A. Industri Ammonia (PT.

Pupuk Sriwidjaja)
Pabrik PUSRI III dioperasikan pada tahun 1976 yang dirancang oleh
KELLOG dengan produksi ammonia cair 1000 metrik ton/day. Produk
sampingnya adalah carbon dioksida (CO2) sebanyak 1380 metrik ton/day. Pada
tahun 1992, pabrik ammonia PUSRI III dioptimalisasi dengan tujuan
meningkatkan produksi ammonia dan pemakaian bahan baku yang lebih efffisien.
Perancangan pabrik ammonia berdasarkan metode catalytic reforming bertekanan
tinggi dengan bahan baku natual gas, uap air (steam) dan udara. Dengan
selesainya optimalisasi ammonia, maka diharapkan peningkatan produksi
ammonia 200 metrik ton/day dan CO2 sebesar 600 metrik ton/day.
1.1

Bahan Baku Utama Pembuatan Ammonia

Bahan baku utama pembuatan ammonia, diantaranya:

1.

Gas Alam
Gas alam merupakan bahan baku terpenting di PT. PUSRI karena

berfungsi sebagai sumber hidrogen dalam pembuatan ammonia, dan bahan bakar
di waste heat boiler, package boiler, gas turbine generator di unit utilitas dan
primary reformer untuk memberikan panas pada reaki pembentukan gas sintesa.
Gas alam mempunyai sifat fisik dan sifat kimia yaitu gas yang mudah sekali
terbakar, tidak berwarna, warna nyala api biru dan bau yang mudah dikenali.
Komponen utama gas alam yang dibutuhkan adalah gas metana (CH4). Gas alam
ini dibeli dari Pertamina yang berasal dari sumur-sumur gasnya di Prabumulih.
Gas alam dikirim ke PT PUSRI melalui jaringan pipa bawah tanah berjarak 120
km. Gas alam tersebut kemudian diukur kuantitasnya melalui suatu unit
pengukuran yang disebut Gas Metering Station (GMS) yang alatnya berada hanya
pada area PUSRI II.
Gas alam ini mengandung kotoran-kotoran yang dapat mengganggu
operasi atau proses pembentukan selanjutnya. Kotoran-kotoran tersebut
diantaranya adalah zatzat padat, air, Heavy Hidro Carbon (HHC), senyawa

senyawa phosfor, dan CO2. Gas alam tersebut memiliki komposisi-komposisi

seperti tercantum dalam tabel berikut ini.
2. Udara
Udara akan digunakan sebagai udara instrumen dan udara proses. Udara
proses digunakan sebagai sumber gas nitrogen dalam pembuatan ammonia. Udara
instrumen digunakan untuk keperluan instrumentasi peralatan yang ada di pabrik
seperti aerasi, untuk memutar valve, untuk pembersih, dan lain sebagainya. Udara
diambil dari lingkungan sekitar pabrik lalu diproses sehingga sesuai dengan
kebutuhan pabrik.
3. Air
Air di Ammonia PUSRI III digunakan sebagai air umpan ketel (boiler feed
water) dan air pendingin (cooling water). Bahan baku air berasal dari Sungai
Musi yang lokasinya berdekatan dengan PT. PUSRI Palembang.
1.2. Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang pembuatan ammonia terdiri atas katalis, dan bahanbahan kimia lainnya.
a) Bahan Kimia, yang digunakan adalah larutan Benfield.
b) Katalis
Katalis pada pabrik PUSRI hanya digunakan pada unit ammonia. Jenis dan
lokasi penggunaan katalis yang digunakan pada unit ammonia dapat dilihat pada
Tabel di bawah ini.
Tabel 1.1. Jenis-jenis Katalis Pada Unit Ammonia
Nama Katalis
Lokasi penggunaan
Unicat
Desulfurizer
Co-Mo (Cobalt-Molybdenum)
Hydrotreater
ZnO
Guard chamber
NiO
Reformer, methanator
Fe3O4 / Cr2O3
HTSC
Cu / ZnO
LTSC
Besi berpromotor
Konverter ammonia
(Sumber: Laboratorium Analitical Report PUSRI)
1.3. Proses Produksi Ammonia

Teknologi yang digunakan pada proses produksi ammonia pada PUSRI III
yaitu Kellogg yang dirancang oleh Kellogg Overseas Corporation, USA dari M.W.
Kellogg Company. Desain pabrik berdasarkan metode katalitik steam reforming
bertekanan tinggi, dengan bahan utama berupa natural gas (terutama metana),
steam dan udara. Unit ammonia juga menghasilkan gas CO2 yang dibutuhkan
pada pembuatan urea. Enam tahapan utama proses produksi ammonia yaitu :
1. Tahap Pengolahan Gas Umpan (Feed Treatment)
a) Filtrasi gas alam
b) Desulfurisasi anorganik
c) Dehidrasi
d) Pemisahan Heavy Hydro Carbon (HHC)
e) Pemisahan CO2
f) Desulfurisasi organik
2. Tahap Produksi Syn Gas (Syn Gas Production)
a) Primary Reforming
b) Secondary Reforming
3. Tahap Pemurnian Gas Sintesis (Syn Gas Purification)
a) Reaksi pergeseran gas CO (Low Temperature and High Temperature
Shift Conversion)
b) Pemisahan gas CO2
c) Methanasi
4. Tahap Sintesis Ammonia (Ammonia Synthesis)
a) Kompresi gas sintesis
b) Sintesis ammonia (Syn loop)
5. Tahap Pendinginan dan Pemurnian Produk (Refrigerant System)
Proses pembuatan ammonia dihasilkan melalui beberapa tahap, yaitu:
A. Feed Treating Unit
Tahap pengolahan gas umpan (Feed Treatment) merupakan tahap pertama
yang dilakukan dalam proses pembuatan ammonia. Tahap ini bertujuan untuk
memisahkan pengotor-pengotor pada gas alam yang dapat mengganggu proses
selanjutnya dalam unit ammonia. Unsur-unsur zat pengotor yang terkandung di
dalam gas alam yang perlu dipisahkan di tahap feed treatment adalah:
1) Partikel padat seperti debu, batu-batu kecil, tanah, dll.

2) Sulfur anorganik
3) Air
4) Hidrokarbon fraksi berat (Heavy Hidro Carbon)
5) Karbon dioksida (CO2)
6) Sulfur Organik
a) Pemisahan partikel padat atau filtrasi gas alam
Gas alam yang diterima dari Pertamina dengan kondisi temperatur
sekitar 21oC dan tekanan 28 kg/cm2 mula-mula dibagi dua, 60% untuk
proses dan sianya untuk fuel. Pemisahan partikel padat dilakukan secara
fisik, yaitu dengan penyaringan (mechanical filter), dimana dalam filter
separator ini dipasangkan alat penunjuk pressure drop, sehingga tingkat
kotoran bisa dengan mudah diamati. Dengan demikian dapat diketahui
kapan filter harus dibersihkan.
b)

Pemisahan sulfur anorganik

Gas alam dari pertamina masih mengandung sulfur sekitar 7 ppm.
Sulfur anorganik dalam senyawa H2S dihilangkan dengan cara
mereaksikan senyawa ZnO. Kadungan sulfur anorganik dipisahkan dari
gas alam karena meracuni larutan benfield dalam sistem penyerapan
CO2, bersifat korosif, dan dapat meracuni katalis pada ammonia
converter.
Reaksi yang terjadi adalah:
H2S ZnO H2O ZnS
Reaksi ini dapat berlangsung secara optimal pada temperatur 16 oC
sampai 40oC. Pada temperatur diatas 40oC, katalis ZnO mempunyai
kecenderungan untuk terdehidrasi dan dibawah 27oC kecepatan reaksi
akan rendah. Dengan demikian temperatur selalu dijaga pada rentang 2740oC. Uap air yang dihasilkan dari reaksi bertindak sebagai penyerap
H2S, mengikat H2S supaya reaksi berlangsung dengan baik. Supaya feed
gas yang telah dipanaskan tidak jenuh, maka perlu diinjeksikan air untuk
mencegah dehidrasi. Jumlah air yang diinjeksikan harus diatur
sedemikian sehingga selalu ada tetesan air terus menerus dari drain

desulfurizer. Kadar sulfur yang keluar dari unit ini harus selalu dijaga
lebih kecil dari 1 ppm. Katalis desulfurisasi yang menggantikan katalis
sponge iron adalah katalis merk Unicat. Katalis Unicat ini memiliki
beberapa kelebihan seperti umur katalis yang jauh lebih panjang (2
tahun), pressure drop yang rendah, dan tidak membutuhkan injeksi
larutan kaustik (NaOH).

Gambar 1.1 Skema Desulfurizer

c)

Dehidrasi
Didalam sistem ini gas alam diolah untuk menghilangkan
kandungan airnya. Gas alam masuk dari bottom absorber dan glycol
masuk dari top absorber, berkontak secara counter current. Uap air akan
diserap ikut kedalam glycol. Glycol yang telah digunakan diregenarasi
dengan jalan dipanaskan pada temperatur 204oC dalam tekanan
atmosfer untuk menguapkan airnya.

Gambar 1.2. Unit Dehidrasi

d) Pemisahan heavy hydrocarbon

Heavy hydrocarbn (HHC) adalah senyawa hidroarbon yang

mempunyai berat molekul tinggi, yaitu C2H6, C3H8, C4H10, C5H12, C6.
Pemisahan HHC ini menggunakan prinsip perbedaan sifat fisis yaitu
dengan pendinginan sampai temperatur -18 oC. Pendinginan ini terjadi di
Chiller dengan medium pendingin ammonia yang selanjutnya masuk ke
Fuel separator dimana cairan HHC merupakan hasil kondensasi yang
selanjutnya dipanaskan kembali dan ditampung di fuel gas KO drum
yang akan digunakan sebagai bahan bakar tambahan dalam Primary
Reformer. Sedangkan cairan dibakar di burn pit (bila tidak digunakan).

Gambar 1.3. Unit Pemisahan HHC

e) Pemisahan CO2
Feed gas yang bebas air dan HHC dipanaskan dan masuk ke
bawah CO2 absorber. Feed gas yang masuk absorber kontak secara
counter current dengan larutan benfield sebagai absorbansi (potassium
carbonate) yang mengalir ke atas, sehingga terjadi penyerapan CO 2
yang ada di feed gas.
Larutan benfield merupakan larutan potassium karbonat
(K2CO3) yang mengandung zat-zat sebagai berikut:
-

DEA (dietanol amine) sebanyak 1,5-2,5% untuk mempercepat

penyerapan.

V2O5 (vanadium pentoxide) sebanyak 0,5-0,8% untuk mencegah

korosi.

Anti foam agent (UCON) untuk mencegah terjadinya pembusaan

(foaming).
Agar proses kontak ini berlangsung dengan sempurna, kolom

dibagi menjadi empat bed yang diisi dengan packing. Selama kontak ini
larutan benfield menyerap CO2 yang terkandung di dalam gas umpan.
Larutan benfield yang mengandung CO 2 (rich) keluar dari dasar absorber
untuk diregenerasi di menara stripper. Regenerasi ini berfungsi untuk
menghilangkan kadar CO2 di dalam rich benfield dengan cara menurunkan
tekanan (flashing) di dalam menara stripper. Proses stripping berjalan
pada tekanan rendah dan suhu tinggi. Untuk menaikkan suhu digunakan
reboiler. Setelah terbebas dari gas CO2, lean benfield kemudian
disirkulasikan kembali ke menara absorber untuk menyerap CO2. Setelah
keluar dari puncak absorber, kadar CO2 di dalam feed gas berkurang dari
10% (basis kering) menjadi 0,3%.
Reaksi yang terjadi di menara absorber adalah sebagai berikut :
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 + K2CO3 2KHCO3 (T = 16 40 oC)
Reaksi yang terjadi di menara stripper adalah sebagai berikut:
2KHCO3 K2CO3 +CO2 +H2O

(T = 120 oC)

Kondisi operasi di absorber dijaga pada tekanan 27,2 kg/cm2 dan

temperatur 95oC, serta kondisi operasi di stripper dijaga pada tekanan 1,2
kg/cm2 dan temperatur 129oC.

Gambar 1.4. Unit Feed Gas CO2 Removal

f) Pemisahan Sulfur Organik

Sulfur organik dalam senyawa merkaptan (RSH) tidak dapat
langsung dipisahkan, namun harus diubah terlebih dahulu menjadi
senyawa H2S dengan bantuan H2.
RSR + 2H2 2RH + H2S (katalis CoMo)

(reaksi 1)

H2S + ZnO ZnS + H2O (katalis ZnO)

(reaksi 2)

Reaksi 1 berlangsung di cobalt-moly hydrotreater 101-D,

sedangkan reaksi 2 berlangsung di zinc-oxide guard chamber 108-D.
Kedua reaksi di atas berlangsung pada temperatur 350-400oC. Kadar H2S
yang keluar dari unit hydrotreater maksimal 1,35 ppm (by volume).
Suatu alat sulfur analyzer memonitor kadar sulfur di dalam gas yang
keluar dari ZnO bed.

Gambar 1.5. Unit Pemisahan Senyawa Sulfur Organik

Katalis ZnO akan tahan selama 10 tahun. Namun demikian katalis

ini akanpecah bila dibasahi dan sangat sensitif terhadap perubahan
temperatur secara mendadak. Oleh karena itu, perbedaan temperatur
antara dua titik katalis tidak boleh melebihi 117 oC. Gas umpan yang
keluar dari desulfurizer (102-D) diharapkan kandungan senyawa
sulfurnya sekitar 0,1 ppm.
B. Tahap Produksi Syn Gas (Syn Gas Production)
Gas proses yang telah diolah di feed treating unit dengan
komponen utama CH4 (hampir 90%) selanjutnya akan diproses di
reforming unit yang terdiri dari unit-unit:
1.

Saturator
Saturator berfungsi untuk menjenuhkan gas proses dengan Proses
Water. Gas proses setelah melalui saturator diharapkan jenuh dengan uap
air yang telah dicampr dengan medium steam yang bertekanan 42
kg/cm3. Saturasi adalah proses menjenuhkan gas proses dengan air. Alat
yang menggunakan prinsip saturator. Gas umpan yang sudah
didinginkan ini mengalir ke atas melalui saturator tower dimana gas
tersebut dikontakkan dengan aliran sirkulasi air panas dan gas yang
meninggalkan bagian atas saturator akan jenuh dengan uap air. Saturator
ini merupakan bagian dari Ammonia Optimization Project yang
bertujuan untuk menghemat steam yang diperlukan pada seksi primary
reformer karena sebelum masuk ke primary reformer, gas umpan sudah
jenuh dengan uap air. Gas memanfaatkan proses kondensat dari KO
Drum (102-F) kemudian dipanaskan di convection section primary
reformer yang secara berlawanan arah dengan aliran gas, pada saturator.
Dengan kontak antara aliran gas dari bottom dan aliran steam kondensat
dari top, diharapkan S/C ratio gas keluar dari saturator adalah 0,8%.
Selanjutnya gas proses masuk ke area reforming.

Gambar 1.6. Unit Saturasi

2.

Primary reformer
Gas proses yang jenuh dengan air dimasukkan primary reformer
yang terdiri atas tube-tube yang berisi katalis nickel oksida. Didalam
primary reformer terdapat 9 row yang setiap row terdiri dari 42 tube
yang dilengkapi dengan 200 arch burner. Steam boleh masuk ke primary
reformer dengan kondisi temperatur 300oC dan tekanan 42 kg/cm2.
Primary reformer bertujuan untuk membentuk H2 dari CH4 pada
temperatur 800oC. Di dalam primary reformer dibutuhkan fuel yang
berasal dari natural gas dan HHC. Panas primary reformer dimanfaatkan
untuk memanaskan coil-coil udara dan steam. Sedangkan panas sisa
dikeluarkan oleh ID fan dengan temperatur sekitar 200oC.
Reaksi yang terjadi di primary reformer adalah sebagai berikut:
CH4 H2O CO 3H2 (endotermis)
CO H2O CO2 H2 (eksotermis)
Proses di primary reformer secara keseluruhan bersifat endotermis.

Gambar 1.7. Unit Reforming (Primary Reformer)

3.

Secondary Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi reforming (pemecahan CH 4

menjadi CO, CO2 dan H2). Reaksi secondary reformer berlangsung pada
temperatur yang lebih tinggi (900-1100 oC). Udara untuk secondary
reformer dikompresi oleh kompressor udara. Maksud penabahan udara
adalah untuk memperoleh nitrogen bebas sebagai bahan baku pembuatan
ammonia. Udara mengandung sekitar 20% O2, 79% N2, 1% Ar.
Reaksi yang terjadi adalah:
2H2 O2 2H2O (eksotermis)
2CO O2 2CO2 (eksotermis)
2CH4 3O2 2CO 4H2O (eksotermis)
Panas yang dihasilkan di alat ini dimanfaatkan untuk
menghasilkan steam yang merupakan pemasok steam terbesar untuk
ammonia plant sekitar 85% kebutuhan steam. Secara keseluruhan reaksi
bersifat eksotermis.

Gambar 1.8. Unit Reforming (Secondary Reformer)

C.

Tahap Pemurnian Gas Sintesis (Syn Gas Purification)

Gas sintesa yang dihasilkan mengandung CO dan CO2 yang tidak
baik untuk ammonia converter. Oleh karena itu pada tahap purifikasi CO
dan CO2 dihilangkan.

Tahap purifikasi tersebut adalaah sebagai berikut:

1. High temperature shift converter (HTSC)
Pada shift converter akan terjadi konversi CO menjadi CO 2, agar
CO2 dapat diserap oleh larutan benfield, selain itu untuk meringankan
beban di methanator agar katalis tidak mengalami overheating.
Pada HTSC mengubah CO menjadi CO 2 dengan katalis besi alumina
dengan kecepatan reaksi tinggi pada temperatur tinggi 350-420 oC.
Reaksi yang terjadi adalah:
CO H2O H2 CO2
2. Low temperature shift converter (LTSC)
Unit ini merubah CO menjadi CO2 yang belum terkonversi di
HTSC dengan bantuan katalis tembaga alumina. Reaksi yang terjadi
adalah:
CO H2O CO2 H2
Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga pada suhu rendah (180-260
o

C), konversinya bisa tinggi.

Gambar 1.9. HTS dan LTS

3. Pemisahan CO2
Pemisahan CO2 pada unit ini secara prinsip sama dengan
pemisahan CO2 di feed treating. Perbedaa yang ada terletak pada
adanya flash tank yang dihubungkan dengan stripper, sehingga pada
unit ini tekanan di stripper merupakan pemasok utama CO2 untuk urea

plant. Keluaran LTSC didinginkan ke 1153-C, 1105-C, 1113-C dan

1155-C sehigga temperatur sekitar 106 oC dan masuk ke Raw Gas
Separator. Gas yang kelarmasuk ke CO2 absorber. Kondensat di alirkan
ke make-up proses kondensat dan ke offsite. Reaksi kimia yang terjadi
pada proses ini adalah:
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 + K2CO3 2KHCO3
Absorber main benfield beroperasi pada tekanan 26,3 kg/cm2 dan
temperatur 70oC. Gas proses yang sudah dipisahkan kandungan CO 2
nya naik ke atas dan keluar dari bagian puncak CO2 absorber.
Sedangkan larutan benfield yang telah menyerap CO 2 turun ke bagian
bawah CO2 absorber dan selanjutnya dikirim ke CO2 stripper. Di
dalam CO2 stripper, larutan benfield mengalami proses regenerasi
dengan menggunakan bantuan reboiler untuk menghasilkan temperatur
sebesar 127oC. Tekanan operasi pada stripper ini sebesar 1,1 kg/cm2.
Reaksi proses stripping adalah sebagai berikut :
2KHCO3 H2CO3 + CO2 + H2O
Larutan benfield yang sudah bersih dari kandungan CO 2
(lean benfield) kemudian disirkulasikan kembali ke dalam CO 2
absorber. Gas sintesa Hidrogen/Nitrogen diharapkan memiliki
kemurnian tinggi (kurang dari 10 ppm dari CO dan CO2). Sementara
itu, gas CO2 yang berhasil distrip dikirim ke pabrik urea sebagai bahan
baku pembuatan urea.

Gambar 1.10. Unit Pemurnian Gas Sintesa dari Gas CO2

4. Methanator
Kedua tahapan proses diatas masih menyisakan CO dan CO 2 dalam
jumlah kecil <10 ppm. Untuk itu CO dan CO2 diubah menjadi CH 4.
Reaksi terjadi pada temperatur 285-325 oC dengan katalis nikel alumina.
Reaksi yang terjadi adalah:
CO 3H2 CH4 H2O
CO2 4H2 CH4 2H2O
Keluar dari methanator, aliran gas didinginkan dalam cooler untuk
mengembunkan uap air yang terbawa, kemudian asuk ke syn gas suction
drum. Kedua reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis yang
menyebabkan kenaikan temperatur secara teoritis sebesar 72oC untuk tiap
% mol oksida karbon di dalam gas proses masuk. Pada kondisi operasi
normal, dengan kadar CO sebesar 0,4% mol di dalam gas proses masuk
akan terjadi kenaikan temperatur sebesar 34oC dan menyebabkan
temperatur outlet methanator sebesar 324oC. Karena tingginya temperatur
yang dihasilkan di dalam methanator, maka methanator dilengkapi dengan
proteksi alarm dimana jika temperatur di dalam methanator melebihi
temperatur yang di set, maka akan mengirim sinyal untuk menutup valve

inlet methanator secara otomatis. Analisis CO dan CO2 design outlet

methanator maksimum 5 ppm.

Gambar 1.11. Alat Methanator

D. Tahap Sintesis Ammonia (Ammonia Synthesis)

Gambar 1.12. Unit Sintesa Ammonia

Gas sinteas yang keluar dari methanator dicampur dengan gas

recycle, diharapkan mempunyai rasio komposisi H2 dan N2 sebagai inlet
ammonia converter sebesar 3:1. Dalam ammonia converter terdapat katalis
promoted iron dengan 4 buah bed katalis yang terpisah didalam reaktor.
Bed paling atas adalah bed yang paling kecil volumenya dari keempat bed,
makin ke bawah volume bed katalis makin besar. Maksudnya untuk
membatasi panas reaksi yang eksotermis fasa bed yang atas (dimana reaksi

paling cepat), sehingga converter dapat dijaga ada temperatur yang

diinginkan. Kondisi operasi ammonia converter sekiar 400-480 oC dan
tekanan 130-150 kg/cm2. Konsentrasi ammonia converter sekitar 15%.
Quench dan make-up feed berfungsi untuk mengontrol temperatur
sehingga diperoleh hasil yang maksimal.
Reaksi yang terjadi adalah:
3H2 N2 2NH3 (eksotermis)
Keluaran 104-F dibagi menjadi dua, sebagian dikompress oleh
sintesis gas dan recycle kompressor. Temperatur naik 35 oC menjadi 175
C dan tekanan dari 23,7 kg/cm3 menjadi 64,5 kg/cm3. Discharge

compressor didinginkan sebanyak 3 tingkat:

o Melalui 136-C dari temperatur 175 oC menjadi 150 oC dengan

media pendingin dari produk 1113-F.

o Melalui 116-C dari temperatur 150 oC menjadi 36 oC dengan media

pendingin cooling water.

o Melalui 129-C dari temperatur 36 oC menjadi 8 oC dengan media

pendingin ammonia.
Setelah keluar dari 129-C masuk ke 105-F (syn gas com 2 nd stage
separator) dan bertemu dengan sebagian dari output 104-F. Dan dikompres
di header-compressor dengan perubahan kondisi temperatur 8 oC menjadi
70,6 oC dan tekanan dari 61,7 menjadi 141 kg/cm 2. Dilanjutkan masuk ke
124-CA/CB dengan media pendingin cooling water sehingga temperatur
menjadi 36,5 oC. Selanjutnya masuk ke 117-C, 1180C dan 119-C untuk
didinginkan sehingga temperatur masuk ammonia seperator sekitar -25 oC.
Ammonia dari 106-F selanjutnya akan bertemu dengan produk bottom
108-F untuk selanjutnya menuju secondary ammonia seperator (107-F).
Produk 106-F yang masih berupa syn gas dipanasi di 120-C dan
121-C sehingga temperatur menjadi 150 oC, inlet ke ammonia converter
melalui bottom. Produk keluar melalui topnya masuk ke 123-C untuk

didinginkan sehingga temperatur berubah dari 344 oC menjadi 179 oC dan

masuk ke 121-C sebagai media pemanas. Keluaran dari 121-C masuk lagi
kdi recycle 103-J, dan melalui proses sintesis loop seperti sebelumnya.
E. Tahap Pendinginan dan Pemurnian Produk (Refrigerant System)
Ammonia harus terus menerus dipisahkan dari recycle gas yang
menuju converter ammonia karena keberadaannya yang cepat menumpuk
dalam reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi, hal ini
dilakukan dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas sintesis melalui
beberapa pendingin atau chiller-chiller untuk mengembunkan prosukdi
ammonia yang dihasilkan.

Gambar 1.13. Unit pendinginan dan pemisahan ammonia (refrigeration loop)

Pemurnian produk ammonia dilakukan dengan memanfaatkan

sistem refrigenerasi yang mempunyai dua macam kegunaan, yaitu:
a. Menguapkan cairan ammonia secara terus menerus pada bata tekanan
rendah untuk melepaskan gas-gas yang terlarut dan kemudian dikirim
ke sistem bahan bakar gas.
b. Proses pendinginan akan mengambil panas dari gas sintesa dalam loop
gas sintesa untuk mendinginkan sebagian gas recycle guna
mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil ammonia yang
memuaskan dari loop sintesis.

Secondary ammonia separator, menerima cairan ammonia dari

primary ammonia separator dimana hasil ammonia telah dipisahkan dari
gas sintesa dengan tambahan sedikit aliran daro purge gas separator,
tekanan pada secondaru ammonia seperator diatur pada 14,2 kg/cm2 dan
membuang kelebihan tekanan ke sistem purge gas tekanan rendah. Aliran
cairan dari secondary ammonia seperator diturunkan tekanannya menuju
dua tempat dalam sistem refrigenerasi. Satu aliran dikirim ke refrigerant
flash drum tingkat 2 111-F refrigerant flash drum tingkkat 3 112-F dan
aliran kedua ke refrigerant flash drum tinglat 3 112-f. Refrigerant flash
drum tingkat 3 112-F ini memberika pelayanan pada proses dengan tiga
cara, yaitu:
a. Dengan penguapan yang kuat dan semua gas inert akan terpisah
dari ammonia.
b. Sebagai heat drm pada sirkulasi pendinginan karena mengambil
panas dari loop gas sintesa melalui chiller.

c. Menerima uap ammonia dari chiller.

Ammonia

yang

telah

menguap

dalam

sistem

diisap

dan

dimampatkan oleh kompressor ammonia dan kemudian dihimpun di dalam

refrigerant receiver dan tekanan dijaga kira-kira 10% diatas tekanan uap
ammonia pada temperatur operasi. Ammonia panas dari drum refrigerant
receiver dipompakan dan bergabung dengan arus dingin dari refrigerant
flash drum tingkat 3 yang dipompakan pada battery limits sehingga akan
diperoleh temperatur ammonia yang diinginkan, yaitu 30 oC. Produk
ammonia panas ini akan dikirim ke pabrik diuapkan dengan penurunan
tekanan secara bertahan, yaitu pada refrigerant flash drum tingkat pertaa
yang temperaturnya 14,6 oC.
Ammonia yang tidak dikirim ke battery limits diuapkan kembali ke
refrigerant flash drum tingkat pertama. Temperatur dari refrigerat flash
drum tingkat pertama tidak berubah-ubah bertahan pada tekanan
menengah dari case kedua compressor ammonia, tekanannya kira-kira

6,25 kg/cm2. Drum ini berfungsi sebagai head drum dan memberikan
supply ammonia pada chiller.
Tekanan dari refrigerant flash drum tingkat kedua tidak berubahubah bertahan pada tekanan masuk dari case kedua compressor ammonia,
tekanan kira-kira 2,2 kg/cm2 dengan temperatur -7,8 oC. Cairan ammonia
yang menguap dari flash drum tingkat pertama masuk ke refrigerant flash
drum tingkat kedua dan disirkulasikan dengan pengaruh termosyphon
melalui chiller tingkat dua. Hasil caira dari refrigerant flash drum tingkat
kedua diuapkan purge gas chiller dalam loop sintesa dalam chiller gas
alam untuk memberikan pendinginan.
Compressor refrigerat beroperasi pada sistem pemurnian dengan
dua cara:

a. Untuk menjaga tekanan-tekanan yang dikehendaki dalam flash drum

tingkat satu, dua dan tiga.
b. Untuk menaikkan tekanan semua uap ammonia dapat diembunkan
sebagai temperatur sedikit dibawah titik embunnya dengan air
pendingin dalam ammonia converter.
Penampungan produk refrigerasi (refrigerant receiver) 109-F
menampung semua hasil produksi ammonia. Produk ammonia terbagi
atas dua jenis:
a. Produk ammonia panas (30 oC)
Produk ini diambil langsung dari penampung ammonia 109-F
dan dipompakan oleh pompa ammonia 125-J sebagai bahan baku
pabrik urea. Suhunya dijaga dengan mengatur penginjeksian ammonia
dingi dari 112-F melalui pompa 118-F. Kelebihan ammonia yang tidak
terpompakan oleh 125-J selanjutnya dikirim ke 110-F.
b. Produk ammonia dingin (-30 oC)
Untuk memproduksi jenis ammonia ini, seluruh ammonia dari
penampung 109-F dikirim ke 110-F. Dari sini, ammonia tersebut

dikirim 111-F dan 112-F. Produk ammonia dingin dari 112-F inilah
yang nantinya akan dipompa oleh 124-J menuju ke ammonia storage.
1.4. Manfaat Ammonia
Kegunaan amonia, antara lain:
1) Membuat pupuk, seperti urea (CO(NH2)2) dan ZA (NH4)2SO4).
2) Membuat senyawa nitrogen yang lain, seperti asam nitrat, amonium
klorida, dan amonium nitrat.
3) Sebagai pendingin dalam pabrik es karena amonia cair mudah menguap
dan menyerap banyak panas.
4) Membuat hidrazin (N2H4), bahan bakar roket.
5) Digunakan pada industri kertas, karet, dan farmasi.
6) Sebagai refrigeran pada sistem kompresi dan absorpsi.

DAFTAR PUSTAKA

Adinegara, Loly, 2014, laporan Kerja Praktik PT Pupuk Sriwidjadja Palembang,

POLSRI: Palembang

PT Pupuk Sriwijaya, Buku Petunjuk Operasi Pabrik Urea PUSRI III,

Palembang-Indonesia.
Syarifudin. I., 1996, Alat Industri Kimia, Unsri, Palembang.

TUGAS

TEKNOLOGI PETROKIMIA DAN GAS

RESUME TENTANG INDUSTRI PETROKIMIA GOLONGAN C1
( INDUSTRI PEMBUATAN AMMONIA)

Disusun Oleh:
Nama

: Suzy Nurhasanah

NIM

: 03031381320002

Dosen pembimbing

: Lia Cundari, S.T, M.T.

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2016
LAMPIRAN