TUGAS MAKALAH

Pengilangan Minyak Bumi dan Nabati

Unit Hydrocracking

MONIKA SHECILIA
SANTOSO NUGROHO
MUHAMMAD RAHMAN
INTAN FITRA MARTIN
PUTRA Z NUGRAHA
SYLVIA YEMITA
BETTRY RIFANI
ANNA APRYANA

(1107114283)
(1107114276)
(1107114248)
(1107114272)
(1107114242)
(1107114273)
(1107114277)
(1107114305)

TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
2013
1. Pendahuluan
Hydrocracking merupakan unit proses kilang minyak bumi yang termasuk
kelompok secondary processing, yaitu proses downstream kilang minyak bumi yang
menggunakan

reaksi

kimia

untuk

menghasilkan

produk-produknya.

Walaupun

menggunakan katalis dan prosesnya meng-cracking umpan, namun seringkali

Hydrocracking tidak dikelompokkan ke dalam catalytic cracking. Seringkali istilah
catalytic cracking hanya diperuntukkan kepada unit-unit proses Fluid Catalytic Cracking
atau Residual Catalytic Cracking atau Residual Fluid Catalytic Cracking (perbedaan
ketiganya

terutama

hanya

pada

jenis

umpannya).

Sedangkan

hydrocracking

dikelompokkan terpisah, berdiri sendiri sebagai Hydrocracking.

2. Pengertian Hydrocracking
Hydrocracking merupakan proses dua tahap menggabungkan catalytic cracking
dan hidrogenasi, dimana bahan baku yang lebih berat akan terpecahkan dengan adanya
hidrogen untuk menghasilkan produk yang lebih diinginkan. Proses ini menggunakan
tekanan tinggi, suhu tinggi, katalis, dan hidrogen. Hydrocracking digunakan untuk bahan
baku yang sulit untuk diproses, baik dengan catalytic cracking atau reformasi, karena
bahan baku ini biasanya ditandai dengan kandungan aromatik polisiklik tinggi dan / atau
konsentrasi tinggi dari dua racun katalis utama, sulfur dan senyawa nitrogen.
Proses hydrocracking sangat tergantung pada sifat dari bahan baku dan tingkat
relatif dari kedua reaksi, hidrogenasi dan cracking. Bahan baku aromatik dengan molekul
yang berat diubah menjadi produk yang lebih ringan dengan berbagai tekanan yang
sangat tinggi (1000-2000 psi) dan temperatur yang cukup tinggi (750 -1500 F),
dengan adanya hidrogen dan katalis khusus. Ketika bahan baku memiliki kandungan
parafin tinggi, fungsi utama dari hidrogen adalah untuk mencegah pembentukan senyawa
aromatik polisiklik. Peran penting hidrogen dalam proses hydrocracking adalah untuk
mengurangi pembentukan tar dan mencegah penumpukan coke di katalis. Hidrogenasi
juga berfungsi untuk mengkonversi senyawa sulfur dan nitrogen dalam bahan baku untuk
hidrogen sulfide dan amonia.

3. Proses Hydrocracking
Pada tahap pertama, bahan baku dipanaskan lalu dicampur dengan hidrogen daur
ulang dan dikirim ke reaktor tahap pertama, di mana katalis mengkonversi senyawa
sulfur dan nitrogen untuk menjadi hidrogen sulfida dan amonia. Setelah hidrokarbon
meninggalkan tahap pertama, kemudian didinginkan hingga cair dan dijalankan melalui

pemisah hidrokarbon. Hidrogen didaur ulang untuk bahan baku. Cairan dibebankan pada
sebuah fractionator. Tergantung pada produk yang diinginkan (bensin komponen, bahan
bakar jet, dan minyak gas), fractionator dijalankan untuk memotong beberapa bagian dari
keluaran reaktor tahap pertama. Range minyak tanah material dapat diambil sebagai
produk samping imbang terpisah atau termasuk dalam dasar fractionator dengan minyak
gas. Bagian bawah fractionator yang dicampur lagi dengan aliran hidrogen dan
dibebankan pada tahap kedua. Karena bahan ini telah mengalami beberapa hidrogenasi,
cracking, dan reformasi dalam tahap pertama, operasi tahap kedua yang lebih tinggi
(suhu yang lebih tinggi dan tekanan). Seperti tenaga mesin dari tahap pertama, tahap
kedua produk dipisahkan dari hidrogen dan dibebankan fractionator tersebut. Berikut data
umpan dan produk dari proses hydrocracking.
Tabel 1. Umpan dan Produk Proses Hydrocracking
Umpan
Naptha
Kerosin
Straight run diesel
Atmospheric gas oil
Natural gas condensates
Vacuum gas oil
Deasphalted oils and demetalized oils
Catalytically cracked light cycle oil
Coker distillate
Coker heavy gas oil

Produk
Propane dan butane (LPG)
Naphtha
Naphtha dan/atau jet fuel
Naphtha, jet fuel, dan/atau distilasi
Naphtha
Naphtha, jet fuel, distillates, lube oils
Naphta, jet fuel, distillates, lube oils
Naphtha
Naphtha
Naphtha dan/atau distillates

Proses hydrocracking dapat digambarkan dengan skema sebagai berikut :

Gambar 1. Proses Hydrocracking

(Buku Pintar Migas Indonesia, 2012)
4. Reaksi kimia Hydrocracking
Reaksi yang terjadi pada proses hydrocracking adalah :
a. Reaksi utama :

Hydrogenasi PNA (Poly Nucleic Aromatic)

Ring opening dan pemisahan rantai samping

Reaksi cracking paraffine

b. Reaksi lain

Isomerisasi (Senyawa cincin, rantai samping, paraffine)

Penjenuhan olefin

Penghilangan sulfur, nitrogen, oksigen

Konversi polynaphthene dan PNA

Akumulasi parafin di unconverted oil/UCO

Bersamaan dengan proses hydrocracking, impurities yang terkandung dalam feed, seperti
senyawa sulfur, nitrogen, oksigen, halide, dan metal juga dihilangkan. Selain itu senyawa
olefin juga dijenuhkan.

Penghilangan sulfur dilakukan dengan cara mengubah senyawa sulfur organic

menjadi hydrogen sulfide dan hydrocarbon.

Penghilangan nitrogen dilakukan dengan cara mengubah senyawa nitrogen organic

menjadi ammonia dan hydrocarbon.

Penghilangan oksigen dilakukan dengan cara mengubah senyawa oksigen organic

menjadi air dan hydrocarbon.

Penghilangan halida dilakukan dengan cara mengubah senyawa halide menjadi

chloride acid dan hydrocarbon.

Penjenuhan olefin dilakukan dengan cara meng-hydrogenasi senyawa olefin menjadi
parafin. Tujuan penjenuhan olefin adalah untuk peningkatan stabilitas produk saat

penyimpanan (warna dan sediment).

Penghilangan metal : senyawa organik metal akan terdekomposisi dan metal akan
secara permanen diserap atau beraksi dengan katalis. Metal ini merupakan racun
katalis yang permanen (tidak dapat dihilangkan).

Semua reaksi di atas bersifat eksotermis sehingga temperatur akan naik saat feed melewati
unggun katalis (catalyst bed). Urutan kemudahan reaksi yang terjadi di hydrocracking adalah
sebagai berikut (mulai dari yang paling mudah hingga yang paling susah) :

Penghilangan logam
Penjenuhan olefin
Penghilangan sulfur
Penghilangan nitrogen
Penghilangan oksigen
Penjenuhan cincin (heteroaromatic multiring aromatic monoaromatic)
Cracking naphthene (multiring naphthene mono naphthene)
Cracking parafin

Berikut urutan reaksi hydrocracking pada reactor hydrocracker.

Gambar 2. Urutan reaksi hydrocracker

(Buku Pintar Migas Indonesia, 2012)
5. Katalis Hydrocracking
5.1 Catalyst Properties
Katalis yang digunakan dalam proses hydrocracking adalah bi-functional catalyst
(mempunyai dua fungsi, yaitu metal function dan acid function). Metal function
digunakan untuk sulfur removal, nitrogen removal, olefin saturation, dan aromatic
saturation. Sedangkan acid function digunakan untuk hydrocracking. Berkaitan dengan
katalis hydrocracking, dikenal istilah supports dan promoters, dimana supports
menyediakan acid fuction sedangkan promoters menyediakan metal function. Umumnya
katalis hydrocracking dikelompokkan menjadi 2 tipe berdasarkan support-nya, yaitu
amorphous dan zeolite. Tipe amorphous digunakan jika diinginkan maksimasi produk
distilat (kerosene dan diesel), sedangkan tipe zeolite digunakan jika diinginkan
maksimasi produk naphtha. Perbandingan antara tipe amorphous dan zeolite adalah
sebagai berikut :

Tabel 2. Perbandingan Katalis Tipe Amarphous dan Zeolite

Berdasarkan tabel di atas, katalis tipe zeolite mempunyai banyak keunggulan

dibandingkan tipe amorphous. Namun tipe zeolite mempunyai kelemahan utama, yaitu
lebih sedikit memproduksi distilat (kerosene dan diesel). Oleh karena itu beberapa tahun
belakangan ini diproduksi katalis tipe semi-zeolite, yaitu katalis yang mempunyai
keunggulan seperti tipe zeolite dan mempunyai kemampuan produksi distilat (kerosene
dan diesel) mendekati kemampuan tipe amorphous.
5.2 Catalyst Sulfiding
Umumnya katalis hydrocracking yang baru (fresh catalyst) dibuat berbentuk
oksida. Bentuk aktif dari katalis adalah metal sufide, sehingga untuk mengaktifkan katalis
yang berbentuk metal oksida tersebut, maka dilakukan proses sulfiding. Proses sulfiding
adalah proses injeksi senyawa sulfide ke dalam system reactor sehingga bentuk metal
oksida dari katalis akan bereaksi dengan senyawa sulfide dan berubah menjadi metal
sulfide. Kondisi operasi yang penting diperhatikan saat proses berikut :

Hydrogen atmosphere (suasana hydrogen)

Tekanan operasi normal
Temperatur terkendali
Aliran recycle gas maksimum
Tidak ada quenching kecuali keadaan emergency
Tidak ada injeksi air

Pelaksanaan proses sulfiding dapat dilakukan dengan 2 cara/metode, yaitu in-situ

sulfiding atau ex-situ sulfiding. In-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan

di hydrocracking plant setelah katalis di loading ke dalam reactor. Metode in-situ

sulfiding merupakan metode yang paling sering dilakukan. Ex-situ sulfiding adalah
proses sulfiding yang dilakukan di luar hydrocracking plant sebelum katalis di loading ke
dalam reactor. Ex-situ sulfiding biasanya dilaksanakan di tempat yang biasa melakukan
regenerasi katalis. Keunggulan pelaksanaan ex-situ sulfiding dibandingkan in-situ
sulfiding adalah waktu startup yang lebih singkat (karena dilakukan di luar hydrocracking
plant), namun ex-situ mempunyai kelemahan yang cukup mendasar yaitu pelaksanaan
loading harus dilakukan secara inert untuk menghindari reaksi katalis yang sudah
berbentuk metal sulfide dengan udara luar. Loading secara inert membutuhkan biaya
lebih banyak (karena harus menggunakan nitrogen) dan mempunyai resiko yang lebih
tinggi serta waktu yang lebih lama (karena harus dilakukan dengan sangat hati-hati).
5.3 Catalyst Loading
Loading katalis hydrocracker dilakukan dengan 2 macam metode, yaitu dense
loading dan sock loading. Dense loading dilakukan dengan menggunakan dense loading
machine, sedangkan sock loading dilakukan dengan hanya mencurahkan katalis melalui
sock yang dipasang menjulur dari permanent hopper ke dasar reaktor atau permukaan
katalis (jarak ujung sock ke permukaan katalis tidak boleh

melebihi 60 cm untuk

menghindari pecahnya katalis). Dense loading method sangat mandatory dilakukan untuk
katalis hydrocracker, sedangkan untuk graded catalyst dan inert catalyst dapat
menggunakan sock loading terutama karena ukurannya yang cukup besar sehingga tidak
memungkinkan untuk menggunakan dense loading machine untuk me-loading.
5.4 Catalyst Unloading
Sebelum dilaksanakan unloading katalis, agar pelaksanaan unloading dapat
dilaksanakan dengan lancar, maka saat shutdown dilakukan proses sweeping terlebih
dahulu. Sweeping adalah mengalirkan recycle gas semaksimal mungkin ke dalam reactor
untuk mengusir minyak yang masih tertinggal di dalam reactor setelah cut out feed.
Waktu pelaksanaan sweeping disesuaikan dengan perkiraan kondisi katalis. Biasanya
sweeping selama 2 s/d 4 jam sudah cukup membuat katalis di dalam reactor kering
sehingga pelaksanaan unloading dapat dilakukan dengan lancar.

5.5 Catalyst Skimming

Catalyst skimming adalah mengambil sejumlah katalis bagian atas yang banyak
mengandung impurities/coke. Proses catalyst skimming biasanya dilakukan untuk katalis
yang performance-nya masih bagus tetapi menghadapi masalah pressure drop yang
tinggi. Pelaksanaan catalyst skimming harus dilakukan secara inert dengan menggunakan
nitrogen untuk mencegah terjadinya flash akibat adanya senyawa pirit akibat katalis
berkontak dengan udara. Pengambilan katalis dilakukan oleh pekerja yang masuk ke
dalam reactor menggunakan breathing apparatus. Pelaksanaan catalyst skimming harus
dilakukan dengan sangat hati hati untuk menghindari hal hal yang tidak diinginkan,
seperti kenaikan temperature bed reactor akibat kurangnya supply nitrogen, atau
terputusnya supply oksigen ke breathing apparatus yang akan mengakibatkan pekerja
tidak sadarkan diri. Berdasarkan pengalaman, katalis yang di-skimming biasanya seluruh
inert catalyst, seluruh graded catalyst, dan 50 cm layer hydrocracking catalyst (tergantung
banyaknya kotoran yang ada pada permukaan katalis).
5.6 Kinerja Katalis
Kinerja katalis dapat diketahui atau diukur dengan beberapa parameter sebagai berikut :

Peak temperature, yaitu temperature bed maksimum. Peak temperature biasanya

dibatasi oleh desain reactor atau dibatasi oleh kecenderungan kemungkinan terjadinya
temperature runaway. Reaktor yang didesain menggunakan katalis amorphous

mempunyai mechanical design reactor maksimum 454 oC.

T reaktor, yaitu selisih antara temperature bed reaktor tertinggi dengan temperature
inlet reaktor. Untuk katalis amorphous T maksimum agar tidak terjadi temperature
runaway adalah 28oC (fresh feed reactor) dan 14oC(recycle feed reactor). Sedangkan
untuk katalis zeolite, T maksimum agar tidak terjadi temperature runaway adalah 42

C (fresh feed reactor) dan 21oC (recycle feed reactor).

P (pressure drop) reaktor, yaitu penurunan tekanan reaktor akibat adanya impurities

yang mengendap pada katalis.

Jumlah produk gasoline ataupun middle distillate (kerosene atau diesel).
Radial temperature difference, yaitu perbedaan temperature radial. Radial temperature

difference yang tinggi dapat terjadi karena terjadi channeling, yaitu distribusi aliran
dalam reaktor yang tidak merata. Channeling dapat terjadi pelaksanaan loading

katalis yang tidak baik, frekuensi start-stop yang sering, frekuensi emergency stop
yang sering (terutama saat depressuring reaktor), pelaksanaan prewetting yang kurang
sempurna, atau perubahan komposisi feed yang mendadak yang menyebabkan
temperature bed reaktor menjadi lebih tinggi daripada kebutuhan dan menyebabkan
terjadinya coking pada katalis.
6. Variabel Proses Hydrocracking
6.1 Fresh Feed Quality
Kualitas feed hydrocracker akan mempengaruhi :

Temperatur yang dibutuhkan untuk mencapai konversi penuh

Jumlah hydrogen yang dikonsumsi
Umur katalis
Kualitas produk

Beberapa hal penting yang berkaitan dengan kualitas feed hydrocracker adalah sebagai
berikut :
a. Boiling range (Rentang Titik Didih)
Peningkatan boiling range umpan akan mengakibatkan umpan tersebut lebih susah
untuk diproses, sehingga membutuhkan temperatur yang lebih tinggi yang kemudian
akan menyebabkan umur katalis menjadi lebih pendek. Umpan dengan end point
tinggi biasanya juga mengandung sulfur dan nitrogen lebih banyak. Initial boiling
point umpan yang rendah (< 370oC) tidak berpengaruh buruk terhadap operasi,
namun akan mengurangi efisiensi operasi karena fraksi < 370 oC tidak mengalami
konversi di katalis.
b. Kandungan Sulfur dan Nitrogen
Kenaikan jumlah senyawa sulfur dan nitrogen organik akan meningkatkanseverity
operasi. Kandungan sulfur tinggi akan meningkatkan konsentrasi H2S dalam recycle
gas sehingga akan menurunkan purity recycle gas dan kemudian menurunkan tekanan
partial hydrogen. Namun hal ini tidak terlalu berpengaruh terhadap aktivitas katalis
karena konsentrasi H2S hanya berkisar ratusan ppm (part per million). Namun
kandungan senyawa nitrogen organic yang terkonversi menjadi ammonia dan
terakumulasi dalam recycle gas akan menurunkan aktivitas katalis. Oleh karena itu,
umpan dengan kandungan nitrogen organik tinggi akan lebih sulit diproses dan
membutuhkan temperature lebih tinggi.

c. Kandungan Senyawa Tak Jenuh

Jumlah senyawa tak jenuh seperti olefin dan aromatik yang terkandung dalam umpan
akan meningkatkan kebutuhan gas hidrogen dan meningkatkan panas reaksi yang
dilepas. Secara umum untuk boiling range umpan tertentu, penurunan API gravity
mengindikasikan peningkatan kandungan senyawa aromatik tak jenuh. Selain itu
parameter lain yang mengindikasikan peningkatan senyawa tidak jenuh adalah
tingginya angka insoluble normal Heptane (n-C7). Kandungan hidrokarbon tak jenuh
yang berlebihan dapat menyebabkan permasalahan kesetimbangan energi bila suatu
unit tidak dirancang khusus untuk jenis umpan tersebut.
d. Komponen Cracked Feed
Catalytically cracked feed dan thermally cracked feed biasanya memiliki kandungan
sulfur, nitrogen, dan particulate yang lebih besar. Selain itu juga mengandung
aromatik dan senyawa pembentuk HPNA yang lebih banyak. Hal ini menyebabkan
cracked feed lebih sulit diproses dan membutuhkan hydrogen lebih banyak.
Pengolahan cracked feed akan meningkatkan laju deaktivasi katalis dan juga pressure
drop reaktor.
e. Racun Katalis Permanen
Pada proses penghilangan logam dari umpan, senyawa logam organic terdekomposisi
dan menempel pada permukaan katalis. Jenis logam yang biasanya menjadi racun
katalis hydrocracker adalah nikel, vanadium, ferro, natrium, kalsium, magnesium,
silica, arsenic, timbal, dan phospor. Keracunan katalis oleh logam bersifat permanent
dan tidak dapat hilang dengan cara regenerasi. Keracunan logam dapat dicegah
dengan membatasi kandungan logam dalam umpan. Best practice batasan maksimum
kandungan logam yang terkandung dalam umpan hydrocracker adalah 1,5 ppmwt
untuk nikel dan vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan logam lain, serta 0,5 ppmwt
untuk natrium.
f. Racun Katalis Tidak Permanen (Regenerable Catalyst Contaminant)
Racun katalis tidak permanen adalah pengotor yang dapat dilepaskan dari katalis
dengan cara regenerasi katalis. Contoh racun katalis tidak permanen adalah coke.
Kandungan asphaltene yang tinggi akan mengakibatkan pembentukan coke di
permukaan katalis dan menurunkan aktivitas katalis. Kandungan asphaltene diukur
dengan menggunakan parameter insoluble normal heptane (n-C7). Batasan
maksimum insoluble n-C7 dalam umpan adalah 0,05 %wt. Selain insoluble n-C7,

parameter lain untuk mengetahui jumlah kandungan asphalthene adalah Conradson

Carbon Ratio (CCR). Batasan maksimum CCR dalam umpan adalah 1 %wt.
6.2 Fresh Feed Rate atau LHSV (Liquid Hourly Space Velocity)
LHSV didefinisikan sebagai (fresh feed, m/jam)/(volume katalis, m), sehingga
satuan LHSV adalah 1/jam. Kenaikan feed rate dengan volume katalis yang tetap akan
menaikkan nilai LHSV. Untuk memperoleh tingkat konversi reaksi yang sama, maka
sebagai kompensasinya maka temperatur reaksi (temperature inlet reactor) harus
dinaikkan. Namun kenaikan temperatur catalyst akan menyebabkan peningkatan
kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis sehingga akan mengurangi umur
katalis.
6.3 Combined Feed Ratio (CFR)
CFR didefinisikan sabagai (fresh feed + recycle feed)/(fresh feed). Bottom
fraksionator yang tidak terkonversi dikembalikan ke reaktor dengan tujuan untuk :
Menurunkan panas yang dilepaskan oleh reaksi, karena recycle feed tersebut telah
terdesulfurisasi dan telah jenuh serta hanya membutuhkan reaksi hidrocracking. Hal ini
dapat menurunkan beban katalis.

Menurunkan severity reaksi.

Efek langsung kenaikan CFR adalah pengurangan yield naphtha (dan kenaikan yield
produk 150oC+) dan dari kenaikan yield produk 150 oC+ yang tertinggiadalah
kenaikan jumlah produksi diesel.

CFR optimum untuk operasi Hydrocracker adalah antara 1,6 s/d 1,65. CFR > 1,65 berarti
unit dijalankan dengan low severity, sedangkan jika CFR < 1,6 berarti unit dijalankan
dengan high severity. CFR ini bisa juga untuk mensiasati umur katalis; jika peak
temperature fresh feed reactor sudah tercapai, CFR dapat dinaikkan untuk menurunkan
severity operasi fresh feed reactor.
6.4 Hydrogen Partial Pressure
Selain digunakan untuk reaksi, hydrogen juga berfungsi untuk menjaga tingkat
kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis. Hydrogen partial pressure yang
rendah akan meningkatkan kecepatan deaktivasi katalis. Hydrogen partial pressure

dikendalikan dengan cara menjaga tekanan reaktor dan purity hydrogen dalam recycle
gas. Purity hydrogen dapat ditingkatkan dengan cara :

Meningkatkan kandungan hydrogen dari make up compressor.

Venting recycle gas dari High Pressure Separator untuk membuang impurities seperti

NH3 dan H2S.

Menurunkan temperatur High Pressure Separator.

6.5 Hydrogen to Hydrocarbon Ratio (H2/HC ratio)

Peningkatan laju alir recycle gas akan meningkatkan rasio H 2/HC. Pengaruh perubahan
H2/HC sama dengan pengaruh tekanan parsial hidrogen terhadapseverity reaksi. Variabel
yang dikendalikan untuk menjaga H2/HC adalah laju recycle gas, hydrogen purity dalam
recycle gas, dan laju umpan.
6.6 Temperatur
Kenaikan

temperatur

akan

menaikkan

konversi

yang

kemudian

akan

menyebabkan kenaikan laju deaktivasi katalis. Kenaikan temperature yang mendadak dan
sangat tinggi disebut dengan istilah temperature runaway atau temperature excursion.
Temperature runaway atau temperature excursion didefinisikan sebagai berikut :

T reaktor (peak inlet temperature) > 28oC (untuk 1st stage amorphouscatalyst)
atau > 14oC (untuk 2nd stage amorphous catalyst) atau > 42oC (untuk 1st stage zeolite

catalyst) atau > 21oC (untuk 2nd stage zeolite catalyst), dan
Peak temperature reaktor melebihi batasan disain (untuk amorphous catalyst >
454oC).

6.7 Wash Water Injection

Injeksi wash water pada unit hydrocracker diperlukan untuk :

Menghilangkan ammonia dalam recycle gas

Adanya ammonia dalam recycle gas walaupun dalam jumlah sangat kecil
(biasanya sekitar 200-400 ppm tergantung dari jenis umpannya) akan sangat
mengganggu aktivitas katalis karena ammonia akan mengisi active site katalis.

Mencegah terjadinya fouling akibat pembentukan garam ammonia (terutama pada

fin fan cooler effluent reactor, upstream high pressure separator karena pada
temperatur rendah senyawa garam mudah mengendap).

Pembentukan NH4HS adalah akibat dari reaksi senyawa ammonia anorganik

(NH3) dengan senyawa sulfur anorganik (H2S). Fungsi wash water adalah
melarutkan NH4HS agar tidak mengendap pada bagian dalam fin fan cooler yang
akan menyebabkan plugging.
Temperatur wash water tidak boleh terlalu tinggi. Best practice-nya, temperature wash
water harus cukup rendah sehingga minimal 20% dari injeksi wash water masih tetap
berbentuk cair pada outlet fin fan cooler (inlet high pressure separator). Jika injeksi wash
water terganggu dalam waktu lebih dari 30 menit maka efeknya akan langsung terasa,
yaitu jumlah unconverted oil meningkat (karena konversi menurun akibat meningkatnya
kandungan ammonia pada recycle gas yang berebut untuk menempati active site katalis).
Oleh karena itu, jika dalam waktu 30 menit gangguan injeksi wash water tidak dapat
diatasi, maka unit hydrocracker harus turun feed atau bahkan harus shutdown jika injeksi
wash water sama sekali tidak ada karena ketidakadaan wash water akan menyebabkan
plugging pada fin fan cooler upstream high pressure separator.
7. Trobleshooting
Permasalahan yang sering terjadi di unit hydrocracker sangat banyak karena unit
hydrocracker merupakan unit yang sangat kompleks. Beberapa contoh permasalahan,
penyebab, dan troubleshooting yang terjadi di unit Hydrocracking dapat dilihat dalam
table VI berikut ini :
Tabel 3. Penyebab, Permasalahan dan Troubleshooting pada Unit Hydrocracker
Permasalahan
Feed filter
Excessive pressure
drop or excessive

Penyebab

Troubleshooting

Malfunction in auto-backwash Jika terjadi excessive backwash

filter sequence

cycle, manualkan operasi filter

untuk menjamin kestabilan feed

(jika

tidak maka akan dapat

menyebabkan unit harus turun

feed

atau

bahkan

shutdown).

Lakukan pengecekan filter dan

Feed

supply

dari

cleaning jika diperlukan

Vacuum Check kualitas feed,

Distillation Unit/VDU berubah pengaturan

(lebih

banyak

mengandung VDU

kondisi

(mungkin

lakukan

operasi
flash

di

zone

partikel atau minyak yang lebih temperature di kolom VDU terlalu

berat)

tinggi yang dapat menyebabkan

terjadinya coking).
Umpan dari tangki mempunyai Kurangi umpan dari tangki dan
backwash cycle

viskositas

yang

sehingga

pressure

lebih
drop

tinggi maksimalkan straight run feed

filter (umpan langsung dari VDU).

meningkat.
Tangki umpan tidak dicleaning Jika mungkin, tarik umpan dari
dengan benar sebelum digunakan,

tangki lain dan lakukan cleaning

yang dapat menyebabkan scale tangki yang bermasalah.

atau partikel di dalam tangki
terikut dengan umpan.
Steam coil pada tangki umpan Segera

lakukan

bocor yang dapat menyebabkan

content

pada

excessive backwash.

metode

bottom

analisa
tangki

water
dengan

tegak

(ambil

analisa feed dalam tangki pada

sekitar suction pompa) dan jangan
lakukan analisa water content
dengan

metode

blending

top,

middle, bottom.
Kenaikan temperature reactor
Pada saat normal
Perubahan hot feed (feed dari Lakukan
operasi,
temperature bed

VDU)

pengecekan

kondisi

operasi upstream process. Kurangi

hot feed jika mungkin.

Feed

mengandung

cracked

feed

banyak Lakukan pengecakan komposisi

yang

banyak umpan

mengandung olefin dan aromatic

katalis bagian atas
reactor meningkat

cracked

Kurangi

umpan

noncracked.
cracked

memungkinkan.
Operasi fired heater tidak stabil Lakukan
pengecekan

jika
dan

sehingga menyebabkantemperatur troubleshooting terhadap operasi

outlet-nya, yang merupakan inlet fired heater. Jika temperature bed
temperature reactor, naik.

reactor tidak terkendali, kurangi

feed atau shutdown unit.

Komposisi feed berubah menjadi Lakukan pengecekan feedstock
lebih

berat

atau

komponen properties. Untuk feed yang lebih

cracked feed berkurang.

berat, naikkan temperature bed

catalyst dalam batasan yang aman.

Kualitas

make

up

hydrogen Jangan

pernah

menurun, terdapat lebih banyak temperature

Pada saat normal

CO-CO2

operasi, delta

reactor

mengkompensasi
konversi

menaikkan

(karena

untuk

menurunnya
jika

kualitas

temperature bed

make up hydrogen kembali ke

catalyst reactor

normal,

(peak temperature

maka

menyebabkan

inlet temperature)

excursion).

menurun.

akan

dapat

temperature

Lakukan pengecekan

operasi hydrogen plant.

Water carry over dalam feed Segerak lakukan analisa bottom
(salah satu indikasinya adalah tegak tangki feed. Jika water
jika operasi feed filter fluktuasi)

content tinggi, stop supply feed

dari

tangki

yang

bermasalah.

Water carry over dalam feed dapat

menyebabkan katalis rusak.
Reactor pressure drop
Pressure drop
reactor meningkat

Differential pressure instrument Jika

differential

plugging atau rusak sehingga instrument

dilengkapi

pressure
dengan

memberikan penunjukan salah.

purge gas, cek flow-nya.
Terdapat scale pada reactor Cek operasi feed filter.
catalyst bed.
Umpan yang diolah diimpor yang

Cek kandungan contaminant pada

jika berkontak dengan udara akan

feed.

menyebabkan terbentuknya gums

tajam

yang terbentuk akibat oksidasi

olefin hydrocarbon.
Korosi pada kolom fraksinasi

Cek strainer fractionator bottom

sehingga scale terikut dengan

pump.

recycle feed.
Reactor Catalyst Bed Maldistribution
Catalyst
bed
radial Loading katalis tidak dilakukan

Pada saat plant stop lakukan

temperature

profile dengan baik.

unloading

menunjukkan

adanya

dengan metode yang baik.

channeling.

katalis

dan

re-load