baku, kapasitas kerja ideal setiap elemen kerja,
kemudian mendesain kebutuhan tenaga kerja dan distribusinya pada masingmasing elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. Hasil yang
diperoleh dari penelitian ini bahwa terdapat 22 elemen kerja dalam proses
produksi nanas kaleng. Elemen kerja yang dikerjakan oleh pekerja manual secara
langsung memiliki waktu baku yang cenderung lebih besar dibandingkan dengan
operator yang mengendalikan mesin. Waktu baku terbesar terdapat pada elemen
kerja Pocking sedangkan waktu baku terendah terdapat pada elemen kerja
Preparation. Total waktu baku untuk memproduksi satu buah kaleng nanas
ukuran A2 sebesar 27.608 detik. Berdasarkan kapasitas kerja ideal per orang
setiap elemen kerja yang dihasilkan jumlah tenaga kerja yang dapat dialokasikan
pada kegiatan produksi nanas kaleng berjumlah 332 orang.
Kata kunci: kapasitas kerja, nanas kaleng, studi waktu, tenaga kerja
ABSTRACT
ARNAL NOVISTIARA. Time Study on Production Process of Canned Pineapple
in PT. Great Giant Pineapple Center Lampung. Supervised by M. FAIZ SYUAIB.
PT. Great Giant Pineapple is the first company in Indonesia that develops
researches intensively about cultivating smooth cayenne pineapple which is
suitable for canned pineapple. Canned pineapple is a product that made from fresh
pineapple and mixed with syrup solution so can produce sweet-soursop taste. The
purpose of this research is to determine work elements and process steps on
canned pineapple production process, standard time, ideal work capacity each
work elements and then to design value of worker and distribution in each work
elements based on target production of company. The results from this research
showed that there are 22 work elements in canned pineapple production. Work
elements that were done by worker directly have higher standard time than that
owned by operators who control the machine. Work element that has the higest
standard time is pocking whereas the shortes standard time is preparation. The
total standard time to produce one canned pineapple size A2 is 27.608 seconds.
Based on the ideal work capacity in each work element, the total workers that can
be distributed on canned pineapple production process is 332 peoples.
Keywords: canned pineapple, time study, worker, work capacity
STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG

DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH
ARNAL NOVISTIARA
Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik
pada
Departemen Teknik Mesin dan Biosistem
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014
Judul Skripsi : Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng di PT Great
Giant Pineapple Lampung Tengah
Nama
: Arnal Novistiara
NIM
: F14100034
Disetujui oleh
Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr

Pembimbing
Diketahui oleh
Dr Ir Desrial, MEng
Ketua Departemen
Tanggal Lulus:
PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karuniaNya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam
penelitian ini ialah ergonomika dengan judul Studi Waktu pada Proses Produksi
Nanas Kaleng di PT. Great Giant Pineapple Lampung Tengah.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr
selaku dosen pembimbing, serta Dr Nanik Purwanti, STP, MSc dan Bapak Dr
Liyantono, STP, MAgr sebagai dosen penguji yang telah banyak memberi saran.
Di samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Ir Puguh Budi
Wirajaya dan Bapak Jarkasih STP dari PT. Great Giant Pineapple, rekan-rekan
penelitian (Agustian, Rizki dan Rifan) yang telah membantu selama pengumpulan
data serta teman-teman (Imam Sholikhin, Asep S, Asep Fahrul, Bono) yang selalu
memberikan semangat. Ungkapan terima kasih juga disampaikan pada orang tua
yang selalu memberikan doa, semangat dan kasih sayangnya hingga skripsi ini
dapat terselesaikan. Kedua kakakku Adriyan dan Andesta, serta seluruh keluarga
yang selalu memberikan motivasi dan dukungan selama proses penyelesaian
skripsi ini.
Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
Bogor, Juli 2014

Arnal Novistiara
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Perumusan Masalah
Tujuan Penelitian
Manfaat Penelitian
Ruang Lingkup Penelitian
TINJAUAN PUSTAKA
Pengalengan Buah Nanas
Ergonomika
Studi Waktu
METODE
Tempat dan Waktu Penelitian
Peralatan dan Subjek Penelitian
Metode Penelitian
HASIL DAN PEMBAHASAN
11
Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng
11
Penentuan Waktu Normal
19
Penentuan Waktu Baku
24
Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku
26
Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja
27
SIMPULAN DAN SARAN
31
Simpulan
31
Saran
32
DAFTAR PUSTAKA
32
DAFTAR TABEL
1
2
3
4
5
6
Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng

Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja
Waktu baku dan total waktu baku tiap elemen kerja
Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku
Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi
Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi
16
20
25
27
28
30
DAFTAR GAMBAR
1
2
3
4
5
6
Skema latar belakang

Tahapan penelitian
Proses produksi nanas kaleng
Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)
Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)
Skema proses produksi nanas kaleng
2
10
12
13
14
15
DAFTAR LAMPIRAN
1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja
34
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Saat ini peluang pada pasar dunia untuk semua komoditas buah telah
terbuka lebar, tidak terkecuali untuk buah nanas baik dalam bentuk produk segar
maupun dalam produk olahan seperti nanas kaleng. PT. Great Giant Pineapple
merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mengembangkan riset secara
intensif dalam membudidayakan tanaman nanas jenis smooth cayenne yang cocok
untuk dikalengkan. PT. Great Giant Pineapple telah mengekspor nanas ke lebih
dari 50 negara dan menyuplai 15-20% total kebutuhan nanas dunia, 40%
diantaranya ke Eropa, 35% ke Amerika Utara, dan 25% lainnya ke Asia Pasifik
(Didin 2009).
Proses produksi nanas merupakan sebuah proses dimana buah nanas segar
diolah menjadi suatu produk berupa nanas kaleng. Nanas kaleng merupakan
produk yang dibuat dengan bahan utama nanas dan dicampur dengan larutan sirup
sehingga menghasilkan rasa manis keasaman. Sebagian besar produk nanas
kaleng ini diekspor ke luar negeri oleh karena itu kualitas dari nanas kaleng
penting untuk diperhatikan. Dalam proses produksi nanas kaleng terdapat
karakteristik proses kerja yang perlu untuk diperhatikan seperti ketepatan,
kecepatan serta keselamatan (safety) yang hasil akhirnya berupa suatu produk
yang optimal dan berkualitas. Di sisi lain, sebagian besar kegiatan pada proses
produksi nanas kaleng di PT. Great Giant Pineapple masih dilakukan secara
manual oleh pekerja dibantu dengan mesin yang dikendalikan oleh operator.
Manusia sebagai individu yang melakukan proses pengolahan juga memiliki
karakteristik tersendiri yang harus diperhatikan seperti karakteristik fisik,
fisiologis dan psikologis yang berbeda pada setiap individu dan akan berpengaruh
terhadap proses kerja. Agar tercapai produktivitas yang optimal kajian atau
penelitian mengenai kesesuaian antara karakteristik proses produksi (kerja)
dengan karakteristik manusia perlu dilakukan. Selain itu, perusahaan tentu
memiliki tuntutan kapasitas produksi yang harus tercapai sehingga kapasitas
produksi ini harus disesuaikan dengan kapasitas pekerja. Ergonomika sebagai
salah satu bidang ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan
pekerjaan serta lingkungan kerja dapat diterapkan pada aktivitas produksi nanas
kaleng untuk menyesuaikan karakteristik proses produksi (kerja) dengan
karakteristik manusia.
Ergonomika memiliki beberapa cabang ilmu yang dapat menganalisis
pengaruh faktor manusia, alat kerja dan lingkungan kerja dalam mencapai
keberhasilan suatu pekerjaan, beberapa diantaranya yaitu studi gerak, waktu dan
beban kerja. Penelitian ini difokuskan pada pengukuran waktu kerja. Dengan
dilakukan studi terhadap waktu dapat ditunjukkan ukuran kerja yang melibatkan
teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang
telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja. Oleh karena itu penelitian
ini difokuskan pada pengkajian proses produksi nanas kaleng berdasarkan
ergonomika dengan parameter waktu kerja.
Sistem dan Lingkungan

kerja
Proses Produksi
Nanas Kaleng
Karakteristik Manusia
Karakteristik Kerja
Kecepatan
Ketepatan
Safety
Manusia
STUDI
WAKTU
(Time Study)
Fisik
Fisiologis
Psikologis
Kesesuaian / Ergonomis
Produktivitas Kerja Optimal
Gambar 1 Skema latar belakang
Perumusan Masalah
Waktu kerja yang tidak sesuai dengan kapasitas manusia akan menyebabkan
terjadinya berbagai hambatan dalam proses produksi nanas kaleng yang masih
banyak dilakukan secara manual. Selain itu perlu disesuaikan antara karakteristik
tenaga kerja (manusia) dengan karakterisrik kerja pada proses produksi nanas
kaleng sehingga produktivitas tercapai secara optimal. Saat ini masih jarang
kalangan yang melakukan kajian penerapan ergonomika pada proses produksi
nanas kaleng untuk mencari besarnya waktu baku, kapasitas kerja ideal pekerja
dan pendistribusiannya pada elemen kerja sehingga data dan penelitian terkait
produksi nanas kaleng dengan pendekatan ergonomika sangat terbatas.
Tujuan Penelitian
Analisis waktu dan kapasitas kerja yang dilakukan pada proses produksi
nanas di PT. Great Giant Pineapple ini bertujuan untuk:
1. Menentukan alur dan elemen kerja yang terdapat pada proses produksi nanas
kaleng.
3
2. Menentukan waktu baku (baik untuk masing-masing elemen kerja maupun
total proses produksi) dengan satuan ukur waktu per produk nanas kaleng.
3. Menentukan kapasitas kerja ideal untuk setiap elemen kerja.
4. Mendesain jumlah optimal tenaga kerja dan distribusinya pada setiap elemen
kerja berdasarkan target produksi perusahaan.
Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan referensi berupa waktu baku
pada proses produksi nanas kaleng, yang selanjutnya dapat dijadikan dasar untuk
merencanakan target dan proses produksi serta ketenagakerjaan dengan
pendekatan ergonomika (studi waktu).
Ruang Lingkup Penelitian

Agar perhatian dalam pemecahan masalah dapat terpusat maka perlu
dilakukan pembatasan masalah. Beberapa batasan-batasan terhadap masalah yang
akan dibahas yaitu:
1. Proses pengolahan yang dimaksud adalah proses produksi nanas kaleng
yang di mulai dari proses penumpahan buah-buah dari bin dumper hingga
proses penyimpanan nanas kaleng di warehouse.
2. Pada penelitian ini, observasi hanya dilakukan pada line produksi nanas
kaleng berukuran A2 yaitu nanas kaleng yang memiliki berat 420 gram.
3. Shift kerja di PT. Great Giant Pineapple terdiri dari 2 shift yaitu shift pagi
dan malam. Penelitian ini hanya mengobservasi shift kerja pagi.
4. Studi waktu yang dimaksud adalah analisa waktu pada aktivitas proses
produksi nanas kaleng dimulai dari penumpahan nanas dari bin dumper
hingga penyimpanan.
TINJAUAN PUSTAKA
Pengalengan Buah Nanas
Pujimulyani (2009) menjelaskan bahwa nanas (Ananas comosus)
merupakan salah satu jenis tanaman hortikultura yang dikonsumsi dalam bentuk
segar atau dikalengkan. Buah nanas mudah mengalami kerusakan yaitu rusak
setelah 48 jam jika dalam keadaan telah terkupas, oleh karena itu buah nanas perlu
dikalengkan. Tujuan dilakukannya pengalengan yaitu mengawetkan bahan
makanan, sehingga perubahan warna tekstur, perubahan kimia dan perubahan
mikrobiologis dapat dihindari. Tahap-tahap proses pengalengan nanas adalah
sebagai berikut:
1. Pemanenan
Bahan setelah dipetik segera dibawa ke pabrik karena setelah dipanen buahbuahan masih melakukan proses fisiologis. Bahan yang dikalengkan harus
4
memenuhi syarat antara lain sudah masak, ukuran volume maksimal dan
tekstur masih keras (Pujimulyani 2009).
2. Pencucian
Pencucian bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan tanah yang melekat
pada kulit karena merupakan sumber kontaminan dan bertujuan untuk
menghilangkan sisa-sisa insektisida. Cara pencucian dengan penyemprotan
akan lebih efektif dengan tekanan. Cara pencucian lain dengan agitating atau
dengan penggoncangan/gerakan (Pujimulyani 2009). Kegiatan pencucian yang
dilakukan pada PT. Great Giant Pineapple menggunakan sistem pencucian
dengan cara penyemprotan bertekanan.
3. Pemilihan (sortasi)
Tujuan dilakukannya sortasi yaitu memisahkan buah yang rusak, ranting,
kerikil, buah yang terserang hama dan untuk menyeragamkan warna, ukuran
serta tingkat kemasakan buah nanas (Pujimulyani 2009).
4. Pengupasan
Tahap pengupasan dalam pengalengan bertujuan untuk menghilangkan bagian
yang tidak dapat dimakan, misal kulit dan hati nanas (Pujimulyani 2009).
Pengupasan pada proses produksi nanas kaleng dalam penelitian ini bertujuan
untuk mengupas bagian kulit dan mata nanas. Penghilangan hati nanas
dilakukan secara terpisah menggunakan cane loader machine yang kemudian
nanas akan langsung dimasukkan ke dalam kaleng.
5. Preparasi
Secara umum yang dimaksud preparasi adalah persiapan nanas sebelum
dimasukkan ke dalam kaleng yang terdiri dari berbagai aktivitas seperti
penyiangan, pengirisan, sortasi 1, penyiangan 2, sortasi 2. Alat yang
digunakan bisa menggunakan mesin atau juga menggunakan pisau
(Pujimulyani 2009). Kegiatan preparasi yang ada pada PT. Great Giant
Pineapple hanya mencakup aktivitas washing, grading dan sorting yang
dilakukan menggunakan mesin dan dikendalikan oleh operator.
6. Blanching
Blanching adalah perlakuan panas pada bahan yang dapat dilakukan dengan
merendam bahan dalam air panas atau pemberian uap air panas pada bahan.
Tujuan dilakukan blancing adalah mengurangi kontaminasi bakteri serta
menginaktivasi enzim. Suhu yang digunakan untuk proses blanching 70-80C
dengan waktu 2-4 menit (Pujimulyani 2009).
7. Pengisian
Pengisian bahan dalam kaleng didahului dengan preparasi kaleng yang akan
digunakan. Kaleng yang akan digunakan harus diperiksa dan dibersihkan
terlebih dahulu, pemeriksaan meliputi kerusakan bibir kaleng, karat, dan
lubang. Kaleng yang digunakan harus sesuai dengan bahan yang dikemas.
Pengisian bahan ke dalam wadah harus secepat mungkin setelah bahan
mengalami preparasi. Pengisian larutan pengisi dilakukan setelah bahan
5
dimasukan ke dalam kaleng. Larutan pengisi yang dipakai dalam pengalengan
nanas adalah larutan gula 60-65%. Tujuan dilakukan penambahan larutan
pengisi adalah menambah flavor, mengisi sela-sela kaleng dan mempercepat
penetrasi panas (Pujimulyani 2009).
8. Exhausting
Exhausting merupakan suatu perlakuan pada kaleng dan isinya yang bertujuan
untuk menghilangkan oksigen pada bahan maupun dalam kaleng,
menghasilkan ruang vakum pada kaleng serta menaikkan suhu bahan dalam
kaleng yang merupakan suhu awal processing (Pujimulyani 2009).
9. Penutupan kaleng
Penutupan kaleng dilakukan segera setelah proses exhausting. Kaleng ditutup
rapat untuk mencegah kerusakan isi kaleng (mencegah kebocoran yang dapat
menyebabkan pengkaratan kaleng yang lain) (Pujimulyani 2009).
10. Processing (sterilisasi)
Sterilisasi bertujuan untuk membunuh semua mikroorganisme dalam kaleng
dan memperbaiki tekstur, flavor, dan kenampakan. Faktor-faktor yang
mempengaruhi sterilisasi menurut Pujimulyani (2009) yaitu:
a) Jenis mikroorganisme yang akan dimatikan/dirusak.
b) Kecepatan penetrasi panas pada titik terdingin dalam isi kaleng.
c) Suhu awal bahan makanan.
d) Ukuran dan macam kaleng yang digunakan.
e) Suhu sterilisasi yang digunakan.
f) Tekanan uap air yang digunakan saat sterilisasi.
g) Keasaman bahan makanan yang dikalengkan.
Ergonomika
International Ergonomics Association (IEA 2000) mendefinisikan
ergonomika sebagai suatu disiplin ilmu yang fokus pada hubungan antara manusia
dengan elemen lain pada suatu sistem dan kontribusinya terhadap desain,
pekerjaan, produk dan lingkungan dengan tujuan untuk menyelaraskan terhadap
kebutuhan, kemampuan dan keterbatasan manusia. Menurut Syuaib (2003)
ergonomika dapat didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari interaksi antara
manusia dengan alat, metode, dan lingkungan dimana mereka melakukan aktivitas
agar tercapai kesesuaian yang optimal. Dalam membahas penerapan ergonomika,
Sanders (1993) menyatakan bahwa tujuan ergonomika adalah untuk
meningkatkan performansi seluruh sistem kerja dan pada waktu yang sama
mengurangi ketegangan pekerja selama melaksanakan pekerjaan tersebut dengan
cara menganalisa pekerjaan, lingkungan kerja dan interaksi manusia-mesin.
Ergonomika dapat berperan pula sebagai desain pekerjaan pada suatu organisasi,
misalnya penentuan jumlah jam istirahat, pemilihan jadwal pergantian waktu
kerja, serta meningkatkan variasi pekerjaan. Ergonomika juga memberikan
peranan penting dalam meningkatkan faktor keselamatan dan kesehatan kerja,
misalnya desain suatu sistem kerja untuk mengurangi rasa nyeri dan ngilu pada
6
sistem kerangka dan otot manusia, serta desain status kerja untuk alat peraga
visual. Hal tersebut dilakukan untuk mengurangi ketidaknyamanan visual dan
postur kerja.
Studi Waktu
Pengukuran waktu (Time Study) pada dasarnya merupakan suatu usaha
untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang
operator/pekerja yang terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik,
pada tingkat kecepatan kerja yang normal, dan dalam lingkungan kerja yang
terbaik pada saat itu. Pengukuran waktu tersebut merupakan suatu upaya untuk
mendapatkan suatu kriteria objektif. Peranan penentuan waktu bagi suatu
pekerjaan sangat besar di dalam sistem produksi seperti untuk sistem upah
perangsang, penjadwalan kerja dan mesin, pengaturan tata letak pabrik,
penganggaran dan sebagainya (Sulistyadi 2003).
Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja yang melibatkan
teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang
telah diberikan berdasarkan suatu metode kerja dengan memperhatikan faktor
kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studi
waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standar
yaitu dengan cara studi waktu menggunakan stopwatch, pengolahan data dengan
menggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data gerakan,
pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu. Setiap teknik
mempunyai penerapan tersendiri pada setiap kondisi. Studi analisis waktu harus
dapat diketahui kapan sebaiknya digunakan dan kemudian menggunakan teknik
analisis waktu secara benar. Standar waktu digunakan untuk menentukan harga
kerja dan peralatan yang dibutuhkan untuk membantu dalam pengembangan
metode kerja yang efektif, mengatur pekerja dalam melakukan pekerjaannya,
membantu dalam membandingkan performansi kerja dari suatu rencana yang
sudah ditetapkan dengan beban kerja dan sumber daya yang digunakan serta untuk
melaksanakan pengukuran produktivitas secara total.
Pengukuran kerja sendiri adalah sebuah ketentuan umum yang digunakan
oleh banyak teknik sistematik dalam pengembangan koefisien numerik untuk
mengubah pernyataan kuantitatif dari beban kerja menjadi sebuah pernyataan
kualitatif dari waktu yang dibutuhkan dalam penggunaan sumber daya seperti
mesin, manusia atau robot. Aspek studi waktu terdiri dari bermacam-macam
prosedur untuk menentukan jumlah waktu yang diperlukan dan kondisi standar
yang dapat diukur yang meliputi tugas manusia, mesin atau kombinasi keduanya.
Pengukuran waktu juga ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian
pekerjaan (Mandel dan Daner 1950).
Waktu Baku (WB)
Waktu baku (WB) adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja
untuk bekerja secara wajar pada sistem dan kondisi lingkungan (dengan tingkat
kesulitan tertentu), dengan prosedur yang umum, dan si pekerja menunjukan
kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Dengan kata lain, dimaknai
sebagai waktu acuan yang dapat dijadikan patokan untuk menyelesaikan suatu
7
pekerjaan secara wajar pada kondisi kerja tertentu. Persamaan mengitung waktu
baku (Syuaib 2012):
Waktu Baku (WB) = [1+ Faktor Kesulitan (FK)] x Waktu Normal (WN)
(1)
Dalam konteks penelitian yang dilakukan pada PT. Great Giant Pineapple,
penentuan nilai waktu baku yang dilakukan tidak menggunakan persamaan (1)
secara langsung. Persamaan (1) menjadi acuan dengan menggunakan pendekatan
analogi yang sama. Penelitian pada proses produksi nanas kaleng ini, nilai faktor
kesulitan yang terjadi bukan berasal dari faktor kondisi lingkungan pabrik karena
kondisi lingkungan pabrik telah disesuaikan sehingga dalam kondisi yang
seragam. Faktor kesulitan yang termasuk dalam proses produksi nanas kaleng ini
adalah waktu delay yang terjadi pada setiap elemen kerja. Oleh karena itu dari
persamaan (1) dapat dimodifikasi menjadi persamaan (2) dan persamaan (3).
Waktu Baku (WB) = WN + (FK x WN)
(2)
WD
Waktu Baku (WB) = Waktu Normal (WN) + Waktu Delay (WD)
(3)
Sehingga nilai faktor kesulitan tersebut merupakan nilai waktu delay yang
akan dijumlahkan dengan waktu normal untuk mendapatkan nilai waktu baku.
Waktu delay yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng ini merupakan
waktu delay yang disebabkan oleh sistem kerja yang terjadi (unavoidable delay),
bukan delay yang terjadi akibat pengaruh pekerja. Pada penelitian ini penentuan
waktu baku akan menggunakan persamaan (3).
Berikut beberapa hal mengenai pentingnya waktu baku:
1. Digunakan untuk menghilangkan pemborosan sekaligus meningkatkan
produktivitas kerja
2. Digunakan sebagai dasar penentuan upah dan jumlah buruh atau pekerja
3. Digunakan sebagai dasar penentuan jumlah bahan/material yang dibeli
4. Digunakan sebagai dasar penjadwalan produksi
5. Digunakan sebagai parameter mengenai baik buruknya kualitas operasi
maupun pelayanan (dalam jasa)
Teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu:
a. Pengukuran secara langsung
Pengukurannya dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan
yang diukur sedang berlangsung. Cara tersebut termasuk dalam pengukuran
kerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch time-study) dan sampling
kerja (work sampling). Langkah pengukuran metode stopwatch time study
menurut (Sutalaksana 2004) dan (Niebel 1988) adalah:
1. Penetapan tujuan pengukuran
2. Memilih operator
3. Melatih operator (kondisi atau cara kerja yang tidak biasa)
4. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan
5. Menyiapkan alat-alat pengukuran
8
6. Mengamati waktu kerja operator
7. Menentukan siklus kerja yang akan diamati dengan penentuan tingkat
ketelitian dan keyakinan
8. Menentukan penyesuaian dan kelonggaran operator
9. Menghitung waktu baku
b. Pengukuran secara tidak langsung
Pengukuran dilakukan secara tidak langsung dimana pengamat tidak
harus melakukan perhitungan waktu kerja di tempat pekerjaan yang diukur.
Pengukuran ini hanya dilakukan melalui perhitungan waktu kerja dengan
membaca tabel waktu yang tersedia dengan mengetahui jalannya pekerjaan
melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen gerakan. Cara ini dapat
dilakukan dalam aktivitas data waktu baku dan data waktu gerakan
(predetermined time system).
Selain cara tersebut juga terdapat terdapat 2 tahapan dalam menentukan
waktu baku, yaitu:
1. Menambahkan penyesuaian pada waktu siklus, sehingga menjadi waktu
normal.
2. Menambahkan kelonggaran pada waktu normal, sehingga menjadi waktu
baku.
Waktu Normal
Syuaib (2012) menyatakan bahwa waktu normal merupakan waktu yang
digunakan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar tanpa usaha-usaha
yang berlebihan sepanjang hari kerja, pada sistem dan kondisi lingkungan kerja
yang wajar dan secara alami relatif termudah untuk dikerjakan, dengan prosedur
yang umum dan si pekerja menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan
pekerjaannya. Setelah didapatkan waktu normal, yaitu waktu penyelesaian suatu
pekerjaan yang dianggap wajar, langkah selanjutnya adalah menentukan waktu
baku. Tiga unsur yang belum ditambahkan sebelum mendapatkan waktu baku
adalah dengan menambahkan unsur kebutuhan pribadi pekerja, menghilangkan
rasa lelah dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga faktor ini
disebut dengan faktor kesulitan.
Faktor Kesulitan
Faktor kesulitan (FK) adalah koefisien perubahan waktu elemen kerja yang
terjadi akibat adanya perubahan kondisi (tingkat kesulitan) kerja relatif terhadap
kondisi normal. Ada beberapa faktor yang memengaruhi elemen kerja. Secara
umum, faktor kesulitan dari elemen-elemen kerja dipengaruhi oleh kondisi
lingkungan pabrik, struktur bangunan dan ukuran buah nanas. Faktor kesulitan
bisa bernilai minus (-). Apabila hal ini terjadi maka kondisi kerja terukur adalah
relatif lebih mudah dibandingkan kondisi kerja normal. Hal ini bisa saja
terjadi karena adanya intervensi teknologi terhadap kondisi kerja sehingga
menjadi relatif lebih mudah terhadap kondisi normalnya (Syuaib 2012). Kondisi
Lingkungan pabrik pada proses produksi nanas kaleng di PT. Great Giant
Pineapple ini telah disesuaikan sehingga pekerja melakukan pekerjaan dalam
kondisi yang seragam sehingga tidak terdapat faktor kesulitan yang berasal dari
kondisi lingkungan. Namun yang menjadi faktor kesulitan dari proses produksi
9
nanas kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi sebagai hambatan pada setiap
elemen kerja. Waktu delay ini yang kemudian menjadi nilai untuk dimasukan ke
dalam persamaan (3).
METODE
Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari hingga Juni 2014.
Pengambilan data dilakukan di PT Great Giant Pineapple, Lampung Tengah
selama 5 minggu dan dilanjutkan dengan pengolahan data yang dilakukan di
Laboratorium Ergonomika, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB.
Peralatan dan Subjek Penelitian

Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi handycam (video
recorder) yang digunakan untuk merekam aktivitas produksi nanas kaleng,
seperangkat komputer untuk pengolahan data, serta beberapa alat pendukung
seperti meteran, stopwatch, dan alat tulis lapangan.
Subjek Penelitian
Subjek yang digunakan berjumlah 37 pekerja yang dipilih secara acak untuk
merepresentasikan sekitar 1200 pekerja diseluruh elemen kerja yang ada pada
proses produksi nanas kaleng. Subjek merupakan pekerja baik laki-laki maupun
wanita yang terlibat dalam setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng.
Pembedaan pekerja laki-laki ataupun wanita ini menyesuaikan dengan elemen
kerja yang memang ditentukan oleh perusahaan. Jumlah subjek setiap elemen
kerja yang digunakan minimal 4 orang namun disesuaikan dengan kondisi pabrik.
Hal ini disebabkan adanya beberapa elemen kerja yang tidak mencapai 4 orang.
Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahap. Mulai dari tahap penelitian
pendahuluan, pengumpulan data, pengolahan data dan analisis. Penelitian
pendahuluan bertujuan untuk mengetahui kondisi perusahaan secara keseluruhan
serta memperoleh informasi mengenai karakterstik pekerja dan elemen kerja. Pada
tahap pengumpulan data bertujuan untuk mengambil dan mengumpulkan datadata yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder. Tahap pengolahan
data dilakukan setelah semua data telah didapatkan yakni dengan melihat video
yang berisi aktivitas pekerja kemudian dilakukan analisis untuk mengetahui
informasi dari hasil data-data tersebut. Kerangka penelitian lebih jelas dapat
dilihat pada Gambar 1.
10
Mulai
Penelitian Pendahuluan
(observasi alur kerja, menentukan subjek dan jadwal
serta mekanisme pengambilan data)
Pengambilan Data
Rekaman Video dan

Waktu per elemen
kerja produksi nanas
kaleng
Data Sekunder
Aliran buah
Aliran Kaleng
Produksi perusahaan
Pendefinisian Elemen Kerja
Waktu Delay
(Unavoidable Delay)
Waktu Normal
Waktu Baku
Kapasitas Setiap Elemen Kerja
Analisis Jumlah Tenaga Kerja
Desain Ketenagakerjaan
(Kecukupan dan Sebaran)
Selesai
Gambar 2 Tahapan penelitian
Target
Produksi
Perusahaan
11
Penelitian Pendahuluan
Penelitian pendahuluan ini mempunyai tujuan untuk mengobservasi alur
kerja proses produksi nanas kaleng dari awal hingga akhir, menentukan subjek
yang akan digunakan untuk penelitian, menyesuaikan mekanisme dan metode
pengambilan data dengan kondisi di lapangan, serta merancang jadwal untuk
pengambilan data. Selain itu juga melakukan wawancara pada beberapa subjek
yang berisi mengenai pengalaman bekerja yang dapat mendukung penelitian.
Pengambilan Data
Pengambilan data yang dilakukan adalah berupa data rekaman video dan
waktu untuk setiap elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng. Kemudian
juga dilakukan pengambilan beberapa data sekunder seperti data aliran buah,
aliran kaleng, dan data produksi perusahaan.
Pengolahan Data
Video yang berisi aktivitas pekerja dalam melakukan aktivitas proses
produksi dianalisis dan dibagi menjadi beberapa elemen kerja berdasarkan pola
keseragaman kerja. Selanjutnya adalah dilakukan pendefinisian tugas pada elemen
kerja tersebut. Data waktu yang telah diperoleh dari video dicatat dan dilakukan
pengolahan data menggunakan spread-sheet. Waktu yang didapat setelah
melakukan pengolahan data merupakan waktu normal pada setiap elemen pekerjaan.
Kemudian juga dilakukan penentuan waktu delay untuk setiap elemen kerja. Waktu
baku didapat dari waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay, karena kondisi
lingkungan pabrik produksi nanas kaleng relatif seragam serta mendapatkan
pencahayaan yang cukup maka dianggap tidak terdapat faktor kesulitan untuk kondisi
lingkungan pabrik. Dalam hal ini yang menjadi faktor kesulitan adalah waktu delay.
HASIL DAN PEMBAHASAN

Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng
Produksi nanas kaleng adalah serangkaian kegiatan yang dimulai dari
penumpahan nanas di bin dumper sampai penyimpanan. Kriteria nanas yang dapat
dijadikan produk nanas kaleng adalah nanas yang memiliki berat per buahnya
0.5 kg dengan tingkat kematangan antara 2575%. Ukuran buah nanas yang
digunakan untuk memproduksi produk nanas kaleng dibedakan atas beberapa
ukuran berdasarkan berat buah per nanas. Sedangkan, nanas kaleng yang
diproduksi dibedakan atas beberapa ukuran kaleng. Pada penelitian ini,
perhitungan waktu kerja proses produksi nanas kaleng difokuskan pada kaleng
ukuran A2 (420 gram). Penelitian diawali dengan melakukan pengamatan
terhadap alur proses produksi dan elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng.
Dari penelitian pendahuluan tersebut dapat diketahui bahwa dalam proses
produksi nanas kaleng dapat dibagi menjadi 22 elemen kerja. Proses produksi
nanas kaleng disajikan pada Gambar 2.
8. Seleksi Standard
1. Feeding Conveyor
6. Seleksi Tidbit
7. Seleksi Choice
Gambar 3 Proses produksi nanas kaleng
3. Peeling
2. Preparation
5. Seleksi Chunk
4. Cutting Crush
12
15. Feeding Seamer
16. Sortir 1
14. Transporting Seamer
11. Feeding Slice
Gambar 4 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)
10. Susun Warna
9. Pocking
13. Transporting
12. Susun Nampan
13
22. Transporting Pallet
17. Seaming
Gambar 5 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)
21. Palleting Bawah
18. Cooking
20. Palleting Atas
19. Sortir 2
14
15
Selanjutnya pada elemen-elemen kerja yang ada pada proses produksi
tersebut akan dilakukan pendefinisian kerja. Secara skematis alur proses produksi
dan pembagian elemen-elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng disajikan
pada Gambar 3 dan Tabel 1.
LINE
Feeding Conveyor
Preparation
Transporting
Peeling
Transporting Seamer
Cutting Crush
Feeding Seamer
Seleksi Chunk
Sortir 1
Seleksi Tidbit
Seaming
Seleksi Choice
Cooking
Seleksi Standard
Sortir 2
Pocking
Palleting atas
Susun Warna
Palleting bawah
Feeding Slice
Tranporting pallet
Susun Nampan
Gambar 6 Skema proses produksi nanas kaleng
16
Tabel 1 Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng
No
1
2
3
4
5
Elemen Kerja
Feeding Conveyor
Preparation
Peeling
Cutting Crush
Seleksi Chunk
Simbol
FC
Pr
Pe
Cc
SC
Seleksi Tidbit
STb
Seleksi Choice
SCh
8
9
10
Seleksi Standard
Pocking
Susun Warna
SSt
Po
SW
11
Feeding Slice
FS
12
13
14
15
16
Susun Nampan
Transporting
Transporting Seamer
Feeding Seamer
Sortir 1
SN
Tr
TrS
FeS
S1
17
Seaming
OS
18
Cooking
OC
19
Sortir 2
S2
20
Palleting Atas
PA
21
22
Palleting Bawah
Tranporting Pallet
PB
Tp
Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi Nanas Kalenng

1. Feeding : Fe (Menumpahkan Nanas ke Konveyor)
Elemen kerja ini dimulai dari tangan pekerja memegang kran hidrolik,
meletakkan pengait ke dumper, lalu mengoperasikan mesin hingga semua buah
yang berada dalam bin dumper masuk ke konveyor.
2. Preparation : Pr (Washing, Sortasi dan Grading)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang berada di konveyor
lalu mengoperasikan mesin dengan menekan tombol yang terletak pada panel
kontrol.
3. Peeling : Pe (Mengupas Kulit Nanas)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang masuk ke konveyor,
mengatur posisi buah nanas dan mengumpankan ke mesin pengupas kulit nanas.
17
4. Cutting Crush : Cc (Memotong Bagian Nanas yang Memar)

Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati buah nanas yang keluar dari
mesin pengupas kulit lalu memotong kedua bagian buah yang masih terdapat kulit
dan memotong bagian buah yang memar.
5. Seleksi Chunk : SC (Mengambil Irisan Nanas Produk Chunk)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di
konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berada di bagian tepi.
6. Seleksi Tidbit : ST (Mengambil Irisan Nanas Produk Tidbit)
konveyor lalu mengambil irisan nanas yang memiliki mata nanas besar atau biasa
disebut mata gareng.
7. Seleksi Choice : SCh (Mengambil Irisan Nanas Produk Choice)
konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna kuning.
8. Seleksi Standar : SSt (Mengambil Irisan Nanas Produk Standard)
konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berwarna putih.
9. Pocking : Po (Membuang Mata Nanas)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil susunan nanas yang terdiri dari
25-30 irisan lalu dengan menggunakan pinset mencabut mata nanas yang terdapat
di irisan nanas.
10. Susun Warna : SW (Menyusun Irisan Nanas Berdasarkan Keseragaman
Warna)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang berada di
konveyor lalu menyusun irisan nanas berdasarkan warna yang sama.
11. Feeding Slice : Fs (Mengumpankan Irisan Nanas Ke Kaleng)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil irisan nanas yang sudah sudah
seragam lalu mengumpankannya ke mesin Can Loader Machine (CLM).
12. Susun Nampan : SN (Menyusun Nanas Kaleng di Nampan)
Elemen kerja dimulai dengan mengecek isi kaleng, menyusun kaleng di
nampan yang berjumlah 12 kaleng per nampan lalu menyusun nampan ke troli
sampai berisi 9 tumpukan nampan per troli.
13. Transporting : Tr (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Stasiun Line Nanas
ke Antrian Stasiun Seamer)
Elemen kerja ini dimulai dengan menandai troli yang berisi nanas kaleng
lalu memindahkan troli dari stasiun line ke antrian seamer dan mengembalikan
troli kosong ke line.
18
14. Transporting Seamer : TrS (Memindahkan Nanas Kaleng Dari Antrian
Stasiun Seamer ke Seamer)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukkan nanas yang berada
di antrian seamer menggunakan troli lalu diangkut menuju stasiun seamer.
15. Feeding Seamer : FeS (Mengumpankan Nanas Kaleng Kedalam Mesin
Seamer)
Elemen kerja dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu mendorong
nampan yang berisi nanas kaleng satu per satu kedalam seamer sampai 9
tumpukan nampan (1 troli).
16. Sortir 1 : S1 (Menyortir Kaleng Rusak Sebelum Pemasakan)
Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di seamer lalu
menyortir kaleng satu per satu.
17. Seaming : OS (Operator Mesin Seamer)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin seamer
sampai menyegel atau menutup kaleng nanas.
18. Cooking : OC (Operator Mesin Cooker)
Elemen kerja dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin cooker dan
mengumpankan kaleng ke mesin cooker.
19. Sortir 2 : S2 (Menyortir Kaleng Rusak Sesudah Pemasakan)
Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di bagian palleting
lalu menyortir kaleng satu persatu.
20. Palleting Atas : PA (Menyusun Nanas Kaleng di Karton)
Elemen kerja ini dimulai dengan menyusun nanas di atas pallet dengan
mengoperasikan mesin palleting dan memastikan tidak ada ruang yang kosong.
21. Palleting Bawah : PB (Menyusun Karton di Tumpukan Nanas)
Elemen kerja ini dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu menyusun
karton diatas tumpukkan kaleng nanas.
22. Transporting Pallet : Tp (Memindahkan Nanas ke Tempat Penyimpanan)
Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun
palleting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat
penyimpanan.
19
Penentuan Waktu Normal
Waktu normal adalah waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan
serangkaian kegiatan yang ada pada elemen kerjanya tanpa memperhitungkan
faktor lain dalam kondisi senormal mungkin. Sedangkan, waktu baku adalah
waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay yang terdapat saat melakukan
pekerjaan. Waktu normal rata-rata didapatkan dengan menghitung waktu yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan pada setiap elemen kerja.
Penghitungan diulangi sebanyak 3-8 kali untuk setiap subjek yang digunakan.
Pengulangan yang digunakan tidak seluruhnya seragam karena proses
pengambilan ulangan adalah menggunakan rekaman video dan terbatas pada
waktu tertentu. Siklus pekerjaan yang dimaksud adalah siklus pekerjaan yang
telah didefinisikan untuk masing-masing elemen kerja sebelumnya. Pada
penelitian ini terdapat beberapa elemen kerja dimana satu siklus pekerjaannya
adalah berdasarkan bin dumper, aliran buah dan aliran kaleng. Oleh karena itu,
perlu dicari faktor konversi untuk merubah dari satuan detik per buah menjadi
detik per kaleng, sehingga untuk semua elemen kerja yang menggunakan aliran
buah akan dikonversi menjadi satuan detik per kaleng. Contoh mencari faktor
konversi tersebut sebagai berikut:
Diketahui :
Berat rata-rata satu buah nanas = 1.15 kg
46% menjadi produk slice (data sekunder)
Berat kaleng isi = 0.42 kg/kaleng (data sekunder) sehingga,
Berat buah yang menjadi produk slice = 46% x 1.15 kg = 0.53kg/buah
Jumlah buah dalam kaleng =
= 0.8 buah/kaleng
Setelah dilakukan perhitungan persentase buah nanas yang menjadi nanas
kaleng didapatkan faktor konversi yaitu 0.8 buah/kaleng. Waktu normal setiap
elemen kerja yang didapat dengan menggunakan aliran buah akan menghasilkan
satuan ukur detik/buah oleh karena itu perlu dikalikan dengan faktor konversi 0.8
buah/kaleng sehingga didapatkan satuan ukur yaitu detik/kaleng.
Khusus untuk elemen kerja feeding conveyor, satuan ukur yang didapatkan
dari analisis video adalah detik/bin dumper sehingga perlu dikonversikan
berdasarkan jumlah buah yang terdapat dalam satu bin dumper agar menjadi
satuan detik/buah, baru selanjutnya dikalikan dengan faktor konversi 0.8
buah/kaleng sehingga menghasilkan satuan ukur detik/kaleng. Adapun cara
pengkonversian nilai satuan pada elemen kerja feeding conveyor sebagai berikut :
Berat buah dalam bin dumper = 2500 kg
Berat rata-rata buah = 1.15 kg
Maka jumlah buah dalam 1 bin =
= 2174 buah
Contoh Subjek A1, Feeding Conveyor :
Ulangan 1 diperoleh : 94 detik/bin (analisis video)
Maka, 94 detik/bin = 94 detik /2174 buah = 0.043 detik/buah
Kemudian 0.043 detik/buah x 0.8 buah/kaleng = 0.035 detik/kaleng
(contoh perhitungan selengkapnya terdapat dalam Lampiran 1)
20
Waktu normal rata-rata subjek untuk setiap elemen kerja produksi nanas
kaleng dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2 Waktu normal rata-rata tiap subjek setiap elemen kerja
Elemen
Subjek
kerja
A1
a
B1
FC
Pr
Pe
Cc
SC
STb
SCh
SSt
Po
SW
Fs
SN
Tr
TrS
1
.035
2
.033
.030
.032
Waktu normal (det) ; ulangan ke

3
4
5
6
.035
.034
.032
.033
.032
.032
.033
.032
7
-
8
-
Ratarata
.034
SD
CV(%)
0.001
3.770
0.032 0.035
min
max
.032
0.001
3.358
0.030 0.033
0.033
0.001
3.430
0.032 0.034
A2
.037
.038
.036
0.037
0.001
2.376
0.036 0.038
A3
.632
.632
.632
.632
.632
.658
.632
.623
0.634
0.010
1.580
0.623 0.658
B2
.667
.649
.640
.667
.649
.632
.658
.667
0.653
0.013
2.042
0.632 0.667
C1
.658
.615
.632
.600
.615
.623
.632
.640
0.627
0.018
2.799
0.600 0.658
D1
.658
.615
.667
.623
.649
.632
.615
.658
0.640
0.021
3.214
0.615 0.667
0.638
0.011
2.825
0.627 0.640
A4
.600
.585
.649
.649
.615
.615
.571
.585
0.609
0.538
0.029
0.571 0.649
B3
.600
.490
.632
.615
.632
.600
.600
.571
0.592
0.551
0.046
0.490 0.632
0.601
0.544
0.012
0.592 0.609
A5
.615
.686
.667
.774
.615
.632
.667
.632
0.661
0.053
7.962
0.615 0.774
B4
.774
.706
.632
.615
.750
.615
.667
.649
0.676
0.061
9.045
0.615 0.774
0.668
0.011
1.594
0.661 0.676
A6
.667
.686
.649
.686
.632
.649
.667
.615
0.656
0.025
3.798
0.615 0.686
B5
.632
.667
.667
.686
.706
.667
.706
.632
0.670
0.029
4.299
0.632 0.706
0.685
0.010
1.488
0.656 0.670
A7
.640
.655
.711
.727
.756
.727
.670
.659
0.693
0.042
6.112
0.640 0.756
B6
.706
.741
.655
.674
.649
.663
.615
.700
0.675
0.039
5.790
0.615 0.741
0.691
0.013
1.842
0.675 0.693
A8
.677
.622
.640
.667
.640
.667
.667
.677
0.657
0.020
3.077
0.622 0.677
B7
.700
.655
.659
.677
.700
.640
.667
.693
0.673
0.028
3.343
0.800 0.875
0.655
0.012
1.783
0.657 0.674
A9
4.878
4.724
4.461
4.598
4.688
4.669 4.478 4.651 4.643
0.135
2.903
4.461 4.878
B8
4.545
4.918
4.800
4.478
4.706
4.598 4.839 4.724 4.701
0.152
3.228
4.478 4.918
B1
5.333
5.128
4.858
5.172
5.195
4.959 4.819 5.150 5.123
0.179
3.499
4.458 5.333
D2
5.150
4.819
4.938
5.195
5.128
4.898 5.195 5.150 5.026
0.149
2.973
4.819 5.195
4.873
0.237
4.858
4.651 5.026
A10
.727
.667
.667
.615
.615
.667
.667
.727
0.664
0.024
3.631
0.615 0.667
B9
.727
.667
.571
.571
.615
.727
.667
.615
0.645
0.036
5.706
0.571 0.667
0.654
0.013
2.009
0.636 0.654
A7
1.250
1.429
1.250
1.250
1.429
1.250 1.250 1.429 1.317
0.092
7.018
1.250 1.429
A9
1.250
1.250
1.429
1.250
1.250
1.250 1.250 1.250 1.272
0.063
4.962
1.250 1.429
B1
1.429
1.250
1.250
1.250
1.250
1.429 1.250 1.250 1.295
0.083
6.385
1.250 1.429
1.295
0.079
6.133
1.272 1.317
A9
1.176
1.278
1.269
1.204
1.231
0.050
4.026
1.176 1.278
B10
1.083
1.120
1.120
1.037
1.090
0.040
3.628
1.037 1.120
1.161
0.100
8.601
1.090 1.231
A11
.444
.407
.463
.481
0.449
0.032
7.043
0.407 0.481
A12
.389
.407
.398
.389
0.396
0.009
2.240
0.389 0.407
B11
.306
.306
.315
.296
0.306
0.008
2.474
0.296 0.315
0.351
0.064
18.2
0.306 0.396
21
c
FeS
A13
.583
.639
.565
.574
0.590
0.033
5.638
0.565 0.639
B12
.463
.537
.528
.491
0.505
0.034
6.783
0.463 0.537
0.547
0.061
11.06
0.505 0.590
A14
.625
.588
.526
.526
.556
.588
.588
.526
0.566
0.037
6.615
0.526 0.625
A15
.625
.667
.526
.588
0.602
0.060
9.894
0.526 0.625
A16
.556
.588
.556
.526
0.556
0.025
4.547
0.526 0.667
A17
.500
.556
.526
.500
.556
.556
.526
.500
0.527
0.026
4.878
0.500 0.556
B13
.500
.526
.500
.500
.526
.556
.500
.556
0.507
0.025
4.839
0.500 0.526
0.517
0.025
2.849
0.507 0.527
A17
.481
.496
.489
.474
.444
.511
.511
.511
0.490
0.023
4.744
0.444 0.511
B13
.452
.444
.496
.467
.459
.504
.489
.474
0.473
0.021
4.540
0.444 0.504
0.481
0.022
2.448
0.473 0.490
A18
.378
.370
.393
.378
.400
.385
.363
.385
0.490
0.012
3.144
0.363 0.400
B14
.385
.363
.370
.378
.393
.407
.370
.378
0.381
0.014
3.741
0.363 0.407
0.473
0.013
0.172
0.381 0.381
0.049
0.002
4.376
0.046 0.051
S1
OS
OC
S2
PA
PB
Tp
A19
.049
.048
.046
.051
dari hasil analisis video hanya mendapatkan 6 pengulangan.; bpengulangan menggunakan data
sekunder berupa jumlah buah yang di proses dalam satu hari.; cdari hasil analisis video hanya
mendapatkan 4 pengulangan.
Berdasarkan Tabel 2 terlihat waktu normal rata-rata pekerja di masingmasing elemen kerja. Satuan ukur pada Tabel 2 diatas merupakan satuan detik
yang setara untuk menghasilkan satu buah kaleng ukuran A2. Elemen kerja
menumpahkan nanas ke konveyor (FC) memiliki waktu rata-rata 0.033 detik.
Elemen kerja menumpahkan nanas ke konveyor memiliki waktu minimum sebesar
0.032 detik dan waktu maksimum sebesar 0.034 detik. Nilai CV pekerja A1
sebesar 3.770%, sedangkan nilai CV pekerja B1 3.358%. Nilai ini menunjukkan
pekerjaan pada pekerja B1 lebih seragam daripada data pekerja A1. Hal ini bisa
disebabkan pekerja B1 bekerja pada sistem kerja yang lebih baik daripada pekerja
A1. Nilai koefisien keragaman kerja antar pekerja sebesar 3.430%
Elemen kerja washing, sortasi dan grading (Pr) memiliki waktu rata-rata
0.037 detik dengan nilai koefisien keragaman kerja sebesar 2.376%. Elemen kerja
washing, sortasi dan grading memiliki waktu minimum sebesar 0.036 detik dan
waktu maksimum sebesar 0.038 detik.
Elemen kerja kupas kulit (Pe) memiliki waktu rata-rata 0.638 detik. Waktu
minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja C1 sebesar
0.627 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja D1
sebesar 0.640 detik. Nilai koefisisen keragaman kerja sebesar 1.1%. Nilai CV
pekerja A3 sebesar 1.580%, pekerja B2 sebesar 2.042%, pekerja C1 sebesar
2.799% dan pekerja D1 sebesar 3.214%. Nilai CV ini menunjukkan data pekerja
A3 lebih seragam dibandingkan pekerja B2, C1 dan D1. Dapat dikatakan pekerja
A memiliki keterampilan lebih baik.
Elemen kerja membuang bagian buah nanas yang memar (Cc) memiliki
waktu rata-rata 0.601 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari
waktu rata-rata pekerja B3 sebesar 0.592 detik sementara waktu maksimum
diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A4 sebesar 0.609 detik. Nilai koefisien
keragaman 1.2%. Nilai CV pekerja A sebesar 0.029%, sedangkan nilai CV
pekerja B 0.046%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A4 lebih seragam
daripada data pekerja B3.
22
Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk chunk (SC) memiliki
waktu rata-rata pekerja A5 sebesar 0.661 detik sementara waktu maksimum
diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B4 sebesar 0.676 detik. Nilai koefisien
keragaman kerja 1.594%. Nilai CV pekerja A5 sebesar 7.962%, sedangkan nilai
CV pekerja B4 9.045%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A5 lebih
seragam daripada data pekerja B4. Hal ini disebabkan adanya faktor persepsi dan
waktu eksekusi yang berbeda dari pekerja untuk membedakan irisan nanas yang
harus diambil untuk produk chunk.
Elemen kerja mengambil irisan nanas untuk produk tidbit (STb) memiliki
diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B5 sebesar 0.670 detik. Nilai koefisien
keragaman 1.488%. Nilai CV pekerja A sebesar 3.798%, sedangkan nilai CV
pekerja B5 4.299%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A6 lebih seragam
daripada data pekerja B5 dengan nilai koefisien keragaman 1.488%.
Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria choice (SCh) memiliki waktu
rata-rata 0.691 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu
rata-rata pekerja B6 sebesar 0.675 detik sementara waktu maksimum diperoleh
dari waktu rata-rata pekerja A7 sebesar 0.693 detik. Nilai koefisien keragaman
1.842%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 6.112%, sedangkan nilai CV pekerja B6
5.790%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B6 lebih seragam daripada data
pekerja A7.
Elemen kerja mengambil irisan nanas kriteria standar (SSt) memiliki waktu
rata-rata pekerja A8 sebesar 0.657 detik sementara waktu maksimum diperoleh
dari waktu rata-rata pekerja B7sebesar 0.673 detik. Nilai koefisien keragaman
3.343%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A8 lebih seragam daripada data
pekerja B7.
Elemen kerja membuang mata nanas (Po) memiliki waktu rata-rata 4.873
detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata
pekerja A9 sebesar 4.643 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu
rata-rata pekerja D2 sebesar 5.026 detik. Nilai koefisien keragaman kerja 4.858%.
Nilai CV pekerja A9 sebesar 2.903%, pekerja B8 sebesar 3.228%, pekerja B1
sebesar 3.499% dan pekerja D2 sebesar 2.973%. Nilai ini menunjukkan data pada
pekerja A9 lebih seragam daripada data pekerja B8, B1 dan D2. Hal ini
disebabkan adanya faktor persepsi dan waktu eksekusi yang berbeda dari pekerja
untuk mencabut mata nanas.
Elemen kerja menyusun irisan nanas berdasarkan warna (SW) memiliki
keragaman kerja 2.009%. Nilai CV pekerja A10 sebesar 3.631%, sedangkan nilai
CV pekerja B9 5.706%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A10 lebih
seragam daripada data pekerja B9.
Elemen kerja mengumpankan irisan nanas kedalam kaleng (FS) memiliki
23
keragaman 6.133%. Nilai CV pekerja A7 sebesar 7.018%, pekerja A9 sebesar
4.962% dan pekerja B1 sebesar 6.385%. Nilai ini menunjukkan data pekerja A9
lebih seragam daripada pekerja A7 dan B1.
Elemen kerja menyusun nanas kaleng ke nampan (SN) memiliki waktu ratarata 1.161 detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu ratarata pekerja A9 sebesar 1.231 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari
waktu rata-rata pekerja B10 sebesar 1.090 detik. Nilai koefisien keragaman kerja
8.601% detik. Nilai CV pekerja A9 sebesar 4.026%, sedangkan nilai CV pekerja
B10 3.628%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja B10 lebih seragam
daripada data pekerja A9.
Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari stasiun line ke antrian seamer
(Tr) memiliki waktu rata-rata 0.449 detik, waktu maksimum sebesar 0.481 detik
sementara waktu minimum sebesar 0.407 detik. Perbedaan waktu ini disebabkan
adanya faktor jarak dari line menuju seamer yang berbeda-beda.
Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari antrian seamer ke stasiun
seamer (TrS) memiliki waktu rata-rata 0.351 detik. Waktu minimum pada elemen
kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata pekerja B11 sebesar 0.306 detik sementara
waktu maksimum diperoleh dari waktu rata-rata pekerja A12 sebesar 0.396 detik.
Nilai koefisien keragaman 18.200%. Nilai CV pekerja A12 sebesar 2.240%,
sedangkan nilai CV pekerja B11 2.474%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja
A12 lebih seragam daripada data pekerja B11.
Elemen kerja mengumpankan nanas kaleng ke seamer (FeS) memiliki waktu
6.783%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A13 lebih seragam daripada
data pekerja B12.
Elemen kerja menyortir kaleng rusak sebelum pemasakan (S1) memiliki
waktu rata-rata 0.556 detik dengan nilai koefisien keragaman 6.615%. Waktu
minimum sebesar 0.526 detik sementara waktu maksimum sebesar 0.628 detik.
Elemen kerja operator mesin seamer (OS) memiliki waktu rata-rata 0.602 detik
dengan nilai koefisien keragaman 9.894%. Waktu minimum sebesar 0.526 detik
sementara waktu maksimum sebesar 0.628 detik.
Elemen kerja operator mesin cooker (OC) memiliki waktu rata-rata 0.351
detik dengan nilai koefisien keragaman 4.547%. Waktu minimum sebesar 0.526
detik sementara waktu maksimum sebesar 0.588 detik.
Elemen kerja mensortir kaleng rusak sesudah pemasakan (S2) memiliki
keragaman 2.849%. Nilai CV pekerja A17 sebesar 4.878%, sedangkan nilai CV
pekerja B13 4.839%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A17 dan pekerja
B13 relatif seragam.
Elemen kerja menyusun nanas di karton (PA) memiliki waktu rata-rata 0.481
detik. Waktu minimum pada elemen kerja ini diperoleh dari waktu rata-rata
24
pekerja B13 sebesar 0.473 detik sementara waktu maksimum diperoleh dari waktu
rata-rata pekerja A17 sebesar 0.490 detik. Nilai koefisien keragaman 2.44% Nilai
CV pekerja A17 sebesar 4.744%, sedangkan nilai CV pekerja B13 4.540%. Nilai
ini menunjukkan data pada pekerja A17 lebih seragam daripada data pekerja B13.
Elemen kerja menyusun karton di atas nanas kaleng (PB) memiliki waktu
1.720%. Nilai CV pekerja A18 sebesar 3.144 %, sedangkan nilai CV pekerja B14
3.741%. Nilai ini menunjukkan data pada pekerja A18 lebih seragam daripada
data pekerja B14.
Elemen kerja memindahkan nanas kaleng dari stasiun palleting kewarehouse (Tp) memiliki waktu rata-rata 0.049 detik dengan nilai koefisien
keragaman 4.376%. waktu minimum sebesar 0.046 detik sementara waktu
maksimum sebesar 0.051 detik.
Berdasarkan Tabel 3 juga dapat dilihat elemen kerja dengan koefisien
keragaman yang rendah adalah elemen kerja yang karakteristik kerjanya banyak
dikerjakan dengan bantuan mesin seperti elemen kerja Fc, Pr, Pe. TrS, S1, OS, OC,
S2, PA, PB dan Tp sedangkan, elemen kerja Cc, SC, STb, SCh, SSt, Po, SW, FeS dan
Tr memiliki nilai koefisien keragaman yang tinggi yang karakteristik kerjanya
banyak dikerjakan oleh manusia. Sehingga, banyak faktor yang menyebabkan
terjadinya keragaman.
Penentuan Waktu Baku

Waktu baku merupakan waktu yang telah ditetapkan berdasarkan waktu
normal dan faktor kesulitan yang terdapat dalam aktivitas produksi nanas kaleng.
Dalam konteks pada penelitian ini penentuan waktu baku adalah dengan
menjumlahkan nilai waktu normal dengan nilai waktu waktu delay. Pada aktivitas
produksi nanas kaleng kondisi pabrik telah didesain sedemikian rupa sehingga
seragam baik kondisi lantai, pencahayaan maupun kondisi lingkungan. Sehingga
untuk aktivitas di pabrik dapat dikatakan tidak ada faktor kesulitan yang
menyebabkan kelambatan produksi. Adapun kelambatan produksi bisa terjadi
karena pengaruh delay pada sistem (unavoidable delay) dan delay tersebut dapat
dikatakan termasuk dalam faktor kesulitan.
Frank B. Gilberth dan istrinya (1909) dalam Akbar (2011) menjelaskan
dasar untuk menyempurnakan konsep mengenai avoidable and unavoidable delay,
dikembangkan oleh Frank B. Gilbreth pada awal penelitiannya, dapat
diaplikasikan pada semua kegiatan produksi yang dilakukan oleh operator.
Gilbreth dan istrinya menguraikan gerakan-gerakan kerja ke dalam 17 gerakan
dasar THERBLIG (dieja dari nama Gilbreth secara terbalik). Sebagian besar dari
elemen-elemen dasar Therblig merupakan gerakan tangan yang biasa terjadi
dalam suatu pekerjaan, terlebih bila bersifat manual. Dari 17 gerakan Therblig
tersebut dua diantaranya adalah avoidable delay dan unavoidable delay.
Kelambatan yang tak terhindar (unavoidable delay) adalah kelambatan yang
diakibatkan oleh hal-hal yang terjadi di luar kemampuan kendali pekerja. Hal ini
timbul karena ketentuan cara kerja yang mengakibatkan satu tangan menganggur
25
sedangkan tangan lainnya bekerja sedangkan kelambatan yang dapat dihindarkan
(avoidable delay) merupakan kelambatan yang disebabkan oleh hal yang
ditimbulkan sepanjang waktu kerja oleh pekerjanya sendiri baik disengaja maupun
tidak disengaja.
Oleh karena itu, nilai waktu baku akan sama dengan waktu normal pekerja
dijumlahkan dengan waktu delay dari masing-masing elemen kerja. Waktu baku
digunakan untuk merencanakan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan pada bagian
atau proses tertentu agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. Hal ini
diharapkan dapat memberikan keuntungan lebih kepada perusahaan karena
pengalokasian sumber daya manusia diletakkan ke tempat atau bagian yang
memang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan kerja agar lebih efektif. Waktu
baku setiap elemen kerja dan total waktu baku dapat dilihat pada Tabel 3.
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
a
Tabel 3 Waktu baku dan total waktu baku tiap elemen kerja
Waktu (detik)a
Elemen Kerja
Normal
Delay
Baku
FC
0.033
0.059
0.092
Pr
0.037
0.003
0.040
Pe
0.638
0.514
1.152
Cc
0.601
0.544
1.145
SC
0.668
0.490
1.158
STb
0.685
0.476
1.162
SCh
0.691
0.472
1.163
SSt
0.665
0.459
1.124
Po
4.873
2.816
7.689
SW
0.654
0.502
1.156
FS
1.295
0.472
1.767
SN
1.161
0.743
1.904
Tr
0.449
1.314
1.763
TrS
0.351
0.558
0.909
FeS
0.501
0.102
0.603
S1
0.556
0.185
0.757
OS
0.602
0.122
0.724
OC
0.556
0.075
0.631
S2
0.517
0.107
0.624
PA
0.481
0.150
0.631
PB
0.381
0.250
0.631
Tp
0.049
0.582
0.631
Total
16.589
11.022
27.608
Setara untuk menghasilkan nanas kaleng ukuran A2
Berdasarkan Tabel 3 didapatkan total waktu normal dari semua elemen kerja
yaitu sebesar 16.589 detik per kaleng dengan total waktu delay sebesar 11.022
detik per kaleng. Waktu total produksi satu kaleng nanas didapat dengan
menjumlahkan waktu normal semua elemen kerja dengan waktu tunda dari semua
elemen kerja. Sehingga, didapatkan waktu baku total untuk memproduksi satu
kaleng nanas ukuran A2 sebesar 27.608 detik. Pada Tabel 3 juga terlihat bahwa
waktu baku terbesar adalah pada elemen kerja Po, yaitu elemen kerja yang
26
berfungsi untuk mencabut mata nanas. Pada Po nilai didapatkan nilai waktu baku
sebesar 7.689 detik. Ini menunjukan bahwa pada elemen kerja Po memiliki
kontribusi sebesar 7.689 detik untuk menghasilkan satu produk nanas kaleng,
cukup lama dibandingkan dengan elemen kerja lainnya. Sedangkan waktu baku
terendah ada pada elemen kerja Pr sebesar 0.04 detik untuk menghasilkan satu
produk nanas kaleng. Jika dilihat lebih lanjut lagi dapat diketahui perbedaan
antara elemen kerja yang dikerjakan oleh tenaga manusia langsung dengan elemen
kerja yang dikerjakan oleh operator sebagai pengendali mesin. Pada elemen kerja
yang dikerjakan langsung menggunakan tenaga manusia terlihat membutuhkan
waktu yang lebih lama dibandingkan dengan pekerja operator yang
mengendalikan mesin. Hal ini menjelaskan bahwa faktor dari karakteristik
manusia memiliki pengaruh terhadap aktivitas kerja.
Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku

Kapasitas merupakan jumlah kaleng maksimum yang dapat dihasilkan oleh
pekerja untuk setiap elemen kerja dalam aktivitas produksi nanas kaleng selama
waktu kerja. Kapasitas kerja produksi nanas kaleng dinyatakan dalam jumlah
kaleng per satuan waktu. Perencanaan kapasitas ditujukan untuk mengetahui
jumlah sumber daya manusia yang dibutuhkan untuk memproduksi jumlah kaleng
yang diinginkan.
Kapasitas produksi yang akan digunakan berdasarkan waktu baku yang
diperoleh dari studi pada pabrik produksi nanas kaleng tersebut. Kegiatan
produksi nanas kaleng dalam satu hari diasumsikan memiliki waktu efektif
sebesar 60% dari waktu kerja. Asumsi ini dilihat berdasarkan kegiatan langsung
yang ada di pabrik dimana pekerja tidak bekerja secara terus menerus namun ada
saat pekerja berhenti sebentar untuk izin minum dan pergi ke toilet sehingga
asumsi sebesar 60% cukup masuk akal. Kroemer (1997) menjelaskan bahwa
secara umum perbedaan tipe istirahat dalam suatu aktivitas bisa menggunakan 2030% waktu kerja sehingga waktu kerja efektif yang bisa digunakan hanya 70%
dari waktu kerja total. Penggunaan asumsi 60% untuk penelitian ini adalah karena
pekerja Indonesia memiliki waktu istirahat atau jeda waktu yang lebih banyak
dibandingkan di negara luar, sebagai contoh untuk melakukan ibadah. Total waktu
total kerja adalah 11 jam/hari dan waktu istirahat adalah 1 jam, maka dalam satu
hari memiliki waktu kerja bersih 10 jam/hari kemudian dari faktor 60% tersebut
didapatkan waktu kerja bersih efektif 6 jam/hari. Dengan membagi waktu kerja
bersih efektif dengan waktu baku maka akan ditentukan nilai kapasitas untuk
setiap elemen kerja dengan satuan ukur kaleng per hari. Pada kegiatan produksi
nanas kaleng ini terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerja
memiliki karakteristik kerja yang berbeda-beda. Oleh karena itu, perlu diketahui
kapasitas dari tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku dari masing-masing
elemen kerja.
Penentuan nilai kapasitas setiap elemen kerja pada produksi nanas kaleng ini
juga perlu dilakukan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk
meningkatkan target produksi dengan melihat karakteristik kapasitas dari masingmasing elemen kerja. Kapasitas masing-masing elemen kerja ditunjukkan pada
Tabel 4.
27
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Tabel 4 Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku

Waktu kerja
Elemen
Waktu baku
Kapasitas
Kapasitas
bersih efektif
kerja
(detik/kaleng) (Kaleng/jam)
(kaleng/hari)
(jam/hari)
FC
0.092
6
234783
39130
Pr
0.040
6
540000
90000
Pe
1.152
6
18750
3125
Cc
1.145
6
18865
3144
SC
1.158
6
18653
3109
STb
1.162
6
18589
3098
SCh
1.163
6
18573
3095
SSt
1.124
6
19217
3203
Po
7.689
6
2809
468
SW
1.156
6
18685
3114
FS
1.767
6
12224
2037
SN
1.904
6
11345
1891
Tr
1.763
6
12252
2042
TrS
0.909
6
23762
3960
FeS
0.603
6
35821
5970
S1
0.757
6
28534
4756
OS
0.724
6
28534
4756
OC
0.631
6
34231
5705
S2
0.624
6
34615
5769
PA
0.631
6
34231
5705
PB
0.631
6
34231
5705
Tp
0.631
6
34231
5705
Berdasarkan Tabel 4 dapat dilihat tiap elemen kerja memiliki kapasitas yang
berbeda. Hal ini karena karakteristik pekerjaan dari tiap elemen berbeda. Elemen
kerja yang mempunyai kapasitas yang paling besar adalah elemen kerja Pr
sedangkan elemen kerja yang mempunyai kapasitas paling kecil adalah elemen
kerja membuang mata nanas (PO). Secara umum dari Tabel 4 terlihat bahwa
elemen kerja dimana karakteristik pekerjaannya lebih banyak dilakukan oleh
mesin dengan bantuan operator memiliki kapasitas yang lebih besar daripada
elemen kerja yang dikerjakan langsung oleh pekerja secara manual.
Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja

Perencanaan kebutuhan tenaga kerja dalam industri produksi nanas kaleng
ditujukan untuk mengetahui berapa jumlah nanas kaleng yang dapat diproduksi
dalam satu hari berdasarkan jumlah tenaga yang sudah ada atau berapa jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan untuk target produksi nanas kaleng dalam satu hari.
Dalam industri produksi nanas kaleng terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap
elemen kerja mempunyai karakteristik dan waktu kerja yang berbeda sehingga
untuk melakukan perencanaan tenaga kerja harus diketahui kapasitas dari tiap-tiap
elemen kerja tersebut. Kapasitas tiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 4.
28
Total tenaga kerja yang dibutuhkan untuk masing-masing elemen kerja
dapat diketahui dengan membagi target produksi perusahaan per hari dengan
kapasitas produksi per hari per orang untuk setiap elemen kerja. Target produksi
perusahaan adalah 250000 kaleng/hari. Alokasi tenaga kerja tiap elemen kerja
dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi
Kapasitas
Target produksi
Alokasi tenaga kerja
No Elemen Kerja
(kaleng/hari)
(kaleng)
(orang)
1
FC
234783
250000
2
2
Pr
540000
250000
1
3
Pe
18750
250000
14
4
Cc
18865
250000
14
5
SC
18653
250000
14
6
STb
18589
250000
14
7
SCh
18573
250000
14
8
SSt
19217
250000
14
9
Po
2809
250000
90
10
SW
18685
250000
14
11
FS
12224
250000
21
12
SN
11345
250000
23
13
Tr
12252
250000
21
14
TrS
23762
250000
11
15
FeS
35821
250000
7
16
S1
28534
250000
9
17
OS
28534
250000
9
18
OC
34231
250000
8
19
S2
34615
250000
8
20
PA
34231
250000
8
21
PB
34231
250000
8
22
Tp
34231
250000
8
Total tenaga kerja
332
Berdasarkan Tabel 5, elemen kerja yang membutuhkan tenaga kerja yang
sedikit adalah elemen kerja FC dan elemen kerja Pr yang membutuhkan alokasi
tenaga kerja yang banyak adalah elemen kerja Po. Elemen kerja FC dan Pr
membutuhkan tenaga kerja masing-masing berjumlah satu orang. Hal ini
disebabkan waktu pengerjaan yang sangat cepat pada elemen kerja tersebut.
Selain itu, pada elemen kerja sebagian besar proses pekerjaan menggunakan
mesin.
Elemen kerja Pe, Cc, SC, STb, SCh dan SSt membutuhkan tenaga kerja yang
sama masing-masing 14 orang per elemen kerja. Cukup masuk diakal jika elemenelemen keja ini membutuhkan jumlah tenaga kerja yang sama karena elemen kerja
Pe, Cc, SC, STb, SCh dan SSt berada pada stasiun atau line yang sama. Waktu
pengerjaan pada elemen kerja tersebut membutuhkan waktu yang lebih lama
dibandingkan elemen kerja Fc dan Pr sehingga untuk menghindari terjadinya
penumpukkan dibutuhkan tenaga kerja yang lebih banyak. Elemen kerja Po
merupakan elemen kerja yang paling banyak membutuhkan tenaga kerja dengan
29
jumlah tenaga kerja 90 pekerja. Elemen kerja Po membutuhkan waktu 7 kali lebih
lambat dari elemen kerja sebelumnya. Oleh sebab itu, dibutuhkan 90 orang
pekerja Po untuk mengimbangi pekerjaan dari elemen pekerja SSt.
Elemen kerja SW membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 14 orang.
Waktu yang dibutuhkan pada elemen kerja Sw ini hampir 7 kali lebih cepat
dibandingkan elemen kerja sebelumnya yaitu elemen kerja Po. Satu tenaga kerja
pada elemen kerja SW setara dengan 7 tenaga kerja pada elemen kerja Po
sedangkan, pada elemen kerja FS membutuhkan tenaga kerja satu setengah kali
lipat dari jumlah tenaga kerja elemen kerja Sw yaitu 21 orang. Hal ini disebabkan
pada elemen kerja FS terdapat dua pekerjaan yaitu menyusun susunan irisan nanas
lalu mengumpankan ke Can Loader Machine (CLM).
Elemen kerja SN membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 23 orang.
Waktu yang dibutuhkan untuk elemen kerja SN hampir sama dengan elemen kerja
FS sehingga untuk alokasi tenaga kerja relatif sama. Begitu juga untuk Tr yang
relatif sama dengan elemen kerja SN.
Elemen kerja TrS membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 11 orang.
Elemen kerja TS karakteristik pekerjaan mirip dengan elemen kerja Tr. Namun,
jarak yang ditempuh untuk memindahkan troli pada elemen kerja TrS lebih dekat
dibandingkan dengan elemen kerja Tr. Sehingga, waktu yang dibutuhkan lebih
sedikit dan berdampak pada jumlah tenaga kerja yang dialokasikan pada elemen
kerja tersebut lebih sedikit yaitu 11 orang.
Pada stasiun seamer terdapat tiga elemen kerja yaitu elemen kerja FeS, S1
dan Os. Elemen kerja FeS membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak 7 orang,
elemen kerja S1 9 orang dan elemen kerja OS 9 orang. Elemen kerja OS
membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan elemen kerja FS dan S1.
Ketiga elemen kerja tersebut relatif sama.
Elemen kerja Oc membutuhkan tenaga kerja sebanyak 8 orang. Waktu yang
dibutuhkan untuk elemen kerja ini lebih kecil dibandingkan elemen kerja
sebelumnya.
Elemen kerja S2, PA dan PB berada pada stasiun yaitu stasiun palleting.
Alokasi untuk ketiga elemen kerja ini pun relatif sama yaitu berjumlah 8 orang.
Begitu juga dengan elemen kerja Tp membutuhkan jumlah tenaga kerja sebanyak
8 orang. Karakteristik kerja pada elemen kerja ini yaitu memindahkan tumpukkan
kaleng.
Tenaga kerja yang melakukan proses produksi nanas kaleng berjumlah
sekitar 1200 orang. Dari 1200 tersebut dapat diketahui bahwa jumlah pekerja yang
bekerja khusus untuk memproduksi nanas kaleng ukuran A2 dari seluruh elemen
kerja berjumlah 384 orang. Hasil ini jika dibandingkan dengan jumlah tenaga
kerja yang dihasilkan berdasarkan alokasi menurut kapasitas produksi yang
berjumlah 332 orang, maka dapat dikatakan bahwa perusahaan memiliki tenaga
kerja yang berlebih. Untuk mengefisiensikan jumlah tenaga kerja yang ada pada
saat ini yaitu 384 orang maka solusi yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah
dengan peningkatan target produksi. Adapun target produksi bisa ditingkatkan
oleh perusahaan menjadi 290000 kaleng/hari. Dengan kata lain produktivitas yang
ada saat ini dapat ditingkatkan sebesar 16%. Nilai 290000 kaleng/hari ini
ditentukan berdasarkan kapasitas setiap elemen kerja yang tersedia, kemudian
dioptimalkan dengan menggunakan jumlah tenaga kerja yaitu sebesar 384 pekerja.
Sistem sebaran tenaga kerja pada setiap elemen kerja juga dapat didesain dengan
30
menyesuaikan kapasitas masing-masing elemen kerja yang tersedia. Adapun
desain sistem sebaran tenaga kerja untuk dapat menghasilkan target 290000
kaleng/ hari ditunjukan pada Tabel 6.
Tabel 6 Alokasi tenaga kerja berdasarkan target dan kapasitas produksi
Kapasitas
Target Produksi Alokasi tenaga kerja
(kaleng/hari)
(kaleng/hari)
(orang)
FC
234783
290000
2
Pr
540000
290000
2
Pe
18750
290000
16
Cc
18865
290000
16
SC
18653
290000
16
STb
18589
290000
16
SCh
18573
290000
16
SSt
19217
290000
16
Po
2809
290000
105
SW
18685
290000
16
FS
12224
290000
24
SN
11345
290000
26
Tr
12252
290000
24
TrS
23762
290000
13
FeS
35821
290000
9
S1
28534
290000
11
OS
28534
290000
11
OC
34231
290000
9
S2
34615
290000
9
PA
34231
290000
9
PB
34231
290000
9
Tp
34231
290000
9
Total Tenaga Kerja
384
No Elemen Kerja
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Berdasarkan Tabel 6 dapat dilihat sebaran tenaga kerja pada setiap elemen
kerja. Jika dibandingkan dengan dengan sebaran tenaga kerja yang menggunakan
target produsksi 250000 kaleng/hari, terlihat bahwa peningkatan terbesar adalah
pada elemen kerja pocking. Terjadi penambahan tenaga kerja sebesar 15 orang
dari 90 menjadi 105 pekerja. Secara keseluruhan, sebaran tenaga kerja untuk
semua elemen kerja mengalami peningkatan yang relatif sedikit terkecuali untuk
elemen kerja pocking yang mengalami peningkatan terbesar serta pada elemen
kerja feeding conveyor yang cukup hanya menggunakan 2 orang pekerja.
Perusahaan dapat menggunakan data yang dihasilkan dari penelitian ini
untuk melakukan pengoptimasian pendistribusian tenaga kerja sesuai dengan
kebutuhan pada setiap elemen kerja. Sebagai contoh perusahaan dapat
31
mengalokasikan jumlah tenaga kerja pada elemen kerja yang benar-benar
membutuhkan tenaga kerja paling banyak dan mengurangi tenaga kerja yang
dianggap bisa dikerjakan dengan hanya menggunakan tenaga kerja yang sedikit.
SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan
1. Elemen kerja yang terdapat pada proses produksi nanas kaleng berjumlah
22 elemen kerja dengan alur kerja sebagai berikut:
Feeding Conveyor (Fc) Preparation (Pr) Peeling (Pe) Cutting
Crush (Cc) Seleksi Crush (Sc) Seleksi Tidbit (STb) Seleksi
Choice (SCh) Seleksi Standard (SSt) Pocking (Po) Susun Warna
(Sw) Feeding Slice (Fs) Susun Nampan (SN) Transporting (Tr)
Transporting Seamer (TrS) Feeding Seamer (FeS) Sorting 1 (S1)
Seaming (Os) Cooking (Oc) Sortir 2 (S2) Palleting Atas (PA)
Palleting Bawah (PB) Transporting Pallet (Tp)
2. Waktu baku (setara untuk menghasilkan satu kaleng nanas A2) pada setiap
elemen kerja diperoleh sebagai berikut : untuk elemen kerja Fc sebesar
0.092 detik, elemen kerja Pr sebesar 0.040 detik, elemen kerja Pe sebesar
1.152 detik, elemen kerja Cc sebesar 1.145 detik, elemen kerja Sc sebesar
1.158 detik, elemen kerja STb sebesar 1.162 detik, elemen kerja SCh sebesar
1.163 detik, elemen kerja SSt sebesar 1.124 detik, elemen kerja Po sebesar
7.689 detik, elemen kerja Sw sebesar 1.156 detik, elemen kerja Fs sebesar
1.767 detik, elemen kerja SN sebesar 1.904 detik, elemen kerja Tr sebesar
1.763 detik, elemen kerja TrS sebesar 0.909 detik, elemen kerja FeS
sebesar 0.603 detik, elemen kerja S1 sebesar 0.757 detik, elemen kerja Os
sebesar 0.757 detik, elemen kerja Oc sebesar 0.631 detik, elemen kerja S2
sebesar 0.624 detik, elemen kerja PA sebesar 0.631 detik, elemen kerja PB
sebesar 0.631 detik, elemen kerja Tp sebesar 0.631 detik.
3. Elemen kerja yang memiliki kontribusi waktu terbesar adalah elemen kerja
Po (7.689 detik/kaleng) sedangkan yang memiliki kontribusi waktu
terendah adalah elemen kerja Pr (0.04 detik/kaleng). Total waktu baku
yang setara untuk memproduksi satu nanas kaleng ukuran A2 (420 gram)
adalah 27.608 detik.
4. Elemen kerja yang memiliki kapasitas terbesar terdapat pada elemen kerja
Pr (540000 kaleng/hari) sedangkan yang memiliki kapasitas terkecil
terdapat pada elemen kerja Po (2809 kaleng/hari). Sesuai dengan target
produksi perusahaan saat ini yaitu 250000 kaleng/hari, jumlah tenaga kerja
ideal yang dibutuhkan adalah 332 orang dengan pola distribusi sesuai
kapasitas pada setiap elemen kerja.
32
5. Dengan jumlah tenaga kerja untuk memproduksi nanas kaleng ukuran A2

yang ada saat ini yaitu 384 orang maka perusahaan dapat meningkatkan
target produksi menjadi 290000 kaleng/hari, atau setara dengan
peningkatan 16 % dari target produksi saat ini.
Saran
Berdasarkan hasil yang didapatkan dari penelitian ini maka perusahaan
sebaiknya mengoptimalkan jumlah tenaga kerja dengan melihat pola
pendistribusian tenaga kerja yang lebih tepat sesuai dengan kebutuhan dan
kapasitas. Pada bagian Line khususnya elemen kerja Pocking perlu dilakukan
penempatan tenaga kerja yang lebih tertata karena menggunakan tenaga kerja
yang lebih banyak dibandingkan elemen kerja lainnya.
Penelitian ini hanya memfokuskan pada penelitian studi waktu pada satu
shift kerja yaitu shift kerja pagi. Sebaiknya perlu dilakukannya penelitian lanjutan
mengenai pengaruh perbedaan shift pagi dan shift malam terhadap waktu baku
dalam proses produksi nanas kaleng.
DAFTAR PUSTAKA
Akbar, Muammar Tawaruddin. 2011. Studi Gerak dan Waktu pada Proses
Penggilingan Padi Skala Besar dan Kecil [skripsi]. Bogor (ID): Institut
Pertanian Bogor
Didin. 2009. Identifikasi Faktor-Faktor yang Memengaruhi Ketidakseragaman
Ukuran Buah Nanas (Ananas comosus L.) di PT Great Giant Pineapple,
Terbanggi Besar, Lampung Tengah [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian
Bogor.
[IEA]
International
Ergonomic
Association.
2000.
What
is
Ergonomic.[Internet].[diunduh 2014 Juni 12]. Tersedia pada: http// www.iea.cc
/what is ergonomic.
Kroemer KHE, Grandjean E. 1798. Fitting the Task to the Human. 5th ed. Padstow
(UK): Taylor&Francis.
Mundel ME, David LD. 1950. Motion and Time Study Improving Productivity. 7th ed.
New Jersey: Precentice Hall. Inc.
Niebel BW. 1988. Motion and Time Study. Irwin. Homewood. Illinois.
Pujimulyani D. 2009. Teknologi Pengolahan Sayur-Sayuran dan Buah-Buahan.
Yogyakarta (ID): Graha Ilmu.
Sanders SM, Mc Cormick. 1993.Human Factor Engineering and Design. 7th ed.
New Delhi (IN): McGraw Hill.
Sulistyadi K, Susanti SL. 2003. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi.
Fakultas Teknik. Jakarta (ID): Universitas Sahid.
Sutalaksana IZ. Ruhana A, Jann HT. 2004. Teknik Tata Cara Kerja Departemen
Teknik Industri. Bandung (ID): Institut Teknologi Bandung.
33
Syuaib MF, Herodian S, Hidayat DA, Filaini R, Sari TN, Putranti KA. 2012.
Laporan Hasil Kajian Ergonomika untuk Penyempurnaan Sistem dan
Produktivitas Kerja Panen-muat Sawit di Kebun PT Astra Agro Lestari. Bogor
(ID): Institut Pertanian Bogor.
Syuaib M.F. 2003. Ergonomics Study on The Process of Mastering Tractor
Operation [disertasi]. Tokyo (JP): Tokyo University of Agriculture and
Technology.
34
Lampiran 1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja
1. Elemen kerja FC: Subjek A1, ulangan 1
Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video
Berat buah dalam bin dumper
Berat rata-rata buah
= 1 bin/ 94 detik
= 2500 kg
= 1.15 kg/ buah
Jumlah buah dalam 1 bin
Waktu normal
= 94 detik/ bin
= 94 detik/ 2174 buah
= 0.043 detik/ buah
=
= 0.035 detik/ kaleng
Waktu delay
= 240 detik/ bin

= 240 detik/ 2174 buah
= 0.11 detik/ buah
=
2. Elemen kerja Pr: Ulangan 1

Waktu normal:
Berat buah yang diproses
Jumlah buah yang diproses
Jam kerja
Proses buah per menit
Kapasitas aktual grader
Maka, waktu normal
= 800992 kg
= 1.15 kg/ buah
=
= 696514.783 buah
= 8.5 jam = 530 menit
=
= 1314.179 buah/ menit
= 21.903 buah/ detik
= 0.0457 detik/ buah
=
Waktu delay:
Kapasitas terpasang
Jumlah buah yang diproses
= 50000 kg/ jam

=
= 43478.261 buah/ jam
Proses buah
=
35
Jumlah grader
= 2 grader
Total kapasitas grader
=
= 1449.275 buah/menit
Kapasitas terpasang
=
= 24.155 buah/detik
Maka. waktu delay
=
= 3.155 buah/detik
3. Elemen kerja Pe: Subjek A3, ulangan 1

Waktu normal:
Maka, waktu normal
= 76 buah/ 60 detik
= 0.789 detik/ buah
=
Amatan
Satuan
Berat buah yang

diproses
Jumlah buah diproses
Jam kerja
Jam kerja
Proses buah detik
kerja
Jumlah ginaca
Aliran buah di ginaca
dan line
Aliran buah
Rata-rata aliran buah
kg
Input
2
800992
831529
925849
kg/buah
buah
jam
menit
buah/menit
1.15
696514.783
8.50
530
1314.179
1.15
723068.7
9.25
565
1279.768
1.15
805086.1
10
600
1341.81
detik/buah
0.046
0.047
0.045
buah/menit
mesin
1314.178835
28
1279.767603
28
1341.810145
28
buah/menit
46.9349584
45.70598582
47.92179089
detik/buah
detik/buah
1.278364828
1.312738341
1.281047729
1.252040019
Waktu delay:
Aliran buah di ginaca dan line
=
Aliran buah
=
= 1.278 detik/ buah
Rata-rata aliran buah
= 1.281 detik/ buah

=
36
Maka, waktu delay
=
= 0.394 detik/kaleng
4. Elemen kerja Cc, Sc, STb, SCh, dan SSt: Cc, subjek A4, ulangan 1
Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 40 buah/ 30 detik
= 0.75 detik/ buah
Maka, waktu normal
=
= 0.6 detik/ kaleng
Waktu delay
=
5. Elemen kerja Po: Subjek A9, ulangan 1

Waktu normal:
Rata-rata jumlah mata nanas
Maka. waktu normal
= 246 mata nanas/ 60 detik

= 25 mata nanas/ buah
=
= 6.098 detik/ buah
=
Waktu delay:
Jumlah pekerja
Total rata-rata aliran buah
= 6 orang
=
=
6. Elemen kerja Sw: Subjek A10, ulangan 1

Waktu normal:
Maka. waktu normal
= 11 buah/ 10 detik
= 0.909 detik/ buah
=
Waktu delay
=
37
7. Elemen kerja Fs: Subjek A7, ulangan 1
Waktu normal:
Maka, waktu normal
Waktu delay:
Jumlah line produksi kaleng A2
Aliran kaleng
Aliran kaleng per line
= 8 kaleng/ 10 detik
= 10 detik/ 8 kaleng
= 14 line
= 250274 kaleng/ 530 menit
= 472.215 kaleng/ menit
=
Rata-rata aliran kaleng per line

Maka, waktu delay
=
Amatan
Satuan
Jumlah produksi
Menit kerja
Aliran kaleng
Aliran kaleng per line
Input
1
kaleng
250274
menit
530
kaleng/menit 472.2150943
detik/ kaleng 1.77885038
2
270463
565
478.695575
34.1925411
1.75476867
Rata-rata
1.767
8. Elemen kerja SN, Tr, Trs, dan Fes: SN, Subjek A9, ulangan 1
Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 1 troli/ 127 detik
Kapasitas 1 troli
= 108 kaleng
Maka, waktu normal
Waktu delay

9. Elemen kerja S1, OS, OC, S2: S1, Subjek A14, ulangan 1
Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 16 kaleng/ 10 detik
Maka, waktu normal
Waktu delay elemen kerja S1 dan OS: S1, ulangan 1
Aliran buah per seamer
=
38
Rata-rata aliran buah per seamer

Maka, waktu delay
=
= 0.132 detik/kaleng
Amatan
Input
Satuan
Aliran kaleng
Jumlah seamer
1
unit
6
detik/kaleng 0.762364449
Rata-rata
2
478.695575
6
79.7825959
0.75204372 0.757204
Waktu delay elemen kerja OC: Ulangan 1

Amatan
Satuan
Aliran kaleng
Jumlah cooker
Aliran buah di cooker
kaleng/menit
unit
kaleng/menit
detik/kaleng
Input
Rata-rata
1
2
472.2150943 478.695575
5
5
94,44301887 95,73911504
0,635303707 0,626703098 0,631003403
=
Rata-rata aliran buah di cooker

Maka, waktu delay

Waktu delay elemen kerja S2: Subjek A17, ulangan 1
Amatan
Satuan
Aliran kaleng
Jumlah mesin selection
Aliran buah di selection
Input
Rata-rata
1
2
kaleng/menit 472.2150943 478.695575
unit
5
5
kaleng/menit 94,44301887 95,73911504
detik/kaleng 0,635303707 0,626703098 0,631003403
=
Rata-rata aliran buah di selection
39
Maka, waktu delay
=
10. Elemen kerja PA dan PB: PA, subjek A17, ulangan 1

Waktu normal:
Waktu normal pada analisis video = 1 pallet/ 65 detik
Kapasitas 1 pallet
= 135 kaleng
Maka, waktu normal
Waktu delay elemen kerja PA dan PB: PA, subjek A, ulangan 1
Aliran buah di palletizer
=
Rata-rata aliran buah di palletizer

Maka, waktu delay
=
Amatan
Satuan
Aliran kaleng
Jumlah palletizer
Rata-rata
1
2
kaleng/menit 472.2150943 478.695575
unit
5
5
kaleng/menit 94,44301887 95,73911504
detik/kaleng 0,635303707 0,626703098 0,631003403
11. Elemen kerja TP: Ulangan 1

Waktu normal:
Kapasitas 1 pallet
Maka, waktu normal
Waktu delay
Input
= 9 pallet/ 60 detik
= 135 kaleng
=
40
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Kota Bandar Lampung, Provinsi Lampung pada
tanggal 13 November 1991 sebagai putra ketiga dari tiga bersaudara dari pasangan
ayahanda Syihabuddin dan ibunda Mastiah. Penulis lulus dari SMP Negeri 1
Bandar Lampung pada tahun 2007 dan melanjutkan pendidikan di SMA Negeri 3
Bandar Lampung. Pada tahun 2010 penulis berhasil lulus seleksi masuk IPB
melalui jalur Undangan Seleksi masuk IPB (USMI) dan diterima di Departemen
Teknik Mesin dan Biosistem, Fakultas Teknologi Pertanian sesuai dengan
keinginan. Selama mengikuti perkuliahan penulis pernah aktif sebagai pengurus
Keluarga Mahasiswa Lampung (KEMALA) IPB, anggota klub Akustik dan
Perkusi Asrama TPB IPB, anggota Music Agricultural X-pression (MAX) IPB,
anggota Himpunan Mahasiswa Pertanian (HIMATETA). Pada bulan Juni-Agustus
2013 penulis melakukan praktik Lapangan di PT Laju Perdana Indah, Sumatera
Selatan dengan judul : Mempelajari Aspek Keteknikan dan Ergonomika pada
Budidaya dan Pengolahan Tebu di PT Laju Perdana Indah Sumatera Selatan.
Penulis berhasil menjadi salah satu mahasiswa yang berhasil terpilih sebagai
mahasiswa program fast track, sebuah program akselerasi S1-S2. Penulis juga
pernah mengikuti the preliminary short stay program among AIMS consortium for
undergraduate students 13-21 Maret 2014 di Jepang yang merupakan program
kolaborasi antara Institut Pertanian Bogor dan Universitas Ibaraki, Jepang. Untuk
memenuhi syarat untuk memperoleh gelar sarjana penulis melakukan penelitian
dengan judul : Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas kaleng di PT Great Giant
Pineapple Lampung Tengah.

F14ano IPB

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

F14ano IPB

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG

DI PT GREAT GIANT PINEAPPLE LAMPUNG TENGAH

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN

STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI NANAS KALENG

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM

Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr

Bogor, Juli 2014

Ruang Lingkup Penelitian

Pengalengan Buah Nanas

Tempat dan Waktu Penelitian

Peralatan dan Subjek Penelitian

HASIL DAN PEMBAHASAN

Elemen Kerja Produksi Nanas Kaleng

Penentuan Waktu Normal

Penentuan Waktu Baku

Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku

Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja

SIMPULAN DAN SARAN

Pembagian elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng

Skema latar belakang

Sistem dan Lingkungan

Produktivitas Kerja Optimal

Gambar 1 Skema latar belakang

Ruang Lingkup Penelitian

Peralatan dan Subjek Penelitian

Rekaman Video dan

Pendefinisian Elemen Kerja

Kapasitas Setiap Elemen Kerja

Analisis Jumlah Tenaga Kerja

HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambar 3 Proses produksi nanas kaleng

15. Feeding Seamer

14. Transporting Seamer

11. Feeding Slice

Gambar 4 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)

10. Susun Warna

12. Susun Nampan

22. Transporting Pallet

Gambar 5 Proses produksi nanas kaleng (lanjutan)

21. Palleting Bawah

20. Palleting Atas

Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi Nanas Kalenng

4. Cutting Crush : Cc (Memotong Bagian Nanas yang Memar)

Waktu normal (det) ; ulangan ke

4.669 4.478 4.651 4.643

4.598 4.839 4.724 4.701

4.959 4.819 5.150 5.123

4.898 5.195 5.150 5.026

1.250 1.250 1.429 1.317

1.250 1.250 1.250 1.272

1.429 1.250 1.250 1.295

Penentuan Waktu Baku

Setara untuk menghasilkan nanas kaleng ukuran A2

Analisis Kapasitas Produksi Berdasarkan Waktu Baku

Tabel 4 Kapasitas produksi setiap elemen kerja berdasarkan waktu baku

Perencanaan Tenaga Kerja Setiap Elemen Kerja

SIMPULAN DAN SARAN

5. Dengan jumlah tenaga kerja untuk memproduksi nanas kaleng ukuran A2

Jumlah buah dalam 1 bin

= 240 detik/ bin

2. Elemen kerja Pr: Ulangan 1

Maka, waktu normal

= 50000 kg/ jam