BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Metode Kuantitatif Eksperimen

Metode Kuantitatif merupakan metode tradional atau pun metode
positivistik karena berlandaskan pada filsafat positivisme. Metode ini digunakan
karena metode ini merupakan metode ilmiah/ scientific yaitu metode yang telah
memenuhi kaidah-kaidah ilmiah yaitu konkrit, empiris, obyektif, terukur, rasional,
serta sistematis. Metode kuantitatif terbagi menjadi dua yaitu metode survey dan
metode eksperimen. Adapapun metode yang digunakan dalam penulisan ini
adalah metode eksperimen.
Metode Eksperimen adalah metode penelitian yang bertujuan untuk
menjelaskan hubungan sebab-akibat (kausalitas) antara satu variabel dengan
lainnya (variabel X dan variabel Y). Untuk menjelaskan hubungan kausalitas
ini, peneliti harus melakukan kontrol dan pengukuran yang sangat cermat terhadap
variabel-variabel penelitiannya.

3.2. Lokasi Penelitian dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di Pembangkit Listrik PT. PLN Pembangkitan
Sumatera Utara sektor Belawan- Sicanang yang dilakukan pada bulan 07 Juli 18
Juni 2014.

3.3. Rancangan Penelitian

Penelitian dilakukan menurut tingkat eksplansi yaitu tingkat penjelasan,
penelitian bermaksud menjelaskan kedudukan variabel-variabel yang diteliti serta
hubungan antara satu variabel yang lain. Berdasarkan ini penelitian yang
digunakan adalah penelitian komperatif.
Adapun penelitian komperatif merupakan suatu penelitian yang bersifat
membandingkan. Penelitian dilakukan untuk sampel lebih dari satu, atau dalam
waktu yang berbeda.

3.4. Sumber dan Jenis Data

Objek penelitian yang akan diteliti yaitu sistem Turbin Gas GT 2.1 ataupun
peralatan. Data yang diambil adalah data operasi dari Turbin Gas GT 2.1 serta
data pendukung lainnya.
3.5. Variabel Penelitian
Menurut hubungan antara satu variabel dengan veriabel yang lain, variabel variabel penelitian dibagi atas :
3.5.1. Variabel independen (Variabel bebas, sebab mempengaruhi)
Variabel bebas merupakan variabel yang mempengaruhi atau menjadi
sebab perubahannya atau timbulnya variabel akibat (variabel dependen).
Adapun yang menjadi variabel bebas dalam penelitian ini yaitu data
perawatan dan perbaikan mesin /peralatan Turbin Gas.

3.5.2. Variabel dependen (variabel terikat, variable out put)

Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau menjadi akibat
dari variabel bebas. Adapun yang menjadi variabel terikat dalam penelitian
ini yaitu nilai efisiensi dan efektifitas kerja mesin Turbin Gas.

3.6. Instrumen Penelitian

Untuk mengukur tingkat efektifitas kerja mesin turbin gas dalam penelitian
ini yaitu menggunakan :
1. Instrument utama : log sheet yaitu kertas yang mencatat kerja mesin setiap
harinya
2. Instrumen pendukung : kamera, alat tulis

3.7. Pelaksanaan Penelitian

Penelitian dilakukan pada PT. PLN Pembangkitan Sumatera Utara sektor
Belawan- Sicanang dengan menentukan objek yang akan diteliti. Untuk
memecahkan masalah dalam tugas, digunakan pendekatan-pendekatan dengan
metode Total Productive Maintenance yang dimulai dengan :
1. Menentukan masalah

Dalam menentukan permasalahan dilakukan analisa dengan cara

stratifikasi data yang ada dari beberapa segi.
2. Peninjauan lapangan
Penelitian melakukan peninjauan ke perusahaan tempatmelakukan
penelitian serta mengamati sesuia dengan tujuan yang telah dibuat
3. Studi literatur
Peneliti melakukan studi literatur dari berbagai buku yang sesuai dengan
permasalahan yang diamati di perusahaan.
4. Pengumpulan data
Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, antara lain :
a. Pengamatan

langsung,

melakukan

pengamatan

langsung

ke

pembangkitan, terutama di bagian turbin gas.

b. Wawancara, peneliti akan mewawancarai berbagai pihak yang
berhubungan dan berwewenang dalam hal perawatan mesin.
c. Merangkum data tentang hal-hal yang berkaitan dengan penelitian.
5. Pengelolaan data
Data yang terkumpul diolah dengan menggunakan metode Overall
Equipment Effectiveness.
6. Langkah dan pemecahan masalah
Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa,
dilakukan pemecahan masalah lalu diberikan rekomendasi perbaikan.
7. Langkah terakhir menarik kesimpulan dari hasil penelitian.

3.8. Sistematis Pengolaan Data

Pengolaan data dilakukan dengan menggunakan metode Overall Equipment
Effectiveness, langkah-langkah yang dilakukan sebagai berikut :
1. Perhitungan Availability
Availability, adalah rasio operation time terhadap loading time-nya.
2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance efficiency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan

dihubungkan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia
untuk melakukan proses produksi (operation time).
3. Perhitungan Rate of Quality Product
Rate of quality product adalah rasio produk yang baik (good products)
yang sesuia dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan
terhadap jumlah produk yang diproses.
4. Perhitungan Overall Equiptment Effectiveness (OEE)
Setelah nilai availability, performance effeciency, dan rate of quaility
product pada mesin Turbin Gas diperoleh maka dilakukan perhitungan
nilai overall equipment effectiveness (OEE) untuk mengetahi besarnya
efektivitas penggunaan mesin.
5. Perhitungan OEE Six Big Losses
5.1.
5.1.1.

Perhitungan Downtime Losess

Perhitungan Equipment Failures (Breakdowns)
Kegagalan mesin melakukan proses produksi(equipment failure) atau
kerusakan (breakdown)yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi
adalah penyebab kerugian yang terlihat jelas, karena kerusakan
tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan output.

5.1.2.

Perhitungan Setup dan Adjustment

Kerusakan pada mesin tersebut maupun pemeliharaan mesin secara
keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan
terlebih dahulu. Sebelum mesin difungsikan kembali akan dilakukan
penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan
waktu setup dan adjustment mesin.

5.2.

Perhitungan Speed Losses

Speed losses terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan
kecepatan produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin
yang dirancang. Faktor yang mmpengaruhi speed losses ini adalah
idling and minor stoppages dan reduced speed.

5.2.1.

Perhitungan Idling and Minor Stoppages

Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara

berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk.
Jika idling dan minor stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi
efektivitas kerja mesin.
5.2.2.

Perhitungan Reduce Speed

Reduce speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual
dengan kecepatan produksi mesin yang ideal.

5.3.

Perhitungan Defect Losses

Defect losses artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang
sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah
ditentukan dan scrap sisa hasil proses selama produksi berjalan.
Faktor yang dikategorikan ke dalam defect losses adalah rework losses
dan yield/scrap losses.

5.3.1.

Perhitungan Rework Loss

Rework loss adalah produk yang tidak memebuhi spesifikasi kualitas
yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun
dikerjakan ulang.

5.3.2.

Perhitungan Yield/Scrap Loss

Yield/scrap loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi
belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses
produksi mulai dilakukan sampai terjadinya keadaan proses yang
stabil, sehingga produk yang dihasilkan pada awal proses sampai
keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas
yang diharapkan.

3.9. Analisa Data dan Pemecahan Masalah

Analisa dilakukan untuk mendapatkan hasil perhitungan Availability,
Performance

Efficiency,Rate

of

Efectiveness(OEE), Six Big Losses.

3.10. Diagram Alir Penelitian

Quality

Product,

Overall

Equipment

Diagram alir penelitian dibuat dengan tujuan mempermudah peneliti

dalam menyusun penelitian menjadi karya ilmiah.

Adapun bentuknya seperti di bawah ini :

Mulai Penelitian

Mengidentifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data Pemeliharaan, Data

Operasi Serta Data Perusahaan

Pembahasan dan Menganalisa

Data

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian

3.11. Pengumpulan Data

Mesin maupun peralatan yang menjadi objek penelitian adalah pada bagian
PLTG di Pembangkitan PT. PLN PERSERO yaitu pada mesin sistem Turbin Gas
dengan spesifik mesin yaitu GT 2.1. Pada tanggal 11 Oktober 1994, PLTG unit
2.1 (GT 2.1) mulai dioperasikan dalam siklus terbuka (open cycle) hingga
sekarang dengan siklus Kombinasi. Karena mesin ini merupakan mesin yang
penting dijalankan apalagi banyak penggunaan mesin ini yang dikombinasikan
dengan sistem turbin uap sehingga effisiensi panas keluaran Turbin Gas besar
digunakan tidak keluar secara sia-sia.
Sasaran dari penerapan TPM pada mesin ini adalah untuk meminimumkan
enam kerugian besar (six big losses) yang terjadi pada Turbin Gas, sehingga
keefektivitas mesin ini terjadi secara maksimal dan hal ini akan diukur dengan
menggunakan indikator ukur yaitu OEE (overall equipment effectiveness) yang
diharapkan dapat meningkatkan produktivitas serta efisiensi kerja mesin Turbin
Gas.
Untuk pengukuran efektivitas dengan menggunakan OEE pada Turbin Gas
ini dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi. Adapun data yang
digunakan adalah dalam periode 3 bulan dari bulan Mei 2014 Juni 2014, yaitu :
1. Data waktu Planned Downtime Turbin Gas GT 2.1
2. Data waktu Downtime Turbin Gas GT 2.1
3. Data waktu Setup mesin Turbin Gas GT 2.1
4. Data waktu produksi Turbin Gas GT 2.1
5. Data lainnya yang mendukung dalam pemecahaan masalah.

3.11.1. Data waktu Planned Downtime / Pemeliharaan GT 2.1

Planned downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan untuk
melakukan pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang lain seperti
pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk
menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan ini
dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh bagian maintenance. Data
yang diambil merupakan sekumpulan data perawatan dan pemeliharaan yang

terdapat pada perusahaan, yaitu: preventive, predictive dan pemeliharan lainnya.

Data waktu pemeliharaan GT 2.1 dapat dilihat pada tabel 3.1.

Tabel 3.1. Data Pemeliharaan GT 2.1 Periode Juli 2013- Juni 2014
Periode
Juli

Total Waktu Pemeliharaan

(Jam)
-

Agustus

September

Oktober

Nopember

Desember

12,11

Januari

Februari

Maret

April

Mei

115,78

Juni

Sumber : PT. PLN (Persero) Sektor Belawan

3.11.2. Data waktu Downtime GT 2.1

Waktu downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk
melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau
gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melakukan proses
produksi sebagaimana mestinya.
Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/peralatan yang
terjadi secara tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan
jelas karena terjadi kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan
disebabkan mesin tidak berproduksi. Data ini merupakan pemeliharaan corrective

yaitu pergantian-pergantian komponen-komponen PLTG yang telah rusak. Data

waktu downtime GT 2.1 dapat dilihat pada tabel 3.2.

Tabel 3.2. Data Waktu Terjadi Kerusakan (Breakdown) GT 2.1 Periode Juli
2013- Juni 2014
Periode

Total Waktu Breakdown (Jam)

Juli

Agustus

September

Oktober

Nopember

8,03

Desember

Januari

Februari

Maret

April

Mei

Juni

Sumber : PT. PLN (Persero) Sektor Belawan

3.11.3. Data Waktu Setup Mesin GT 2.1

Waktu setup adalah waktu dimana mesin Turbin Gas melakukan
penyesuaian hingga menghasilkan energi/beban. Waktu yang dibutuhkan untuk
melaksanakan setup mesin Turbin Gas mulai dari waktu berhenti sampai proses
untuk untuk produksi berikutnya adalah 20 menit. Data ini merupakan data
dimana mesin melakukan start up serta penyesuaian-penyesuaian sebelum mesin
dapat menghasilkan produk, adapun data waktu setup Turbin Gas GT 2.1 dapat
dilihat dari tabel 3.3.

Tabel 3.3. Data Waktu Setup GT 2.1 Periode Juli 2013- Juni 2014
Periode

Total Waktu Setup (Jam)

Juli

Agustus

September

Oktober

Nopember

0,67

Desember

0,33

Januari

Februari

Maret

April

Mei

0,33

Juni

Sumber : PT. PLN (Persero) Sektor Belawan

3.11.4. Data Produksi mesin GT 2.1

Data produksi PLTG GT 2.1 Pembangkitan Sumatera di Belawan pada
periode Mei 2014 Juli 2014 adalah :
a. Total available time adalah total waktu Turbin Gas yang tersedia untuk
melakukan proses proses produksi dalam satuan jam.
b. Total product processed adalah energi berat total produk yang diproses oleh
Turbin Gas dalam satuan ton.
c. Total good product adalah energi berat total produk yang baik sesuai dengan
spesifikasi produk yang telah ditentukan dalam satuan ton.
d. Total actual hours adalah total waktu aktual proses operasi pada turbin gas.
e. Total reject energy adalah jumlah total produk energi yang ditolak karena cacat
pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk dalam
Kwh.

f. Total scrap jumlah energi yang digunakan Turbin Gas untuk melakukan siklus
kembali.
Tabel 3.4. Data Produksi GT 2.1 Periode Juli 2013 Juni 2014

Juli

744

Total
Product
Processed
(KWh)
93.209.000

Agustus

744

83.664.000

310.330

643,57

September

720

87.616.000

311.200

673,97

Oktober

744

93.248.000

320.800

717,29

Nopember

720

90.682.000

310.440

697,55

Desember

744

93.587.000

316.710

719,9

Januari

744

96.223.000

326.640

740,18

Februari

672

85.154.000

286.940

655,03

Maret

744

92.505.000

328.560

711,58

April

720

90.259.000

329.220

694,3

Mei

744

81.374.000

283.930

625,95

Juni

720

91.847.000

334.620

706,51

Periode

Total
Available
Time (Jam)

Total
Scrap
(KWh)

Total
Reject
Energy

327.260

Total
Actual
Hours
(Jam)
716,99

Sumber : PT. PLN (Persero) Sektor Belawan

BAB IV
PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4.1. Pengolahan Data

Setelah semua data terkumpul maka selanjutnya akan dilakukan pengolahan
data oleh data yang terkumpul dengan rumus Total Productive Maintenance yang
telah ditetapkan pada landasan teori.
Menurut Nakajima (1988) nilai world class ideal OEE dapat dilihat dari
tabel 4.5 dibawah ini:

Tabel 4.1. World Class of OEE

OEE dan Fungsinya

Nilai

Availability

90 %

Performance Efficiency

95 %

Rate of Quality

99 %

OEE

85 %

Sumber : www.oee.com/world-class-oee.html

Untuk mempermudah perhitungan maka diambil sampel perhitungan setiap

variabel yaitu digunakan data pada bulan mei.

4.1.1. Perhitungan Availability (AV)

Availability merupakan rasio operation time terhadap loading time-nya.
Untuk menghitung nilai availability maka akan digunakan formula sebagai
berikut:
AV =

x 100 %

Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi
dengan downtime mesin yang direncanakan. Perhitungan loading time ini dapat
dituliskan dalam rumusan matematika, sebagai berikut:

Loading time = total availability time planned down time

Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini
operation time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin.
Formula matematikanya:
Operation = loading time downtime
Downtime = Breakdown + set up

Nilai availability Turbin Gas untuk bulan Mei 2014 adalah sebagai
berikut:
Loading time

= 744 115,78 = 628,22 jam

Downtime

= 0,33 jam

Operation time

= 628,22 jam 0,33 jam = 627,89 jam

AV =

627,89
628,22

x 100 % = 99,95 %

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability periode

Juli 2013 Juni 2014 dapat dilihat pada tabel 4.6 :
Tabel 4.2. Availabiliy GT 2.1Periode Juli 2013 Juni 2014
Loading
Time
(Jam)
744

Downtime
(Jam)

Operation
Time (Jam)

Availability
(%)

744

100%

Agustus

744

744

100%

September

720

720

100%

Oktober

744

744

100%

Nopember

720

8,7

711,3

98,79%

Desember

731,89

0,33

731,56

99,95%

Januari

744

744

100%

Februari

672

672

100%

Periode
Juli

...Lanjutan Tabel 4.2. Availabiliy GT 2.1Periode Juli 2013 Juni 2014...

Downtime
(Jam)

Operation
Time (Jam)

Availability
(%)

Maret

Loading
Time
(Jam)
744

744

100%

April

720

720

100%

Mei

628,22

0,33

627,89

99,95%

Juni

720

720

100%

Periode

4.1.2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance efficiency merupakan rasio kuantitas produk yang dihasilkan
lalu dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk
melakuakan proses produksi (operation time). Untuk menghitung nilai
performance efficiency digunakan rumusan sebagai berikut :

PE = net operating x operating cycle time

=

PE =

x 100 %

x 100 %

Ideal cycle time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat dicapai
dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan. Ideal cycle time pada
Turbin Gas merupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai mesin dalam
proses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami hambatan
dalam berproduksi. Waktu optimal mesin Turbin Gas dalam menghasilkan daya
adalah 1 jam dengan daya yang dihasilkan 130 MW.
Ideal cycle time mesin Turbin Gas = 1 jam/130.000 KWh = 7,6923 x 10-6
Jam /KWh

Nilai Performance Efficiency Mesin Turbin Gas bulan Mei 2014 adalah
sebagai berikut:

PE =

81.374.000 x 7,6923 x 10 6
627,89

x 100 %

= 99,69 %

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung performance Efficiency

periode Juli 2013 Juni 2014.
Tabel 4.3. Performance Efficiency GT 2.1 Periode Juli 2013 Juni 2014
Processed
Amount
(KWh)

Ideal Cycle
Time
(Jam/KWh)

Operation
Time
(Jam)

Juli

93.209.000

7,6923 x 10-6

744

Performan
ce
Efficiency
(%)
96,37%

Agustus

83.664.000

7,6923 x 10-6

744

86,50%

September

87.616.000

7,6923 x 10-6

720

93,61%

Oktober

93.248.000

7,6923 x 10-6

744

96,41%

Nopember

90.682.000

7,6923 x 10-6

711,3

98,07%

Desember

93.587.000

7,6923 x 10-6

731,56

98,41%

Januari

96.223.000

7,6923 x 10-6

744

99,49%

Februari

85.154.000

7,6923 x 10-6

672

97,47%

Maret

92.505.000

7,6923 x 10-6

744

98,74%

April

90.259.000

7,6923 x 10-6

720

96,43%

Mei

81.374.000

7,6923 x 10

-6

627,89

99,69%

Juni

91.847.000

7,6923 x 10-6

720

98,13%

Periode

4.1.3. Perhitungan Rate of Quality Product (RQP)

Rate of quality product adalah rasio produk yang baik (good products)
yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap

jumlah produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan

data produksi pada tabel 3.4. . Dalam perhitungan ratio rate of quality product ini,
process amount adalah total product processed sedangkan defect amount adalah
total broke product, dengan rumusan sebagai berikut :

RQP =

x 100%

Rate of Quality Product Mesin Turbin Gas periode Juli 2013 Juni 2014
RQP =

81.374.000283.930
81.374.000

x 100%

= 99,65 %
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung performance Efficiency
periode Juli 2013 Juni 2014.
Tabel 4.4. Rate of Quality Product Turbin Gas Periode Juli 2013 Juni 2014
Periode

Processed Amount
(KWh)
93.209.000

Used Product
/Scrap (KWh)
327.260

Rate of Quality
Product (%)
99,65%

Agustus

83.664.000

310.330

99,63%

September

87.616.000

311.200

99,64%

Oktober

93.248.000

320.800

99,65%

Nopember

90.682.000

310.440

99,66%

Desember

93.587.000

316.710

99,66%

Januari

96.223.000

326.640

99,66%

Februari

85.154.000

286.940

99,66%

Maret

92.505.000

328.560

99,64%

April

90.259.000

329.220

99,53%

Mei

81.374.000

283.930

99,65 %

Juni

91.847.000

334.620

99,63%

Juli

4.1.4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality

product pada mesin Turbin Gas diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai
overall equipment effectivenes (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas
penggunaan mesin Turbin Gas pada Pembangkitan Belawan daerah Sumatera
Bagian Utara.
Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability, performance
efficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.

OEE (%) = AV (%) x PE (%) x RQP (%)

OEE Turbin Gas Pada Bulan Mei 2014 adalah :

OEE = 99,95 % x 99,69% x 99,65 % = 99,29 %
Dengan perhitungan yang sama, maka nilai rate of quality product mesin
Turbin Gas Periode Juli 2013 Juni 2014.

Tabel 4.5. Overall Equipment Effectiveness Turbin Gas GT 2.1 Periode Juli
2013 Juni 2014
Availability
(%)
100%

Performance
Efficiency
(%)
96,37%

Rate of
Quality
Product (%)
99,65%

Agustus

100%

86,50%

99,63%

86,17%

September

100%

93,61%

99,64%

99,64%

Oktober

100%

96,41%

99,65%

99,65%

Nopember

98,79%

98,07%

99,66%

96,55%

Desember

99,95%

98,41%

99,66%

98,03%

Januari

100%

99,49%

99,66%

99,66%

Februari

100%

97,47%

99,66%

99,66%

Maret

100%

98,74%

99,64%

99,64%

April

100%

96,43%

99,53%

99,53%

Mei

99,95%

99,69%

99,65 %

99,29%

Juni

100%

98,13%

99,63%

99,63%

Periode
Juli

OEE (%)
99,03%

4.1.5. Perhitungan Six Big Losses

Perhitungan Six Big loses atau enam besar faktor kerusakan yang
diantaranya : Downtime Losess (Equipment failure dan setup and adjustment),
speed losess (idling and minor stoppages loss dan reduce speed), defect losses
(rework loss dan yield/scraf loss) yang akan dijelaskan di bawah ini :

4.1.5.1. Downtime Losess

Downtime losess adalah kerugian waktu yang seharusnya digunakan
untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin
(equipment failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses
produksi sebagaimana semestinya. Dalam perhitungan Overal equipment
effectiveness (OEE), equipment failures dan waktu setup dan adjustment
dikategorikan sebagai kerugian waktu downtime (downtime losses).

1. Equipment Failure/Breakdowns (EF)

Equipment failure ataupun breakdown adalah kegagalan mesin melakukan
proses produksi ataupun kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba serta yang tidak
diharapkan terjadi sehingga menyebabkan kerugian yang terlihat jelas, yaitu tidak
menghasilkan output.
Untuk mencari besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat dari
faktor breakdown loss dapat dihitung dengan

menggunakan rumus sebagai

berikut :

EF =

x 100

Dengan Rumus diatas maka dapat dihitung Breakdown Turbin Gas yang
terjadi pada bulan Mei 2014, sebagai berikut :
EF

0
627,89

=0

x 100 %

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung nilai Breakdown Loss

periode Juli 2013 Juni 2014.
Tabel 4.6. Breakdown Loss GT 2.1 Periode Juli 2013 Juni 2014
Total Waktu
Breakdown (Jam)
-

Operation
Time (Jam)
744

Breakdown
Loss (%)
0%

Agustus

744

0%

September

720

0%

Oktober

744

0%

Nopember

8,03

711,3

1,13 %

Desember

731,45

0%

Januari

744

0%

Februari

672

0%

Maret

744

0%

April

720

0%

Mei

627,89

0 %

Juni

720

0%

Periode
Juli

2. Setup and Adjustment loss (SA)

Karena adanya pemeliharaan serta kerusakan-kerusakan yang pemeliharaan
serta kerusakan-kerusakan maupun trip mesin Turbin Gas yang sehingga mesin
harus diberhentikan dahulu. Saat mesin dioperasikan kembali mesin, mesin akan
melakukan penyesuaian-penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut dan proses
tersebut disebut Setup and Adjustment mesin. Di dalam perhitungan setup and
Adjustment mempergunakan data waktu setup mesin yang dibagikan dengan
waktu loading time dari mesin Turbin Gas.

Untuk mengetahui besar persentase setup and Adjustment loss dari mesin
Turbin Gas oleh waktu setup mesin Turbin Gas tersebut dengan menggunakan
rumus sebagai berikut:

SA =

x 100 %

Dengan Rumus diatas maka dapat dihitung Setup and adjustment losses
Turbin Gas yang terjadi pada bulan Mei 2014, sebagai berikut :

SA =

0,08
628,14

x 100 %

= 0,013%
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Setup and Adjustment
Losses periode Juli 2013 Juni 2014.
Tabel 4.7. Setup and Adjustment GT 2.1 Periode Juli 2013 Juni 2014
Total Setup
Time (Jam)

Operation
Time (Jam)

Juli

744

Setup and
Adjustment
(%)
0

Agustus

744

September

720

Oktober

744

Nopember

0,67

711,3

0,094 %

Desember

0,33

731,56

0,045 %

Januari

744

Februari

672

Maret

744

April

720

Mei

0,33

627,89

0,053 %

Juni

720

Periode

4.1.5.2. Speed Loss

Adapun speed loss terjadi oleh karena mesin tidak beropersi sesuai
dengan kecepatan maksimum yang telah ditentukan saat perancanagan mesin.
Faktor-faktor yang mempengaruhi speed loss adalah Idling and Minor Stoppages
dan Reduce Speed.
1.

Idling and Minor Stoppages loss (IMS)

Idling and Stoppages terjadi jika mesin Turbin Gas berhenti secara

berulang- ulang atau mesin tidak menghasilkan produk, kemungkinan besar Idling
and Minor Stoppages yang terjadi pada Mesin Turbin Gas tidak sepenuhnya
terekam. Saat Idling and Minor Stoppages sering terjadi maka akan dapat
mengurangi keefektivitas mesin.
Untuk dapat mengetahui besarnya faktor efektivitas yang hilang akibat dari
terjadinya Idling and Minor Stoppages digunakan rumus sebagai berikut :

IMS

x 100 %

Dengan Rumus diatas maka dapat dihitung Idling and Minor Stoppages loss
Turbin Gas yang terjadi pada bulan Mei 2014, sebagai berikut :
Non Productive Time = Operation Time Total Actual Hours
= 627,89 Jam 625,95 Jam
= 1,94 Jam
Idling and Minor Stoppages loss

1,94
628,22

x 100 %

= 0,31%
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Idling and Minor
Stoppages Loss periode Juli 2013 Juni 2014.

Tabel 4.8. Idling and Minor Stoppages Loss GT 2.1 Periode Juli 2013 Juni
2014
Loading
Time
(Jam)

Operation
Time
(Jam)
744

Total
Actual
Hours
(Jam)
716,99

Non
Productive
Time (Jam)
27,01

Idling and
Minor
Stoppages
Loss (%)
3,63 %

Juli

744

Agustus

744

744

643,57

100,43

13,49 %

September

720

720

673,97

46,03

6,39 %

Oktober

744

744

717,29

26,71

3,59 %

Nopember

720

711,3

697,55

13,75

1,91%

Desember

731,89

731,56

719,9

11,66

1,59 %

Januari

744

744

740,18

3,81

0,51 %

Februari

672

672

655,03

16,97

2,52 %

Maret

744

744

711,58

32,42

4,36 %

April

720

720

694,3

25,7

3,57 %

Mei

628,22

627,89

625,95

1,94

0,31 %

Juni

720

720

706,51

13,48

1,87 %

Periode

2.

Reduce Speed
Reduce Speed adalah selisih antar waktu kecepatan produksi aktual dengan

kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase

faktor reduce speed yang hilang, maka digunakan rumus sebagai berikut :
RS =

RS =

x 100 %

( )

Result Processed

= Total Processed Amount Product Used

x 100%

Maka Reduce speed loss Turbin Gas pada bulan Mei 2014 adalah :
Processed Result
RS
=

=
2,18

628,22

= 81.374.000 - 283.930 = 81.090.070 Kwh

625,95(7,6923 x 10 6 81.090.070)
628,22

x 100 %

x 100 %

= 0,38 %
Dengan perhitungan yang sama, maka Reduce speed loss mesin Turbin Gas
periode Juli 2013 Juni 2014.
Tabel 4.9. Reduce Speed Loss GT 2.1 Periode Juli 2013 Juni 2014
Loading
Time
(Jam)

Total
Actual
Hours
(Jam)

Ideal Cycle
Time
(Jam/KWh)

Process
Result

Juli

744

716,99

7,6923 x 10-6

Agustus

744

643,57

September

720

Periode

Reduce
speed
loss
(%)

92.881.740

Reduce
Speed
Time
(Jam)
2,51

7,6923 x 10-6

83.353.670

2,39

0.32 %

673,97

7,6923 x 10-6

87.304.800

2,39

0,33 %

-6

0,34 %

Oktober

744

717,29

7,6923 x 10

92.927.200

2,47

0,33 %

Nopember

720

697,55

7,6923 x 10-6

90.371.560

2,38

0,25 %

Desember

731,89

719,9

7,6923 x 10-6

93.270.290

2,44

0,33 %

Januari

744

740,18

7,6923 x 10-6

95.896.360

2,52

0,34 %

Februari

672

655,03

7,6923 x 10-6

84.867.060

2,21

0,33 %

Maret

744

711,58

7,6923 x 10-6

92.176.440

2,53

0,34 %

-6

April

720

694,3

7,6923 x 10

89.929.780

2,53

0,35 %

Mei

628,22

625,95

7,6923 x 10-6

81.090.070

2,18

0,38 %

Juni

720

706,51

7,6923 x 10-6

91.512.380

2,57

0,36 %

4.1.5.3. Defect loss

Defect loss adalah keadaan mesin pada saat tidak menghasilkan produk
yang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditetapkan

dan scrap yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai
keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai
terjadinya keadaan proses yang stabil. Faktor yang tergolongkan kedalam Defect
Loss adalah Rework Loss dan Yield/ Scrap Loss.

1. Rework Loss (RL)

Rework loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi standar kualitas
yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.
Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas
penggunaan mesin. Digunakan rumus sebagai berikut :

RL =

x 100 %

Maka dapat dihitung Rework losses Turbin Gas yang terjadi pada bulan
Mei 2014, sebagai berikut :
RL =

7,6923 10 6 0
628,22

x 100 %

=0
Dengan perhitungan yang sama, maka Rework losses mesin Turbin Gas
periode Juli 2013- Juni 2014.
Tabel 4.10. Rework Loss GT 2.1 Periode Juli 2013 Juni 2014
Loading
Time
(Jam)
744

Ideal Cycle
Time
(Jam/KWh)
7,6923 x 10-6

Rework
(KWh)
0

Rework
Time
(Jam)
0

Rework
Loss
(%)
0

Agustus

744

7,6923 x 10-6

September

720

7,6923 x 10-6

Oktober

744

7,6923 x 10-6

Nopember

720

7,6923 x 10-6

-6

Bulan
Juli

Desember

731,78

7,6923 x 10

...Lanjutan Tabel 4.10. Rework Loss GT 2.1 Periode Juli 2013 Juni 2014...
Ideal Cycle
Time
(Jam/KWh)
7,6923 x 10-6

Rework
(KWh)

Januari

Loading
Time
(Jam)
744

Rework
Time
(Jam)
0

Rework
Loss
(%)
0

Februari

672

7,6923 x 10-6

Maret

744

7,6923 x 10-6

April

720

7,6923 x 10-6

Mei

628,22

7,6923 x 10-6

Juni

720

7,6923 x 10-6

Periode

2. Yield/Scrap Loss
Yield/scrap loss merupakan kerugian yang timbul selama proses produksi
belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai
dilakukan sampai sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk
yangdihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak
memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase
faktor yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin
digunakan rumus sebagai berikut:

YS

x 100 %

Maka dapat dihitung yield / scrap losses Turbin Gas yang terjadi pada
bulan Mei 2014, sebagai berikut :
YS

7,6923 10 6 283.930
628,22

x 100 %

= 0,34 %
Dengan perhitungan yang sama, maka Yield/scrap losses mesin Turbin Gas
periode Juli 2013- Juni 2014.

Tabel 4.11. Yield/Scrap Loss GT 2.1 Periode Juli 2013 Juni 2014
Bulan
Juli
Agustus
September

Loading
Time
(Jam)
744

Ideal Cycle
Time
(Jam/KWh)
7,6923 x 10-6

744
720

327.260

Scrap
Time
(Jam)
2,52

Scrap
Loss
(%)
0,33%

7,6923 x 10-6

310.330

2,39

0,32%

-6

311.200

2,39

0,33%

-6

7,6923 x 10

Scrap
(KWh)

Oktober

744

7,6923 x 10

320.800

2,47

0,33 %

Nopember

720

7,6923 x 10-6

310.440

2,39

0,33%

Desember

731,78

7,6923 x 10-6

316.710

2,44

0,33%

Januari

744

7,6923 x 10-6

326.640

2,51

0,34%

Februari

672

7,6923 x 10-6

286.940

2,21

0,33%

Maret

744

7,6923 x 10

-6

328.560

2,53

0,34%

April

720

7,6923 x 10-6

329.220

2,53

0,35%

Mei

628,22

7,6923 x 10-6

283.930

2,18

0,34 %

Juni

720

7,6923 x 10-6

334.620

2,57

0,36%

4.2. Analisa Perhitungan

Menganalisa hasil perhitungan dari OEE dan six big losses, yang akan
disajikan dalam bentuk tabel dan diagram seperti di bawah ini.

4.2.1. Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) dilakukan
dengan tujuan melihat tingkat keefektifan penggunaan mesin Turbin Gas pada
periode Juli 2013 Juni 2014. Pengukuran OEE Turbin Gas ini berdasarkan faktor
waktu, kecepatan serta kualitas pada saat pengoperasian mesin Turbin Gas.
Adapun persentase yang dicapai dapat dilihat dari tabel 4.16. dan diagram pada
gambar 4.1. berikut:

Tabel 4.12. Persentase OEE Setiap Periodenya

Availability
(%)
Periode
Juli
Agustus
September
Oktober
Nopember
Desember
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Total

100%
100%
100%
100%
98,79%
99,95%
100%
100%
100%
100%
99,95%
100%
99,89%

Performance
Efficiency
(%)
96,37%
86,50%
93,61%
96,41%
98,07%
98,41%
99,49%
97,47%
98,74%
96,43%
99,69%
98,13%
96,61%

Rate of
Quality
Product (%)
99,65%
99,63%
99,64%
99,65%
99,66%
99,66%
99,66%
99,66%
99,64%
99,53%
99,65%
99,63%
99,64%

OEE (%)

99,03%
86,17%
99,64%
99,65%
96,55%
98,03%
99,66%
99,66%
99,64%
99,53%
99,29%
99,63%
98,29%

OEE

105%
100%

Availability (%)

95%
Performance
Efficiency (%)

90%
85%

Rate of Quality
Product (%)

80%

OEE (%)

75%

Periode

Gambar 4.1. Grafik Persentase OEE

Dari data diagram yang diatas dapat kita lihat bahwa pencapaian OEE yang
terjadi pada periode Juli 2013 Juni 2014 adalah sangat baik dengan range 86,17
% - 99,66 % telah melewati nilai ideal, jika dilihat hanya bulan Agustus
pencapaian performance efficiency dibawah standar yaitu sebesar 86, 50%,
walaupun sedemikian tetapi tidak mempengaruhi nilai OEEnya sampai jatuh
dibawah standar. Efesiensi OEE yang tertinggi pada bulan Januari dan Februari
yaitu 99,66 %.

4.2.2.Analisa perhitungan Six Big Losses

Untuk melihat lebih jelas Six Big Losses yang mempegaruhi efektivitas
Turbin Gas, maka akan dilakukan perhitungan Time Losses pada masing-masing
faktor di dalam Six Big Losses tersebut seperti yang terlihat pada hasil
perhitungan di tabel 4.17.

Tabel 4.13. Persentase Faktor Six Big Losses Turbin Gas GT 2.1 Periode Juli
2013 Juni 2014

No

1
2
3
4
5
6

Six Big Losses

Idling/Minor Stoppages
Losses
Yield/Scrap losses
Reduce Speed Losses
Breakdown Losses
Setup
and
Adjustment
Losses
Rework Losses
Total

Total
Time
Losses

Persentase
Persentase
Komulatif
(%)
(%)

319,91

82,56

82,56

29,13
29,11
8,03

7,52
7,51
2,07

90,08
97,59
99,66

1,33

0,34

100

0
387,51

0
100

100

Hasil yang didapat disajikan ke dalam diagram di bawah ini sehingga didapat
hasil sebagai berikut :

Persentase Komulatif Six Big Losses

Jam

350

120

300

100

250

80

200
60
150
100

Total Time
Losses

40

50

20

Persentase
Komulatif (%)

Gambar 4.2. Diagram Persentase Komulatif Big Six Losses

Dari data yang disimpulkan diatas bahwa idling and minor stoppages
losses (319,91 jam / 82,56 % dari seluruh total kerugian) merupakan kerugian
yang tertinggiyang dialami mesin Turbin Gas GT 2.1 dalam setahun. Diikuti
kerugian-kerugian yang lain, yaitu : Yield/Scrap Losses (29,13 jam/7,52 %),
Reduce Speed Losses (29,11 jam/7,51%),Equipment Failure /Breakdown
Losses(8,03 jam/2,07%), Setup and Adjustment Losses (1,33 jam/0,34%).

4.2.3. Analisa Diagram Sebab Akibat

Analisa ini dilakukan dengan pengamatan secara langsung ke lapangan
dan melakukan wawancara terhadap karyawan yang terkait pada penelitian ini,
yaitu antara lain bagian operator, bagian engineering, serta bagian quality control.
Adapun hasil wawancara tersebut merupakan salah satu kemungkinan penyebab
dari sulitnya pencapaian target OEE yang diharapkan. Untuk memperoleh hasil
analisa yang sesuai dengan tujuan dari penelitian ini, dibutuhkan peralatan yang

relevan dengan data yang sesuai dengan data yang telah dikumpulkan, sehingga
untuk mempermudah pengidentifikasian hal tersebut maka dibuatlah Diagram
Sebab Akibat serta akan dirumuskan rencana perbaikan.
Adapun diagram sebab akibat dari Idling dan Minor Stoppages Losses ,
Yield/Scrap Losses dan Reduce Speed Losses yang dibuat oleh karena tolak ukur
tersebut memberikan kontribusi kerugian-kerugian yang besar bagi perusahaan
sehingga perlu dilakukkannya penanganan yang dominan terhadap kerugiankerugian yang ini daripada faktor kerugian lainnya. Dan dalam wawancara yang
didapat serta hasil peninjauan terhadap lapangan diambil faktor parameter yang
mempengaruhi terjadinya losses/kerugian tersebut yaitu : mesin, manusia,
konsumtif, metode dan lingkungan yang akan disajikan dalam diagram sebab
akibat di bawah ini :

Manusia

Mesin
gangguan tiba-tiba

tidak ada pengawasan

kurang responsif
temperatur mesin
kurang disiplin

Bahan Bakar tidak standar

berubah-ubah

tidak berkala

temperatur udara berubah-ubah

Idling
speed and
minor
stopagges

pemeliharaan tidak tepat waktu

Konsumtif

Metode

Lingkungan

Gambar 4.3 Diagram Sebab Akibat Idling speed and Minor stopagges Losses

Mesin
gangguan tiba-tiba
tidak ada pengawasan

kurang responsif
temperatur mesin
kurang disiplin

Bahan Bakar tidak standar

berubah-ubah

tidak berkala

temperatur udara berubah-ubah

Yield/
Scrap
Losses

pemeliharaan tidak tepat waktu

Metode

Konsumtif

Lingkungan

Gambar 4.4 Diagram Sebab Akibat Yield /Scrap Losses

Manusia

Mesin
gangguan tiba-tiba

tidak ada pengawasan

kurang responsif
temperatur mesin
kurang disiplin

Bahan Bakar tidak standar

berubah-ubah

tidak berkala

temperatur udara berubah-ubah

pemeliharaan tidak tepat waktu

Konsumtif

Metode

Lingkungan

Gambar 4.5 Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss

Reduce
Speed
Losses

Ketiga diagram sebab akibat diatas menerangkan penyebab mesin

mengalami kerugian atau losses oleh karena 5 kategori yaitu manusia, mesin,
material, metode dan lingkungan. Mesin kemungkinan berhenti berulang-ulang
dan hal itu tidak terekam sehingga tidak dapat diketahui secara pasti waktu
kerugian yang dialami. Dari hasil

yang diperoleh dapat disimpulkan dengan

bantuan diagram pareto losses bahwa mesin Turbin Gas GT 2.1 mengalami losses
yang begitu besar dalam setahunnya. Hal ini bisa terjadi disebabkan oleh :
1. Manusia
Pekerjaan dalam proses produksi sangat membutuhkan pengawasan, baik
memantau seberapa besar kemampuan karyawan dan etos kerja saat bekerja
dengan tujuan mengatur serta mengkoordinir berlangsungnya proses dengan baik.
Dari hasil pengamataan yang dilakukan peneliti, pengawasan yang dilakukan
pemimpin tidak begitu ketat, sehingga sering terjadi operator tidak berada di
dalam ruang kontrol mesin untuk mengkoordinasi mesin selama proses
berlangsung. Operator merasa begitu tenang, sehingga kurang begitu peduli
terhadap pekerjaannya. Kedisiplinan dalam merekam kejadian operasi begitu
kurang, sehingga menyebabkan responsif akan pekerjaan semakin menurun.
Sering terjadi ketidaktelitian dalam merekam sehingga melupakan
kejadian penting yang seharusnya menjadi dokumentasi perusahaan saat
pengoperasian disebabkan operator yang sering berjaga hanya seorang, diperlukan
minimal 2 orang yang berjaga-jaga di unit yang bekerja merekam proses operasi
sehingga dengan tujuan menghindarkan ketidak telitian.
2. Mesin
Temperatur kerja terkadang naik turun tak terkontrol akan

membuat

kerugian mesin untuk menghasilkan produksinya, perlu adanya kerja ekstra dari
operator siaga melihat indikator temperatur/termocouple yang terdapat pada mesin
sehingga mesin beroperasi dengan temperatur batas aman. Setiap mesin memiliki
batas waktu kerja.
3. Konsumtif
Bahan bakar turbin gas yang seharusnya dengan Liquid Natural Gas
(LNG) dengan nilai pembakarannya sudah di standarisasikan untuk Turbin Gas

harus diganti menjadi High Speed Diesel (HSD). Walaupun dikatakan nilai oktan
keduanya tidak jauh beda, tetapi dalam operasionalnya akan tampak jelas bahwa
bahan bakar LNG dapat menstimulasi turbin gas supaya menghasilkan energi
yang lebih besar dibandingkan HSD. Dengan menggunakan bahan bakar tersebut
maka perusahan akan menghasilkan energi yang jauh lebih besar, sehingga
perusahan akan mengalami keuntungan dibandingkan denganmenggunakan bahan
bakar HSD.
4. Metode
Jika melihat standar, pelatihan PLN memiiki standar yang tinggi.
Karyawan telah didik secara akademis bagaimana melakukan pemeliharaan,
dengan jenjang pendidikan karyawannya bertingkat diploma maupun tingkat
sarjana tidak begitu sulit dilatih. Namun berdeda yang terjadi saat dilapangan,
terkhusus pada mesin yang menjadi objek penelitian dimana mesin tidak boleh
mengalami istirahat/berhenti

dengan maksud dilakukannya perawatan

dan

pemeliharaan, oleh karena berdampak terputus pasokan energi ke masyarakat

yang mengharuskan para maintenance menunggu saat yang tepat untuk benarbenar merawat mesin, terkadang harus sampai keadaan mesin berhenti total. Oleh
karena itu usia pakai mesin berkurang,kemungkinan besar akan berpengaruh
mengalami kerugian yang biasanya terjadi kerusakan pada daerah pembakaran
yaitu Hot Gas Path

yang akan berdampak kepada hasil yang tidak optimal.

Seharusnya ada mesin pembangkit lain yang menopang pada saat mesin harus
benar-benar

melakukan

perawatan

sesuai

dengan

jadwalnya.

Sehingga

pemeliharaan secara berkala dapat dilakukan. Harus dilakukan perawatan dan

pemeliharaan yang standar supaya mesin tetap beroperasi dengan keadaan baik.
5. Lingkungan
Temperatur udara mempengaruhi mesin Turbin Gas dalam melakukan
pembakaran, semakin rendah temperatur atau keadaan dingin maka pembakaran
semakin baik, kerja turbin semakin memadai hingga menghasilkan

produk

dengan kapasitas yang lebih. Jadi udara luar mempengaruhi mesin untuk
beroperasi.

4.2.4. Penyelesaian Masalah

4.2.4.1. Penyelesaian Masalah Six Big Losses
Dalam upaya meningkatkan produktivitas dan efektivitas produksi mesin
Turbin Gas GT 2.1 maka perlu melihat nilai OEE. Dari hasil analisa penelitian
diagram sebab akibat faktor Idling minor Stoppages losses dan Reduce speed loss
yang mempengaruhi nilai OEE dari Turbin Gas. Adapun saran penyelesaian yang
dapat dilakukakan antara lain :
Tabel 4.14. Penyelesaian Masalah
No

Faktor-faktor

Penyelesaian Masalah

Kurang
1

Manusia

Melakukan pengawasan yang lebih

baik lagi ketika melakukan proses

responsif

operasi,

manager

melakukan

unit

pengecekan

perlu
kerja

lapangan.
2

Mesin

Gangguan

Perlu adanya pergantian komponen

tiba-tiba

yang tidak layak pakai lagi, atau

yang telah tua.

Material

Bahan bakar Mengupayakan menggunakan bahan

yang

tidak bakar yang seharusnya yaitu LNG

(Liquid Natural Gas).

standar
4

Metode

Pemeliharaan
yang

tidak

tepat waktu.

Lakukan perawatan sesuai dengan

jadwal

semestinya,

bila

perlu

lakukan perhentian mesin jika itu

cara yang terbaik lalu lakukan
pemeliharaan.

Lingkungan

Temperatur
udara

yang alat

berubahubah

Jika memungkinkan sebaiknya ada

penukar

kalor

yang

dapat

menjaga udara masuk tetap stabil.

4.2.4.2.

Penerapan Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance juga termasuk kegiatan pemeliharaan

mandiri (autonomous maintenance), kunci keberhasilannya adalah pemeliharaan

mandiri tersebut, karena melibatkan seluruh staf pekerja yang mulai dari operator
sampai kepada pemimpin

perusahaan. Dengan kata lain adanya kegiatan

autonomous maintenance ini maka seluruh operator akan terlibat dalam

melakukan pemeliharaan dan perawatan mesin serta peralatan yang digunakan,
dan para pemimpin juga ikut ambil bagian dalam melakukan pemeliharaan dan
perawatan mesin tersebut.
Adapun sistem pelaksanaan kegiatan pemeliharan yang diterapkan oleh
PT. PLN (PERSERO) Pembangkitan Bagian Sumbagut, Sicanang Belawan adalah
pemeliharaan yang terencana yang dapat dilihat dari Bab IV, memiliki jadual
pemeliharaan. Walaupun terencana, mesin terkadang mengalami perhentian, triptrip yang mungkin terkam maupun terekam.
Hal yang mempengaruhi nilai efektivitas mesin adalah kemampuan
operator dalam mengawasi operasi serta memelihara mesin dengan baik. Untuk
itu perlu adanya pendidikan yang dapat mengubah pola pikir dari operator supaya
tidak hanya menggunakan mesin namun bisa juga memelihara mesin. Agar hal
tersebut dapat tercapai maka diperlukan usaha dan waktu untuk dapat melatih
operator memahami dan memperlakukan autonomous maintenance. Pemeliharaan
mandiri (autonomous maintenance) yang dapat dilakukan operator antara lain :
1. Membersihkan mesin Turbin Gas dari kotoran-kotoran yang melekat, dari
pelumas yang menempel dan dari dari debu kotoran.
2. Memantau kerja mesin, apakah beroperasi dengan baik dengan mencacat
fenomena yang terjadi pada mesin.
3. Memeriksa pelumasan, jika perlu lakukan pergantian dan melakukan
pengencangan terhadap mur yang longgar.
4. Melakukan pemeliharaan mandiri dengan menggunakan check sheet.
5. Tetap melakukan pemeriksaan yang sesuai dengan intruksi standar
pemeriksaan yang telah diterapkan perusahaan.
6. Mengganti komponen - komponen yg rusak.

BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Dari hasil pengolahan data dan analisa dapat ditarik kesimpulan sebagai
berikut :
1. Dari periode penelitian yang dilakukan (07 Juli 18 Agustus 2014) ditarik
kesimpulan rata-rata nilai OEE mesin Turbin Gas GT 2.1 yang diukur per
bulan sangat baik, didapat dari range (86,17 % - 99,66 % ), pencapaiannya
melampaui nilai OEE world class yaitu 85 %. Range availability = 99,95
% sampai 100 % jauh melebihi nilai standar (90 %), atau dapat disebut
ideal. Range performance efficiency = 86,50 % - 99,49 %, nilai
performance efficiency byang terendah pada bulan agustus yaitu 86,50 %
tidak mencapai standar (95 %). Range rate of quality product = 99, 53 % 99,66 %, telah melewati nilai standar (99 %). Kerugian yang paling
banyak dialami oleh mesin adalah idling/minor stoppages losses yang
dicatat setahun terjadi selama 319,91 jam. Yang telah memberikan
konstribusi efektif mesin hilang dengan persentase kerugian sebesar 89,54
%, dilanjutkan dengan yield/ scrap losses 29,13 jam reduce speed losses
29,11 jam , breakdown losses 8,03 jam dan setup and adjustment losses
sebesar 0,33 jam.
Mesin GT 2.1. tidak mengalami rework losses.

2. Mesin GT 2.1 masih dalam keadaan produktif dan layak pakai.

5.2. Saran
Adapun saran peneliti dari hasil pengolahan dan analisa adala adalah :
1. Lakukan perawatan dan pemeliharaan mesin secara terus menerus tidak
hanya

saat

mesin

mengalami

kerusakan,

perawatan

preventive

maintenance serta autonomous maintenance harus tetap dilakukan.

2. Pergantian

ataupun

perhentian

diwaktu

seharusnya

dilakukannya

pemeliharaan itu sangat penting menjaga supaya keberlangsungan masa

pakai mesin lebih awet.
3. Perusahaan sebaiknya melakukan perhitungan OEE terhadap seluruh
mesin yang ada supaya mengetahui keefektivitas mesin dan terus
melakukan evaluasi dengan maksud mengembangkan sistem pemeliharaan
dan perawatan.
4. Perhitungan OEE harus terus dilakukan dan dilihat perkembangannya.
5. Penanaman kesadaran kepada seluruh karyawan dalam upaya peningkatan
produktivitas hasil yang di dapat sehingga dapat menguntungkan
perusahaan.