BAB 1.

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Makna nilai kekerasan suatu material berbeda untuk kelompok bidang ilmu
yang berbeda. Bagi insinyur metalurgi nilai kekerasan adalah ketahanan material
terhadap penetrasi sementara untuk para insinyur disain nilai tersebut adalah
ukuran dari tegangan alir, untuk insinyur lubrikasi kekerasan berarti ketahanan
terhadap mekanisme keausan, untuk para insinyur mineralogi nilai itu adalah
ketahanan terhadap goresan, dan untuk para mekanik work-shop lebih bermakna
Kepada ketahanan material terhadap pemotongan dari alat potong. Begitu banyak
konsep kekerasan material yang dipahami oleh kelompok ilmu, walaupun
demikian konsep-konsep tersebut dapat. Dihubungkan pada satu mekanisme yaitu
tegangan alir plastis dari material yang diuji.
Uji keras merupakan pengujian yang paling efektif karena dengan pengujian
ini, kita dapat dengan mudah mengetahui gambaaran sifat mekanis suatu material.
Meskipun pengukuran hanya dilakukan pada suatu titik, atau daerah tertentu saja,
nilai kekerasan cukup valid untuk menyatakan kekuatan suatu material. Dengan
dengan melakukan uji keras, material dapat dengan mudah digolongkan sebagai
material ulet atau getas.
Uji keras juga dapat digunakan sebaagai salah satu metode untuk mengetahui
pengaruh perlakuan panas atau dingin terhadap material. Material yang teah
mengalami cold working, hot working, dan heat

treatment, dapat diketahui

gambaran perubahan kekuatannya, dengan mengukur kekerasan permukaan suatu

material. Oleh sebab itu, dengan uji keras kita dapat dengan mudah melakukan
quality control terhadap material.
1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana prosedur pengujian kekerasan yang baik dan benar ?
2. Apa sajakah besaran-besaran dari sifat mekanik yang diperbolehkan dari
pengujian kekerasan ?
3. Apa sajakah fenomena yang terjadi dalam pengujian kekerasan ?

1.3 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dan manfaat dalam praktikum uji kekerasan ini adalah sebagai
berikut:
1.3.1 Tujuan
Tujuan dari praktikum uji kekerasan adalah sebagai berikut:
1. Agar mahasiswa dapat mengetahui prosedur pengujian kekerasan yang
baik dan benar.
2. Agar mahasiswa dapat mengetahui besaran besaran dari sifat mekanik
yang dapat diperoleh dari pengujian kekerasan.
3. Agar mahasiswa dapat mengetahui fenomena yang terjadi dalam pengujian
kekerasan.
1.3.2 Manfaat
Dari praktikum uji kekerasan tersebut dapat diperoleh manfaat sebagai
berikut:
1. Mahasiswa dapat mengetahui prosedur pengujian kekerasan yang baik dan
benar.
2. Mahasiswa dapat mengetahui besaran besaran dari sifat mekanik yang
dapat diperoleh dari pengujian kekerasan.
3. Mahasiswa dapat mengetahui fenomena yang terjadi dalam pengujian
kekerasan.

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Metode Pengujian Kekerasan

Uji keras merupakan pengujian yang paling efektif karena dengan
pengujian ini, kita dapat dengan mudah mengetahui gambaran sifat mekanis suatu
material. Meskipun pengukuran hanya dilakukan pada suatu titik, atau daerah
tertentu saja, nilai kekerasan cukup valid untuk menyatukan kekuatan suatu
material. Dengan melakukan uji kekerasan, material dapat dengan mudah di
golongkan sebagai material ulet atau getas. Hardness (kekerasan) dari karet
adalah perlawanan dari permukaan karet terhadap penetrasi dari beban dengan
berat tertentu dan ujungnya berbentuk bola atau kerucut. Untuk yang berbentuk
bola disebut IRHD (International Rubber Hardness Degress) dan yang kerucut :
Shore hardness degrees. Satuan atau unit hardness adalah derajat (degrees) dan
berkisar dari 0-100. 0 absolut lembut dan 100 angat keras.

2.2 Pengertian Kekerasan

Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical
properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui
khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan
(frictional force), dalam hal ini bidang keilmuan yang berperan penting
mempelajarinya adalah Ilmu Bahan Teknik (Metallurgy Engineering). Kekerasan
didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi
atau penetrasi (penekanan). Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan
menggunakan 4 macam metode pengujian kekerasan, yakni :
1. Brinnel (HB / BHN)
2. Rockwell (HR / RHN)
3. Vikers (HV / VHN)
4. Micro Hardness (Namun jarang sekali dipakai-red)
Pemilihan masing-masing skala (metode pengujian) tergantung pada :
a. Permukaan material
b. Jenis dan dimensi material

c. Jenis data yang diinginkan

d. Ketersedian alat uji
2.3 Pengujian Kekerasan
Terdapat tiga jenis umum mengenai ukuran kekerasan yang tergantung cara
melakukan pengujian yaitu:
2.3.1

Metode goresan (scratch hardness)

Metode goresan merupakan perhatian utama para ahli mineral. Pengukuran

kekerasan berbagai mineral dan bahan-bahan yang lain, disusun berdasarkan
kemampuan goresan satu sama yang lain.
Metode ini tidak banyak lagi digunakan dalam dunia metalurgi dan material
lanjut, tetapi masih sering dipakai dalam dunia mineralogy. Metode ini dikenalkan
oleh Friedrich Mohs yang membagi kekerasan material di dunia ini berdasarkan
skala (yang kemudian dikenal sebagai skala Mohs). Ada beberapa metode dalam
pengujian kekerasan antara lain:
1.

Metode skala Mohs

Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scleroscope

yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu
yang dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap permukaan benda uji. Tinggi
pantulan (rebound) yang dihasilkan mewakili kekerasan benda uji. Semakin tinggi
pantulan tersebut, yang ditunjukkan oleh dial pada alat pengukur, maka kekerasan
benda uji dinilai semakin tinggi.
Metode Mohs disebut juga metode abrasi atau uji kekerasan. Skala ini terdiri
atas 10 standar mineral disusun berdasarkan kemampuannya untuk digores,
seperti tampak pada Tabel 2.1. Mineral yang paling lunak pada skala ini adalah
talk (kekerasan gores 1), sedangkan intan mempunyai kekerasan 10. Skala Mohs
tidak cocok untuk logam, karena interval skala pada nilai kekerasan tinggi tidak
benar. Logam yang paling keras mempunyai harga kekerasan pada skala Mohs,
antara 4 sampai 8. Pengujian ini digunakan untuk mengukur kekerasan batuan.
Prinsip kerjanya adalah mineral atau batuan digores dengan mineral lain yang
memiliki kekerasan tinggi.

Tabel 2.1 Skala Mohs

Material standar Mohs

Material lain

Talc
Pb
Gypsum
Cu
Calcite
Mild Steel
Fluorite
Apatite
Feldspar
W
Quartz
Martensitic steel
Topaz
Hard Cr Plating
Corundum
WC
Diamond
2.

Angka Kekerasan
Skala Mohs
Knoop
1
2
1 s/d 2
5
2
32
2 s/d 3
40
3
120
3 s/d 4
100
4
150
5
400
6
560
7
7
700
7 s/d 8
700
8
1300
8
1800
9
1800
9 s/d 10
1800
10
6000

Metode Jarum Penggores dari Intan

Metode ini dilakukan dengan cara mengukur kedalaman atau lebar goresan

pada permukaan benda uji yang dibuat oleh jarum penggores yang terbuat dari
intan. Beban sebesar 3 kgf digunakan dan lebar goresan diukur melalui mikroskop
dengan rumus:

dimana
H

= nilai kekerasan goresan

= lebar goresan dalam mikrometer.

2.3.2

Metode Lekukan ( indentation hardness )

Tipe pengetesan kekerasan material/logam ini adalah dengan mengukur

tahanan plastis dari permukaan suatu material komponen konstruksi mesin dengan
specimen standar terhadap penetrator. Adapun beberapa bentuk penetrator atau
cara pengetesan ketahanan permukaan yang dikenal Dari ketiga cara pengujian
kekerasan, indentation hardness adalah yang banyak digunakan. Pengetesan ini

dapat dilakukan terhadap logam hasil perlakuan panas (Heat treatment).

Identation hardness terdiri dari:
1. Metode Brinell
Metode ini pertama kali dilakukan oleh Brinell pada tahun 1900. Metode ini
berupa pengidentasian sejumlah beban terhadap permukaan material dengan
penetrator yang digunakan berupa bola baja yang dikeraskan dengan diameter 10
mm dan standar bebanya antara 0.97 s.d 3000 kgf. Pembebanan dilakukan dengan
standar waktu, biasanya 30 detik.
Kekerasan yang diberikan merupakan hasil bagi beban penekan dengan luas
permukaan lekukan bekas penekan dari bola baja. Dapat dirumuskan dengan

dimana :
BHN

= nilai kekerasan brinell

= beban yang diterapkan (kg)

= diameter bola (mm)

= diameter lekukan (mm)

Tabel 2.2 Standar Uji Brinell (ASTM 10)

Diameter

Bola Beban (kgf)

(mm)

Angka

Kekerasan

Disarankan (HB)

10

3000

96-600

10

1500

48-300

10

500

16-100

yang

2. Metode Rockwell
Metode pengujian kekerasan

Rockwell merupakan metode yang paling

sering digunakan unutk mengukur kekerasan karena metode ini mudah

dipraktekkan dan tidak membutuhkan keahlian khusus. Beberapa skala yang
berbeda dapat digunakan unutk kombinasi yang mungkin dari bermacam macam
indenter dan beban yang berbeda-beda. Indenter ( penekan) terdiri dari bola baja
yang dikeraskan mempunyai diameter antara 1/16, 1/8, , dan in (1.588, 3.175,
6.350, dan 12.70 mm), dan penekan intan yang berbentuk kerucut yang digunakan
untuk material yang sangat keras.
Dengan metode ini, angka kekerasan dapat ditentukan melalui perbedaan
kedalaman dari hasil penekanan dari penerapan beban awal minor dan diikuti oleh
beban mayor, penggunaan beban minor dapat mempertinggi akurasi dari
pengujian. Berdasarkan besar beban dari minor maupun mayor, ada dua tipe
pengujian yaitu Rockwell dan Superficial Rockwell. Untuk Rockwell, beban
minor adalah 10kgf, dimana beban mayor adalah 60, 100, dan 150 kgf. Masing
masing skala diwakili oleh huruf huruf alphabet yang ada di tabel. Untuk
Superficial Rockwell, beban minornya 3 kgf dan beban mayornya 15, 30, dan 45
kgf. Skala ini diidentifikasi dengan 15, 30, atau 45 (berdasarkan beban) diikuti
dengan N, T, W, X, atau Y, tergantung pada penekan. Pengujian Superficial
biasanya digunakan untuk spesimen tipis.
Ketika menentukan kekerasan Rockwell dan Superficial, angka kekerasan
dan skalanya harus ditunjukan. Skala ditunjukan dengan simbol

HR diikuti

dengan penunjukan skala yang tepat. Contohnya 80 HRB menunjukan kekerasan

Rockwell 80 pada skala B dan 60HR30W menunjukan kekerasan Superficial
60pada skala 30W.
Untuk masing masing skala kekerasannya dapat mencapai 130, namun nilai
kekerasan meningkat diatas 100 atau menurun dibawah 20 pada skala berapapun,
mereka menjadi tidak akurat. Ketidakakuratan juga dapat dialami jika spesimen
terlalu tipis. Ketebalan spesimen seharusnya paling tidak 10 kali dari kedalaman
penekanan.

Gambar 2.1 Mata Tekan Uji Kekerasan Rockwell dan Proses Pengujian Rockwell
Tabel 2.3 Skala Kekerasan Rockwell

Skala

Beban
(Kgf)

60

100

Mayor

Tipe Indentor

Tipe Material Uji

1/16 bola intan Sangat keras, tungsten,

kerucut

1/16 bola

karbida
Kekerasan sedang, baja
karbon

rendah

sedang,

kuningan,

perunggu
Baja keras,
C

150

Intan kerucut

dan

paduan

yang dikeraskan, baja

hasil tempering
Besi
cor,
paduan

100

1/8 bola

100

Intan Kerucut

60

1/16 bola

150

1/8 bola

60

1/8 bola

150

bola

alumunium,
magnesium

yg

dianealing
Baja kawakan
Kuningan

yang

dianealing

dan

tembaga
Tembaga,

berilium,

fosfor, perunggu
Pelat
alumunium,
timah
Besi

cor,

paduan

alumunium, timah

L
M
R
S
V

60
100
60
100
150

bola
bola
bola
bola
bola

Plastik, logam lunak

Plastik, logam lunak
Plastik, logam lunak
Plastik, logam lunak
Plastik, logam lunak

Tabel 2.4 Skala Kekerasan Superficial Rockwell

Skala

Indenter

Beban Mayor ( kgf )

15N

Diamond

15

30N

Diamond

30

45N

Diamond

45

15T

1/16 in. Ball

15

30T

1/16 in. Ball

30

45T

1/16 in. Ball

45

3. Metode Vickers
Metode ini mirip dengan metode Brinell tetapi penetrator yang dipakai berupa
intan berbentuk piramida dengan dasar bujur sangkar dan sudut puncak 1360.
Beban yang digunakan biasanya 1 s/d 120 kg [6].

Gambar 2.2 Cara Pengukuran Diameter pada Identor Vickers

d1 d 2
2

HV 1,854

P
L2

dimana:
P = Beban yang ditetapkan
L = Panjang diagonal rata-rata

Gambar 2.3 the Vickers Diamonds-piramids Identor

Gambar 2.4 Macam Macam Lekukan yang Dihasilkan Penumbuk Intan

Lekukan yang benar yang dibuat oleh penumbuk piramida intan harus
berbentuk bujur sangkar (a). Akan tetapi, sering juga ditemukan penyimpangan
pada pengujian Vickers. Lekukan bantal jarum pada gambar (b) adalah akibat
pengukuran terjadinya penurunan logam disekitar permukaan piramida yang datar.
Keadaan

demikian

terdapat

pada

logam-logam

yang

dilunakkan

dan

mengakibatkan pengukuran panjang diagonal berlebih. Lekukan berbentuk tong

pada (c) terdapat pada logam-logam yang mengalami proses pengerjaan dingin.
Bentuk demikian diakibatkan oleh penimbunan ke atas logam-logam disekitar
permukaan penumbuk.
4. Uji Kekerasan Mikro ( Microhardness Tester)

Metode ini menggunakan prinsip indentasi yang digunakan untuk mengukur

kekerasan benda-benda mikro. Penetratornya adalah intan dengan perbandingan
diagonal panjang dan pendek sekitar 7:1. Intan tersebut berupa intan kasar yang
dibentuk sedemikian menjadi bentuk piramida.. Angka kekerasan knoop (KHN)
adalah beban dibagi luas proyeksi lekukan yang tidak akan kembali ke bentuk
semula.

Gambar 2.5 The Knoop diamond-pyramid indenter

Angka kekerasan Knoop (KHN) dirumuskan sebagai berikut(Dieter, Goerge
. Mechanical Metallurgy)

KHN

P
2

LC

dimana
P

= beban yang diterapkan (kg)

Ap

= luas proyeksi lekukan yang tidak pulih ke bentuk semula

= panjang diagonal yang lebih panjang

= konstanta untuk setiap penumbuk

5. Metode Meyer
Metode Meyer hampir sama dengan Metode Brinell, yang membedakan
adalah pada Meyer yang diperhatikan adalah projected area pada bekas indentasi
sedangkan pada Brinell adalah pada luas area permukaan. Rata rata tekanan
antara permukaan indentor dan indentasinya sama dengan beban dibagi projected
area dari bekas indentasi.
P

P
r 2

Cara menghitung kekerasan dengan metode Meyer atau MHN V

MHN

4P
d 2

dimana
MHN = nilai kekerasan Meyer
P

= Beban yang diberikan

= diameter penekanan
Seperti uji kekerasan Brinell, uji kekerasan Meyer memiliki satuan kg/mm 2.

Uji Meyer kurang sensitif dibandingkan dengan uji kekerasan Brinell. Untuk
pengerjaan pendinginan pengujian kekerasan Meyer lebih konstan dan valid
dibandingkan dengan uji kekerasan Brinell yang hasilnya berfluktuasi. Uji
kekerasan Meyer lebih fundamental dalam perhitungan kekerasan indentasi
namun secara prakteknya jarang digunakan untuk pengujian kekerasan

Gambar 2.6 Alat Penguji Kekerasan Meyer

6. Metode Kerucut (HRC)

Metode ini termasuk metode Rockwell yang dalam penerapannya
menggunakan indentor berupa sebuah batu intan berbentuk piramida dengan sudut
puncak 120. Pada metode ini beban awal dipasang sebesar 10 kgf dan ujung
kerucut masuk sedikit ke dalam bahan. Hal ini pertama kali dilakukan agar
terhindar dari ketidakrataan permukaan. Selanjutnya penunjuk jam diset pada
kedudukan 100. Lalu beban utama sebesar 140 kgf dipasang, sehingga beban
seluruhnya sebesar 150 kgf yang menyebabkan kerucut masuk lebih dalam lagi
dan penunjuk jam kembali. Setelah beberapa saat beban utama diambil kembali,

maka kerucut tersebut merapat kembali karena bentuk elastis dari bahan yang
diukur. Penunjuk jam ukur akan berputar sedikit naik, kedudukan penunjuk saat
itulah dinyatakan dalam HRC (dengan skala 0 s/d 100).

Gambar 2.7 Perbandingan Penetrator dari metode Brinell dan Rockwell

Berdasarkan gambar perbandingan diatas sudah dapat kita simpulkan bahwa

metode ini hanya sesuai untuk specimen yang strukturnya homogen saja. Hal ini
dikarenakan ujung penetrator memiliki luas permukaan yang sempit sehingga
tidak dapat mewakili struktur permukaan specimen yang strukturnya heterogen.
7.

Metode Knoop Diamond Microhardness Test

Metode yang dikembangkan di Amerika Serikat ini menggunakan indenter

intan piramida yang didesain untuk memberikan penekanan tipis dan panjang,
panjangnya adalah tujuh kali lebih besar dari lebarnya, dan sekitar 30 kali lebih
besar dari kedalamannya . Bentuk ini memberikan keuntungan lebih daripada
metode Vickers, karena dapat memberikan keakuratan yang lebih tinggi dalam
perhitungan nilai kekerasan.
Nilai kekerasan Knoop, HK adalah sebagai berikut:

dimana
HK

= nilai kekerasan Knoop

= beban yang diberikan

= panjang dari diagonal pada micrometer.

Gambar 2.8 Schematic of diamond-point indenter and plan view of the indentation area

8.

Metode Peluru
Pada dasarnya metode ini sama dengan metode kerucut, hanya pada metode

ini menggunakan penetrator sebuah peluru baja yang dikeraskan dengan diameter
1/16 inci menggunakan beban tertentu dalam bahannya. Skala yang dipakai adalah
30 s/d 130, dengan skala 30 dianggap beban yang lunak dan 130 adalah beban
yang paling keras.
Prinsip kerjanya mula-mula peluru ditekan pada bahan dengan beban awal
sebesar 10 kgf, kemudian ditambahkan beban utama sebesar 90 kgf. Setelah
beberapa lama beban utama diambil dan pengukur menunjukkan beberapa mm
peluru ke dalam bahan.
Pada metode ini kelebihan dan kekurangannya sama dengan metode kerucut,
karena ketelitiannya tidak akurat, maka metode ini hampir tidak dipakai.

Gambar 2.9 Penetrator steel ball 1/8

Gambar 2.10 Penetrator steel steel ball 1/16

Gambar 2.11 Penetrator intan

Uji kekerasan dilakukan dengan menggunakan spesimen-spesimen dengan

syarat-syarat tertentu yang harus terpenuhi. Syarat spesimen untuk uji kekerasan,
yaitu:
1. Permukaan spesimen harus rata (sejajar).
2. Permukaan spesimen harus halus.
3. Permukaan spesimen harus bersih.
4. Jarak indentasi satu dengan yang lain minimal 3d (d = diameter bekas
indentasi).
5. Ketebalan spesimen minimal 10 d (d = diameter bekas indentasi).
Tabel 2.5 Macam-Macam Metode Kekerasan Lekukan

2.3.3 Metode pantulan ( rebound / dynamic hardness )

Pada pengukuran kekerasan dinamik, biasanya penumbuk dijatuhkan ke

permukaan logam dan kekerasan dinyatakan oleh energi tumbuknya. Skeleroskop
Shore (shore scleroscope), yang merupakan contoh paling umum dari suatu alat
penguji kekerasan dinamik mengukur kekerasan yang dinyatakan dengan tinggi
lekukan atau tinggi pantulan. Standar yang digunakan pada metode scleroscope
shore adalah ASTM C-886. ). ASTM C-866 merupakan American society for
testing and materials dengan spesifikasi C-866 yang merupakan material untuk
mesin mesin penguji yang merupakan paduan atau campuran dari carbon,
chromium, vanadium, tungsten atau kombinasi cobalt atau standar konversi
kekerasan dari logam. Metode Kekerasan Sklereskop ditunjukan dengan angka
yang diberikan oleh tingginya ujung palu kecil setelah dijatuhkan dalam tabung
gelas dalam ketinggian 10 inch (250 mm) terhadap permukaan benda uji.
1. Metode scleroscope shore
Metode Kekerasan Sklereskop ditunjukan dengan angka yang diberikan oleh
tingginya ujung palu kecil setelah dijatuhkan dalam tabung gelas dalam
ketinggian 10 inch (250 mm) terhadap permukaan benda uji.

2.4 Nilai Konversi Kekerasan

Fasilitas untuk mengonversi pengukuran kekerasan pada satu skala menjadi
skala yang lain sangat diinginkan. Namun, karena kekerasan merupakan sifat
material yang tidak ditetapkan dengan baik dan karena perbedaan eksperimen
antara bermacam-macam teknik, sebuah skema konversi yang luas tidak
ditemukan. Data konversi kekerasan telah ditentukan secara eksperimen dan
ditemukan bergantung pada tipe dan karakteristik material. Data konversi yang
paling dapat dipercaya ada pada gambar di bawah ini.

Gambar 2.12 Perbandingan dari beberapa skala kekerasan

BAB 3. METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Alat Pengujian
1. Alat Uji kekerasan (Hardness Tester)BNBNB
3.1.2 Bahan
1. Baja
2. Alumunium
3. Tembaga
3.2 Prosedur Percobaan
1. Potong speciment dengan tebal lebih kurang 10 mm.
2. Haluskan speciment dengan kertas amplas sampai rata dan halus.
3. Pasang spesiment pada tempat datar.
4. Atur Hardnees Tester dengan metode pengujian Brinell (HB).
5. Lakukan proses pengujian dengan menekan benda uji.
6. Lakukan sebanyak 5x.
7. Print hasil pengujian.
3.3 Pertanyaan
1. Hipotesakan material yang akan diuji kekerasannya ?
2. Analisakan data dari hasil uji kekerasan ?
3. Berdasarkan analisa uji kekerasan tentukan sifat mekanis bahan ?
4. Sebutkan unsure-unsur yang menyusun bahan yang di uji kekerasannya ?
5. Tentukan kegunaan materil berdasarkan sifat mekanik uji kekerasan ?
6. Jelaskan metode uji kekerasan berdasarkan ASTM ?

BAB 5. PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan praktikum uji kekerasan dan membuat laporan ini maka
dapat di simpulkan sebagai berikut setiap material memiliki nilai kekerasan
masing-masing. Dalam proses uji kekerasan ini membutuhkan ketelitian yang
sangat tinggi.
5.2 Saran
Adapun saran sebagai bahan pertimbangan adalah mengunakan peralatan yang
sesuai prosedur dan menggunakan peralatan yang berkalibrasi. Ketika melakukan
praktikum harus mengutamakan k3.