KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulillah ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala nikmat-Nya, kekuatan,
kesehatan, dan kemudahan yang diberikanNya. Atas rahmat dan hidayahNya, Makalah yang
berjudul : Semen dapat terselesaikan.
Pada Kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada kedua Orang Tua
penulis, Dr. Ir. Hj. Rusdianasari, M.Si selaku Dosen mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia,
dan teman-teman 4KB yang telah banyak membantu terutama dalam segi moril sekaligus
menjadi motivasi lebih bagi penulis dalam menyelesaikan makalah ini.
Semoga makalah ini dapat dimengerti dan bermanfaat bagi para pembaca sekalian

Palembang, Maret 2016

Penulis

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan,
tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batubatu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya.Alhasil,
berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di
Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda menggunakan ketan
sebagai perekat.Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di
Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau
Buton.
Peristiwa tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman
dahulu.Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini
awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis.Pertama kali
ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli,
Italia.Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana.Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi,
sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat
menghilang dari peredaran.
Pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M),
John Smeaton, seorang insinyur asal Inggris menemukan kembali ramuan kuno
berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu
kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai
Cornwall, Inggris.
Material itu sendiri adalah benda yang dengan sifat-sifatnya yang khas
dimanfaatkan dalam bangunan, mesin, peralatan atau produk. Dan Sains material
yaitu suatu cabang ilmu yan meliputi pengembangan dan penerapan pengetahuan
yang mengkaitkan komposisi, struktur dan pemrosesan material dengan sifat-sifat
kegunaannya.semen termasuk material yang sangat akrab dalam kehidupan kita
sehari-hari.

1.2. Rumusan Masalah

Apa yang dimaksud dengan semen itu sendiri ?
Apa saja bahan bahan yang digunakan untuk pembuatan semen ?

 Bagaimana proses pembuatan semen dalam industri semen ?

1.3. Tujuan
Mengetahui pengertian dan kegunaan semen
Mengetahui bahan bahan yang digunakan dalam pembuatan semen
Memahami proses pembuatan semen
Mengetahui berbagai macam tipe semen
1.4. Manfaat

Mendapat pengetahuan dasar mengenai semen dan tipe - tipenya

Dapat memahami proses pembuatan semen pada industri

BAB II
TINJAUN PUSTAKA

2.1. Sejarah semen

Semen berasal dari kata caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh
atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau
lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang kompak. Dalam pengertian yang

luas, semen adalah material plastis yang memberikan sifat rekat antara batuan-batuan
konstruksi bangunan.
Semen pada awalnya dikenal di Mesir tahun 500 SM pada pembuatan
piramida, yaitu sebagai pengisi ruang kosong diantara celah celah tumpukan batu.
Semen yang dibuat bangsa Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni,
sedang kalsinasi batu kapur mulai digunakan pada zaman Romawi. Kemudian bangsa
yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah vulkanik (vulkanik tuff) yang
berasal dari pulau Santoris kemudian dikenal dengan santoris cement. Bangsa
Romawi menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik yang ada di
pegunungan vesuvius di lembah Napples yang kemudian dikenal dengan Pozzulona
cement, yang diambil dari sebuah nama kota di Italia yaitu Puzzolia. Penemuan
bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan lebih lanjut mengenai
komposisi bahan dan cara pencampurannya, sehingga diperoleh moltar yang baik.
Pada abad pertengahan, kualitas moltar mengalami penurunan yang disebabkan oleh
pembakaran limestone kurang sempurna, dengan tidak adanya tanah vulkanik.
Pada tahun 1756 Jhon Smeaton seorang sarjana Inggris berhasil melakukan
penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Dari hasil
percobaannya, disimpulkan bahwa batu kapur lunak yang tidak murni dan
mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik. Batu
kapur yang dimaksud tersebut adalah kapur hidrolis (hydroulic lime). Kemudian oleh
Vicat ditemukan bahwa sifat hidrolis akan bertambah baik jika ditambahkan juga
silika atau tanah liat yang mengandung alumina dan silika. Akhirnya Vicat membuat
kapur hidrolis dengan cara pencampuran tanah liat (clay) dengan batu kapur
(limestone) pada perbandingan tertentu, kemudian campuran tersebut dibakar
(dikenal dengan Artifical lime twice kilned).
Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali
dengan menggunakan cara seperti Vicat yaitu dengan mencampurkan dua bagian
kapur dan satu bagian tanah liat. Hasilnya disebut Frosts cement. Pada tahun 1812
prosedur tersebut diperbaiki dengan menggunakan campuran batu kapur yang
mengandung tanah liat dan ditambahkan tanah Argillaceus (mengandung 9 40 %
silica). Semen yang dihasilkan disebut British cement.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar
campuran batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadin yang merupakan orang Inggris
pada tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur
dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam
tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi batu tohor (CaO)

dan karbondioksida (CO2). Batuan kapur tohor (CaO) bereaksi dengan senyawa
senyawa lain membentuk klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung yang
kemudian dikenal dengan portland.
2.2. Sejarah Industri Semen di Indonesia
Perusahaan semen pertama di Indonesia adalah PT Semen Padang
(Perusahaan) yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV
Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Kemudian
pada tanggal 5 Juli 1958 Perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik
Indonesia dari Pemerintah Belanda. Selama periode ini, Perusahaan mengalami
proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton / tahun. Selanjutnya pabrik melakukan transformasi
pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi proses kering
dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.

Gambar 2.2.1 Perusahan Semen Padang

Sisa sisa pabrik tersebut hingga kini masih ada, dan rencananya oleh Pemda
Propinsi Sumbar akan dijadikan sebuah musium semen.
2.3. Bahan Pembuatan Semen
a. Bahan Utama
Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi kimia
oksida-oksida kalsium, silika, dan alumina. Bahan baku utama yang digunakan
yaitu :
Batu Kapur ( Lime Stone )
Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan
sedikit tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida
lainnya. senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu
abu hingga kuning.
Tanah Liat ( Clay )
Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen yang
mempunyai sumber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan senyawa

besi. Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa alumina silikat
hidrat. klasifikasi senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral
yang dikandungnya :
Kelompok Montmorilonite
Meliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite.
Kelompok Kaolin
Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite
Kelompok tanah liat beralkali
Meliputi : tanah liat mika (ilite)
Tabel.1 Sifat Fisika Batu Kapur dan Tanah Liat

SifatSifat

Komponen Bahan Baku

Bahan Baku

Batu Kapur

Tanah Liat

Rumus Kimia

CaCO3

Al2O3.K2O.6SiO2.2H2
O

Berat Molekul

100,9 gr/mol

794,4 gr/mol

Densitas

2,71 gr/ml

2,9 gr/ml

Titik Leleh

1339 oC

Terurai pada 1450 oC

Warna

Putih keabu-abuan

Coklat kemerahmerahan

Kelarutan

Larut dalam air,

Tidak larut dalam air,

asam, NH4Cl

asam, dan pelarut

lainnya

b. Bahan Tambahan
Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak atau
klinker untuk memperbaiki sifat sifat tertentu dari semen yang dihasilkan.
Bahan tambahan meliputi :
Gypsum
Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen.
Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya
sifat gipsum sebagai retarder.
Tabel 2. Sifat Fisika Gypsum

Sifat Sifat Bahan

Gypsum

Bahan Kimia

CaSO4. 2H2O

Berat Molekul

172,17 g/gmol

Densitas

2,32 g/ml

Titik leleh

128 oC

Titik didih

163 oC

Warna

Putih

Kelarutan

Larut dalam air, gliseril,

Na2S2O3 dan
garam NH4

Pasir Silika
Pasir silika digunakan sebagai bahan pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat
yang rendah. Umumnya pasir silika yang ada di Indonesia memiliki
komposisi SiO2 minimum 90%, Fe2O3 antara 0,01 - 0,4%, Al2O3, CaO, MgO,
TiO2, Na2O, TiO2, dengan warna putih, putih kecoklatan, atau putih
kemerahan.
Tabel 3.Sifat Fisika Pasir Silika

Sifat Sifat Bahan Baku

Pasir Silika

Rumus Kimia

SiO2

Berat Molekul

60,06 gr/mol

Densitas

1,32 gr/ml

Titik Leleh

1710 oC

Titik Didih

2230 oC

Warna

Coklat keputihan

Kelarutan

Larut dalam air, alkali, tidak

larut dalam HF

Pasir Besi
Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang biasanya dalam
bahan baku utama masih kurang. Pasir besi adalah sejenis pasir dengan
konsentrasi besi yang signifikan.Hal ini biasanya berwarna abu-abu gelap
atau berwarna kehitaman.Pasir ini terdiri dari magnetit, Fe3O4, dan juga
mengandung sejumlah kecil titanium, silika, mangan, kalsium dan vanadium.
Tabel 4. Sifat Fisika Pasir Besi

Sifat Sifat Bahan

Pasir Besi

Rumus Kimia

Fe2O3

Berat Molekul

159,7 gr/mol

Densitas

5,12 gr/ml

Titik Leleh

Teruarai pada 1560 oC

Warna

Hitam

Kelarutan

Tidak larut dalam air, larut dalam

HCl

2.4. Klasifikasi Semen

a. Semen Pozolan
Pozolan adalah bahan yang dalam keadaan sendiri tidak terlalu bersifat semen,
tetapi akan muncul sifat semen apabila dicampur dengan gamping. Kekuatan
awal semen ini lebih rendah dari pada semen Portland tetapi dalam waktu setahun
kekuatannya akan sama. Keunggulannya bahwa semen ini tahan terhadap aksi
korosi air larutan garam dan air laut, lebih baik dari pada semen Portland.
Semen pozolan adalah bahan ikat yang mengandung silika amorf, yang
apabila dicampur dengan kapur akan membentuk benda padat yang keras. Bahan
yang mengandung pozolan adalah teras, semen merah, abu terbang dan bubukan
terak tanur tinggi ( SK.SNI T-15-1990-03:2 )

b. Semen Portland
Adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru- biruan, dibentuk dari bahan utama batu
kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu
dan bertekanan tinggi Semen ini biasa digunakan sebagai perekat untuk
memplester. Semen ini berdasarkan prosentase kandungan penyusunannya terdiri
dari 5 tipe, yaitu tipe I sampai tipe V
c. Oil Well Cement
Oil Well Cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang
digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat
maupun di lepas pantai.
d. Gray Cement ( Semen Putih )
adalah semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan
penyelesaian(finishi ng), seperti sebagaifi ller atau pengisi. Semen jenis ini dibuat
dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.
e. Mixed & Fly Ash Cement
adalah campuran semen abu denganPo zzol an buatan (fly ash).Pozzol an buatan
(fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang
mengandungamorphous silica, aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya
dalam variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat
beton, sehingga menjadi lebih keras.
f. Semen Terak
Semen terak adalah semen hidrolik yang sebagian besar terdiri dari suatu
campuran seragam serta kuat dari terak tanur kapur tinggi dan kampur tohor.
Sekitar 60% beratnya berasal terak tanur tinggi. Campuran ini biasanya tidak
dibakar. Jenis semen terak ada dua, yaitu :
Bahan yang dapat digunakan sebagai kombinasi portland cement dalam
pembuatan beton dan sebagai kombinasi kapur dalam pembuatan adukan

tembok.
Bahan yang mengandung bahan pembantu berupa udara, yang digunakan
seperti halnya jenis pertama.

2.5. Susunan Kimia Semen

3CaO.SiO2 : tricalsium silicate, disingkat C3S

2CaO.SiO2 : dicalsium silicate, disingkat C2S

3CaO.Al2O3 : tricalsium aluminate, disingkat C3A

4CaO.Al2O3.Fe2O3 : tetracalsium aluminoferrite, disingkat C4AF

Bahan lainnya (< 5%) adalah Gipsum, oksida alkali, magnesium oksida, dan
phosporus pentoksida.

Gambar 1.Diagram Unsur- unsur Kimia Utama didalam Semen

Komposisi unsur-unsur kimia tersebut di dalam semen sangat mempengaruhi sifatsifat dan kegunaan semen tersebut. Peranan masing-masing unsur kimia dalam
semen tersebut dapat dijelaskan sbb:
C3S

Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 70% dalam 1 minggu

Menghasilkan panas hidrasi (panas yang terjadi akibat reaksi antara semen
dengan air) tinggi, sekitar 500 joule/gram

C2S

Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

Pengerasan pasta semen berlangsung lambat (dalam beberapa minggu sampai

1 bulan)

Menghasilkan panas hidrasi lebih rendah, sekitar 250 joule/gram

C3A

Bereaksi dengan air membentuk pasta semen berkekuatan rendah

Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 1 s.d 2 hari

Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 850 joule/gram

C4AF

Bereaksi dengan air membentuk pasta semen

Pengerasan pasta semen berlangsung sangat cepat, dalam beberapa menit

Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 420 joule/gram

BAB III

PROSES

3.1. Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen secara garis besar dapat dibagi menjadi dua, yaitu
1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam
jumlah tertentu dan dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan
kadar air 25 - 40% (slurry) dikalsinasikan dalam tungku panjang (long rotary
kiln). Produk hasil semen akan diperoleh setelah pengeringan dilakukan. Proses
ini dimulai dengan mencampur semua bahan baku dengan air. Setelah itu
dihancurkan.Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi dibakar menggunakan
bahan bakar minyak.Karena membutuhkan banyak BBM, proses ini sudah jarang
dilakukan oleh produsen semen.
Kelebihan Proses Basah:

Kadar Alkalisis, klorida, dan sulfat tidak menimbulkan gangguan

penyempitan dalam saluran material masuk kiln.

Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk

mencampur dan mengoreksinya.

Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan.
Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses.

Kelemahan Proses Basah:

Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup tinggi
Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi

bahan bakar lebih banyak

Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi
dalam kiln menggunakan 22 % panjang kiln.

2. Proses Kering
Paling banyak menggunakan proses kering, karena penggunaan bahan bakar yang
lebih sedikit, dan energy yang dikonsumsi lebih kecil. Ukuran tanur yang lebih
pendek serta perawatan alatnya lebih mudah. Proses kering menggunakan teknik
penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan bahan bakar batubara.
Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :

proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller
meal. proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan
campuran yang homogen.

proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan

setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).

proses pendinginan terak.

proses

penggilingan

akhir

di

mana clinker dan gypsum digiling

dengan cement mill.

Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan karena

pembakaran

dengan

suhu mencapai

900

derajat

Celcius

sehingga

menghasilkan : residu (sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika yang larut,
besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor,
dan kapur bebas.
Kelebihan Proses Kering:

Kiln yang digunakan relatif pendek

Kebutuhan panas lebih rendah

Kelemahan Proses Kering:

Rata-rata kapasitas kiln lebih besar

Fluktuasi kadar air menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kiln
Terjadi penebalan atau penyempitan pada saluran pipa kiln.

Gambar 3.1.1. Diagram Alir Proses Basah dan Proses Kering

3.2. Reaksi Kimia

Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses klinkerisasi adalah sebagai berikut:

4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 ======

4 CaO.Al2O3.Fe2O3

: (C4AF)

3 CaO + Al2O3

======

3 CaO.Al2O3 `

: (C3A)

2 CaO + SiO2

======

2 CaO.SiO2

: (C2S)

CaO + 2 CaO.SiO2

======

3 CaO.SiO2

: (C3S)

3.3. Flowsheet

Gambar 3.3.1. Flowsheet Proses Pembuatan Semen

3.4. Penambangan Bahan Baku
Metode penambangan yang digunakan bersifat tambang terbuka. Metode ini
disebut Pit Type Quarry.
Kegiatan pengambangan batu kapur yang dilakukan meliputi:

1.

Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahanbongkahan batu dan tanah humus di bagian atas lokasi yang menghalangi

penambangan. Tanah humus dibagian atas harus ditimbun pada tempat tertentu
dan ditanami rumput agar tidak terjadi erosi, sehingga kelak dapat dipakai
sebagai reklamasi bekas lokasi penambangan.
2.

Stripping of Over Burden

Merupakan salah satu tahapan dalam proses penambangan dengan melakukan
kegiatan pengupas tanah penutupan yang mempunyai ketebalah lebih kurang 4
meter dengan menggunakan alah gali Bulldozer Backhoe UH 20. Lapisan
tanah selanjutnya digali dan dimuat ke dalah Dump Truck HD 200 kemudian
dibuang ke tempat pembuangan di sebelah tenggara front.

3.

Drilling (Pengeboran)
Drilling merupakan suatu proses sebelum melakukan penambangan batu kapur
dengan melakukan pengeboran terlebih dahulu guna penbuatan lubang ledak
(Balst Hole). Jenis alat yang digunakan pada front penambangan batu kapur
ada dua jenis yaitu:
a.

Wagon Drill dan rotary Drill

Wagon Drill dan Rotary Drill digunakan bila permukaan batu kapur
sudah cukup rata dan dioperasikan untuk pembuatan lubang ledak. Jika
pengeboran telah selesai, dilanjutkan dengan pengisian lubang ledak
dengan bahan peledak.

b.

Blasting (Peledak)
Blasting merupakan proses peledakan batu kapur yang bertujuan untuk
melepaskan batuan dari induknya. Perlengkapan yang digunakan pada
umumnya adalah detonator listrik, sumbu ledak booster dan blasting

mechine. Bahan peledak yang biasa digunakan adalah tipe ANFO yang
merupakan bahan peledak campuran minyak diesel (fuel oil)dengan
bahan bakar.
4.

Loading (Pemuatan)
Merupakan rangkaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan memuat
meterial ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara lain Hydraulllic
Shovel, Back Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur digali dengan alat muat
lalu dimasukkan ke Dump Truck.

5.

Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian proses penambangan yang dilakukan untuk
mengangkut batu kapur menuju proses crushing. Alat angkut yang digunakan
adalah Dump Truck dengan kapasitas 15 sampai 35 ton.

6.

Penambangan Tanah Liat (Clay)

Berbeda dengan batu kapur, penambanga tanah liat tidak membutuhkan proses
drilling dan blasting karena tanah liat tidak berada jauh dari permukaan tanah
sehingga dapat langsung diambil. Proses penambangan clay terdiri dari:
a.

Clearing
Sebelum penambangan tanah liat, dilakukan pembersihan atau
pembabatan semak belukar dan tumbuhan penutup yang berada
dipermukaan lokasi yang menghalangi proses penambangan. Alat
yang digunakan adalahbulldozer tipe D7G.

b.

Stripping
Pengupasan tanah penutup permukaaan lokasi penambangan dengan
Bulldozer Backhoe tipe PC 400 dan D7G.

c.

Loading Loading

Proses pemuatan tanah liat ke dalam bak dump truck. Pemuatan ini
menggunakan excavator shovel tipe E450.
d.

Hauling
Hauling merupakan proses pengangkutan tanah liat dari tambang
menuju ke proses penghancuran dan penghalusan tanah liat. Alat
angkut yang digunakan adalah dump truck dengan kapasitas angkut 15
sampai dengan 35 ton.

3.5. Penghalusan Bahan Baku (Crussing)

1.

Pemecahan Batu Kapur (Lime Stone Crusher)

Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dum Truck dituangkan
kedalam lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam alat
pemecah (single shaft hammer crusher) oleh apron feeder. Prinsip kerja dari
alat pemecah berdasarkan putaran (rotation)dan pukulan (impact) dari
hammer yang membentuk impact wall lining. Produk yang lolos dari saringan
(grate basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan
dari apron feeder ditampung oleh drag chain dan masuk dicharge steel
conveyor.
Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut dengan melalui rangakaian seri Belt
conveyor dicurahkan dengan membentuk layer-layer ke tempat penumpukan
yang dibagi dua bagian yaitu storage I dan II. Storage I berkapasitas 1700 ton
dan storage II berkapasitas 1400 ton. Storage batu kapur dan tanah liat
dilengkapi dengan stacker dan reclaimer yang berfungsi untuk menata dan
mengambil bahan baku menuju belt conveyor untuk dimasukkan ke proses
selanjutnya.

2.

Pemecahan Tanah Liat (Caly Crusher)

Dengan alat angkut Dum Truck, tanah liat dari tambang diangkut dan
dituangkan ke dalam clay hopper Appron feeder yang dilengkapi dengan I
speed mentransfer tanah liat ke Double Roller Crusher. Prinsip kerjanya
adalah dengan cara ditekan oleh dia buah roller yang putarannya berlawanan
arah. Pada roller tersebut dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk
membantu memecah tanah liat yang keras. Untuk menampung jatuhan
material dari appron feeder dipasang drag chain. Material yang telah
dihancurkan selanjutnya dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat dengan alat
transport belt conveyor. Stock pile tanah liat ada 2, stock pile I dan II yang
berkapasitas sama-sama 7000 ton.
3.6. Proses Pembuatan Semen
a. Quarry ( Penambangan )
Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material material
lain yang mengandung kalsium, silikon, alumunium, dan besi oksida yang
diekstraksi menggunakan drilling dan blasting.
Penambangan Batu Kapur
Membuang lapisan atas tanah Pengeboran, kemudian membuat lubang
dengan bor untuk tempat Peledakan Blasting. Peledakan ini disebut dengan
teknik electrical detonation.

Gambar 3.4.1 Proses Penambangan

Penambangan Batu Silika

Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika
merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain.

Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silika menggunakan dozer

ke tepi tebing dan jatuh di loading area.

Gambar 3.4.2 Penambangan Batu Silika

Penambangan Tanah Liat

Penambangan tanah liat dilakukan dengan pengerukan pada lapisan
permukaan tanah dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan
dengan sistem selokan selang seling.

Gambar 3.4.3 Penambangan Tanah Liat

b. Crushing / proses pemecahan
Crushing merupakan proses pemecahan material hasil penambangan menjadi
ukuran yang lebih kecil dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran
kurang dari 1cm menjadi kurang dari 50 mm. Batu silika dari ukuran kurang dari
40 cm menjadi kurang dari 200 mm.

Gambar 3.4.4 Alat Crushing

c. Raw Mill ( Penggilingan Bahan Baku )
Pada proses basah dan kering, penggilingan bahan baku lebih baik dilakukan
dalam lingkar tertutup (closed circuit) daripada lingkar terbuka (open circuit)
karena dalam cara pertama bagian yang sudah halus diteruskan dan yang masih
kasar dikembalikan, sedang dengan cara yang kedua, bahan baku digiling terus
sampai kehalusan rata-ratanya sudah mencapai tingkat yang dikehendaki.

Gambar 3.4.5 Alat Raw Mill

d. Homogenisasi
Pada proses penggilingan tabung atau bola dalam keadaan basah dan dilewatkan
melalui klasifikator cawan atau ayak. Bubur atau slurry tersebut lalu dipompakan
ke dalam tangki koreksi, dimana terdapat lengan berputar untuk mengaduk
campuran hingga homogen dan menyesuaikan komposisinya sebagaimana
dikehendaki. Pada beberapa pabrik, bubur disaring di dalam filter putar kontinu
dan diumpankan ke dalam tanur. Proses kering sangat cocok untuk batuan semen
alam dan campuran batu gamping dan lempung, serpih atau sabak.

Pada proses basah slurry dicampur di mixing basin, kemudian slurry dialirkan ke
tabung koreksi (proses pengoreksian). Sedangkan proses kering terjadi di
blending silo dengan sistem aliran corong.

Gambar 3.4.6 Blending Silo

e. Pembakaran atau Pembentukan Clinker
Pembakaran atau pembentukan clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat
berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk
memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran
bahan bakar. Pada proses ini bahan diumpankan langsung ke dalam tanur putar
dimana berlangsung reaksi kimia. Kalor disediakan melalui pembakaran minyak,
gas atau batu bara serbuk dengan menggunakan udara panas dari pendingin
klinker.
Dewasa ini terdapat kecenderungan untuk menggunakan tanur putar yang
lebih panjang sehingga efisiensi termalnya lebih tinggi lagi. Tanur proses kering
mungkin hanya 45 meter saja panjangnya, tetapi pada proses kering tanur
sepanjang 90 180 meter bukan merupakan hal yang luar biasa. Diameter dalam
berkisar antara 2,5 6 meter. Tanur itu berputar dengan kecepatan 0,5 2 putaran
/ menit bergantung pada ukurannya. Tanur itu dipasang agak miring sedikit,
sehingga bahan yang diumpamakan di ujung atas bergerak perlahan-lahan ke
ujung pembakaran yang lebih rendah, dalam waktu 1 3 jam.
Agar ekonomi kalor lebih baik lagi, sebagian air dikeluarkan dari lumpur
proses basah. Diantara metode yang dipakai ada yang menggunakan filter bubur
dan pengental Dorr. Dewasa ini tanur harus dilengkapi dengan peralatan
pengendalian pencemaran yang efisien seperti rumah karung dan presipitator

elektrostatik. Untuk menghemat energi digunakan ketel kalor buangan, dan ini
sangat ekonomis untuk semen proses kering, karena gas buangan dari tanur
kering lebih panas daripada proses basah, dan suhunya bisa mencapai 800 oC.
Oleh karena itu pelepas dinding tanur harus ditahan terhadap abrasi dan serangan
kimia yang cukup hebat pada suhu tinggi di zona klinker, maka pemilihan
refraktori pelapis merupakan hal yang tidak mudah. Oleh karena itu, bata alumina
tinggi dan bata magnesia tinggi banyak dipakai. Untuk meningkatkan kontrol
tanur, sekarang digunakan komputer. Produk akhirnya terdiri diri masa butiran
yang keras dengan ukuran 3 20 mm, yang disebut dengan klinker.
Klinker ini dikeluarkan dari tanur putar ke pendingin kejut udara, sehingga
suhunya turun dengan cepat menjadi kira kira 100 200 oC. Pendingin tersebut
sekaligus merupakan pemanas pendahuluan bagi udara untuk pembakaran. Proses
tersebut diselesaikan dengan penggilingan (pulverisasi), diikuti oleh penggilingan
halus di dalam penggilingan tabung bola dan pengepakan secara otomatis. Pada
waktu penggilngan halus, ditambahkan bahan pemerlambat set (setting retarder)
seperti gipsum, plaster, atau kalsium lignosulfonat serta bahan bawa ikut udara,
bahan dispersi, dan bahan tahan air. Klinker digiling pada waktu kering dengan
beberapa cara.
Pada waktu pembakaran, berlangsung berbagai reaksi, seperti penguapan air,
pengeluaran karbondioksida, dan reaksi antara gamping dan lampung.
Kebanyakan reaksi ini berlangsung pada fase padat, tetapi menjelang akhir
proses, terjadi peleburan

Gambar 3.4.7 Kiln

Proses yang terjadi di dalam kiln: pengeringan slurry, pemanasan awal, kal
sinasi pemijaran, pendinginan dan penyimpanan klinker.
1. Pengeringan slurry

Pengeringan slurry terjadi pada daerah 1/3 panjang kiln dari inlet pada
temperatur 100 500 C sehingga terjadi pelepasan air bebas dan air terikat
untuk mendapatkan padatan tanah kering.
2. Pemanasan Awal
Pemanasan Awal terjadi pada daerah 1/3 setelah panjang kiln dari inlet.
Selama pemanasan tidak terjadi perubahan berat dari material tetapi hanya
peningkatan suhu yaitu sekitar 600 C dengan menggunakan preheater. Pada
suhu 100 C, terjadi penguapan air, dan pada suhu 500 C, terjadi pelepasan
atau penguapan air kristal yang melekat pada clay. Pada proses kering,
pengeringan dalam suspension preheater dari kadar air 5 % menjadi 0 %,
sedangkan pada proses basah kadar air umpan sekitar 35 %.

Gambar 3.4.8 Preheater

3. Kalsinasi
Pada suhu 900 1200 oC, terjadi kalsinasi dan reaksi pokok dari kapur dan
lempung. Kalsinasi merupakan penguraian kalsium karbonat menjadi
senyawa-senyawa penyusunnya dengan reaksinya:
CaCO3

CaO + CO2

MgCO3

MgO + CO2

Di komposisi tanah liat:

Al2O3.2SiO2.xH2O

Al2O3 + 2SiO2 + xH2O

Pada proses kering, sebagian dalam suspension preheater dan sebagian tetap
dalam rotary kiln.
4. Pemijaran
Pada suhu 1250 1280 oC, terjadi leburan semen. Al2O3, Fe2O3 akan meleleh,
sedang CaO yang halus semuanya lebur. Suhu meningkat dan terjadi leburan
lanjut dari senyawa-senyawa. Reaksi antara oksida oksida yang terdapat
dalam material yang membentuk senyawa hidrolisis yaitu C4AF, C3A, C2S
pada suhu 1450 C membentuk Clinker.
Al2O3 + Fe2O3 + CaO
C4AF
Reaksi ini berlangsung hingga Fe2O3 habis.
Sesudah Fe2O3 habis, terjadi reaksi sebagai berikut:
Al2O3 + 3 CaO
C3A
Reaksi berlangsung hingga Al2O3 habis.
Silikat mulai meleleh (agak lebur)
SiO2 + 2 CaO
C2S
Reaksi berjalan terus hingga SiO2 habis
CaO + C2S
C3S
C3S adalah penyusun utama yang memberikan kekuatan pada semen.
CaO sisa keluar sebagai CaO bebas
5. Pendinginan
Terjadi pendinginan Clinker secara mendadak dengan aliran udara sehingga
Clinker berukuran 1150 1250 gr/liter. Clinker yang keluar dari Cooler
bersuhu 150 250 C dan disimpan dalam storage.

Gambar 3.4.9 Cooler

6. Transportasi & penyimpanan clinker
Klinker kasar akan jatuh kedalam penggilingan untuk dihaluskan dengan
penambahan sedikit gypsum, digiling secara kering dalam clinker grinding
mill menjadi semen. Gypsum ditambahkan (4 5%) untuk memperlambat
pengerasan dari semen pada waktu pemakaian.

Gambar 3.4.10 kilnker

Tabel 4. Reaksi-reaksi yang terjadi pada pembentukan klinker

Suhu

Reaksi

Perubahan kalor

100 oC

Penguapan air bebas

Endotermik

500 oC dan lebih

Evolusi air

Endotermik

gabungan dari
lempung
900 oC dan lebih

Kristalisasi produk

Endotermik

dehidrasi amorf
lempung
Evolusi
o

900 C dan lebih

karbondioksida

Endotermik

900 oC 1200 oC

Reaksi utama antara

Endotermik

gamping dan
lempung
1250 oC 1280 oC

Endotermik
Mulai pembentukan
zat cair

1280 oC dan lebih

Kelanjutan

Kemungkinan

pembentukan zat

neracanya

cair dan

endotermik

penyelesaian
pembentukan
senyawa semen
f. Penggilingan Akhir
Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi penghalusan clinker-clinker
bersama 5% gypsum. Setelah itu campuran yang sudah siap (semen) dikantongi
dan siap dipasarkan.

Gambar 3.4.11 Ball mill

g. Penyimpanan Semen
Semen jika tidak digunakan, harus disimpan dengan baik.Semen tidak boleh
diletakkan langsung di atas permukaan tanah atau lantai karena dapat
menyebabkan kelembaban.Jika lembab, ada uap air, semen bereaksi dengan air
sehingga mengeras.Oleh karena itu, dudukan semen harus kering, bersih, dan
mempunyai sirkulasi udara yang baik.
Tumpukan semen juga boleh ditutup dengan plastik terpal atau sejenisnya untuk
memberikan perlindungan ekstra.Jangan lupa, sirkulasi udara tetap harus
diperhatikan.

3.7. Peralatan Utama Pembuatan Semen

1.

Crusher
a.

Clay Crusher
Kapasitas dari alat ini yaitu sebanyak 400 ton/perjam dan mempunyai
tipe double roller chusher dengan kegunaan sebagai size reduction
tanah liat dari tambang tanah liat.

b.

Limestone Crusher
Kapasitas dari alat ini yaitu sebanyak 650 ton/jam dengan kegunaan
sebagai size reduction batu kapur dari tambang batu kapur dan
mempunyai jenis yaitu hammer crusher.

2.

Mill
Terdiri dari empat jenis yaitu coal mill berfungsi untuk size reduction dan juga
sebagai pengeringan baatubara.Raw mill berfungsi sebagai penggiling, drying
dan juga sebagai pencampuran bahan baku produksi klinker.

3.

Pre Heater
Terdapat dua jenis preheater yaitu string A yang berfungsi sebagai pemanas
awal dari raw material sebelum masuk ke kiln dan yang kedua yaitu string B
yang berfungsi sebagai alat pemanas awal dari raw material sebelum masuk
ke kalsiner.

4.

Kiln
Fungsinya yaitu sebagai media atau alat untuk proses pembakaran raw
material dalam pembuatan klinker.

5.

Clinker Cooler
Alat ini digunakan dalam proses pendinginan klinker secara mendadak
sehingga didapatkan klinker yang memiliki porositas tinggi sering disebut
(queenching) dimana temperatur diturunkan dari 1200 C menjadi 200 C
dengan cepat.

3.7.1 Alat Bantu Proses Produksi

1.

Alat Penangkap Debu

a. Dust Collector
Alat ini berfungsi sebagai penyaring debu dalam proses pembuatan
semen yang masih dapat digunakan kembali kedalam proses. Dan ada
dua jenis dust collector yaitufill tax jet pulse filter dan bag filter.
b. Electrostatic Precipitator (EP)
Alat ini berfungsi sebagai penyaring debu secara electrostatic yang
digunakan untuk menyaring debu hali penggilingan raw material yang
akan dimasukan lagi kedalam sistem.

2.

Alat Transportasi
a. Truck
Fungsinya yaitu sebagai alat transportasi daratan, banyak sekali
penggunaan truk dalam operasional PT Semen Baturaja ini, pada biro
PBM digunakan dum truck untuk mengangkut lime stone dan clay dari
tambang. Pada biro pemasaran digunakan truk biasa serta truck
capsule untuk distribusi semen. Pada biro prosukdi juga terdapat truk

yang digunakan dalam transportasi batubara dan truk untuk

transportasi klinker dari pabrik baturaja ke pabrik palembang.
b. Kereta Api
Transportasi ini berperan penting dalam hal transportasi batubara serta
sebagai alat transportasi yang digunakan untuk pengiriman kliker dari
pabrik semen baturaja ke pabrik penggilingan semen dipabrik panjang
dan palembang.
c. Conveyor
Alat transportasi utama dalam proses produksi semen di pabrik
baturaja hampir dalam setiap unit prosuksi menggunakan conveyor
sebagai alat untuk proses transportasi. Ada 6 macam conveyor yaitu
belt conveyor, bucket elebator conveyor, fluxslide conveyor, screw
conveyor, drag chain conveyor dan drag chain conveyor.
d. Alat Penyimpanan
1. Storage merupakan tempat penyimpanan bahan baku, dipakai untuk
penyimpanan lime stone dan clay.
2. Silo yaitu berfungsi sebagai media penyimpanan produk dalam
kapasitas yang besar. Silo juga dilengkapi dengan sistem aerasi
sehingga material yang masuk kedalam silo akan tercampur sempurna.
3. Bin berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum
masuk keproses selanjutnya.
4. Hopper yaitu tempat masuknya bahan baku.
3.7.1 Alat Pendukung

1.

Compressor yaitu untuk meningkatkan tekanan udara untuk menurunkan

debu yang tertangkap didalam jet pulser filter.

2.

Fan yaitu alat yang dapat digunakan dalam proses pembuatan semen
diantaranya mendinginkan klinker didalam grade cooler, menghisap raw
meal, menghisap hot gas ataupun mendinginkan sheel klin dari luar. Fan
juga digunakan sebagai alat transportasi seperti fluxslide conveyor..

3. Power Station yaitu berguna sebai pembangkit lisrik.

4.

Water Treatment yaitu untuk menjernihkan air yang akan digunakan sebagai
air domestic.

5. Magnetic seperator yaitu alat yang digunakan untuk memisahkan

bahan

yang mengandung logam magnet.

6. Metal Detector yaitu alat pendeteksi metal yang terdapat pada semen mill.
Apabila alat ini mengidentifikasi ada kandungan logam yang diluar
spesifikasi maka arah aliran akan berubah menuju reject. Metal detector
biasanya ditempatkan setelah magnetic seperator, sehingga apabila masih
ada metal yang terlewat maka akan langsung di reject.

7.

Stacker dan reclaimer

Stacker adalah alat penggaruk yang berfungsi untuk homogenisasi bahan
baku, reclaimer adalah alat yang mengatur bahan baku di storange dan
mengarahkan bahan baku menuju belt conveyor.

8.

Calciner yaitu alat untuk mengkalsinasi CaCO3 untuk menghasilkan

CaOcalciner merupakan alat yang digunakan sebelum raw meal masuk ke

kiln dan berfungsi untuk mengurangi beban kerja didalam kiln dalam proses
kalsinasi.
9.

Conditioning Tower berfungsi sebagai pendingin alat gas panas dari kiln
yang dialirkan ke raw mill apabila milltidak beroperasi. Dan apabila raw
mill beroperasi maka conditioning tower akan ditutup.

10.

Burner merupakan alat pembakaran untuk menghasilkan api sebagai

sumber panas dalam pembakaran di rotary kiln.

11.

Weight Feeder berfungsi sebagai pengatur tonase bahan baku yang

diperlukan dalam proses.

BAB IV
APLIKASI

4.1. Jenis jenis semen

1. Semen Portland (Portland Cement)
Semen portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling banyak dipakai
serta merupakan jenis semen hidrolik yang terpenting. Penggunaannya antara lain
meliputi beton, adukan, plesteran,bahan penambal, adukan encer (grout) dan
sebagainya.Semen portland dipergunakan dalam semua jenis beton struktural
seperti tembok, lantai, jembatan, terowongan dan sebagainya, yang diperkuat

dengan tulangan atau tanpa tulangan. Selanjutnya semen portland itu digunakan
dalam segala macam adukan seperti fundasi,telapak, dam,tembok penahan,
perkerasan jalan dan sebagainya.Apa bila semen portland dicampur dengan pasir
atau kapur, dihasilkan adukan yang dipakai untuk pasangan bata atau batu,atau
sebagai bahan plesteran untuk permukaan tembok sebelah luar maupun sebelah
dalam.
Bilamana semen portland dicampurkan dengan agregat kasar (batu pecah atau
kerikil). dan agregat halus (pasir) kemudian dibubuhi air,maka terdapatlah beton.
Semen portland didefinisikan sesuai dengan ASTM C150, sebagai semen hidrolik
yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat
hidrolik, yang pada umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat
sebagai bahan tambahan yang digiling bersama dengan bahan utamanya.
Perbandingan-perbandingan bahan utama dari semen portland adalah sebagai
berikut:
-

Kapur (CaO)

60% - 65%

Silika (SiO2)

25%- 25%

Oxida besi dan alumina Fe2O3 dan Al2O3

7% - 12%

Dengan mundurnya kerajaan Romawi, beton tidak dipakai lagi.Langkah

pertama terhadap perkenalan kembali adalah pada kira-kira tahun 1790, pada
waktu itu seorang Inggris bernama J. Smeaton menemukan bahwa jika kapur
yang mengandung lempung dibakar,bahan itu akan mengeras didalam air. Semen
ini menyerupai jenis semen yang telah dibuat oleh bangsa Romawi. Penyelidikan
lebih lanjut oleh J. Parker dalam dasawarsa yang sama menjurus pada pembuatan
semen alam hidrolik secara komersial, yang secara luas digunakan pada
permultan abad ke-19 di Inggris dan kemudian di Perancis.
Jembatan pertama yang dibuat dengan beton tak bertulang dilaksanakan di
Souillac di Perancis pada tahun 1816. Pembuatan semen hidrolik yang lebih
maju, yang dapat lebih dipercaya, dilakukan oleh Joseph Aspdin, seorang tukang
batu dari Inggris pada tahun 1824.Hasilnya disebut semen portland oleh karena
rupanya sama seperti batu bangunan yang ditemukan dipulau Portland, dekat
pantai Dorset. Sampai akhir abad ke 19 semen portland telah banyak di export ke
lain-lain negara di Dunia.

Fungsi dari semen portland adalah untuk merekatkan butir-butir agregat

agarterjadi suatu massa yang kompak dan padat, selain juga untuk
mengisirongga-rongga di antara butiran agregat (Tjokrodimuljo dan Kardiyono,
1988).
Pemakaian semen Portland pada bahan bangunan sebagai bahan
pengikathidrolis karena sifat-sifat yang lebih baik dan angka kepadatannya tinggi
yaitubila dicampur dengan air maka akan terjadi proses pengerasan. Suatu
campurankomposisi kerikil, pasir dan semen Portland dengan perbandingan 3:2:1
akanmembentuk suatu adonan beton yang banyak digunakan untuk
konstruksibangunan. Selain sebagai perekat, semen Portland juga berfungsi
sebagai isolatordan bahan pengawet, serta dapat mengurangi sifat mudah
terbakar. (Anonim,1982)Faktor air semen ini berbanding terbalik dengan kuat
tekan beton.Makin kecil faktor air-semen, maka kuat tekan pun meningkat
pula.Namun kenaikan iniakan mencapai nilai maksimum pada suatu nilai faktor
air-semen (faktor air-semen optimal). Kemudian, semakin banyak penurunan
faktor air-semen makinkecil kuat tekan dan semakin mempersulit pengerjaan
dalam proses pencampuran(Tjokrodimuljo, 1996).
Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen Portlandberkolaborasi
dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain),misalnya,
memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah ramuan jadisekeras batu.
Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok yang kokoh. Namununtuk
membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih ditambahdengan
bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau beton (Frick,1980).
Sesuai dengan tujuan pemakaiannya, PUBI (1982) mengklasifikasikan semen
Portland menjadi 5 jenis sebagai berikut :
Tabel 5. Karakteristik Senyawa Penyusun Semen Portland

Tabel 6. Persentasi Komposisi Semen Portland

a. Semen Portland tipe I

Semen Portland Tipe I dikenal sebagai Ordinary Portland Cement (OPC),
merupakan semen hidrolis yang digunakan secara luas untuk konstruksi
umum, seperti: perumahan, gedung, dan jalan raya. Semen ini ada ada
beberapa jenis pula, misalnya semen putih yang kandungan feri oksidanya
lebih kecil, semen sumur minyak, semen cepat keras, dan beberapa jenis lain
untuk penggunaan khusus.
Semen portland tipe ini digunakan untuk segala macam konstruksi apabila
tidak digunakan sifat-sifat khusus, misalnya tahan terhadap sulfat, panas
hidrasi, dan sebagainya. Semen ini mengandung 5% MgO dan 2,5-3% SO3.

Gambar 4.1.1 Semen Portland tipe I

Gambar 4.1.2 Perumahan

b. Semen Portland tipe II
Semen Portland Tipe II adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap
sulfat dan panas hidrasi sedang. Digunakan untuk bangunan pinggir laut,
tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan. Semen ini
digunakan untuk bahan konstruksi yang memerlukan sifat khusus tahan
terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang. Semen ini mengandung 20%
SiO2, 6% Al2O3, 6% Fe2O3, 6% MgO, dan 8% C3A.

Gambar 4.1.3 Semen Portland tipe II

Gambar 4.1.4 Pelabuhan

c. Semen Portland tipe III
Semen Portland Tipe III, semen ini merupakan semen yang dikembangkan
untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan awal yang
tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian
secepat mungkin. Semen ini mengandung trikalsium silikat (C3S) yang lebih
banyak daripada semen Portland tipe I. Hal ini disamping kehalusannya
menyebabkan semen ini lebih cepat mengeras dan cepat mengeluarkan
kalor. . Semen ini tersusun dari 3,5-4% Al2O3, 6% Fe2O3, 35% C3S, 6%
MgO, 40% C2S, dan 15% C3A. Contoh penggunaan untuk pembuatan jalan
raya, bangunan tingkat tinggi, dan bandar udara.

Gambar 4.1.5 Semen Portland tipe III

Gambar 4.1.6 Bandaru Udara

d. Semen Portland tipe IV
Semen Portland Tipe IV memiliki persen kandungan C3S dan trikalsium
aluminat, C3A lebih rendah, sehingga pengeluaran kalornya pun lebih rendah.
Akibatnya , persen tetrakalsium-aluminuferit C4AF lebih tinggi karena
adanya Fe2O3 yang ditambahkan untuk mengurangi C3A. Semen ini tersusun
dari 6,5% MgO, 2,3% SO3, dan 7% C3A. Contoh pemakaian : bendungan,
bangunan dengan massa besar.

Gambar 4.1.7 Bendungan

e. Semen Portland tipe V
Semen Portland Tipe V, semen ini digunakan untuk konstruksi bangunanbangunan pada tanah atau air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat
cocok untuk instalasi pengolhan limbah pabrik, konstruksi dalam air,
jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir. Komposisi
komponen utamanya adalah slag tanur tinggi dengan kandungan aluminanya
yang tinggi, 5% terak portland cement, 6% MgO, 2,3% SO3, dan 5% C3A.

Gambar 4.1.8 Semen Portland tipe V

Gambar 4.1.9 Terowongan

2. Semen Putih
Portland cement yang memiliki warna keabu-abuan, warna ini disebabkan oleh
kandungan oksida silika pada portland cement tersebut. Jika kandungan oksida
silika tersebut dikurangi 0,4 %, maka warna semen portland berubah menjadi
warna putih. semen putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari
semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti
sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite)
limestone murni.Semen putih dibuat umtuk tujuan dekoratif, bukan untuk tujuan
konstruktif. Pembuatan semen ini membutuhkan persyaratan bahan baku dan
proses pembuatan yang khusus, seperti misalnya bahan mentahnya mengandung
oksida besi dan oksida manganese yang sangat rendah (dibawah 1 %).

Gambar 4.1.10 Semen Putih

Semen Putih merupakan jenis semen bermutu tinggi.Semen Putih terutama
digunakan untuk keperluan pekerjaan-pekerjaan arsitektur, precast dan beton
yang diperkuat dengan fiber, panel, permukaan teraso, stucco, cat semen, nat ubin
/ keramik serta struktur yang bersifat dekoratif.
Semen Putih dibuat dari bahan-bahan baku pilihan yang rendah kandungan
besi dan magnesium oksidanya (bahan-bahan tsb. menyebabkan semen berwarna
abu-abu). Derajat keputihannya diukur menurut standar yang berbeda-beda,
namun mutu Semen Putih ITP mencapai angka sekitar 85 dengan menggunakan
metode Kett C-1.

4.1.11 Bangunan Bertingkat

3. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Oil well cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang
digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat
maupun di lepas pantai. Oil Well Cement (OWC) digunakan untuk penyekat pada

pengeboran sumur minyak.Oleh karenanya semen jenis ini juga disebut semen
sumur minyak.Sumur-sumur minyak atau gas dibuat dengan mengebor lubang ke
dalam tanah / bumi dengan kedalaman ratusan sampai dengan 20.000 kaki
(sekitar 7.000 meter).Pipa besi yang disebut casing ditempatkan pada lubang
sumur dan semen dipompa ke bawah melalui pipa tsb.
Sewaktu semen terpompa keluar melalui dasar casing tsb.dan kembali ke
permukaan melalui bagian luar casing, ia akan membentuk ikatan kritis antara
bagian luar casing dengan dinding sumur yang telah dibor. Ikatan ini akan
melindungi minyak, gas dan air bawah tanah sehingga tidak bercampur di dalam
sumur tsb.
Kekokohan semen tergantung pada serangan sulfat dengan kadar, suhu dan
tekanan yang tinggi selama proses pemompaan berlangsung. Dikarenakan
keharusan waktu pemekatan yang ketat, maka OWC diproduksi dengan standar
mutu yang ketat sesuai dengan standar API (American Petroleum Institute).
Semen ini digunakan pada temperatur dan tekanan tinggi, sering dijumpai
pada penggunaan pengeboran minyak atau digunakan untuk pengeboran air tanah
artesis. Semen ini merupakan semen portland yang dicampur dengan retarder
untuk memperlambat pengerasan semen seperti lignin, asam borat, casein, dan
gula.

Gambar 4.1.12 Sumur

4. Semen Alami / trass (Natural Cement)

Semen alam ini dihasilkan dari kerang batu kapur yang mengandung tanah liat
seperti komposisi semen di alam.Material ini dibakar sampai suhu pelelehannya
hingga menghasilkan terak.Kemudian terak tersebut digiling menjadi semen yang
halus. Dalam pemakaiannya dicampur dengan semen portland.Digunakan untuk
bangunan rumah yang dicampurkan dengan pasir.

Gambar 4.1.13 Perumahan

5. Semen Pozzolan
Adalah bahan yang mengandung senyawa silica dan Alumina dimana bahan
pozzolan itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti semen, akan tetapi dengan
bentuknya yang halus dan dengan adanya air, maka senyawa-senyawa tersebut
akan bereaksi secara kimiawi dengan Kalsium hidroksida (senyawa hasil reaksi
antara semen dan air) pada suhu kamar membentuk senyawa Kalsium Aluminat
hidrat yang mempunyai sifat seperti semen.Produk ini lebih tepat digunakan
untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan
panas hidrasi sedang, seperti: jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton
massa, bendungan, bangunan irigasi dan fondasi pelat penuh.
Bahan Pozzolan terbagi 2 yaitu :
Pozzolan Alam (Natural) : Tufa, abu vulkanis dan tanah Diatomae. Di

Indonesia Pozzolan alam dikenal dengan namaTRASS.

Pozzolan Buatan (sintetis) : yang termasuk dalam jenis ini adlah hasil
pembakaran tanah liat dan hasil pembakaran batu bara (Fly Ash)

Gambar 4.1.13 Bendungan

6. Semen Slag (Slag Cement)
Semen slag ini dikenal 2 macam tipe, yaitu :
Eisen portland cement yaitu semen yang dihasilkan dari penggilingan

campuran 60% terak portland dan 40 % butir-butir slag tanur tinggi.

Hogh Ofen Cement yaitu semen yang dihasilkan dari penggilingan campuran
yang mengandung 15 19 % terak portland cement dan 41 85 % butir

butir slag dengan penambahan CaSO4.

Digunakan sebagai bahan untuk pembuatan beton.

Gambar 4.1.14 Semen Slag

7. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen yang memiliki kandugan Alumina tinggi. Dimana perbandingan antara
kapur dan alumina adalah sama. Semen ini dibuat dengan mencampur kapur,
silika, dan oksida silika yang dibakar hingga meleleh dan kemudian hasilnya
didinginkan lalu digiling hingga halus.Ciri dari semen ini memiliki ketahanan
terhadap air yang mengandung sulfat dan air laut cukup tinggi.

Gambar 4.1.15 Semen Alumina Tinggi

8. Semen Masonry
Semen Masonry dibuat dengan menggiling campuran terak semen portland
dengan batu kapur, batu pasir, atau slag dengan perbandingan 1 : 1. Semen
masonry pertama kali diperkenalkan di USA, kemudian berkembang kebeberapa
negara.Secara tradisional plesteran untuk bangunan umumnya menggunakan
kapur padam, kemudian meningkat dengan dipakainya semen portland yang
dicampur dengan kapur padam. Namun karena dianggap kurang praktis maka
diperkanalkan Semen Masonry .digunakan untuk pembangunan RS dan
plesteran.untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paing block
dan tegel.

BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Semen berasal dari bahasa latin CAEMENTUM yang berarti bahan perekat.
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk,
tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada

pencampuran dengan air.

Proses Pembuatan Semen
1

Penghancuran (crushing) bahan baku

2Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku

Penggilingan dan pengeringan bahan baku

Pencampuran dan homogenisasi

Pemanasan awal

Pembakaran

Pendinginan

Pendinginan akhir

Aplikasi Semen
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Semen Portland (Portland Cement)

Semen Putih
Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Semen Alami (Natural Cement)
Semen Pozzolonan
Semen Slag (Slag Cement)
Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen Masonry

DAFTAR PUSTAKA

https://www.academia.edu/5020803/BAHAN_KONSTRUKSI_TEKNIK_KIMIA
https://normanray.files.wordpress.com/2010/09/kuliah-2a-semen.pdf
http://teknikkimia-yosi.blogspot.co.id/2012/12/industri-semen.html
http://www.slideshare.net/wdermawan/industri-kimia-40841915
https://www.academia.edu/11644982/Bahan_konstruksi_Semen
https://www.academia.edu/6718302/TUGAS_1_ARTIKEL_BAHAN_KONSTRUKSI
Tim Penyusun. 2015. Modul Proses Industri Kimia 1. Palembang: Politeknik Negeri
Sriwijaya