Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah PT. Pupuk Kujang
Pada tahun 1960an, pemerintah mencanangkan program peningkatan produksi
pertanian di dalam usaha swasembada pangan. Demi suksesnya program pemerintah
ini, maka kebutuhan akan pupuk mutlak harus dipenuhi mengingat produksi PUSRI
waktu itu tidak mencukupi. Menyusul ditemukannya sumber gas alam di bagian utara
Jawa Barat, muncul gagasan untuk membangun pabrik pupuk urea di sana.
Perusahaan didirikan pada tanggal 9 Juni 1975, berdasarkan Akta No. 10
tanggal 9 Juni 1975 oleh dan di hadapan Notaris Soeleman Ardjasasmita, SH, di
Jakarta. Pabrik pertama disebut Pabrik Kujang 1A dengan kapasitas produksi 570.000
ton/tahun pupuk urea dan 330.000 ton/tahun amoniak. Pembangunannya dilaksanakan
oleh kontraktor utama Kellogg Overseas Corporation (USA) dan Toyo Engineering
Corporation (Japan). Pembangunan Pabrik Kujang 1A ini berlangsung selama 36 bulan
dan diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, Soeharto pada 12 Desember 1978.
Perusahaan membangun pabrik kedua yang disebut Pabrik Kujang 1B pada
tahun 2003. Pembangunan Pabrik Kujang 1B dengan kapasitas produksi 570.000
ton/tahun pupuk urea dan 330.000 ton/tahun amoniak, pembangunannya dilaksanakan
oleh kontraktor utama Toyo Engineering Corporation (TEC) Japan dan didukung oleh
dua kontraktor dalam negeri yaitu PT Rekayasa Industri dan PT Inti Karya Persada
Teknik. Pembangunan Pabrik Kujang 1B diselesaikan dalam waktu 36 bulan, mulai 1
Oktober 2003 sampai 6 September 2005. Pabrik Kujang 1B diresmikan Presiden
Republik Indonesia, Susilo Bambang Yudhoyono pada 3 April 2006.
Bahan baku utama dalam pembuatan pupuk urea adalah gas bumi, air dan
udara. Ketiga bahan baku tersebut diolah, sehingga menghasilkan amoniak dan
akhirnya menjadi pupuk urea. Penyediaan gas bumi berasal dari PT Pertamina EP dan
PT Pertamina HE ONWJ yang diambil dari sumber gas lepas pantai laut Jawa,
sedangkan air baku berasal dari Perum Jasa Tirta II Jatiluhur, Purwakarta.
Posisi strategis Perusahaan yang terletak di Provinsi Jawa Barat dan berdekatan
dengan Ibu Kota DKI Jakarta menjadi salah satu tantangan tersendiri, mengingat Jawa
Barat sebagai lumbung padi nasional harus ditunjang dengan pasokan pupuk yang
memadai sehingga Ketahanan Pangan Nasional dapat terjamin.

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

1.2 Lokasi Pabrik

PT. Pupuk Kujang kira kira 350 hektar di Desa Dawuan, Kecamatan
Cikampek, Kabupaten Karawang, Jawa Barat dengan luas 350 ha. Pemilihan daerah
Dawuan, Cikampek sebagai lokasi pabrik didasarkan atas pertimbangan sebagai
berikut:
1.

Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya

2.

Dekat dengan sumber air tawar di sungai Parungkadali dan sungai Cikao

3.

Dekat dengan sumber tenaga listrik di Jatiluhur

4.

Dekat dengan tempat penyediaan bahan-bahan bangunan

5. Tersedia jalur transportasi darat yaitu jalan raya dan jalur kereta api
6. Tersedia sungai sebagai pembuangan limbah yaitu sungai Cikaranggelam

7.

Berada ditengah-tengan daerah pemasaran pupuk.

Peta lokasi Kawasan Industri Kujang Cikampek dapat dilihat pada gambar 1.1

Gambar 1.1 Peta Lokasi Kawasan Industri Kujang Cikampek

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

BAB II
KEBUTUHAN BAHAN BAKU DAN HASIL PRODUK
2.1

Bahan Baku
Kebutuhan bahan baku yang merupakan bahan masukan proses produksi
dari unit ammonia, urea, dan utilitas yang meliputi kebutuhan bahan baku utama
dan bahan baku penunjang.

2.1.1

Bahan Baku Utama

PT. Pupuk Kujang memerlukan gas alam dengan jumlah adalah 60
MMSCF/hari. Kebutuhan gas alam diperoleh dari Pertamina yang berasal dari tiga
buah sumber gas alam yaitu, Offshore Arco, L Parigi dilepas pantai Cilamaya dan
Pasir Jati Subang
Sedangkan udara yang dibutuhkan diambil dari udara bebas dengan
komposisi umumnya 79% N2 dan 21% O2 yang sebenarnya masih terdapat
senyawa lain yang jumlahnya relatif kecil. Laju udara yang masuk ke kompresor
adalah 34.000 Nm/jam. Untuk penyediaan air baku pabrik telah membangun
Stasiun Pompa Air yakni di daerah Parungkadali, Bendung Curug dan Cikao
sebelah hilir Jatiluhur. Jumlah air yang diperlukan adalah 9.000 m3/jam.

2.1.2

Bahan Baku Penunjang

Jumlah penggunaan bahan penunjang baik katalis, absorbent, resin, dan
lainnya sangat bergantung dari jumlah produksi yang dilakukan PT. Pupuk Kujang
dalam 1 tahun Data berikut merupakan rata-rata penggunaan bahan baku
penunjang hasil dari observasi.
a. Katalis
Katalis yang digunakan sebagai bahan penunjang di adalah sebagai berikut:
Tabel 2.1

Katalis yang digunakan PT. Pupuk Kujang

Katalis

Regenerasi Katalis
(ton/tahun)

Suplier Katalis

Cobalt-Molybdenum
Zinc-Oxide
Nickel-Oxide
Fe-Cr
Cu
Iron

b. Absorbent

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

Absorbent yang digunakan untuk menunjang proses produksi urea di PT. Pupuk
Kujang adalah sebagai berikut.
Tabel 2.2

Absorbent yang digunakan PT. Pupuk Kujang

Regenerasi Absorbent
(ton/tahun)

Absorbent

Suplier Absorbent

Karbon Aktif
Silica gel
benfield

c. Regenerator Resin
Regenerator Resin yang digunakan untuk meregenerasi resin pada proses
demineralisasi di PT. Pupuk Kujang adalah sebagai berikut.
Tabel 2.3

Resin yang digunakan PT. Pupuk Kujang

Regenerator Resin

Liquid Resin Regenerator

(ton/tahun)

Suplier

Regenerator Resin Anion

Regenerator Resin Kation

d. Bahan kimia lain

Bahan kimia lain yang digunakan berupa disinfektan, flokulan, koagulan, asam
sulfat, dan NaOH.

2.2 Produk
Produksi utama PT. Pupuk Kujang adalah urea dengan spesifikasi tertera
pada lampiran F, sedangkan produk antara berupa ammonia (NH3), karbon
dioksida (CO2), dan produk samping adalah hidrogen (H2) dan gas karbon
monoksida (CO). Produk tersebut didistribusikan seperti tertera pada table 2.4.
Tabel 2.4

Distribusi Produk PT. Pupuk Kujang

Produk

Kapasitas Produksi

Pupuk Urea

570000 ton/tahun

Ammonia

330000 ton/tahun

Gas CO2

400000 ton/tahun

Gas CO
Gas H2

790 Nm3/jam
1270 Nm3/jam

Distribusi
Distributor Pupuk Indonesia,
Pabrik Pupuk NPK
Unit Urea PT. Pupuk Kujang,
Storage PT. Pupuk Kujang,
Pabrik Nitro Acid
Unit Urea PT. Pupuk Kujang,
Pabrik CO2 (Dry ice)
Pabrik Asam Format
Pabrik Hidrogen Peroksida

BAB III
DESKRIPSI UNIT PROSES

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

Unit proses terbagi menjadi beberapa unit yakni unit ammonia dan unit urea.
ammonia disintesis dengan teknologi proses Kellog dan urea disintesis dengan teknologi
proses Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved

3.1

Proses Produksi Ammonia

Pabrik Ammonia menggunakan bahan baku gas alam, steam dan udara.
Pada unit ini terdapat beberapa unit proses yakni pemurnian gas alam, pembuatas
gas sintesis, pemurnian gas sintesis, sintesis ammonia, pemnurnian dan refrigirasi
ammonia. Blok diagram alir dari bahan baku hingga terbentuknya ammonia tertera
pada gambar 3.1 dan pada gambar 3.2 merupakan proses flow diagram PT. Pupuk
Kujang.

Gambar 3.1 Block Flow Diagram (BFD) Plant Ammonia 1A PT Pupuk Kujang

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

.
PT. Pupuk Kujang Unit
Ammonia 1A
.

Gambar 3.2 Process Flow Diagram (PFD) Plant Ammonia 1A PT

Pupuk Kujang

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

3.2.1

.
.

Pemurnian Gas Alam

Pemurnian gas umpan bertujuan untuk pemisahan debu dan fraksi berat,
penghilangan merkuri, dan penghilangan sulfur.

a.

Pemisahan Fraksi Berat

Tetes-tetes cairan seperti hidrokarbon fraksi berat dapat mengganggu
jalannya proses. Pemisahan dilakukan dalam Knock out Drum pada tekanan 14 16 kg/cm2. Fraksi berat dikeluarkan melalui control level otomatis di bagian bawah
drum, kemudian dikirim ke burning pit. Gas alam selanjutnya dialirkan ke
Mercury Guard Chamber. Sebagian lagi digunakan sebagai bahan bakar di
Auxiliary Boiler.

b. Penghilangan Merkuri
Kandungan merkuri dalam gas dikurangi hingga kurang dari 0.001 ppb
untuk mencegah akumulasi merkuri pada synthesis loop. Tangki penghilangan
merkuri berisi bed dari karbon yang di dalamnya ditanamkan sulfur. Sulfur dalam
bed tersebut akan bereaksi dengan merkuri dalam gas umpan untuk membentuk
mercury sulfide yang akan tertahan pada pori-pori biji karbon. Reaksi tersebut
berlangsung di dalam Mercury Guard Chamber dengan tekanan operasi 14-16
kg/cm2 dan temperatur 30-400C. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
Hg + S

HgS

Tekanan gas alam yang keluar masih belum cukup tinggi agar gas dapat
mengalir ke alat-alat berikutnya, maka gas ditekan dalam Feed Gas Compressor
sehingga tekanannya mencapai 40-41 kg/cm2.
c. Penghilangan Sulfur (Desulfurisasi)
Sulfur merupakan racun bagi katalis di Primary dan Secondary Reformer.
Desulfurisasi dilakukan dua tahap, yaitu di Cobalt-Moly Hydrotreater dan Zinc
Oxyde Guard Chamber. Cobalt Moly Hidrotreater terdiri dari dua buah packed
bed berisi katalis Cobalt-Molybdenum sebanyak 28,3 m3, sedangkan Zinc Oxide
Guard Chamber masing-masing berisi katalis ZnO sebanyak 28,3 m3.
Di dalam Cobalt-Moly Hidrotreater, senyawa belerang direaksikan dengan
gas hidrogen dari recycle gas synthesis menjadi H2S. Reaksi ini dapat berjalan baik
pada temperature berkisar 400 0C, maka gas alam perlu dipanaskan dalam zona
konveksi Primary Reformer.
RSH + H2

RH + H2S

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

RSR + H2

.
.

RH + RH + H2S

Suhu gas keluar sekitar 390-405 0C dan tekanannya 35 - 43 kg/cm 2. Gas ini lalu
dimasukkan ke Zinc Oxide Guard Chamber untuk pengambilan H2S oleh ZnO di
dalam Chamber:
H2S + ZnO
3.2.2

ZnS + H2O

Pembuatan Gas Sintesis

a. Proses Steam Reforming

Gas Alam yang keluar dari Zinc Oxide Guard Chamber dicampur dengan
steam (mol steam : karbon = 3.4 : 1) dan dipanaskan dalam Mixed Feed Preheat
Coil di zona konveksi Primary Reformer. Gas yang keluar diharapkan mempunyai
suhu sekitar 480-4900C dan siap dimasukkan ke tube-tube katalis Nickel Oxyde di
zona radian Primary Reformer. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CH4 + H2O

CO + 3H2

H = + 49,3 kcal/mol

CO + H2O

CO2 + H2

H = - 9,8 kcal/mol

Reaksi keseluruhan adalah endotermis. Panas yang dibutuhkan disuplai oleh panas
pembakaran gas alam di luar tube.
Secondary Reformer melanjutkan reaksi reforming dengan panas diperoleh
dari pembakaran langsung udara dan gas alam. Di dalam reaktor gas dan udara
masuk ke Secondary Reformer secara terpisah dari bagian atas yang disebut
Mixing Zone atau Combustion Zone dan terjadi reaksi
CH4 + 2O2
2H2 + O2

CO2 + 2H2O
2H2O

H = -191.7 Kcal/moll
H = - 57.8 Kcal/moll

Pada bagian bawah reactor yakni Reaction Zone berupa packed bed yang
terdiri dari katalis nickel oxide. Pada zona ini reaksi endotermis dari reforming
terjadi
CH4 + H2O

CO + 3H2

H = + 49,3 kcal/mol

CO + H2O

CO2 + H2

H = - 9,8 kcal/mol

Kadar CH4 dalam gas yang keluar dari Secondary Reformer ini tinggal kirakira 0.2-0.5%. Udara yang masuk ke Secondary Reformer berfungsi juga sebagai
pensuplai N2, maka perbandingan mol udara dan gas alam harus diatur supaya gas
H2 dan N2 yang keluar mempunyai perbandingan mol yang tepat untuk umpan
Ammonia Converter yaitu 3:1. Gas panas yang keluar dari Secondary Reformer
dengan temperatur 930-950

C dimanfaatkan untuk memproduksi steam

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

bertekanan tinggi (109 kg/cm2) di Waste Heat Boiler sehingga suhu gas keluar
turun menjadi 365-3800C. Temperatur ini adalah temperatur yang sesuai untuk
reaksi di High Temperatur Shift Converter.
b. Shift Converter
Untuk memproduksi urea, diperlukan gas CO2, oleh karena itu gas CO yang
ada perlu diubah menjadi CO2 di dalam Shift Converter pada temperatur masuk
sekitar 365-3800C dan tekanan 31 kg/cm2. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
CO + H2O

CO2 + H2

H = - 9,8 Kcal/mol

Reaksi ini bersifat eksotermik dan terjadi dalam dua tahapan. Bagian
terbesar reaksi terjadi di High Temperatur Shift (HTS) Converter yang berisikan
katalis Fe-Cr. Pada HTS Converter kecepatan reaksinya tinggi. Gas keluar pada
temperatur 425-4400C dan tekanan 29-32 kg/cm2. Temperatur gas hasil HTS
digunakan untuk pemanas di Shift Effluent Waste Heat Boiler dan sebagai
pemanas gas umpan ke methanator.
Untuk menyempurnakan pembentukan CO2, maka reaksi dilanjutkan pada
Low Temperatur Shift (LTS) Converter dengan katalis Cu. Gas yang keluar dari
LTS mempunyai temperatur sekitar 205-240 0C dan tekanan 27- 30 kg/cm2.
3.2.3

Pemurnian Gas Sintesis

Unit ini bertugas mempersiapkan bahan baku untuk Ammonia Converter,
yang berupa gas N2 dan H2 sehingga gas-gas lain yang ada harus dipisahkan dulu.

a. CO2 Removal
Gas CO2 diperlukan dalam pembuatan urea, sehingga gas ini diambil
dengan cara diabsorb menggunakan larutan benfield. Gas yang keluar dari LTS
masih mengandung CO2 sebanyak 17 19 % volum. Gas dimasukkan ke CO 2
Absorber melalui sparger di bagian bawah menara. CO2 Absorber ini tersusun dari
empat buah bed berisi tumpukan slotted ring. Larutan penyerap yang digunakan
adalah larutan Benfield yang terdiri dari kalium karbonat (K 2CO3), diethanolamin
(DEA), kalium vanadat (KVO3), ucon dan air.
Pada absorpsi CO2, mula-mula gas CO2 bereaksi dengan H2O membentuk
asam karbonat. Asam Karbonat kemudian bereaksi lagi dengan ion karbonat dari
K2CO3 membentuk ion bikarbonat
CO2 +

H2O + K2CO3

2KHCO3

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

Larutan benfield yang dipakai ada dua aliran, yaitu larutan lean benfield
yang masuk dari puncak menara, dan larutan semi lean benfield yang masuk
menara bagian tengah. Larutan lean benfield adalah larutan yang sama sekali tidak
mengandung CO2. Larutan ini berasal dari dasar Stripper dan didinginkan lebih
dulu dalam Cooler dan keluar dari Cooler ini sebagian larutan disaring dengan
Mechanical Filter sebelum masuk ke puncak Absorber sebanyak 370 ton/jam.
Mechanical Filter berfungsi untuk menyaring partikel padat dan mencegah
terjadinya foaming di larutan benfield.
Larutan semi lean benfield adalah larutan yang masih mengandung CO2.
Larutan ini berasal dari bagian tengah Stripper. Larutan semi lean benfield
dimasukan dalam Single Stage Semi Lean Flash dengan sebuah ejector yang
bertujuan untuk mereduksi energi pada pemisah CO 2. Motive steam yang
digunakan untuk Ejector dibangkitkan dalam Low Proses Steam Drum yang
mendapatkan sumber panas dari gas outlet LTS di Exchanger mengalir pada
kondisi normal sebanyak 1100 ton/jam.
Gas dari LTS yang masuk dari bagian bawah Absorber akan kontak dengan
larutan semi lean benfield yang akan menyerap sebagian besar dari gas CO 2 yang
ada, kemudian sisa CO2 dalam gas akan diserap oleh larutan lean benfield.
Temperatur dalam Absorber adalah 70-1300C dan tekanannya sekitar 23-25
kg/cm2. Gas yang keluar dari bagian atas Absorber diharapkan kadar CO2-nya
dibawah 0,1% volume. Temperatur gas ini kira-kira 70-760C.
Tekanan larutan rich benfield (larutan yang telah banyak mengandung CO2)
perlu diturunkan sebelu masuk stripper, maka larutan tersebur dialirkan melalui
Turbin Hydraulic. Turbin Hydraulic juga digunakan untuk menggerakan impeller
pompa larutan semi lean benfield yang akan menuju Absorber. Untuk menstripping CO2, digunakan proses gas outlet LTS steam bertekanan rendah, (low
steam) di dalam 3 buah Reboiler. Dengan tekanan rendah yaitu 0,5 - 0,7 kg/cm 2,
suhu tinggi antara 125-1350C, dan dorongan steam ke atas, maka diharapkan gas
CO2 dalam larutan rich benfield akan terlepas. Reaksi yang terjadi merupakan
kebalikan reaksi Absorber yaitu :
KHCO3

K2CO3 + CO2 + H2O

Setelah melewati bed kedua, larutan ditampung dalam trap out pan, dimana
sebagian larutan dikeluarkan sebagai larutan semi lean benfield yang menuju

10

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

Absorber melewati sebuah single stage flash drum 1116-F, sebagian lagi mengalir
ke bed ketiga untuk ditampung dalam trap out pan kedua. Larutan ini dialirkan ke
Reboiler, dan steam yang terbentuk dimasukan ke bagian bawah stripper. Steam
dari Reboiler dan motive steam untuk Ejector berasal dari trap out pan di atas bed
pertama.
Larutan lean benfield yang keluar dari dasar Stripper dialirkan ke puncak
Absorber, sedangkan gas CO2 keluar dari puncak menara. Uap air yang terkandung
dalam gas ini cukup tinggi, yaitu sekitar 45 %, sehingga sebelum masuk ke pabrik
urea perlu dikurangi dulu kadar air dalam gas CO2, maka gas dimasukan ke CO 2
Stripper

Overhead

Condenser

untuk

didinginkan,

kemudian

dipisahkan

kondensatnya dalam CO2 Stripper Reflux Drum. Kondensat ini dimasukan ke

bagian atas Stripper, sedangkan gas CO2 yang keluar siap dikirim ke pabrik urea.
b. Methanasi
Gas yang keluar dari Absorber masih mengandung CO dan CO2 sisa yang
merupakan racun katalis di Ammonia Converter, karena itu perlu diubah menjadi
CH4 dalam Methanator yang berisi katalis nickel-oxyde. Kondisi operasi di
Methanator adalah temperatur 270-3500C dan tekanan 23-26 kg/cm2. Reaksi yang
terjadi merupakan kebalikan reaksi di Primary Reformer dan bersifat eksotermis
yang dapat dituliskan sebagai berikut :
CO + 3H2

CH4 + H2O

H = -49,3 Kcal/moll

CO2 + 4H2

CH4 + 2H2O

H = -39,5 Kcal/moll

Gas yang keluar dari Methanator diharapkan mempunyai kadar CO dan CO 2

maksimum 10 ppm.
3.2.4

Sintesis Ammonia
Kondisi operasi untuk sintesis ammonia yakni pada temperatur 430-500 0C
dan tekanan 140-150 Kg/cm2, karena itu gas dinaikkan dulu tekanannya dalam
synthesis gas compressor and recycle compressor 103-J, yang terdiri dari low
pressure case compressor dan high pressure case compressor. Tekanan gas
synthesis sudah mencapai 67 kg/cm2 dengan suhu 177 0C setelah keluar low
pressure case compressor. Sebelum ditekan dalam HP case compressor, gas ini
didinginkan dalam intercooler gas feed Methanator 136-C dan cooling water 116C, serta Ammonia chiller 129-C. Gas yang keluar suhunya kira-kira 8 0C sehingga
kondensat yang terbentuk dipisahkan dalan Syn Gas Compressor First Stage

11

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

Separator 105-F. Gas kering dari separator dimasukan ke HP case compressor

bersama-sama dengan recycle gas dari Ammonia converter, dan keluar dengan
tekanan sekitar (140-152) kg/cm2 (PI-80) dan suhu 68 0C.
Gas ini mengandung Ammonia karena bercampur dengan recycle gas dari
Ammonia converter. Untuk mengambil Ammonia dalam gas, gas ini dilewatkan
pada seksi pemisahan dan pemurnian, sehingga kadar Ammonianya turun dari 9 %
menjadi 2 % mol. Gas ini kemudian dipanaskan dalam heat exchanger 121-C
sebelum diumpankan ke Ammonia converter dengan memanfaatkan panas dari gas
yang keluar dari Ammonia converter.
Gas masuk Ammonia converter pada dua tempat yaitu di bagian atas dan
bagian bawah. Ammonia converter 105-D ini terdiri dari 4 buah bed katalis
promoted iron dengan dengan ukuran katalis 1,5 - 3 mm, dipisahkan oleh ruang
antar bed untuk keperluan quenching. Volume masing-masing bed tidak sama,
makin kebawah makin besar. Volume katalis di bed pertama sebanyak 8,3 m 3, bed
kedua 11,0 m3 bed ketiga 17,2 m3, dan bed keempat 22,5 m3. Dinding Ammonia
converter dibuat rangkap dengan ruang antara (annulus).
Gas umpan yang masuk dari bagian bawah converter mengalir dalam
annulus menuju ke puncak converter dan masuk dalam bed katalis melalui shell
exchanger. Selanjutnya gas mengalir pada tiap-tiap bed dengan dua type aliran
yaitu aliran axial dan aliran radial (aliran dari luar ke bagian dalam), sedangkan
bagian atas converter digunakan untuk keperluan quenching sebelum gas masuk ke
bed dibawahnya. Gas ini dibagi menjadi tiga aliran, yaitu untuk quench bed kedua,
ketiga dan keempat. Gas umpan yang mengalir dalam annulus juga mengambil
panas reaksi sehingga suhu tersebut sudah sesuai untuk reaksi, yaitu sekitar 335 0C.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
N2 + 3H2

2NH3

Konversi yang dicapai saat kesetimbangan adalah 14,7 %. Dengan adanya

quenching yang berulang diharapkan suhu dapat dikontrol sesuai dengan yang
diinginkan sehingga konversi dapat optimal.
Gas hasil reaksi keluar dari bed ke empat melalui pipa di tengah converter
dan naik ke puncak converter. Suhu gas ini sekitar 481 0C, dan dimanfaatkan untuk
membangkitkan steam di 123 CA/CB untuk mengurangi kadar inert yang berupa
CH4 dan Ar. Sebagian gas umpan di purging sebelum direcycle melalui HP case

12

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

compressor. Inert ini dapat mempengaruhi kesetimbangan reaksi bila kadar terlalu
tinggi. Tetapi venting purge gas yang berlebihan juga harus dihindari karena akan
menyebabkan hilangnya gas H2 dan N2 sehingga mengurangi produksi Ammonia.
3.2.5

Proses Pemurnian dan Refrigerasi

Adanya produk Ammonia dalam aliran purge gas akan mempengaruhi
kesetimbangan reaksi sehingga konversi Ammonia akan berkurang, karena itu
Ammonia yang ada perlu dipisahkan dari aliran recycle gas yang menuju
converter. Pemisahan dilakukan dengan cara mengembunkan Ammonia melewati
chiller-chiller 117-C, 118-C dan 119-C.
Mula-mula gas didinginkan dengan cooling water 124-CA/CB, kemudian
dibagi menjadi dua aliran paralel. Aliran pertama didinginkan di chiller 117-C dan
118-C, sedangkan aliran kedua didinginkan di 120 C dengan refrigeran Ammonia,
yang sekaligus merupakan pemanas gas yang keluar dari Ammonia separator 106F. Kedua aliran bergabung menuju chiller 119-C yang menggunakan Ammonia cair
dari 112-F sebagai pendingin. Suhu gas keluar dari 119-C sudah mencapai -23
0

Cdan tekanannya 145 kg/cm2. Selanjutnya gas Ammonia dan Ammonia cair

dimasukan ke Ammonia separator 106-F, dimana Ammonia cair dari recycle gas
mengembun dan terkumpul. Ammonia yang keluar dari 106-F selanjutnya di let
down ke 107-F dan masih mengandung sejumlah gas H 2, N2, Ar, dan CH4, karena
itu perlu dipisahkan dengan cara flashing dalam 3 buah flash drum yaitu 110-F
pada tekanan (6,0 - 6,7) kg/cm2 (PI-43), (111-F) pada tekanan (1,9 - 2,1) kg/cm 2
(PI-33) dan 112-F pada tekanan (0,02 - 0,05) kg/cm2 (PIC-9). Uap yang terbentuk
dikompresikan di Ammonia refrigerant compressor 105-J. Uap Ammonia dari LP
case compressor 105-J, flash drum 111-F dan flash drum 110-F diumpankan ke HP
case compressor 105-J .
Ammonia yang tertampung dalam flash drum 110-F dan 111-F, digunakan
sebagai pendingin chiller-chiller 117-C, 118-C, 119-C dan 120-C dan juga chiller
129-C, 137-C dan 125-C, sedang keluarannya ditampung dalam flash drum 112-F.
Dari 112-F sebagian Ammonia dikirim sebagai produk dingin ke Ammonia
Storage.
Keluar dari HP case compressor, gas sudah bertekanan 19 kg/cm2. Gas
selanjutnya didinginkan dan dipisahkan di refrigerant receiver 109-F, dan
Ammonia yang terbentuk ditampung untuk dikirim ke pabrik urea.

13

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

3.2.6 Proses Hydrogen Recovery (PGRU)

Purge gas dari daur sintesis ammonia masih mengandung gas H 2 dengan
kadar cukup tinggi, karena itu diusahakan agar gas ini dapat dimanfaatkan
kembali. PGRU bertugas untuk memisahkan H2 dari gas-gas lain untuk
dimanfaatkan kembali di daur sintesis ammonia dan keperluan lain. Sistem ini
terdiri dari tiga bagian utama, yaitu penyerapan ammonia, pemurnian ammonia
dengan distilasi, dan pemisahan gas H2 dari gas bebas ammonia dengan cara
melewatkan melalui membrane semipermeable. Prinsip kerja dari proses ini adalah
pemisahan dengan memanfaatkan perbedaan kecepatan difusi gas terhadap suatu
membran semipermeable, dimana gas H2 mempunyai kecepatan difusi yang lebih
cepat dibandingkan dengan gas-gas lain dalam purge gas.

3.2.

Unit Urea
Unit Urea bertugas untuk menghasilkan urea dalam bentuk butiran
menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved dengan bahan
baku utama ammonia (NH3) cair dan gas karbon dioksida (CO2) yang diproduksi
dari Dinas Ammonia. Kapasitas desain dari pabrik urea Kujang 1A yaitu 570 ribu
ton per tahun. Berikut adalah diagram alir proses pada Plant Urea secara garis
besar seperti yang tersaji pada gambar 3.3. (Buku Instruksi Kerja Plant Urea K1A PT.
Pupuk Kujang). Sedangkan proses flow diagram PT. Pupuk Kujan tertera pada

gambar 3.4

Gambar 3.3. Block Flow Diagram Plant Urea 1A PT. Pupuk Kujang

14

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

Gambar 3.4 Process Flow Diagram (PFD) Plant Urea 1A PT Pupuk

Kujang

15

BAB I Pendahuluan

3.2.1

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

Proses Sintesis Urea

Pada proses sintesis urea, terjadi 2 tahapan reaksi yang terjadi. Tahapan
reaksi yang pertama adalah reaksi pembentukan ammonium karbamat dari NH 3
cair dan gas CO2 serta tahapan reaksi yang kedua adalah reaksi dehidrasi
ammonium karbamat menjadi urea dan H2O.
2NH3 + CO2 NH2COONH4
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O

H = - 38 kcal/mol

H = +77 kcal/mol
Sebelum masuk reaktor sintesis urea, ammonia cair sebagai umpan perlu

dipanaskan terlebih dahulu pada Ammonia Preheater agar temperatur ammonia

yang masuk reaktor mencapai 81,4oC. Temperatur dalam reaktor berlangsung pada
rentang antara 150 s.d. 195oC. Jika temperatur dalam reaktor kurang dari 150oC,
akan terbentuk lapisan kerak ammonium karbamat pada dinding dalam reaktor.
Jika temperatur dalam reaktor lebih dari 195 oC, maka laju terjadinya korosi pada
lining (bagian dalam) reaktor semakin cepat. Ammonia Preheater yang digunakan
sebanyak 2 unit dan beroperasi secara seri. Ammonia Preheater 1 menggunakan
fluida pemanas yaitu hot water dan Ammonia Preheater 2 menggunakan fluida
pemanas yaitu steam condensate. Produk outlet dari reaktor yaitu berupa larutan
urea, excess ammonia, ammonium karbamat, dan biuret.
3.2.2

Proses Pemurnian Urea

Unit pemurnian urea bertujuan untuk memisahkam urea dari komponen
lain yang terdapat dalam produk outlet reaktor. Larutan karbamat didekomposisi
menjadi gas CO2 dan NH3 dengan cara menaikkan temperatur dan menurunkan
tekanan.

NH2COONH4 2NH3 + CO2

Reaksi diatas berlangsung endotermis. Semakin tinggi temperatur maka

kesetimbangan reaksi akan bergeser ke arah pembentukan produk. Jika temperatur

operasi terlampau terlalu tinggi dan tekanan rendah, dapat terjadi reaksi samping
yang tidak diharapkan, yaitu reaksi hidrolisis urea.
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
a. High Pressure Decomposer (HPD)
Produk outlet reaktor sintesis urea masuk menuju High Pressure
Decomposer melalui flashing section (bagian atas) dimana terjadi dekomposisi
ammonium karbamat menjadi NH3 dan CO2 karena adanya penurunan tekanan
16

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

yang besar. Hasil proses dekomposisi berupa gas mengalir ke bagian atas HPD,
sementara cairan mengalir turun dan masuk stripping section. Pada stripping
section, gas terlarut yang belum terpisahkan dalam cairan pada bagian flashing
section dipisahkan dengan cara mengontakkan cairan tersebut dengan gas panas
yang dihasilkan Reboiler for High Pressure Decomposer dan Falling Film Heater.
Setelah itu, cairan tersebut masuk menuju Reboiler dan dipanaskan menggunakan
steam tekanan 12 kg/cm2. Gas mengalir menuju bagian atas dari HPD dan cairan
memasuki Falling Film Heater kemudian dipanaskan menggunakan steam tekanan
12 kg/cm2. Proses pemanasan cairan yang berlangsung pada Reboiler dan Falling
Film Heater bertujuan membantu proses terjadinya dekomposisi ammonium
karbamat sehingga gas terlarut dalam cairan terpisah dan mengalir ke bagian atas
dari HPD kemudian menuju High Pressure Absorber Cooler (HPAC). Larutan urea
yang merupakan outlet dari bagian bawah HPD mempunyai konsentrasi urea
sekitar 65% berat, pada tekanan 17 kg/cm2, dan temperatur 165oC serta kemudian
masuk menuju Low Pressure Decomposer (LPD).
b. Low Pressure Decomposer (LPD)
Larutan urea masuk ke LPD melalui bagian atas dan terjadi proses flashing
karena adanya penurunan tekanan dari 17 kg/cm2 menjadi 2,5 kg/cm2. Pada bagian
atas LPD, diumpankan pula larutan outlet dari bawah Off Gas Absorber (OGA)
sehingga terjadi pencampuran dengan umpan larutan HPD. Campuran kedua
larutan tersebut kemudian menuju sieve tray pada stripping section dan melewati
Reboiler for Low Pressure Decomposer. Pada sieve tray terjadi proses kontak
antara larutan dengan gas panas yang berasal dari reboiler sehingga gas terlarut
dapat terpisah dan mengalir menuju bagian atas LPD. Larutan kemudian memasuki
packed bed. Gas berupa CO2 diinjeksikan ke dalam packed bed dan terjadi kontak
antara gas CO2 dengan larutan. Injeksi gas CO2 bertujuan mencegah terjadinya
reaksi hidrolisis urea. Larutan urea yang merupakan outlet bawah dari LPD
memiliki konsentrasi urea sekitar 70% berat dan selanjutnya mengalir ke Gas
Separator. Gas terlarut yang terpisah dari larutan urea dan keluar melalui bagian
atas LPD selanjutnya memasuki Low Pressure Absorber (LPA) untuk proses
recovery.

c. Gas Separator

17

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

Larutan yang keluar dari bagian bawah LPD masuk menuju flashing
section (bagian atas) dari Gas Separator. Pada flashing section, temperatur larutan
yaitu 108oC terjadi penurunan tekanan dari 2,3 kg/cm2 menjadi 0,35 kg/cm2
sehingga akan terbentuk fasa gas dan fasa cair yaitu larutan urea. Gas terlarut akan
terpisah dari larutan dan akan mengalir menuju bagian atas Gas Separator. Fasa
cairan atau larutan urea kemudian masuk menuju packed bed pada temperatur 90oC
dan tekanan 1 atm. Pada packed bed terjadi proses stripping dengan bantuan
stripping gas yang berasal dari bagian atas Off Gas Absorber dan dialirkan
menggunakan Blower.
3.2.3

Unit Kristalisasi
Pada tahap ini, larutan urea kemudian dikristalkan dalam Crystallizer
yang bekerja pada tekanan operasi atmosfer dan pada temperatur operasi 69,2 oC .
Alat Crystallizer terdiri dari dua bagian. Pada bagian atas yaitu Vacuum
Concentrator serta pada bagian bawah berupa Crystallizer yang dilengkapi
agitator (pengaduk). Crystallizer dilengkapi Hot Water Jacket yang bertujuan
mencegah pemadatan urea pada dinding Crystallizer. larutan urea yang merupakan
outlet Crystallizer dipompakan menuju High Pressure Absorber Cooler (HPAC)
untuk mengambil panas yang bertujuan membantu proses penguapan pada larutan
urea. Dari HPAC, larutan urea kemudian dialirkan menuju Vacuum Concentrator
untuk menguapkan sejumlah kandungan air pada larutan urea sehingga dapat
terbentuk larutan urea yang pekat. larutan urea kemudian dialirkan menuju
Crystallizer untuk membentuk kristal urea. Kristal urea yang sudah terbentuk pada
outlet Crystallizer, kemudian kristal urea tersebut dipompakan menuju Centrifuge
yang berfungsi memisahkan larutan induk (mother liquor) dari kristal urea. Kristal
urea di pemisahan Centrifuge memiliki kandungan air 2,4% berat kemudian
dikirim ke Fluidizing Dryer untuk dikeringkan. Larutan urea yang terpisahkan
kemudian ditampung dalam Mother Liquor Tank yang memiliki sistem pemanas
pada temperatur 83oC untuk mencegah pemadatan urea.

3.2.4

Unit Pembutiran (Prilling)

Kristal urea yang memasuki unit pembutiran kemudian masuk kedalam 4
buah Cyclone yang bekerja paralel. Cyclone berfungsi memisahkan debu dari
kristal urea. Kristal urea setelah melalui Cyclone memiliki kadar urea sebesar 99%
berat. Kristal urea selanjutnya menuju Melter untuk dilelehkan yang berlangsung

18

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

pada temperatur operasi 1350C menggunakan bantuan steam tekanan 7 kg/cm2

yang mengalir melalui tube di dalam Melter. Temperatur operasi ini berada di atas
titik leleh urea yaitu 132,70C. Jika temperatur diatur lebih tinggi diatas temperatur
operasi, dapat memungkinkan terbentuknya biuret dalam jumlah besar. Lelehan
urea yang terbentuk kemudian diumpankan menuju Constant Head Tank dan
kemudian disemprotkan sebagai tetesan urea (droplet) menggunakan Distributor.
Tetesan urea dari Distributor didinginkan dan dipadatkan menggunakan udara
yang berasal dari bagian bawah Prilling Tower yang dihisap oleh Induced Fan for
Prilling Tower dari bagian atas. Proses pemadatan tetesan urea menjadi butiran
urea berlangsung sepanjang Prilling Tower dengan adanya kontak antara tetesan
urea dengan udara. Seluruh butiran urea yang terbentuk memiliki ukuran 18 mesh
ditampung di bagian bawah Prilling Tower. Urea dalam bentuk butiran (prill)
kemudian dikirim menuju Unit Pengantongan (Bagging) menggunakan Belt
Conveyor.
3.3.5. Unit Recovery
Unit recovery merupakan unit yang bertugas menyerap CO 2 dan gas NH3
sehingga dapat digunakan kembali untuk direaksikan dalam reaktor. Pada unit ini
gas NH3 diubah dalam bentuk cair untuk kemudian diumpankan kembali ke
reaktor.
a. Recovery Gas dari High Pressure Decomposer (HPD)
Gas keluaran HPD mengalir menuju High Pressure Absorber
Cooler (HPAC) untuk didinginkan. Terdapat 3 media penyerap panas dari gas,
yaitu sirkulasi larutan urea yang diperoleh dari Crystalizer (menyerap panas 65%),
air panas (menyerap panas 28%), dan air dingin yang berasal dari sirkulasi air
Cooling Tower (mengambil panas hingga 7%). Temperatur di HPAC dijaga 85 0C
dengan tekanan 17 kg/cm2. Selain pendinginan, di dalam HPAC juga terjadi
penyerapan gas oleh larutan karbamat yang berasal dari Kick Back Recycle
Solution Feed Pump dan larutan karbamat dari High Pressure Absrober (HPA). Di
sini terjadi penyerapan gas CO2 hingga mencapai 63% dari keseluruhan gas CO 2
yang berasal dari HPD. Gas yang tidak terserap di HPAC dikirimkan menuju HPA
melalui bagian samping bawah dari kolom (pendingin Intercooler). Gas naik ke
atas dan kontak dengan dua larutan absorbent.

19

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

b. Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer (LPD)

Gas keluaran LPD dialirkan ke Low Pressure Absorber (LPA) untuk
diserap menggunakan media penyerap larutan urea dari Mother Liquor Tank dan
larutan karbamat keluaran Off Gas Absorber yang telah diencerkan dengan
kondensat. LPA beroperasi pada tekanan 2.3 kg/cm2 dan temperatur 39.10C. Dalam
shell terjadi penyerapan gas keluaran LPA oleh media pendingin, sedangkan dalam
tube mengalir media pendingin berupa cooling water. Keluaran LPA dialirkan ke
HPA sebagai penyerap.
c. Recovery Gas dari Gas Separator
Gas yang berasal dari Gas Separator dikondensasikan dalam Off Gas
Condenser. Kondensat yang terbentuk ditampung dalam Off Gas Absorber Tank
dan dinginkan kembali oleh Off Gas Absorber Cooler. Setelah dingin, larutan
dimasukkan ke dalam Off Gas Absorber di bagian absorbent sehingga melalui dua
packed bed. Off Gas Absorber (OGA) merupakan kolom dengan bahan isian yang
terdiri dari dua packed bed. Operasi berlangsung pada temperatur 45 0C dan
tekanan atmosferik. Larutan keluaran OGA ini adalah larutan karbamat yang
selanjutnya digunakan Low Pressure Absorber (LPA) sebagai absorbent. Sebagian
larutan karbamat outlet OGA disirkulasikan kembali oleh Absorber Recycle Pump
kembali menuju OGA dan masuk melalui bagian tengah kolom sehingga hanya
akan mengabsorbsi pada bagian bawah kolom.

20

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

BAB IV
DESKRIPSI UNIT UTILITAS
4.1 Unit Utilitas
Utilitas merupakan unit yang menyediakan bahan pembantu proses atau
bisa disebut sebagai sarana penunjang proses. Unit ini memegang peranan penting
dalam produksi, karena tanpa adanya unit ini proses produksi tidak dapat berjalan
secara optimal. Unit utilitas yang ada di PT. Pupuk Kujang Cikampek dibagi
menjadi beberapa bagian.
4.1.1. Water Intake
Bahan baku air yang digunakan diperoleh dari sungai Parung Kadali,
sungai Cikao, dan kolam Emergency (kolam 8). Air dari sungai Parung Kadali
dipompa dengan 4 buah pompa dengan kapasitas masing-masing 5500 GPM.
Cikao akan beroperasi apabila kondisi air baku di sungai Parung Kadali
mempunyai turbidity >200 ntu, dipompakan dengan menggunakan 2 buah pompa
dengan kapasitas masing-masing 1250 m3/jam. Kolam 8 adalah kolam cadangan
apabila air baku dari Parung Kadali tidak dapat mensupplay ke pabrik, dengan
dilengkapi 2 buah pompa berkapasitas 450 m3/jam.
4.1.2. Unit Pengolahan Air
Air baku yang diperoleh harus diolah terlebih dahulu agar memenuhi syarat
sebagai air kebutuhan pabrik. Di dalam Unit Pengolahan Air terdapat beberapa unit
proses yakni Pretreatment dan Demineralizer
a. Pretreatment
Unit ini mengolah air baku menjadi air bersih dengan proses ; Koagulasi,
Flokulasi, Sedimentasi, dan Filtrasi. Air baku pertama diumpankan ke Premix
Tank menggunakan pompa dengan laju alir antara 750-800 m3/jam dan
diinjeksikan bahan kimia, seperti Alum Sulfate (AL2SO4)3.6H2O sebagai koagulan,
Cholrine (Cl2) sebagai bahan disinfektan, dan Coagulant aid untuk mengikat flokflok.
Proses yang terjadi, pertama-tama air masuk ke Clarifier kemudian
didistribusikan di bawah cone secara merata dengan kecepatan pengadukan 6 rpm.
Di atas cone terjadi proses flokulasi sehingga flok-flok besar dapat diendapkan. Air

21

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

yang bersih masuk ke Clear Well dengan pH 6.4-6.6, turbidity <1.0 ppm, dan Cl2
berkisar 0.5-1.0 ppm.

Gambar 4.1 Alur Proses Water Pretreatent

Air di dalam Clear Well dan ditambahkan Soda Caustic untuk menaikkan
pH antara 6.4-7.8. Air yang keluar dari Clear Well kemudian dipompakan menuju
Sand Filter yang terdiri dari enam buah tangki yang disusun secara paralel dan
berfungsi menyaring partikel-partikel yang masih terbawa. Air bersih hasil
keluaran dari Sand Filter memiliki turbidity < 1 ppm dan Cl2 < 0.7 ppm dengan pH
7-7.8 yang kemudian dipompakan menuju 3 buah tangki seperti pada gambar 4.1.
b. Demineralizer
Pada tahap demineralisasi ini air dari Filterred Water Storage diolah untuk
mendapatkan air yang bebas mineral (Demineralizer Water). Proses ini dilakukan
karena air umpan boiler harus mempunyai sifat yang tidak menimbulkan kerakkerak. Tahap demineralisasi meliputi Activated Carbon Filter, Cation Exchanger,
Anion Exhanger, Mixer Bed Polisher seperti pada gambar 4.2

Gambar 4.2 Alur Proses Demineralizer

22

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

4.1.3. Unit Penyediaan Steam dan Listrik

Air yang dijadikan steam harus memenuhi beberapa syarat untuk
meminimalisasi terjadinya kerusakan pada Boiler. Air hasil demineralisasi masih
mengandung gas-gas terlarut terutama oksigen dan karbon dioksida. Penghilangan
gas-gas ini dapat dilakukan dengan cara stripping menggunakan LPS dalam alat
Deaerator. Kondisi operasi di deaerator dengan temperatur 150oC bertekanan 0,6
kg/cm2. Pada unit pembangkit steam terdapat 2 tipe Boiler yakni Waste Heat
Boiler (WHB) dan Packed Boiler.
Packed Boiler ini mampu memproduksi steam sebanyak 102,06 ton/jam.
Tipe boiler yang digunakan adalah water tube boiler beroperasi pada temperatur
400oC bertekanan 3,5 kg/cm2. Mula-mual BFW pada temperatur 113oC masuk ke
dalam Economizer dan dipanaskan hingga 126oC menggunakan pemanas gas sisa
hasil pembakaran. Kemudian air tersebut dimasukkan ke dalam Steam Drum, di
mana di dalamnya diinjeksikan fosfat untuk mencegah pengendapan sisa hardness.
Waste Heat Boiler (WHB) ini mampu memproduksi steam sebanyak 90,7
ton/jam. Tipe boiler yang digunakan adalah boiler pipa air beroperasi pada
temperatur 400oC bertekanan 42,3 kg/cm2. Pemanas yang digunakan adalah panas
sensibel yang berasal dari Exhaust Gas Turbin Generator.

Gambar 4.3 Unit Penyediaan Steam dan Listrik

Listrik di pabrik ini berasal dari satu sumber utama dengan beberapa
sumber cadangan. Sumber tenaga listrik yang tersedia untuk PT. Pupuk Kujang
sebagai berikut :

23

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

Gas Turbin Generator Hitachi (2006-J) dengan kapasitas Power 18,350

MW, Tegangan 13,6 13,8 KV/50Hz.

Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan kapasitas Power 13 MW.
Standby Generator Diesel 2 buah dengan kapasitas Power 750 kW.
Emergency Generator dengan kapasitas 375 KW, 440 V/50 Hz. Kondisi
operasi Standby Auto.

4.1.5

Unit Air Pendingin (Cooling Water)

Unit ini berfungsi untuk mengolah air dari proses pendinginan yang
temperaturnya 46oC menjadi 32oC, untuk dapat digunakan lagi sebagai air proses
pendinginan pada cooler-cooler (pertukaran panas) pada peralatan yang
membutuhkan pendinginan. Sifat-sifat yang harus dipenuhi oleh air pendingin
antara lain tidak korosif, tidak menimbulkan kerak, dan tidak mengandung
mikroorganisme yang menyebabkan timbulnya lumut.
Untuk mendapatkan air pendingin sesuai dengan kriteria di atas, maka
diinjeksikan bahan kimia berupa :
-

Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa exchanger.

Chlorine (Cl), berfungsi untuk membunuh mikroorganisme dan mencegah

terbentuknya lumut.
Asam Sulfat (H2SO4) dan Caustic, berfungsi untuk mengatur pH air

pendingin.
Dispersant, berfungsi untuk mencegah penggumpalan dan pengendapan
kotoran-kotoran yang terdapat dalam air pendingin.
Air proses panas dengan temperatur 42oC dipompakan kebagian atas

Cooling Tower yang kemudian di distribusikan dengan distributor hingga mengalir

turun ke bawah. Udara sekitar Cooling Tower dihisap dengan menggunakan
Induced Draft Fan yang bertujuan agar udara tersebut kontak dengan air yang
mengalir kebawah hingga temperatur air tersebut menurun menjadi 32oC dan
ditampung di basin.
4.1.6

Instrument Air / Plant Air (IA / PA)

Udara yang digunakan di PT. Pupuk Kujang ada 2 tipe, yaitu Instrument
Air dan Plant Air. Udara instrumen digunakan untuk menggerakkan instrumen
yang bekerja dengan sistem pneumatic. Karena instrumen ini merupakan alat yang
sensitif, maka udara yang digunakan perlu pengolahan terlebih dahulu. Udara
instrumen diperoleh dari ammonia plant dengan tekanan 8.5 kg/cm2. Udara

24

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

tersebut masuk ke Air Receiver yang di dalamnya berisi silica gel sebagai water
removal
Plant air berkapasitasnya adalah 2000 Nm3/jam dan bertekanan 7 kg/cm2.
Udara ini digunakan untuk pembersihan, baik pembersih alat urea dan
pengadukan. Udara ini dihasilkan oleh Screw Oil Free Type Compressor dengan
cara mengkompresikan udara luar sampa tekanan 7 kg/cm2.
4.1.7

Unit Pengolahan Limbah

Di PT. Pupuk Kujang, limbah yang dihasilkan dapat dikelompokkan
berdasarkan dari berbau, beracun, berdebu dan berminyak. Sedangkan menurut
jenisnya limbah dibagi menjadi padatan, cair, dan gas.
Tabel 4.1. Sumber dan Jenis Limbah di Pabrik Ammonia dan Urea
Unit Proses
Penyaringan
Hg Removal
Desulfurisasi
Primary and
Secondary
Reformer

Limbah Cair
Tetesan air pada
Filter
Pelumas yang
bocor dari
kompresor
Kondensat
proses
Blowdown
absorben
Pelumas yang
bocor

Limbah Gas
-

Limbah Padat
Padatan dan debu
pada Filter
HgS
ZnS

Panas dan
Kebisingan
Panas dari
Reformer dan
kebisingan

Flue Gas dari

reformer

Kebisingan dari
kompresor

Gas buang

Ammonia
Recovery
absorber

Flue gas berupa

gas inert dalam
umpan

Prilling Tower

Debu urea dari

Prilling Tower

Pemisahan air
Pemisahan CO2
Kompresi dan
Pemisahan air
Purge Gas
Separator

Berikut merupakan skema pengolahan air limbah PT. Pupuk Kujang

Cikampek seperti yang tersaji pada gambar 4.4.

25

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

Gambar 4.4. Skema Pengolahan Air Limbah PT. Pupuk Kujang

4.4

Unit Pengantongan
Unit ini bertugas mengangkut butiran urea produk dari dasar Prilling
Tower ke bagian pengemasan yang selanjutnya dimuat dalam truk atau disimpan di
gudang.

4.4.1

Bulk Handling System

Bulk handling system adalah suatu alat

yang

menangani pengiriman

butiran urea dari unit urea ke unit pengantongan. Butiran urea dari pabrik urea
diterima oleh transfer conveyor kemudian ditampung dalam surge hopper. Dengan
vibrating feeder, butiran urea di dalam surge hopper digetarkan untuk dicurahkan
melalui transfer conveyor secara merata dan selanjutnya butiran urea
didistribusikan ke bin storage yang dioperasikan oleh travelling tripper.
4.4.2

Bagging System
Bagging system adalah suatu peralatan yang menangani butiran urea untuk
dikantongi dengan berat 50 kg/karung atau 1 ton/karung jumbo secara otomatis
oleh bagging machine dan selanjutnya dipindahkan dengan bagging line conveyor
untuk dijahit dengan sewing mechine.

4.4.3

Bag Handling System

Bag handling system adalah suatu peralatan untuk memindahkan urea yang
telah dikantongi dan dijahit ke truk atau disimpan di gudang baik melalui stacking
unit conveyor maupun pellet

BAB V
DESKRIPSI MANAGEMEN
26

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

5.3

.
.

Struktur Organisasi
Berdasarkan Surat Keputusan Direksi Nomor 047/SK/DU/X/2003 tanggal 22
Oktober 2013 struktur organisasi PT. Pupuk Kujang terdiri dari Dewan Direksi,
Kepala Kompartemen, Kepala Divisi atau Biro, Kepala Bagian atau Dinas, serta
Kepala Seksi atau Bidang. Berdasarkan pembagian tersebut, dapat disimpulkan bahwa
struktur organisasi PT. Pupuk Kujang meliputi lima unsur yaitu unsur pimpinan,
pembantu pimpinan, operasional, penunjang, dan pengawasan. Gambaran struktur
organisasi terlampir pada lampiran D.

5.2

Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah karyawan di PT. Pupuk Kujang pada bulan Januari 2015 dapat
diklasifikasikan berdasarkan status kepegawaian sebagai berikut.
Tabel 5.1 Jumlah Karyawan PT. Pupuk Kujang

5.3

Status

Jumlah (orang)

Status

Jumlah (orang)

Karyawan tetap

1125

Karyawan honorer

Karyawan training

50

Jumlah

1178

Peraturan Penggajian Karyawan

PT. Pupuk Kujang menerapkan penggajian karyawan berdasarkan pada Surat
Keputusan Direksi No. 006/SK/DU/IV/2003 tentang Peraturan Penggajian Karyawan
dan No. 007/SK/DU/IV/2004 tentang Skala Gaji Dasar dan Komponen Gaji Karyawan
dengan sistem penggajian bulanan. Gaji rutin diberikan di akhir bulan dengan rincian
gaji pokok, tunjangan kesehatan, tunjangan perumahan, dan lain-lain. Selain gaji rutin,
karyawan PT. Pupuk Kujang juga bisa mendapatkan bonus yang diberikan apabila
produksi pabrik melebihi target yang telah ditetapkan.

5.4

Peraturan Kerja
PT. Pupuk Kujang menerapkan tata tertib dan disiplin kerja berdasarkan Surat
Keputusan Direksi No. 004/SK/DU/I/2002. Setiap karyawan yang melanggar
ketentuan yang dibuat oleh perusahaan akan mendapatkan sanksi berupa Surat Teguran
Tertulis (I,II,III), Surat Peringatan (A,B,C) hingga Pemutusan Hubungan Kerja,
ataupun beberapa sanksi tambahan yang ditentukan perusahaan.
Ketentuan jam kerja karyawan dijelaskan dalam pasal 2 SK Direksi No.
004/SK/DU/I/2002 seperti pada Tabel 1.2.

27

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

BAB I Pendahuluan

.
.

Tabel 5.2 Jam Kerja Karyawan PT. Pupuk Kujang

Karyawan Reguler
Jam Kerja
Istirahat

Hari
SeninKamis

07.00-16.00

11.30-12.30

Pagi

07.00-15.00

Jumat

07.00-16.30

11.30-13.00

Sore

15.00-23.00

Sabtu-Minggu

Libur

Libur

Malam

23.00-07.00

Keterangan:

5.5

Karyawan Shift
Shift
Jam Kerja

Karyawan kerja shift yang telah bekerja selama enam hari berturut-turut akan
mendapatkan hari libur selama dua hari.

Peraturan Kesejahteraan Karyawan

Untuk menjamin kesejahteraan karyawan sekaligus untuk mempertahankan
produktivitas kerja karyawan PT. Pupuk Kujang menyediakan fasilitas-fasilitas bagi
karyawan yang berupa:
- Perlengkapan Kerja, berupa pakaian kerja 2 setel/tahun, sepatu kerja, jaket
-

shift, pakaian SKJ masing-masing 1 set/tahun, serta alat-alat pelindung diri.

Jaminan Resiko, meliputi asuransi JAMSOSTEK asuransi kecelakaan di luar

jam kerja, asuransi kematian dan asuransi jiwa kredit.

Jaminan Hari Tua, meliputi Program Pensiun yang dikelola sendiri oleh Dana
Pensiun Pupuk Kujang, Tabungan Hari Tua (THT), dan Program Kesehatan

Pensiunan (PROKESPEN).
Program Pinjaman Kesejahteraan berupa pinjaman uang tanpa bunga.
Rekreasi yang diadakan bagi karyawan sekeluarga setiap tahunnya.
Transportasi, berupa bus antar jemput, kendaraan dinas, ambulans, dan kereta

jenazah.
Tunjangan Hari Raya (THR), sebesar 1x gaji menjelang peringatan hari raya

keagamaan.
Olahraga dan Kesenian, yang diterapkan dengan membangun berbagai sarana

lapangan olahraga dan kesenian bagi karyawan.

Cuti Karyawan, yang disesuaikan dengan UU No. 13 Tahun 2003 tentang
Ketenagakerjaan serta SK Direksi No.014/SK/DU/2001 tentang Peraturan Hak

Istirahat/Cuti serta Pemberian Uang Sangu Cuti.

Jaminan Kesehatan, berupa penyediaan fasilitas kesehatan baik di dalam
perusahaan maupun di luar perusahaan, sera restitusi perawatan/pengobatan
bagi karyawan dan keluarganya.

5.6

Keselamatan Kerja
Peraturan dan pelaksanaan keselamatan kerja karyawan di dalam PT. Pupuk
Kujang diatur oleh suatu unit tersendiri yang dinamakan K3 (Kesehatan dan
Keselamatan Kerja), yang beberapa waktu lalu masih bernama Fire and Safety (FS).

28

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

Keselamatan kerja diatur dalam UU No. 1 Tahun 1970 yang menyatakan bahwa
karyawan atau orang-orang yang berada di daerah PT. Pupuk Kujang dilindungi dari
resiko kecelakaan. Undang-undang itu juga menyatakan bahwa kesehatan dan
keselamatan kerja merupakan prioritas utama.
Demi melaksanakan peraturan tersebut, PT. Pupuk Kujang selalu menekankan
kepada karyawan agar selalu mengingat Keselamatan adalah Faktor Utama. Untuk
itu, PT. Pupuk Kujang telah menerapkan peraturan keselamatan secara umum, di
samping juga setiap unit produksi yang mempunyai peraturan keselamatannya sendiri.
Karyawan di divisi produksi yang berkaitan langsung dengan jalannya proses produksi
diberikan alat pengaman seperti helm pengaman, sepatu pengaman, penutup telinga.
Di setiap sudut ruangan, jalan-jalan, maupun di daerah produksi selalu terlihat poster,
pemberitahuan ataupun rambu-rambu yang menunjukkan letak bahaya dan bagaimana
cara untuk menghindari.

29

BAB I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktik

PT. Pupuk Kujang Unit Ammonia 1A

.
.

BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Setelah melakukan kerja praktek dari tanggal 1 Juni sampai dengan 1 Juli
2016, kami dapat menarik kesimpulan, yaitu:
-

Konsep-konsep teknik kimia yang diperoleh di bangku perkuliahan selama ini,

dirasa cukup untuk sekedar mengetahui proses produksi di PT. Pupuk Kujang.
Dari segi praktis, pelajaran proses kontrol yang diperoleh selama ini dirasa
masih
kurang, sehingga kurang bisa memahami dengan baik proses kontrol yang ada

di PT. Pupuk Kujang.

Struktur organisasi yang digunakan di PT. Pupuk Kujang telah berfungsi dalam
menggalang semua aktivitas guna mencapai tujuan perusahaan. Disiplin dan
peraturan kerja sudah dilaksanakan dengan baik oleh karyawan PT. Pupuk

Kujang.
Berdasarkan proses yang telah ada, PT. Pupuk Kujang telah menerapkan
pemberdayaan energi yang cukup efisien.

6.2. Saran
Dengan memperhatikan aspek-aspek di atas, maka beberapa saran yang dapat
diberikan adalah:
-

Dengan memperhatikan umur pabrik yang sudah tua, perlu dilakukan perhatian
khusus dalam peningkatan pemeliharaan peralatan pabrik agar laju produksi

urea tetap terjaga dengan baik.

Perlu dilakukan peningkatan kesejahteraan karyawan agar dapat meningkatkan

produktivitas dan penciptaan iklim kerja yang baik.

Perlu dicari alternatif dan dimaksimalkan penggunaan alat-alat pabrik yang
tidak digunakan lagi, agar alat-alat tersebut tidak hanya menjadi barang bekas
dan terbuang sia-sia.

30