LAPORAN KHUSUS

IMPLEMENTASI SAFETY AND HAZARD OBSERVATION

CARD (SHOC) SEBAGAI LANGKAH AWAL PELAKSANAAN
IDENTIKASI BAHAYA
DI PT GUNANUSA UTAMA
FABRICATORS
BANTEN

Oleh :

Indah Ratnasari
NIM. R0007049

PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA

FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2010

25

PENGESAHAN

Laporan Khusus dengan judul :

Implementasi Safety and Hazard Observation Card (SHOC) sebagai
Langkah Awal Pelaksanaan Identikasi Bahaya di
PT Gunanusa Utama Fabricators
Banten

dengan peneliti :
Indah Ratnasari
NIM. R0007049

telah diuji dan disahkan pada tanggal :

_______________________

Pembimbing I

Pembimbing II

Sumardiyono, SKM, M. Kes.

NIP. 19650706 198803 1 002

Live Setyaningsih, SKM

An. Ketua Program

D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja FK UNS
Sekretaris,

Sumardiyono, SKM, M.Kes.

NIP. 19650706 198803 1 002

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

Laporan Khusus dengan judul :

Implementasi Safety and Hazard Observation Card (SHOC) sebagai
Langkah Awal Pelaksanaan Identikasi Bahaya di
PT Gunanusa Utama Fabricators Banten

dengan peneliti :
Indah Ratnasari
NIM. R0007049

Telah disetujui dan disahkan pada tanggal :

13 April 2010

Oleh :
Pembimbing Lapangan

(Ir. M. Natsir)
Corporate HSE Manager

ABSTRAK

Indah Ratnasari, 2010. IMPLEMENTASI SAFETY AND HAZARD

OBSERVATION CARD (SHOC) SEBAGAI LANGKAH AWAL
PELAKSANAAN IDENTIKASI BAHAYA DI PT GUNANUSA UTAMA
FABRICATORS BANTEN. Mahasiswa Program Diploma III Hiperkes dan
Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta.
PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah perusahaan industri konstruksi
platform di Serang, Banten yang dalam pemenuhan target produksi menimbulkan
banyak sumber-sumber bahaya. Untuk mengendalikan sumber-sumber bahaya
tersebut, maka sumber-sumber bahaya tersebut harus diidentifikasi. Pekerja yang
selalu melakukan aktivitas dan berada di tempat kerja adalah yang paling
mengetahui bahaya-bahayanya.Untuk itu, harus ada alat observasi yang dapat
mengidentifikasi bahaya di tempat kerja oleh pekerja. Observasi tersebut adalah
menggunakan Safety and Hazard Observation Card (SHOC) yang dalam
penerapannya memerlukan tindakan perbaikan dari hasil temuan observasi yang
mengarah pada terjadinya kecelakaan kerja. Tujuan dari penelitian ini adalah
untuk mengetahui dan memahami sistem implementasi identifikasi bahaya yang
dilakukan oleh pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators Banten yaitu berupa
kartu observasi adanya kondisi tidak aman maupun tindakan tidak aman yang
kemudian dilakukan tindakan perbaikan bersama dengan departeman terkait untuk
mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
Apabila penerapan metode tersebut tepat, maka kecelakaan kerja dapat
dicegah serta kerugian dapat dikendalikan namun jika tidak tepat, maka akan
terjadi kecelakaan yang menyebabkan keluarnya biaya.
Metode penelitian yang digunakan penulis adalah deskriptif yaitu
memberikan gambaran mengenai penerapan Safety and Hazard Observation Card
(SHOC) secara jelas dan tepat.
Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan bahwa PT. Gunanusa
Utama Fabricators melaksanakan penerapan SHOC sesuai dengan UndangUndang No. 1 Tahun 1970 Pasal 9 Ayat 3 mengenai pembinaan terhadap tenaga
kerja untuk meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja. Saran yang bisa
diberikan untuk meningkatkan penerapan SHOC adalah dalam hal alur SHOC dari
pekerja sampai pendataan SHOC untuk disosialisasikan dan dilaksanakan agar
lebih jelas dan terarah.

Kata kunci
Pustaka

: Safety and Hazard Observation Card, Identifikasi bahaya

: 14, 1970 - 2009

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkah, rahmat,
karunia, kesehatan, kekuatan dan kemudahan dalam pelaksanaan Praktek Kerja
Lapangan (PKL) serta penyusunan laporan khusus dengan judul Implementasi
Safety and Hazard Observation Card (SHOC) sebagai Langkah Awal
Pelaksanaan Identikasi Bahaya di PT Gunanusa Utama Fabricators
Banten.
Laporan ini disusun sebagai syarat untuk menyelesaikan studi di Program
Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran Universitas
Sebelas Maret Surakarta. Di samping itu kerja praktek ini dilaksanakan untuk
menambah wawasan guna mengenal, mengetahui dan memahami mekanisme
sehingga mampu mengaplikasikan teori yang diperoleh.
Dalam pelaksanaan magang dan penyusunan laporan ini penulis telah
dibantu dan dibimbing oleh berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis
menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr. A.A Subiyanto, dr.,MS selaku Dekan Fakultas Kedokteran
Universitas Sebelas Maret Surakarta.
2. Bapak Putu Suriyasa, dr., MS, PKK, Sp.OK selaku Ketua Program Diploma
III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret Surakarta.
3. Bapak Sumardiyono, SKM, M. Kes. selaku pembimbing I dan Ibu Live
Setyaningsih, SKM selaku pembimbing II yang telah memberikan bimbingan
dan saran selama melakukan penelitian dan dalam penyusunan laporan.

4. Bapak M. Natsir selaku Corporate HSE Manager yang telah memberikan ijin
untuk melaksanakan kerja praktek dan memberikan pengarahan kepada
penulis selama melakukan kegiatan kerja praktek dan penelitian di PT.
Gunanusa Utama Fabricators.
5. Bapak Adi Tristiyanto, Bapak Sabrawi dan Bapak Haris yang telah
memberikan bimbingan serta bersedia menemani observasi ke lapangan.
6. Semua karyawan HSE Departemen PT. Gunanusa Utama Fabricators yang
telah memberikan bimbingan bantuan kepada penulis.
7. Bapak, Ibu, Kakak dan Adik-adikku yang tidak henti-hentinya memberikan
doa dan kasih sayang kepada penulis sehingga penulis mampu menyelesaikan
kewajiban dengan baik.
8. Teman-teman Hiperkes dan Keselamatan Kerja Angkatan 2007 serta semua
pihak yang telah memberikan bantuan dalam menyelesaikan laporan ini.
Penulis menyadari bahwa dalam menyusun laporan ini masih banyak
kekurangan, sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran demi perbaikan dan
kesempurnaan laporan ini.

Surakarta, 08 Mei 2010

Penulis

Indah Ratnasari

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.....................................................................................

HALAMAN PENGESAHAN.......................................................................

ii

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN...........................................

iii

ABSTRAK ....................................................................................................

iv

KATA PENGANTAR ..................................................................................

DAFTAR ISI.................................................................................................

vii

DAFTAR TABEL.........................................................................................

ix

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................

DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................

xi

BAB I. PENDAHULUAN ..........................................................................

A. Latar Belakang Masalah ..........................................................

B. Rumusan Masalah ....................................................................

C. Tujuan Penelitian .....................................................................

D. Manfaat Penelitian ...................................................................

BAB II. LANDASAN TEORI ....................................................................

A. ......................................................................................... Tinjaua
n Pustaka ..................................................................................

B. ......................................................................................... Kerang
ka Pemikiran.............................................................................

20

BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ....................................................

21

A. ......................................................................................... Metod
ologi Penelitian ........................................................................

21

B. ......................................................................................... Lokasi
Penelitian..................................................................................

21

C. ......................................................................................... Objek
dan Ruang Lingkup Penelitian .................................................

21

D. ......................................................................................... Sumbe
r Data........................................................................................

22

E. ......................................................................................... Teknik
Pengumpulan Data ...................................................................

22

F. ......................................................................................... Pelaksa
naan ..........................................................................................

23

G. ......................................................................................... Analisa
Data ..........................................................................................

24

BAB IV. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN .............................

25

A. ......................................................................................... Hasil
Penelitian..................................................................................

25

B. ......................................................................................... Pemba
hasan.........................................................................................

43

BAB V. KESIMPULAN, IMPLIKASI DAN SARAN ...............................

50

A. Kesimpulan ..............................................................................

50

B. Implikasi...................................................................................

51

C. Saran.........................................................................................

52

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................

54

LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Jumlah Karyawan PT. Gunanusa Utama Fabricators........................ 28

Tabel 2. Contoh SHOC Register Status............................................................ 39
Tabel 3. Klasifikasi Bahaya pada SHOC.......................................................... 40

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.

Kerangka Pemikiran ...................................................................

20

Gambar 2.

Form SHOC dalam bahasa Inggris .............................................

31

Gambar 3.

Alur SHOC .................................................................................

35

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1.

Key Performance Indicators

Lampiran 2.

Key Performance Indicators Report

Lampiran 3.

Overall HSE Performance Statistic

Lampiran 4.

SHOC Register Statistic February

Lampiran 5.

Training Matrix 2010

Lampiran 6.

Surat Keterangan Magang Mahasiswa

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Kecelakaan kerja

di bidang konstruksi akhir-akhir ini sangat

memprihatinkan kita pada saat era industrialisasi dan dalam rangka menyongsong
Era Globalisasi antara lain : robohnya jembatan layang di Tomang, jembatan
layang di Ancol, konstruksi baja di Cilacap, jatuhnya tenaga kerja dari ketinggian
di Taman Anggrek dan sebagainya yang mengakibatkan korban jiwa tenaga kerja,
rusaknya peralatan dan terlambatnya proses pembangunan yang kesemuanya itu

menimbulkan kerugian yang sangat besar. Salah satu kendala dalam era
globalisasi yang akan datang adalah masalah K3, karena K3 merupakan salah satu
unsur persyaratan dalam produk jasa maupun barang-barang produksi. Oleh sebab
itu Keselamatan dan Kesehatan Kerja merupakan salah satu usaha perlindungan
tenaga kerja yang penting dalam pengembangan sumber daya manusia untuk
mendukung peningkatan kualitas maupun produktivitas. Masalah-masalah yang
sering ditemui di bidang jasa konstruksi umumnya adalah tentang :
1. Kualitas sumber daya manusia yang rendah, hal ini disebabkan karena kurang
lebih 68% tenaga kerja mempunyai latar belakang pendidikan SD dan jarang
mengikuti pelatihan-pelatihan yang berhubungan dengan K3.
2. Peralatan kerja seperti pesawat angkat angkut, mesin penggali dan peralatan
bantu lainnya kurang ergonomis dengan pekerja, mesin dan alat-alat bantu lain
belum disertifikasi.
3. Tenaga kerja khusus crane operator, mobile crane, forklift, scaffolder, welder
dan sebagainya belum mengikuti pelatihan sebagaimana ketentuan dalam
peraturan perundang-undangan atau belum disertifikasi keahliannya.
4. Kecepatan perkembangan IPTEK tidak dapat diimbangi pendidikan formal
dan pelatihan dan pelatihan yang ada.
5. Tingkat kesadaran dan disiplin kerja tenaga kerja masih rendah terutama
terhadap penggunaan alat pelindung diri yang diwajibkan dan pada
pengoperasian mesin dan pesawat tidak mengikuti prosedur yang sudah
ditetapkan.

6. Perhatian manajemen terhadap pelaksanaan K3 masih rendah dan bahkan

masih ada anggapan dari pihak manajemen melaksanakan K3 merupakan
suatu pemborosan.
7. Masih

kurangnya

peraturan

perundang-undangan

sebagai

peraturan

pelaksanaan dari Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 terutama mengenai

standar teknis untuk setiap objek pengawasan.
8. Masih kurang koordinasi antara instansi dan lembaga yang terkait dalam
pelaksanaan K3.
9. Pengawasan pelaksanaan peraturan K3 di bidang jasa konstruksi masih
rendah, hal ini disebabkan karena jumlah pegawai pengawas tidak seimbang
dengan objek pengawasan serta kualitas pegawai pengawas tidak dapat
mengikuti

perkembangan

IPTEK

yang

semakin

cepat

berkembang

(Departemen Tenaga Kerja RI, 1995).

Dari seluruh permasalahan di atas, sebagian besar bersumber dari
kurangnya kesadaran dari insan pekerja akan petingnya K3. Untuk itu manajemen
suatu perusahaan harus menerapkan beberapa cara untuk meningkatkan sumber
daya manusia, terutama mengenai pengetahuan tentang Keselamatan dan
Kesehatan Kerja. Langkah awal untuk meningkatkan kualitas sumber daya
manusia adalah dengan memberikan program pembelajaran mengenai identifikasi
bahaya yang ada di tempat kerja.
Sumber-sumber

bahaya

perlu

dikendalikan

untuk

mengurangi

kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Untuk mengendalikan sumber-sumber

bahaya tersebut, maka sumber-sumber bahaya tersebut harus ditemukan. Untuk

menemukan dan menentukan lokasi bahaya potensial yang dapat mengakibatkan

kecelakaan dan penyakit akibat kerja, maka perlu diadakan identifikasi sumber
bahaya potensial yang ada di tempat kerja.
Akhir-akhir ini telah berkembang dalam teknik pencegahan kecelakaan
kerja, yaitu berhasil tidaknya program K3 dalam pencegahan kecelakaan sangant
ditentukan oleh perilaku tenaga kerja yang berisiko tinggi terhadap terjadinya
kecelakaan kerja. Pekerja diharapkan mempunyai perilaku yang mengutamakan
dan memperhatikan peraturan keselamatan kerja dalam melakukan pekerjaan.
Oleh karena itu, perlu diadakan pendekatan kepada pekerja untuk menumbuhkan
perilaku tersebut. Pendekatan terhadap pekerja dapat dilakukan dengan latihan
untuk mengubah perilaku pekerja, sehingga pekerja selalu melakukan pengamatan
terhadap bahaya disekitarnya.
Pekerja yang bekerja setiap hari melakukan aktivitas dan berada di
tempat kerja adalah yang paling mengetahui keadaan tempat kerja, termasuk
bahaya-bahayanya. Akan tetapi pada kenyataannya masih banyak pekerja yang
kurang menyadari adanya bahaya di tempat kerja mereka dan kurang peduli
dengan kemungkinan adanya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang setiap
saat mengancam pekerja. Paradigma lama yang masih dianut oleh sebagian besar
pekerja di Indonesia bahwa keselamatan kerja sepenuhnya menjadi tanggung
jawab petugas safety harus diubah secara perlahan. Salah satu upaya yang
dilakukan PT. Gunanusa Utama Fabricators untuk melatih karyawan melakukan
identifikasi bahaya di tempat kerja adalah dengan adanya Safety and Hazard
Observation Card (SHOC).

Melalui kegiatan pemantauan di lapangan dan office PT. Gunanusa

Utama Fabricators, penulis mencoba untuk mendeskipsikan penerapan program
pembelajaran kepada pekerja mengenai identifikasi bahaya dan peningkatan
kepedulian terhadap potensi bahaya yang ada di tempat kerja dengan Safety and
Hazard Observation Card yang selanjutnya disebut SHOC melalui laporan
dengan judul Implementasi Safety and Hazard Observation Card (SHOC)
sebagai Langkah Awal Pelaksanaan Identifikasi Bahaya di PT. Gunanusa
Utama Fabricators Banten.

B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah tersebut, maka dapat dirumuskan
permasalahan, Bagaimana implementasi Safety and Hazard Observation Card
(SHOC) sebagai langkah awal identifikasi bahaya di PT. Gunanusa Utama
Fabricators Banten?

C. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui dan
memahami sistem implementasi SHOC sebagai alat identifikasi bahaya yang
dilakukan oleh pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators Banten.

D. Manfaat Penelitian
1. Bagi Penulis

Mendapat pengalaman di lapangan secara langsung tentang implementasi

identifikasi bahaya yang dilakukan oleh pekerja di PT. Gunanusa Utama
Fabricators Banten.
2. Bagi Perusahaan
Sebagai tambahan informasi dan masukan yang berguna bagi
pelaksanaan identifikasi bahaya yang dilakukan oleh pekerja dengan SHOC untuk
meningkatkan pelaksanaan SHOC di perusahaan.
3. Bagi Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja
Dapat menambah referensi kepustakaan dan memberikan sumbangan
wacana terkait materi informasi mengenai implementasi identifikasi bahaya oleh
pekerja yang diselenggarakan di PT. Gunanusa Utama Fabricators Banten dan
diharapkan berguna bagi pengembangan materi perkuliahan tentang tatalaksana
program keselamatan dan kesehatan kerja industri konstruksi.

BAB II
LANDASAN TEORI

A. Tinjauan Pustaka
1. Tempat Kerja
Menurut Undang-Undang No. 1 Tahun 1970, tempat kerja ialah tiap
ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap, dimana tenaga
kerja bekerja, atau sering dimasuki kerja untuk keperluan suatu usaha dan dimana
terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya. Termasuk tempat kerja ialah semua
ruangan, lapangan, halaman dan sekelilingnya yang merupakan bagian-bagian
atau yang berhubungan dengan tempat kerja tersebut.

Ruang lingkup tempat kerja dalam Undang-Undang No. 1 Tahun 1970

Pasal 13 meliputi :
a. dibuat, dicoba, dipakai atau dipergunakan mesin, pesawat, alat, perkakas,
peralatan atau instalasi yang berbahaya atau dapat menimbulkan kecelakaan,
kebakaran atau peledakan;
b. dibuat, diolah, dipakai, dipergunakan, diperdagangkan, diangkut, atau disimpan
bahan atau barang yang: dapat meledak, mudah terbakar, menggigit, beracun,
menimbulkan infeksi, bersuhu tinggi;
c. dikerjakan

pembangunan,

perbaikan,

perawatan,

pembersihan

atau

pembongkaran rumah, gedung atau bangunan lainnya termasuk bangunan

pengairan, saluran atau terowongan di bawah tanah dan sebagainya atau
dimana dilakukan pekerjaan persiapan.
d. dilakukan usaha: pertanian, perkebunan, pembukaan hutan, pengerjaan hutan,
pengolahan kayu atau hasil hutan lainnya, peternakan, perikanan dan lapangan
kesehatan;
e. dilakukan usaha pertambangan dan pengolahan: emas, perak, logam atau bijih
logam lainnya, batu-batuan, gas, minyak atau mineral lainnya, baik di
permukaan atau di dalam bumi, maupun di dasar perairan;
f. dilakukan pengangkutan barang, binatang atau manusia, baik di darat, melalui
terowongan, dipermukaan air, dalam air maupun di udara;
g. dikerjakan bongkar muat barang muatan di kapal, perahu, dermaga, dok,
stasiun atau gudang;
h. dilakukan penyelaman, pengambilan benda dan pekerjaan lain di dalam air;

i. dilakukan pekerjaan dalam ketinggian di atas permukaan tanah atau perairan;

j. dilakukan pekerjaan dibawah tekanan udara atau suhu yang tinggi atau rendah;
k. dilakukan pekerjaan yang mengandung bahaya tertimbun tanah, kejatuhan,
terkena pelantingan benda, terjatuh atau terperosok, hanyut atau terpelanting;
l. dilakukan pekerjaan dalam tangki, sumur atau lubang;
m. terdapat atau menyebar suhu, kelembaban, debu, kotoran, api, asap, uap, gas,
hembusan angin, cuaca, sinar atau radiasi, suara atau getaran;
n. dilakukan pembuangan atau pemusnahan sampah atau limbah;
o. dilakukan pemancaran, penyiaran atau penerimaan radio, radar, televisi, atau
telepon;
p. dilakukan pendidikan, pembinaan, percobaan, penyelidikan atau riset
(penelitian) yang menggunakan alat teknis;
q. dibangkitkan, dirubah, dikumpulkan, disimpan, dibagi-bagikan atau disalurkan
listrik, gas, minyak atau air;
r. diputar film, pertunjukan sandiwara atau diselenggarakan rekreasi lainnya yang

memakai peralatan, instalasi listrik atau mekanik.

Berdasarkan pengertian diatas, tempat kerja memiliki 3 unsur yaitu :
a. Tempat dilakukan pekerjaan bagi sesuatu usaha
b. Adanya tenaga kerja yang bekerja disana
c. Adanya bahaya kerja di tempat itu
Tenaga kerja tidak selalu berada pada satu tempat saja, ada kalanya mereka harus
berpindah

ke

tempat

yang

berbeda-beda.

Misalnya,

harus

memasuki

tempat/ruangan lain untuk mengontrol, menyetel, menjalankan instansi-instansi,

beristirahat, memenuhi kebutuhan ketika bekerja, dan lain-lain.
2. Sumber Bahaya
Bahaya (hazard) adalah sumber atau situasi yang mempunyai daya
potensial untuk mengakibatkan cidera atau gangguan kesehatan, kerusakan alat,
kerusakan lingkungan tempat kerja atau kombinasi dari hal-hal tersebut
(Sucofindo, 1997).
Bahaya adalah sebuah kondisi yang berpotensi menimbulkan luka pada
manusia, kerusakan lingkungan, kerusakan properti dan bangunan, atau
kombinasinya. Sedangkan potensi bahaya adalah sesuatu yang berpotensi buruk,
yang dapat menyebabkan cidera terhadap manusia, kerusakan asset perusahaan
dan pencemaran lingkungan kerja (Gunanusa Utama Fabricators, 2008).
Umumnya di semua tempat kerja selalu terdapat sumber bahaya yang
dapat mengancam keselamatan maupun kesehatan tenaga kerja. Hampir tak ada
tempat yang sama sekali bebas dari sumber bahaya. Untuk mencegah terjadinya
kecelakaan dan penyakit akibat kerja perlu dilakukan inspeksi tempat kerja untuk
mendeteksi adanya sumber bahaya, kemudian diupayakan pengendaliannya agar
tenaga kerja terlindung dari bahaya potensial yang ada. Hal ini merupakan
keharusan sebagaimana digariskan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja (Syukri Sahab, 1997).
Klasifikasi sumber bahaya yang ada di PT Gunanusa Utama Fabricators
dikelompokkan berdasarkan jenis pekerjaan, yaitu :
a. Bahaya tekanan (Pressure)

b. Bahaya angkutan (Driving)

c. Bahaya kebakaran (Fire)
d. Bahaya penataan letak dan kebersihan (Housekeeping)
e. Bahaya pengangkatan (Lifting Equipment)
f. Electrical Discharge (Bahaya Kelistrikan)
g. Bahaya radiografi (Non Destructive Test / Radiography Test)
h. Bahaya Alat Pelindung Diri (Personal Protective Equipment)
i. Bahaya perancah (Scaffold)
j. Bahaya terpeleset, tersandung dan terjatuh (Slips, Trips and Falls)
k. Bahaya akses jalan terhambat (Restrictive Access)
l. Bahaya ruang terbatas (Confined Space)
m. Bahaya Bekerja di ketinggian (Working at Height)
3. Kecelakaaan Keria
Kecelakaan menurut Sumamur (1996) adalah kejadian yang tidak
terduga dan tidak diharapkan. Tidak terduga oleh karena di belakang peristiwa itu
tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan. Tidak
diharapkan karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun
penderitaan dari yang paling ringan sampai yang paling berat.
Pengertian lain dari kecelakaan yaitu suatu kejadian yang tidak
diinginkan,

datang

dengan

tiba-tiba

dan

tak

terduga,

yang

biasanya

mengakibatkan kerugian pada manusia, perusahaan, masyarakat dan lingkungan

(Sucofindo, 1998).

Sedangkan kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang jelas tidak

dikehendaki dan sering kali tidak terduga semula yang menimbulkan kerugian
baik waktu, harta benda atau properti maupun korban jiwa yang terjadi di dalam
suatu proses kerja industri atau yang berkaitan dengannya. Dengan demikian
kecelakaan kerja mengandung unsur-unsur sebagai berikut :
a. Tidak diduga semula, oleh karena dibelakang peristiwa kecelakaan tidak
terdapat unsur kesengajaan dan perencanaan.
b. Tidak diinginkan atau diharapkan karena setiap peristiwa kecelakaan akan
selalu disertai kerugian fisik maupun mental
c. Selalu menimbulkan kerugian dan kerusakan yang sekurang-kurangnya
menyebabkan gangguan proses kerja.
Lebih lanjut pada pelaksanaannya kecelakaan kerja di industri dapat
dibagi menjadi 2 (dua) kategori utama yaitu :
a)

Kecelakaan industri (Industrial Accident) yaitu suatu kecelakaan yang terjadi

di tempat kerja karena adanya potensi bahaya yang tidak terkendali,

b)

Kecelakaan di dalam perjalanan (Community Accident) yaitu kecelakaan

yang terjadi di luar tempat kerja dalam kaitannya dengan adanya hubungan
kerja. Kejadian kecelakaan merupakan suatu rentetan kejadian yang
disebabkan oleh adanya faktor-faktor atau potensi bahaya yang satu sama
lain saling berkaitan (Tarwaka, 2008).
Dalam kasus kecelakaan pasti ditemukan adanya antara sebab dan akibat

kecelakaan tersebut, semua kejadian tadi dapat kita ungkap dengan teori yang
diperkenalkan oleh International Loss Control Institute (ILCI), teori ini mampu

menyingkap keterlibatan kasus kecelakaan mulai dari manajemen sampai

kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan yang terjadi. Bird dan Germain (1986)
menghubungkan manajemen secara langsung dengan sebab akibat terjadinya
kecelakaan. Penyebab kecelakaan melibatkan 5 faktor penyebab secara berurutan,
yaitu :
a. Kurangnya Pengawasan
Adapun yang menjadi penyebab kurangnya kontrol adalah :
1) Program tidak ada atau tidak sesuai
2) Standar program tidak ada atau tidak sesuai
3) Kepatuhan terhadap standar kurang.
Domino pertama akan jatuh kepada pihak manajemen yang tidak mampu
mengorganisasi, memimpin dan mengontrol pekerja dalam memenuhi standar
yang telah direncanakan.
b. Penyebab Dasar
Kontrol yang kurang memadai akan memberi peluang munculnya
penyebab dasar dari kecelakaan yang mengakibatkan kerugian. Penyebab dasar
dapat timbul dari:
1) Faktor pribadi, meliputi : kemampuan fisik tidak sesuai, kemampuan mental
tidak sesuai, stress fisik, stress mental, kurang pengetahuan, kurang keahlian
dan motivasi kurang.
2) Faktor kerja, meliputi : kepemimpinan kurang, teknik salah, pengadaan kurang,
kurang peralatan, kurang perawatan, kurangnya standar kerja dan kesalahan
pemakaian.

c. Penyebab Langsung
Dengan adanya penyebab dasar akan membuka peluang munculnya
penyebab langsung dari kecelakaan. Heinrich menyebutkan bahwa 88 %
kecelakaan disebabkan tindakan tidak aman, 10 % disebabkan kondisi tidak aman,
dan 2 % karena kondisi yang tidak dapat disebutkan.
1) Tindakan Tidak Aman (Unsafe Action)
Tindakan tidak aman yaitu cara kerja yang tidak sesuai dengan prosedur kerja
yang aman meliputi :
a) Menjalankan sesuatu peralatan tanpa ijin.
b) Gagal mengingat/mengamankan
c) Menjalankan sesuatu perlatan dengan kecepatan yang tidak sesuai
d) Tidak menggunakan alat-alat Keselamatan Kerja
e) Menggunakan alat-alat yang rusak.
f) Menggunakan peralatan dengan cara yang tidak benar
g) Tidak menggunakan alat pelindung diri (APD)
h) Cara memuat/ membongkar yang tidak benar
i) Cara mengangkat yang tidak benar
j) Posisi yang tidak betul
k) Merawat peralatan yang sedang bergerak
l) Ugal-ugalan
m)Mabuk atau dalam pengaruh narkotika (Syukri Sahab, 1997).
2) Kondisi Tidak Aman (Unsafe Condition)

Keadaan yang berbahaya yang langsung menimbulkan peluang terjadinya

kecelakaan, meliputi :
a) Pengaman/ pelindung yang tidak cukup
b) Alat, peralatan/ bahan yang rusak
c) Penyumbatan
d) Sistem peringatan yang tidak memadai
e) Bahaya kebakaran dan peledakan
f) Kurang bersih
g) Kondisi atmosfer yang berbahaya, misal : debu, gas, uap yang mengandung
gas
h) Kebisingan yang berlebih
i) Bahaya radiasi
j) Kurang penerangan dan ventilasi (Syukri Sahab, 1997).
d. Kejadian/ Incident
Jika tindakan atau kondisi yang berbahaya terjadi, dapat menimbulkan
incident yaitu kejadian yang dapat atau mungkin mengakibatkan kecelakaan.
Incident terjadi apabila terjadi kontak dengan energi yang melebihi batas
penerimaan tubuh atau struktur yang dapat menyebabkan kerusakan atau cidera.
Tipe kecelakaan itu meliputi :
1) Terbentur pada atau oleh sesuatu,
2) Jatuh ke bawah,
3) Jatuh pada permukaan yang sama,
4) Terjepit,

5) Terpeleset,
6) Beban berlebih,
7) Terkena akan : aliran listrik, panas, dingin, radiasi, bahan kimia, kebisingan,
bahan beracun (Syukri Sahab, 1997).
e. Kerugian
Pada akhir rangkaian-rangkaian tersebut akan menyebabkan kerugian,
baik pada manusia, peralatan, material dan lingkungan. yang dapat mempengaruhi
kualitas produksi serta keselamatan dan kesehatan kerja. Sedangkan kerugian
yang diakibatkan oleh kecelakaan yang terjadi bagi perusahaan antara lain :

a. Lost Time Accident (LTA)

Adalah kecelakaan yang menyebabkan korban tidak dapat kembali
bekerja pada shift berikutnya yang dijadwalkan untuknya sebagai akibat luka-luka
yang diderita.
b. Restricted Activity Case (RAC)
Adalah kecelakaan dimana korban dapat kembali bekerja pada shift
berikutnya yang telah dijadwalkan untuknya, namun dia tidak bisa melakukan
semua atau sebagian dari tugas rutinnya, karena adanya pembatasan gerakan fisik
yang telah ditentukan oleh dokter perusahaan atau bagian klinik perusahaan.
c. No Days Lost (NDL)
Adalah kecelakaan dimana korban dapat kembali bekerja pada shift
berikutnya yang telah dijadwalkan untuknya tanpa adanya pembatasan gerakan

fisik. Kecelakaan ini bukan LTA dan bukan RAC namun memerlukan perawatan
professional dari dokter. Perawatan dari dokter tidak menyebabkan NDL jika
dokter hanya memberikan perawatan P3K atau melakukan prosedur diagnose
(seperti : Pemeriksaan laboratorium, X-rays, dan sebagainya) atau mengopname
korban untuk keperluan observasi.
d. Reportable Injury
Semua kecelakaa fatal, LTA, RAC, dan NDL harus diadakan prosedur
pelaporan yang benar.

e. First Aid Case (FAC)

Perawatan sekali atau lanjutan dari luka gores ringan, luka iris ringan,
luka bakar ringan, luka serpih ringan dan sebagainya yang tidak membutuhkan
perawatan professional dari dokter.
f. Work Days Lost (WDL)
Hari kerja yang hilang selama karyawan tidak dapat bekerja karena
kecelakaan, tidak termasuk hari terjadinya kecelakaan atau hari-hari dimana
karyawan tidak ada jadwal untuk bekerja.
Di Indonesia sangat sulit menentukan jumlah angka kerugian materi yang
muncul akibat kecelakaan kerja. Hal ini karena setiap kecelakaan kerja di
perusahaan yang bersangkutan tidak berkenan menyampaikan kerugian materi
yang mereka derita. Diperkirakan kerugiantidak langsung darii seluruh sektor

formal adalah lebih dari 2 trilliun rupiah, dimana sebagian besar merupakan
kerugian dunia usaha. Dengan kata lain, inilah hilangnya produktivitas dunia
usaha karena faktor keselamatan dan kesehatan kerja. Begitu pula survei ILO
menyatakan bahwa karena faktor keselamatan dan kesehatan kerja Indonesia
adalah negara kedua dari bawah dari lebih dari 100 negara yang disurvei (Apac
Inti Corpora, 2009).
4. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin,
pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan
lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan.
Kesehatan kerja adalah spesialisasi dari ilmu kesehatan atau kedokteran
beserta prakteknya yang bertujuan agar pekerja ataupun masyarakat memperoleh
derajat kesehatan yang setinggi-tingginya baik fisik, mental maupun sosial,
denagn usaha-usaha preventif dan kuratif terhadap faktor-faktor pekerjaan,
lingkungan kerja dan terhadap penyakit umum (Sumamur, 2009).
Kesehatan kerja adalah peningkatan dan memelihara derajat kesehatan
tenaga kerja setinggi-tingginya, baik fisik, mental maupun sosial, mencegah dan
melindungi tenaga kerja terhadap gangguan kesehatan akibat lingkungan kerja dan
faktor-faktor lain yang berbahaya, menempatkan tenaga kerja dalam suatu
lingkungan yang sesuai dengan faal dan jiwa serta pendidikannya, meningkatkan
efisiensi kerja dan produktivitas, serta mengusahakan agar masyarakat lingkungan
sekitar perusahaan terhindar dari bahaya pencemaran akibat proses produksi,
bahan bangunan, dan sisa produksi (Widodo Siswowardojo, 2003).

Kesehatan dan keselamatan kerja secara filosofi adalah suatu pemikiran

dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmaniah maupun
rohaniah tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada umumnya.
Ditinjau dari segi ilmu-ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam usaha
mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
Kesehatan dan Keselamatan Kerja merupakan spesialisasi tersendiri karena dalam
pelaksanaannya selain dilandasi oleh peraturan perundang-undangan tetapi juga
dilandasi oleh ilmu-ilmu tertentu, terutama ilmu teknik dan ilmu medik.

5. Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya adalah proses determinasi terhadap apa yang dapat
terjadi, mengapa dan bagaimana (Rudi Suardi, 2005). Pada umumnya kegiatan ini
melakukan identifikasi terhadap sumber bahaya dan area yang terkena imbasnya.
Sebelum memulai suatu pekerjaan,harus dilakukan Identifikasi Bahaya guna
mengetahui potensi bahaya dalam setiap pekerjaan. Identifikasi Bahaya dilakukan
bersama pengawas pekerjaan dan Safety Departement. Identifikasi Bahaya
menggunakan teknik yang sudah baku seperti Check List, What If, Hazops, dsb.
Semua hasil identifikasi Bahaya harus didokumentasikan dengan baik dan
dijadikan sebagai pedoman dalam melakukan setiap kegiatan. Identifikasi Bahaya
harus dilakukan pada setiap tahapan proyek yang meliputi :
a. Design Phase
b. Procurement

c. Konstruksi
d. Commisioning dan Start-up
e. Penyerahan kepada pemilik
Setiap perusahaan pasti tidak ingin menderita kerugian yang disebabkan
oleh karena terjadinya kecelakaan atau penyakit akibat kerja, begitu juga dengan
PT. Gunanusa Utama Fabricators. Oleh karena itu, dilakukan usaha-usaha
pencegahan sumber-sumber bahaya yang ada di tempat kerja. Pengendalian
terhadap sumber-sumber bahaya bertujuan untuk mengurangi kerugian yang
disebabkan oleh kecelakaan dan penyakit akibat kerja (Syukri Sahab,1997).

B. Kerangka Pemikiran
Tempat Kerja
Sumber Bahaya

Potensi Bahaya:
- Unsafe Condition
- Unsafe Human act

Identifikasi
Bahaya

Ada SHOC

Analisa
Tepat

Tidak Ada
Identifikasi Bahaya

Tidak Ada SHOC

Analisa
Salah

Risiko Kecelakaan

Biaya Meningkat

Kecelakaan
dapat
dicegah

Kecelakaan
tak dapat
dicegah

Biaya

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

A. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah penelitian deskriptif,
yaitu penelitian yang dilakukan dengan tujuan utama untuk membuat gambaran
atau deskripsi suatu keadaan secara objektif (Soekidjo Notoatmodjo, 2002).

B. Lokasi Penelitian
Lokasi pengambilan data dan penelitian dilakukan di yard dan office PT.
Gunanusa Utama Fabricators, Banten yang merupakan perusahaan yang bergerak
dalam bidang heavy steel construction.

C. Obyek dan Ruang Lingkup Penelitian

Sebagai obyek dalam penelitian ini adalah pelaksanaan identifikasi bahaya
yang dilakukan oleh pekerja PT. Gunanusa Utama Fabricators dengan Safety Hazard
Observation Card (SHOC).
Ruang lingkup penelitian ini meliputi semua kegiatan yang berhubungan
dengan identifikasi bahaya yang dilakukan oleh seluruh pekerja PT. Gunanusa Utama
Fabricators dengan Safety and Hazard Observation Card (SHOC).

D. Sumber Data
Data yang diperoleh dan dikumpulkan dalam penelitian ini yaitu data
primer dan sekunder.
1. Data Primer
Data primer diperoleh dengan cara observasi lapangan, wawancara serta
diskusi dengan karyawan dan pihak-pihak yang berkaitan dengan penelitian ini.
2. Data Sekunder
Untuk melengkapi data yang dipergunakan dalam penelitian, maka
penulis menggunakan data sekunder yang diperoleh dengan membaca beberapa
reverensi yang berkaitan dengan laporan ini yang berasal dari dokumentasi
perusahaan serta literatur-literatur lain yang berhubungan dengan identifikasi
bahaya.

E. Teknik Pengumpulan Data

Dalam penelitian ini digunakan beberapa teknik pengumpulan data sebagai
berikut :

1. Observasi yaitu dengan cara pengamatan langsung dan ikut serta dalam
kegiatan yang berhubungan dengan Safety and Hazard Observation Card.
2. Wawancara yaitu dengan cara mengadakan tanya jawab dengan pekerja di
perusahaan

dan

dengan

petugas

yang

bertanggung

jawab

terhadap

terlaksananya identifikasi bahaya oleh pekerja.

3. Studi Pustaka yaitu dengan cara mempelajari dokumen-dokumen perusahaan,
buku-buku kepustakaan, laporan- laporan penelitian yang sudah ada serta
sumber lain yang relevan dengan penelitian ini.

F. Pelaksanaan
1. Tahap Persiapan
Dalam tahap ini, kegiatan penulis sebagai persiapan untuk melaksanakan
penelitian ini adalah:
a. Permohonan ijin kerja praktek di PT. Gunanusa Utama Fabricators dengan
mengirimkan proposal kegiatan kepada HRD & GA Departeman PT. Gunanusa
Utama Fabricators pada bulan November 2009
b. Membaca dan mempelajari kepustakaan yang berkaitan dengan Higine
Perusahaan dan Keselamatan Kerja.
2. Tahap Pelaksanaan
Pada tahap pelaksanaan penelitian ini meliputi kegiatan, yaitu :
a. Penjelasan secara umum mengenai aspek keselamatan dan kesehatan kerja
dalam perusahaan tempat diadakan praktek kerja lapangan
b. Observasi secara umum mengenai profil PT. Gunanusa Utama Fabricators.

c. Observasi langsung di yard PT. Gunanusa Utama Fabricators yang merupakan

pusat kegiatan produksi dan fabrikasi PT. Gunanusa Utama Fabricators.
d. Pencarian data perlengkap yang menunjang topik penulis melalui arsip arsip
perusahaan dan buku-buku referensi yang terkait.

3. Tahap Pengolahan Data

Data yang diperoleh, diolah dan disusun sedemikian rupa oleh penulis
sehingga dapat digunakan untuk bahan penulisan laporan ini sebagai hasil
penelitian.

G. Analisa Data
Analisa data yang digunakan termasuk analisa deskriptif atau
menggambarkan yang sejelas-jelasnya mengenai penerapan identifikasi bahaya
sebagai langkah awal pelaksanaan identifikasi bahaya di PT. Gunanusa Utama
Fabricators oleh pekerja dalam upaya pencegahan kecelakaan kerja. Data yang
diperoleh selanjutnya dianalisa dengan peraturan perundang-undangan, antara
lain:
1. Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
2. Permenaker No. 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja

BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

B. Hasil Penelitian
Dari penelitian yang dilakukan di PT. Gunanusa Utama Fabricators
mengenai penerapan Safety and Hazard Observation Card (SHOC) didapat hasil
sebagai berikut :
1. Uraian Singkat Perusahaan
Spesialisasi PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah dalam bidang
heavy steel construction yang memiliki fasilitas yard-fabrikasi yang cukup besar
dengan kapasitas bongkar/muat sampai dengan 2x5000 ton metrik dan masih

dapat ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan di masa yang akan datang.

Perusahaan ini memproduksi produk khusus seperti :
a. Anjungan Lepas Pantai (Offshore Platform)
PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah perusahaan nasional yang
mampu membuat offshore Platform, termasuk Engineering, Procurement,
Fabrikasi dan Offshore Instalation. Selama 28 tahun PT. Gunanusa Utama
Fabricators berdiri telah berhasil mengukir beberapa prestasi yaitu, sebagai
perusahaan nasional pertama yang mampu membuat offshore Platform mencapai
5000 metric ton termasuk proses fabrikasi dan ereksi dalam proyek tersebut.

b. Peralatan Penanganan Material

PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah perusahaan nasional pertama
yang berhasil melakukan proyek construction container cranes dan transtrainer
cranes.

Hingga saat ini PT. Gunanusa Utama Fabricators telah berhasil

menyelesaikan 12 container cranes untuk pelabuhan Tanjung Priuk dan 6

container cranes untuk diekspor ke pelabuhan Singapore. Salah satu prestasi yang
cukup menonjol dari PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah lisensi penuh dari
PECIKO Inc. of San Fransisco, USA sebagai perusahaan ketujuh setelah MITSUI,
HYUNDAI dan lain-lain untuk membangun Port Handling Crane yang ada di
dunia.
c. Boiler dan Pressure Vessels

PT. Gunanusa Utama Fabricators merupakan perusahaan nasional

pertama yang dapat membuat terobosan dalam teknologi seperti :
1) Electric Dehydrator dan bejana tekan lainnya
2) Waste heat Expansion Recovery Boilers
3) Heavy Duty Filters untuk proyek Oil Steam Injection
4) Large Capacity Utility Boilers dan lain-lain
Setelah lebih dari 20 tahun beroperasi dengan sukses, PT. Gunanusa
Utama Fabricators terkenal sebagai salah satu perusahaan minyak dan gas lepas
pantai perusahaan fabrikasi di kawasan ASEAN dan satu-satunya perusahaan dari
jenisnya didirikan dan dikembangkan oleh warga negara Indonesia. Perusahaan
catatan yang sangat baik termasuk proyek-proyek putar kunci minyak dan gas
lepas pantai terutama untuk platform untuk beberapa yang terkenal di dunia
perusahaan-perusahaan minyak seperti Total, British Petroleum, Pertamina,
Chevron, ConocoPhilips, Exxon Mobil, YPF Maxus, CNOOC, PetroChina,
PTTEP, Hess, dan ONGC.
PT. Gunanusa Utama Fabricators telah melaksanakan lebih dari 100
kontrak sejak awal didirikan. Pada bulan Desember 2006, perusahaan telah
menyelesaikan dua set platform BP Tangguh untuk lapangan lepas pantai Papua,
dengan desain kehidupan selama 40 tahun. Ini berarti bahwa struktur itu harus
direkayasa dengan perlindungan terhadap korosi dengan jangka ekstra panjang
yang menimbulkan banyak kesulitan dan tantangan baru untuk fabrikasi platform
lepas pantai.

Dalam menjalankan proses produksi dan sesuai dengan Visi dan Misi
Perusahaan, PT. Gunanusa Utama Fabricators ingin menjadi perusahaan berkelas
dunia dengan selalu berkomitmen dan mengutamakan masalah tentang kesehatan
dan keselamatan kerja yang tertuang dalam Kebijakan PT. Gunanusa Utama
Fabricators tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Pengelolaan
Lingkungan Hidup (K3LH) guna mencegah terjadinya kecelakaan kerja, penyakit
akibat kerja dan kerusakan lingkungan. Visi dan misi dari PT. Gunanusa Utama
Fabricators adalah sebagai berikut :
a. Visi
Visi dari PT. Gunanusa Utama Fabricators ialah menjadi Perusahaan rancang
bangun kelas dunia dan terdepan di bidang minyak dan gas.
b. Misi
Misi dari PT. Gunanusa Utama Fabricators yaitu :
1) Menjadi perusahaan publik rancang bangun terkemuka
2) Menghasilkan produk kompetitif tanpa cacat dan pengiriman tepat waktu
3) Memenuhi standar internasional dengan memperhatikan keselamatan,
kesehatan dan lingkungan kerja.
Karyawan yang ada di PT. Gunanusa Utama Fabricators terdiri atas
banyak tingkatan pendidikan sesuai dengan kapasitas pekerjaan yang akan
dilakukan, dari tingkatan pelaksanaan, pengawasan, managerial dan direksi.
Tingkat pendidikannya pun berlainan dari tingkatan SMU sampai Sarjana, jumlah
keseluruhan karyawan yang ada saat ini yaitu 2608 orang. Adapun komposisi
pembagiannya adalah sebagai berikut :

Tabel 1. Jumlah Karyawan PT. Gunanusa Utama Fabricators

No. Departemen
Jumlah Karyawan
1
Human Resource & General Affair (HR & GA) 46 Orang
2
Health, Safety and Environment (HSE)
88 Orang
3
Fabrikasi
1768 Orang
4
Yard
330 Orang
5
Quality Ansurance (QA)
10 Orang
6
Quality Control (QC)
164 Orang
7
Production Engineering
104 Orang
8
Project Management Team (PMT)
39 Orang
9
Security
59 Orang
Jumlah Total Karyawan
2608 Orang
Sumber : Data Sekunder, 2010
2. Pengertian dan Tujuan SHOC
Safety and Hazard Observation Card (SHOC) atau Kartu Observasi
Keselamatan dan Bahaya adalah kartu yang digunakan untuk mengidentifikasi
bahaya yang ada disekitar tempat kerja. Tujuan adanya SHOC ini adalah melatih
karyawan untuk mengindentifikasi bahaya yang ada disekitar tempat kerja dengan
mengisi kartu SHOC dan menyerahkan ke HSE Departemen untuk didata dan
diteruskan ke Departemen terkait untuk melakukan langkah perbaikan. Penerapan
identifikasi bahaya dilakukan untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja, sakit
akibat kerja, dan semua kejadian hampir celaka yang dapat menimbulkan cidera,
kerusakan harta benda dan lingkungan sesuai dengan kebijakan manajemen
terhadap keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan sesuai dengan kebijakan
manajemen

mengenai

Keselamatan,

Kesehatan

Kerja

dan

Pengelolaan

Lingkungan.
Dengan adanya SHOC ini diharapkan dapat meningkatkan kepedulian para
pekerja terhadap K3, sehingga keselamatan kerja bukan lagi menjadi tanggung
jawab dan tugas petugas safety semata, tetapi menjadi tanggung jawab seluruh

personil yang berada di lokasi kerja. Oleh karena itu, SHOC dapat digunakan
sebagai indikator besarnya kepedulian pekerja terhadap K3, mengingat banyak
dan kompleksnya potensi bahaya yang ada di PT. Gunanusa Utama Fabricators.
Untuk meningkatkan kepedulian karyawan dalam melaksanakan program safety,
maka setiap karyawan diwajibkan untuk membuat SHOC minimal 2 kartu setiap
bulan. Kewajiban ini termuat dalam Key Performance Indicators (KPI) PT.
Gunanusa Utama Fabricators.
3. Formulir SHOC dan Bagian-bagiannya
PT. Gunanusa Utama Fabricators selalu melakukan perubahan secara
terus menerus untuk meningkatkan kinerja dalam bidang Kesehatan, Keselamatan
Kerja dan Lingkungan, termasuk dalam hal format kolom SHOC. Kolom SHOC
untuk Ujung Pangkah Development Offshore Phase II Project terdiri dari 2 bagian
dan disajikan dalam 2 bahasa, yaitu bahasa indonesia di halaman pertama dan
bahasa inggris di halaman kedua.
Form SHOC terdiri dari 2 bagian. Bagian A diisi oleh pelapor yang berisi
nama pengamat, tanggal kejadian, jam kejadian, jabatan, keterangan mengenai
bahaya/aspek yang memerlukan perbaikan dan akibat resiko/pengaruh, lokasi
proyek, lokasi tempat observasi. Kemudian, Bagian B diisi oleh Supervisor dari
pengamat. Setelah Supervisor mengisi kartu SHOC, serahkan SHOC ke HSE
Departement untuk registrasi dan perhitungannya. Pada kolom terbawah SHOC
terdapat kolom hazard type, safety department to Assign dengan system check list
yang menginformasikan klasifikasi dari bahaya yang diidentifikasi. Format SHOC
seperti pada gambar di bawah ini:

Gambar 2. Form SHOC dalam bahasa Inggris

Sumber : PT. Gunanusa Utama Fabricators, 2009

4. Sosialisasi SHOC
Sosialisasi pertama kalinya mengenai SHOC kepada pekerja disampaikan
melalui safety induction. Sosialisasi SHOC pada safety induction bersifat
pengenalan dan himbauan. Hal-hal mengenai SHOC yang disampaikan di safety
induction antara lain tentang :
a. Tujuan dan fungsi adanya SHOC
b. Cara memperoleh dan mengumpulkan SHOC
c. Cara pengisian SHOC
d. Ketentuan pemenang dan hadiah SHOC
Sosialisasi SHOC lebih lanjut disampaikan dalam safety toolbox meeting
yang dilakukan setiap pagi sebelum bekerja. Sosialisasi pada safety toolbox
meeting bersifat himbauan dan mengingatkan kepada pekerja agar selalu
menuliskan setiap keadaan/tindakan yang berpotensi menimbulkan kerugian di
tempat kerja. Himbauan ini diharapkan dapat memacu semangat para pekerja
untuk saling berlomba-lomba menulis dan mengumpulkan SHOC, sehingga antar
pekerja dapat saling mengoreksi tindakan masing-masing jika terdapat tindakan
atau keadaan yang tidak aman.
5. Distribusi dan Alur SHOC
Semua hal yang berkaitan dengan SHOC di PT. Gunanusa Utama
Fabricators, termasuk distribusinya dilakukan oleh seorang petugas SHOC
Analysis. Distribusi SHOC dari SHOC Analysis yang menangani SHOC kepada
para pekerja dilakukan dengan 3 cara, yaitu :

a. Kotak SHOC
Pada setiap lokasi kerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators telah
disediakan sebuah kotak berisi SHOC kosong yang disebut kotak SHOC. Petugas
SHOC Analysis setiap hari harus selalu memantau ketersediaan SHOC. Apabila
persediaan SHOC kosong pada kotak telah habis, maka petugas SHOC Analysis
harus mengisinya lagi dengan SHOC kosong. Apabila pekerja menemukan sebuah
tindakan ataupun keadaan yang membahayakan kapanpun, pekerja dapat
mengambil SHOC kosong di kotak tersebut. Akan tetapi, pada kenyataannya
kotak SHOC yang berada dilapangan ada yang tidak terawat, tidak tersedia SHOC
dan terdapatt beberapa kotak SHOC yang berisi sampah.
b. Melalui Supervisor atau orang yang ditunjuk
Distribusi SHOC dari Depertemen HSE kepada pekerja dilakukan
melalui perantara Supervisor atau orang yang ditunjuk pada masing-masing
departemen dengan catatan bahwa orang ditunjuk tersebut selalu berada di tempat
kerjanya, misalnya sekretaris departemen. Distribusi melalui Supervisor dilakukan
pada pekerja yang berlokasi di yard, sedangkan distribusi melalui orang yang
ditunjuk pada masing-masing departemen dilakukan pada pekerja yang berada di
office. Apabila pekerja menemukan tindakan atau keadaan yang membahayakan
di tempat kerja dan mempunyai kesadaran untuk menuliskannya pada SHOC,
mereka dapat meminta SHOC pada supervisor atau orang yang ditunjuk pada
masing-masing departemen.

c. Melalui Safetyman atau petugas SHOC Analysis

Setiap safetyman yang mengawasi pekerjaan di lapangan selalu
membawa sejumlah SHOC kosong ketika bertugas. Apabila di yard terdapat
tindakan atau keadaan yang membahayakan dan orang yang mengetahuinya
berkeinginan untuk menuliskannya di SHOC dapat langsung menemui Safetyman
di lapangan untuk meminta SHOC kosong atau menuju safety office untuk
meminta SHOC kosong kepada petugas SHOC Analysis.
Petugas SHOC Analysis mengumpulkan SHOC yang telah terkumpul
dalam kotak SHOC untuk didata. SHOC Analysis melakukan penilaian resiko
terhadap temuan SHOC dan menentukan tindakan korektif yang harus dilakukan
agar kejadian yang sama tidak akan terulang. Apabila saran yang diberikan telah
mendapat persetujuan dari Project HSE Manager, tindakan korektif dapat
dilakukan dengan berkoordinasi dengan departemen terkait dan dengan dilakukan
pengawasan dari HSE Departemen. Setelah semua tindakan korektif dilakukan,
status temuan dalam SHOC menjadi close. Laporan pendataan dan status temuan
semua SHOC setiap minggu disosialisasikan kepada pekerja melalui papan
pemberitahuan yang telah tersedia. Secara ringkas, alur SHOC digambarkan pada
diagram berikut :

Gambar 3. Alur SHOC

Sumber : PT. Gunanusa Utama Fabricators, 2007

Pada HSE Departeman terdapat petugas SHOC Analysis. Tugas seorang

SHOC Analysis secara lebih rinci adalah sebagai berikut:
a. Tanggungjawab :
1) Memastikan bahwa Key Performance Indicator (KPI) dengan 2 SHOC
setiap bulan diimplementasikan.
2) Berkoordinasi dengan departemen lain untuk menindaklanjuti temuan
SHOC.
b. Kewajiban Utama :
1) Mendata dan mengklasifikasikan SHOC yang masuk setiap hari.
2) Mendistribusikan SHOC kepada semua pekerja
3) Menganalisa SHOC dan menentukan tindakan korektif yang harus
dilakukan dan melaporkannya kepada manajemen dan klien
4) Menyiapkan laporan SHOC secara keseluruhan setiap minggu.
5) Membantu staf HSE lainnya untuk menyiapkan dokumen yang berkaitan
dengan SHOC.
c. Wewenang :
Menentukan pemenang SHOC terbanyak dan terbaik per minggu.
6. Pemenang dan Hadiah SHOC
Sebagai bentuk komitmen manajemen PT. Gunanusa Utama Fabricators
terhadap program HSE, maka ada beberapa program pemberian hadiah bagi
karyawan yang peduli tentang HSE yaitu pemenang pembuat SHOC terbanyak
dan berkwalitas. Penentuan pemenang SHOC tidak hanya berdasarkan jumlah

kartu yang dikumpulkan, tetapi juga berdasarkan kualitas temuan yang

diidentifikasi. SHOC berkualitas baik apabila :
a. Temuan merupakan hal-hal yang jarang sekali terjadi di tempat kerja.
b. Temuan merupakan bahaya dengan resiko tinggi atau kejadian critical.
Setelah semua SHOC yang masuk setiap hari didata dalam satu laporan
mingguan, SHOC Analysis menentukan kurang lebih 5 nama pengamat dengan
jumlah pengumpulan kartu terbanyak. Kemudian SHOC Analysis melihat kualitas
setiap temuan dari kelima pengamat. Setelah itu, SHOC Analysis menyimpulkan 2
pengamat terbaik sebagai pemenang SHOC mingguan.
Hadiah untuk 2 pemenang SHOC setiap minggu berupa voucher belanja
senilai Rp 250.000 di kantin perusahaan. Pengumuman pemenang SHOC
diumumkan dalam Mass Meeting setiap hari Selasa oleh HSE Project Manager
atau Site/Yard HSE Coordinator. Pemberian hadiah kepada pemenang SHOC
bertujuan untuk memotivasi pekerja agar menulis SHOC sebanyak-banyaknya,
dengan demikian pekerja akan lebih peduli pada keselamatan semua pihak dan
lebih waspada terhadap bahaya ketika bekerja.
7. Pendataan SHOC
Pendataan SHOC dilakukan oleh SHOC Analysis setiap hari sebagai
dokumentasi perusahaan. Pembagian kolom pendataan SHOC di PT. Gunanusa
Utama Fabricators didasarkan pada lokasi, nomor referensi, tanggal temuan, nama
pengamat, deskripsi temuan, potensi bahaya, tindakan korektif, pelaksana
tindakan korektif, target tanggal closing, status dan klasifikasi. Lokasi, tanggal
temuan, nama pengamat, deskripsi temuan dan potensi bahaya didata berdasarkan

isi SHOC yang ditulis pengamat. Sedangkan untuk nomor referensi, tindakan
korektif, pelaksana tindakan korektif, target tanggal closing, status dan klasifikasi
ditentukan oleh SHOC Analysis. Berikut contoh kolom SHOC Register Status di
PT. Gunanusa Utama Fabricators :

Tabel 2. Contoh SHOC Register Status

No

Location

Ref.
No

Date

Report.
By

Cellar
deck

302691 01Jahudi
2010

Cellar
deck

302692 01Jahudi
2010

Tower
Crane

302693 01Jahudi
2010

Description Of
Finding

Potential
Hazard

Di temukan
sebuah koneksi
kabel yang
sudah dalam
High
keadaan
terkelupas
isolasinya.
Masih di
temukan
pekerja yang
melakukan
Low
aktifitas
pekerjaan
sambil
merokok.
Seorang
pekerja di
temukan buang Low
air kecil di
lokasi kerja.

Corrective Action
Taken
Di informasikan
segera ke elektrik
team untuk
memperbaiki
kondisi koneksi
kabel.

Action
By

Target
Date

Close
Date

Status

Class.

Yard
Facility

30-012010

30-012010

Closed

Electrical
Discharge

30-012010

30-012010

Closed

Fire

Fabricati 30-01on
2010

30-012010

Closed

House
keeping

Di sarankan kepada
pekerja untuk
merokok di tempat HSE
yang sudah di
sediakan.

Di ingatkan kepada
pekerja untuk
buang air kecil di
toilet terdekat.

Sumber : Data Sekunder PTG, 2010

39

40

Nomor referensi adalah nomor kartu sebagai tanda bahwa SHOC telah
dimasukkan dalam SHOC Register Status. Besarnya potensi bahaya dihitung
berdasarkan Risk Assessment dengan Risk Matrix. Pelaksana tindakan korektif
adalah departemen yang bertanggungjawab untuk menindaklanjuti adanya bahaya
di tempat kerja. Misalnya, pada SHOC mengidentifikasi adanya seorang pekerja
yang melakukan aktifitas pekerjaan di atas lantai scaffolding yang masih berlabel
merah dan belum diinspeksi. Tindakan korektif yang dapat dilakukan adalah
segera menghentikan pekerjaan dan mengingatkan agar tidak menaiki scaffolding
yang masih berlabel merah. Pihak pelaksana yang wajib melaksanakan tindakan
korektif ini adalah HSE Departemen.
Sebagian besar SHOC pada waktu dikumpulkan telah berstatus close
atau telah dilakukan tindakan korektif karena temuan-temuannya memungkinkan
untuk dilakukan closing pada saat penemuan. Namun ada beberapa SHOC yang
tidak memungkinkan untuk dilakukan tindakan korektif pada saat ditemukan.
Pada waktu pendataan SHOC yang demikian, SHOC Analysis harus melakukan
penilaian resiko, menentukan tindakan korektif

dan menentukan waktu

penyelesaian temuan. Klasifikasi jenis bahaya dalam SHOC dikelompokkan

menjadi 13 macam, yaitu :
Tabel 3. Klasifikasi Bahaya pada SHOC
No
Klasifikasi
Penyebab
Bahaya
1
Pressure
Tabung gas, air compressor,
generator, Blasting, Painting,
Cutting, Gougging
2
Driving
Angkutan karyawan,
kendaraan karyawan, forklift,
truck, overload, ramburambu lalu lintas

Akibat
Ledakan, kebakaran

Tertabrak, tabrakan,
terjepit, kerusakan
angkutan, kegiatan terhenti

xl

Fire

Rokok, gougging, cutting,

welding, APAR tidak layak,
tabung oksigen dan LPG
Housekeeping Sanitasi, kebersihan,
higienitas, penempatan
barang, sampah, fasilitas
kerja, ventilasi udara,
lingkungan kerja fisik
Lifting
Rigging, operator, crane,
equipment
forklift, lifting gear, sling,
chain block, tagline, color
code, signalman, Safe
Working Load (SWL).
Electrical
Koneksi kabel, welding,
Discharge
grinding, lampu penerangan,
distribution panel
NDT/RT
Welding test, uji keretakan,
sinar X, sinar alfa, beta,
gamma.
PPE
Helm, kacamata, sepatu,
baju, masker, faceshield, full
body harness tidak ada atau
tidak layak
Scaffold
Scaffolder, fitter, welder

10

Slips, Trips
and Falls

11

Restrictive
Access

12

Semua orang di tempat kerja,

penataan kabel, peralatan
kerja dan bahan-bahan yang
tidak pada tempatnya dan
tidak tertata
Akses jalan terhambat karena
peralatan kerja yang tidak
pada tempatnya
Welder dan fitter, kadar
oksigen terbatas, gas beracun
Scaffolder, welder, fitter

Confined
Space
13 Working at
Height
Sumber : Hasil Observasi, 2010

Kebakaran, ledakan

Sarang penyakit, daya tahan

tubuh menurun,
pneumokoniosis,
mengurangi estetika.
Kejatuhan benda, kerusakan
alat angkut, tertabrak benda.

Tersengat listrik/ tersetrum

Gangguan kesehatan,
kemandulan, kerusakan
jaringan
Kejatuhan benda, terjatuh,
terjepit, terkena benda lain
pada anggota tubuh
Terjatuh dari ketinggian,
kejatuhan benda
Tersandung, terjatuh,
terpeleset

Tersandung, terjatuh,
terpeleset
Sesak napas, keracunan
Terjatuh dari ketinggian

8. Follow Up SHOC
Tidak semua tindakan korektif yang diberikan SHOC Analysis dapat
dilakukan oleh tim di departement HSE. Oleh karena itu, SHOC Analysis perlu
bekerjasama dengan departemen lain untuk menindaklanjuti temuan di SHOC.

SHOC Analysis menginformasikan kepada departemen terkait tentang temuan

bahaya pada SHOC dan memberikan solusi sebagai tindakan korektif. Kemudian
departemen terkait melakukan persiapan pelaksanaan tindakan korektif yang
disarankan. SHOC Analysis tetap melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan
tindakan korektif agar terlaksana sesuai dengan perencanaan hingga selesai.
SHOC Analysis dapat melakukan pengkajian ulang (review) pelaksanaan tindakan
korektif bila diperlukan.
9. Hambatan SHOC
Sampai saat ini, pelaksanaan penerapan SHOC di PT. Gunanusa Utama
Fabricators telah terlaksana sesuai rencana. Akan tetapi masih terdapat beberapa
hal yang menjadi hambatan dalam penerapan SHOC di PT. Gunanusa Utama
Fabricators. Hambatan-hambatan tersebut antara lain :
a. Tidak adanya pengawasan kepada seluruh pekerja untuk pencapaian SHOC
sesuai dengan Key Performance Indicators (KPI).
b. Tidak adanya verifikasi dari HSE Departemen terhadap kebenaran temuantemuan dalam SHOC.
c. Tidak semua pekerja memahami istilah-istilah dalam SHOC dan cara
melakukan identifikasi bahaya.
d. Kurang lengkapnya data yang diisikan pengamat dalam SHOC.
e. Kurangnya motivasi pekerja untuk menuliskan SHOC.

C. Pembahasan
1. Pengertian dan Tujuan SHOC
Pelaksanaan identifikasi bahaya di PT. Gunanusa Utama Fabricators
dilaksanakan oleh seluruh pekerja yang bersangkutan di tempat kerja. Sarana yang
disediakan oleh perusahaan untuk melaksanakan identifikasi bahaya seluruh
pekerja adalah dengan SHOC. Pekerja adalah orang yang paling mengetahui
keadaaan lokasi kerjanya, karena mereka yang selalu berada di tempat kerja setiap
saat ketika proses produksi berlangsung.
Identifikasi bahaya merupakan langkah awal pelaksanaan penilaian
resiko dan pembuatan Job Safety Analysis (JSA). Perlunya diadakan identifikasi
bahaya dalam analisa keselamatan pekerjaan dan penilaian resiko adalah :
a. Setiap peristiwa kecelakaan atau musibah selalu ada penyebabnya
b. Setiap tahapan proses kerja akan dapat dikenali potensi bahayanya
c. Suatu potensi bahaya yang beresiko sebagai penyebab terjadinya kecelakaan
atau kerugian pada setiap tahapan proses kerja akan dapat dicegah dan
dikendalikan.
Tujuan utama dari penerapan SHOC adalah untuk memberikan
pembinaan dan pelatihan kepada para pekerja untuk mengidentifikasi bahaya yang
ada disekitar tempat kerja. Berdasarkan Undang-Undang No 1 Tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja, pada Pasal 9 Ayat 3 yaitu pengurus diwajibkan
menyelenggarakan pembinaan bagi semua tenaga kerja yang berada dibawah
pimpinannya, dalam pencegahan kecelakaan dan pemberantasan kebakaran serta

peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja, pula dalam pemberian pertolongan

pertama pada kecelakaan.
Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. Per. 05/Men/1996
tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lampiran I bagian
3.3 bahwa sumber bahaya yang teridentifikasi harus dinilai untuk menentukan
tingkat resiko yang merupakan tolok ukur kemungkinan terjadinya kecelakaan dan
penyakit akibat kerja. Berdasarkan hasil penilaian resiko tersebut dapat ditentukan
tindakan korektif yang dapat dilakukan untuk mengurangi atau bahkan
menghilangkan resiko yang teridentifikasi. Identifikasi sumber bahaya dilakukan
dengan mempertimbangkan:
a. Kondisi dan kejadian yang dapat menimbulkan potensi bahaya.
b. Jenis kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin dapat terjadi.
Temuan-temuan dalam SHOC yang diisi oleh pekerja PT. Gunanusa
Utama Fabricators seluruhnya mencakup hal-hal tersebut diatas. Pelaksanaan
identifikasi bahaya dilakukan oleh pekerja, penilaian resiko dilakukan oleh
petugas SHOC Analysis dan eksekusi terhadap potensi bahaya dilakukan secara
bersama-sama dengan departemen terkait.
2. Formulir SHOC dan Bagian-bagiannya
Bahasa dan bagian-bagian dalam SHOC harus mudah dimengerti oleh
pekerja agar lebih komunikatif. Formulir SHOC yang ada di PT. Gunanusa Utama
Fabricators terdiri dari 2 halaman berbahasa indonesia dan bahasa inggris. Format
dengan dua bahasa dalam halaman yang terpisah pada SHOC, membuat
penggunaan kartu tidak efisien karena terdapat unsur pemborosan. Pada formulir

SHOC dalam bahasa indonesia, tidak semua kolom diterjemahkan dalam bahasa
indonesia. Pada kolom klasifikasi bahaya SHOC masih dalam bahasa inggris,
sehingga banyak pengamat yang tidak mengisi kolom ini. Selain itu, letak kolom
klasifikasi terletak pada posisi paling bawah formulir, sehingga sebagian besar
pengamat mengabaikannya. Kolom klasifikasi merupakan salah satu kolom yang
penting untuk diisikan oleh pengamat sebagai salah satu pokok pembelajaran
identifikasi bahaya bagi pekerja. Agar penulisan SHOC lebih lengkap dan sesuai
dengan tujuan, sebaiknya kolom klasifikasi bahaya diterjemahkan dalam bahasa
indonesia dan diletakkan pada posisi tidak paling bawah.
3. Sosialisasi SHOC
Pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators pertama kali mengenal
SHOC adalah dalam safety induction. Materi mengenai SHOC yang disampaikan
dalam safety induction kurang dapat dimengerti oleh pekerja baru karena hanya
disampaikan penjelasan sekilas mengenai hal-hal yang berkaitan SHOC secara
tertulis. Pekerja baru yang tidak paham pada SHOC, cenderung acuh dan tidak
melakukan identifikasi bahaya dan tidak menuliskan temuan-temuannya pada
SHOC. Agar pembelajaran mengenai identifikasi bahaya dengan SHOC dapat
terlaksana secara maksimal, sebaiknya pada safety induction pekerja baru
diberikan praktek pengisian SHOC dan contoh nyata dari SHOC yang telah terisi
dengan lengkap. Himbauan untuk melakukan identifikasi bahaya melalui SHOC
disampaikan dalam safety toolbox meeting dan mass meeting.

4. Distribusi dan Alur SHOC

Salah satu media untuk pendistribusian SHOC di PT. Gunanusa Utama
Fabricators adalah melalui kotak SHOC. Kotak SHOC seharusnya selalu terisi
SHOC. Akan tetapi, pengawasan dan pemeliharaan terhadap kotak SHOC di PT.
Gunanusa Utama Fabricators tidak terlaksana secara

maksimal. Terdapat

beberapa kotak SHOC di lapangan yang kosong, sehingga pekerja yang

menemukan bahaya tidak dapat menuliskan SHOC dengan segera dan harus
meminta SHOC ke kantor atau mencari safetyman dan supervisor. Selain itu,
ditemukan SHOC yang berisi kertas tidak terpakai pada salah satu SHOC di
lapangan. Sebaiknya, perawatan terhadap kotak SHOC ditingkatkan dan selalu
tersedia SHOC agar pekerja yang membutuhkan dapat segera memperolehnya.
5. Pemenang dan Hadiah SHOC
Jenis hadiah dan waktu pengundian SHOC di PT. Gunanusa Utama
Fabricators berbeda-beda, tergantung pada klien dan proyek yang sedang
dikerjakan oleh PT. Gunanusa Utama Fabricators. Saat ini, klien PT. Gunanusa
Utama Fabricators adalah HESS, ONGC dan PTTEP. Berdasarkan hasil
wawancara kepada beberapa pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators, salah
satu motivasi dan alasan pekerja menuliskan temuan bahaya dalam SHOC adalah
karena menginginkan hadiah yang diberikan perusahaan kepada pemenang
SHOC. Dan berdasarkan kajian pustaka yang penulis lakukan, pada proyekproyek terdahulu hadiah yang diberikan bagi pemenang SHOC lebih menarik
daripada hadiah pada saat ini, yaitu berupa sepeda motor, televisi, mesin cuci, dan
lain-lain. Hal ini menimbulkan adanya keraguan terhadap kebenaran dari temuan

dalam SHOC tersebut. Untuk mengantisipasi hal tersebut serta guna pemerataan
pemenang, maka setiap pekerja mendapatkan kesempatan menjadi pemenang
hanya satu kali. Kesadaran pekerja PT. Gunanusa Utama Fabricators terhadap
identifikasi bahaya di tempat kerja perlu diperbaiki. HSE Departemen perlu
melakukan usaha-usaha untuk meningkatkan motivasi dan kesadaran pekerja
dalam melakukan identifikasi

bahaya melalui SHOC, salah satunya adalah

dengan menambah hadiah pemenang SHOC yang disertai dengan peningkatan

pelayanan dan tindak lanjut dari SHOC.
6. Pendataan SHOC
PT. Gunanusa Utama Fabricators melakukan registrasi terhadap seluruh
SHOC yang terkumpul di HSE Departemen oleh petugas SHOC Analysis.
Pendataan tersebut bermanfaat sebagai dokumentasi perusahaan. Berdasarkan
Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada lampiran I bagian 3.2.3 menyatakan
bahwa pendokumentasian merupakan unsur utama dari setiap sistem manajemen
dan harus dibuat sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Selain sebagai
dokumentasi, data dari SHOC tersebut juga harus disosialisasikan kepada pekerja
dalam bentuk yang mudah dibaca dan dipahami.
7. Hambatan SHOC
Berdasarkan Key Performance Indicators, setiap pekerja di PT.
Gunanusa Utama Fabricators wajib mengumpulkan minimal 2 SHOC per bulan.
Jumlah karyawan PT. Gunanusa Utama Fabricators berdasarkan pada tabel 1
adalah 2608 orang dan jumlah SHOC di 3 proyek pada lampiran 3 adalah 8149

kartu. Jumlah SHOC yang terkumpul lebih dari 2 kali lipat jumlah karyawan, akan
tetapi tidak dapat dipastikan bahwa KPI telah terpenuhi. Hal ini karena terdapat
pekerja yang mengumpulkan lebih dari satu bahkan puluhan kartu dan terdapat
pula pekerja yang tidak mengumpulkan kartu sama sekali setiap bulannya. Sampai
saat ini, PT. Gunanusa Utama Fabrucators belum mampu melakukan pemantauan
terhadap ketercapaian SHOC sesuai KPI. PT. Gunanusa Utama Fabricators perlu
melakukan usaha untuk meningkatkan motivasi pekerja untuk melakukan
pengamatan dan menuliskan temuan dalam SHOC. Salah satu usaha yang bisa
dilakukan antara lain dengan memberikan hadiah yang lebih menarik.
Berkaitan dengan motivasi pekerja menuliskan temuannya pada SHOC
dan kebenaran dari temuan dalam SHOC, PT. Gunanusa Utama Fabricators
khususnya HSE Departemen belum melakukan verifikasi terhadap kebenarannya.
Hal ini dapat menyebabkan kerancuan dalam melakukan follow up terhadap
temuan yang ada. Hambatan dalam melakukan follow up SHOC juga berasal dari
kurang lengkapnya data yang diisikan pengamat pada SHOC. Sebagian besar
pengamat hanya mengisi pada kolom temuan bahaya, nama dan tanggal saja.
Pengisian data yang lengkap akan mempermudah pendataan petugas SHOC
Analysis dan memaksimalkan tujuan SHOC sebagai pembelajaran identifikasi
bahaya bagi pekerja.
PT. Gunanusa Utama Fabricators telah melakukan training Hazard
Identification and Risk Assessment setiap bulan dengan peserta training dari
pekerja. Akan tetapi, materi yang disampaikan dalam training tidak mampu
mencakup seluruh pekerja PT. Gunanusa Utama Fabricators. Sehingga, banyak

pekerja yang tidak memahami identifikasi bahaya. Permasalahan ini dapat diatasi
dengan memberikan pelatihan penulisan SHOC pada waktu pelaksanaan Safety
Induction.

BAB V
KESIMPULAN, IMPLIKASI DAN SARAN

A. Kesimpulan
Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan penulis di PT Gunanusa
Utama Fabricators serta dari pembahasan maka dapat disimpulkan antara lain :
1. Alur Safety and Hazard Observation Card (SHOC) di PT. Gunanusa Utama
Fabricators, yaitu :
a. Pekerja mengisi kolom SHOC dengan lengkap dan menyerahkan kepada
Supervisor.
b. Supervisor

menganalisa

penyebab

dan

mengambil

tindakan

bila

memungkinkan.
c. Dari supervisor diserahkan kepada SHOC Analysis untuk diregister dan
penentuan tindakan terhadap open SHOC.
d. Follow up dari departemen terkait.
e. Sosialisasi kepada pekerja.
2. Penerapan SHOC sesuai dengan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 Pasal 9
Ayat 3 mengenai pembinaan terhadap tenaga kerja untuk meningkatkan
keselamatan dan kesehatan kerja.
3. Sosialisasi SHOC dalam safety induction meliputi tujuan dan fungsi, cara
memperoleh, mengumpulkan, mengisi dan ketentuan pemenang dan hadiah
SHOC.

4. Distribusi SHOC melalui kotak SHOC di PT. Gunanusa Utama Fabricators

tidak terlaksana sesuai dengan fungsi kotak SHOC, sehingga mempersulit
pekerja untuk memperoleh SHOC di tempat kerja.
5. PT. Gunanusa Utama Fabricators belum melakukan pemantauan terhadap
ketercapaian SHOC yang sesuai dengan Key Performance Indicators, yaitu 2
SHOC per bulan bagi masing-masing pekerja.

B. Implikasi
Penerapan Safety Hazard Observation Card (SHOC) yang melibatkan
seluruh pekerja di tempat kerja merupakan salah satu cara untuk melatih pekerja
mengindentifikasi bahaya yang ada disekitar tempat kerja. Hal ini merupakan
langkah paling awal dalam pelaksanaan identifikasi bahaya oleh pekerja sebagai
orang yang paling mengetahui kondisi tempat kerja, serta sebagai pelatihan
sekaligus praktek paling efektif untuk mengenali dan mengidentifikasi bahaya di
tempat kerja. Apabila orang yang paling mengenali tempat kerja melakukan
identifikasi bahaya dengan baik, kemudian dianalisis secara benar serta didukung
oleh komitmen manajemen dan sistem manajemen yang baik, maka akan dapat
dipastikan adanya tindakan yang tepat yang diambil untuk mencegah terjadinya
kecelakaan serta mengurangi akibatnya.
Dengan demikian identifikasi bahaya oleh semua pihak merupakan faktor
penting dalam menciptakan kondisi aman di suatu tempat kerja. Oleh karena itu,
perlu dilaksanakan pelatihan identifikasi bahaya kepada semua pihak yang terlibat
dalam suatu produksi, terutama pekerja yang paling mengenal dan selalu berada di

tempat kerja. Pelaksanaan identifikasi bahaya dapat meningkatkan kesadaran dan

kepedulian akan pentingnya penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja pada setiap pekerja. Jika hal ini dapat terlaksana, maka semua
hal yang berkaitan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja bukan lagi hanya
menjadi tanggung jawab HSE Departemen saja, tetapi juga semua pihak yang
berhubungan dengan proses produksi dan yang berada di lokasi kerja.
Peningkatan kesadaran mengenai K3 akan mengakibatkan pekerja selalu
bertindak sesuai dengan peraturan dan prosedur K3, sehingga akan tercipta
lingkungan kerja yang aman, nyaman, terhindar dari kecelakaan dan penyakit
akibat kerja, serta produktivitas meningkat.

C. Saran
1. Perlu diadakan sosialisasi dan pemantapan langkah mengenai alur SHOC yang
lebih jelas, terencana dan terarah agar lebih mempermudah pekerja dalam
menuliskan SHOC.
2. Perlu adanya himbauan dari tim HSE Departemen kepada para pekerja agar
mengisi seluruh kolom dalam SHOC dengan lengkap untuk mempermudah
pendataan petugas SHOC Analysis dan memaksimalkan tujuan SHOC sebagai
pembelajaran identifikasi bahaya bagi pekerja.
3. Perlu dilakukan pemantauan dan pemeliharaan terhadap ketersediaan SHOC
dan fungsi dari kotak SHOC.

4. Materi mengenai SHOC dalam safety induction bagi karyawan baru PT.
Gunanusa Utama Fabricators perlu ditambah dengan pemberian contoh SHOC
yang telah diisi dengan benar dan praktek pengisian SHOC.
5. Dibutuhkan pemantauan terhadap ketercapaian SHOC sesuai key performance
indicators dan verifikasi terhadap temuan-temuan dalam SHOC.

DAFTAR PUSTAKA

Alkon, 1998. Safety Management For Supervisor. Surabaya : Lembaga

Pembinaan dan Ketrampiln Kerja Alkon.
Apac Inti Corpora, 2009. Handout Lokakarya The Application of Risk
Management and Safety Behaviour to Face Globalization Era in 2010.
Semarang : PT. Apac Inti Corpora.
Bannet H.B. Silalahi dan Rumodang B. Silalahi, 1995. Manajemen Keselamatan
Kerja dan kesehatan Kerja. Jakarta : Pustaka Binaan Pressindo.
Departeman Tenaga Kerja RI, 1995. Modul Pelatihan Perancah (Japanese
Standard). Jakarta : Depnaker RI.
Departermen Tenaga Kerja RI, 1996. Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.
05/MEN/1996 Tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Jakarta : Depnaker RI.
Dewan Perwakilan Rakyat RI, 1970. Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja. Jakarta : DPR RI.
Frank E, Bird and Germain, 1986. Practical Loss Control Leadership. Georgia :
Institute Publishing.
Gunanusa Utama Fabricators, 2008. Hazard Identification and Risk Assessment
Procedure. Serang : PT. Gunanusa Utama Fabricators.
Rudi Suardi, 2005. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta
: Penerbit PPM
Soekidjo Notoatmodjo, 2002. Metode Penelitian Kesehatan. Jakarta : PT. Rineka
Cipta.
Sucofindo, 1997. Bahan Peserta Pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Jakarta : PT. Sucofindo.
Sumamur, 2009. Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta : Agung Seto.
Syukri Sahab, 1997. Teknik Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Jakarta : PT. Bina Sumber Daya Manusia.

Tarwaka, 2008. Manajemen dan Implementasi K3 di Tempat Kerja. Surakarta :

Harapan Press.