2.

1 Pengertian Kemasan Kertas

Kertas adalah bahan tipis dan rata, yang dihasilkan dari kompresi serat yang berasal
dari pulp. Serat yang digunakan biasanya berasal dari bahan alami, dan mengandung selulosa
dan hemiselulosa. Bagian terbesar kertas adalah pulp, sedangkan bahan lain sebagai bahan
tambahan hanya sedikit karena digunakan hanya untuk mendapat sifat tertentu. Kertas dikenal
sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan kemasan serta masih banyak
lainnya.
Pulp adalah hasil pemisahan serat selulosa dari bahan pencampur (lignin dan pentosa),
lignin harus dihilangkan karena dapat membuat kertas mengalami degradasi. Pulp merupakan
hasil samping dari bahan padat yang diperoleh dari hasil ekstraksi dari buah, akar, atau tangkai,
termasuk biji dan kulit. Pengertian lain, pulp adalah residu berbentuk padat yang diperoleh dari
hasil sisa pengolahan tanaman atau buah-buahan setelah diambil sarinya. Proses pembuatan
pulp di antaranya dilakukan dengan proses mekanis, kimia, dan semikimia.
Kemasan kertas merupakan kemasan fleksibel yang pertama sebelum ditemukannya
plastik dan aluminium foil. Saat ini kemasan kertas masih banyak digunakan dan mampu
bersaing dengan kemasan lain seperti plastik dan logam karena harganya yang murah, mudah
diperoleh dan penggunaannya yang luas. Selain sebagai kemasan, kertas juga berfungsi
sebagai media komunikator dan media cetak. Kelemahan kemasan kertas untuk mengemas
bahan pangan adalah sifanya yang sensitif terhadap air dan mudah dipengaruhi oleh
kelembaban udara lingkungan (Irawadi dan Yani M, 2013).

SEJARAH PERKEMBANGAN
Peradapan Mesir Kuno menyumbang papyrus sebagai media tulis menulis. Penggunaan
papyrus sebagai media tulis menulis ini digunakan pada peradaban Mesir Kuno pada masa
wangsa firaun kemudian menyebar keseluruh Timur Tengah sampai Romawi di Laut Tengah
dan menyebar seantero Eropa, meskipun penggunakan papyrus masih dirasa sangat
mahal.dari kata papyrus itulah dikenal sebagai paper dalam bahasa inggris. Tercatat dalam
sejarah adalah peradapan China yang menyumbang kertas bagi dunia. Yaitu Tsai Lun yang
menemukan kertas dari bahan bambu yang mudah didapat di seantero China pada tahun 101
Masehi. Penemuan ini akhirnya menyebar ke Jepang dan Korea seiring menyebarnya bangsabangsa China ke timur dan berkembangnya peradapan di kawasan itu meskipun pada awalnya
cara pembuatan kertas merupakan hal yang sangat rahasia (Holik. H, 2006)

Pada akhirnya teknik pembuatan kertas tersebut jatuh ketangan orang-orang Arab pada
masa Abbasiyah terutama setelah kalahnya pasukan Dinasti Tang dalam pertempuran Talas
pada tahun 751 Masehi dimana para tawanan-tawanan perang mengajarkan cara pembuatan
kertas kepada orang Arab .Pada zaman Abbasiyah, muncullah pusat-pusat industry kertas baik
di Bagdad maupun Samarkand dan kota-kota industry lainnya. Kemudian menyebar ke Italia
dan India, lalu Eropa khususnya setelah Perang Salib dan jatuhnya Grenada dari bangsa Moor
ke tangan orang-orang Spanyol serta ke seluruh dunia (Holik. H, 2006).
Pada tahun 1799, seorang Perancis bernama Nicholas Louis Robert menemukan
proses untuk membuat lembaran-lembaran kertas dalam satu wire screen yang bergerak,
dengan melalui perbaikan-perbaikan alat ini kini dikenal sebagai mesin Fourdrinier . Penemuan
mesin silinder oleh Jhon Dicknison di tahun 1809 telah menyebabkan meningkatnya
penggunaan mesin Fourdrinier dalam pembuatan kertas-kertas tipis. Tahun 1826, steam
cylinder untuk pertama kalinya digunakan dalam pengeringan pada tahun 1927 Amerika Serikat
mulai menggunakan mesin Fourdrinier. (Holik. H, 2006)
Peningkatan produksi oleh mesin Fourdrinier dan mesin silinder telah menyebabkan
meningkatnya kebutuhan bahan baku kain bekas yang makin lama makin berkurang. Tahun
1814, Friedrich Gottlob Keller menemukan proses mekanik pembuatan plup dari kayu, tapi
kualitas kertas yang dihasilkan masih rendah. Sekitar tahun 1853-1854 Charles Watt dan Hugh
Burgess mengembangkan pembuatan kertas dengan menggunakan proses soda. Tahun 1857,
seorang kimiawan dari Amerika bernama Benjamin Chew Tilghman mendapatkan british patent
untuk proses sulfit. Pulp yang dihasilkan dari proses sulfit ini bagus dan siap diputihkan. Proses
kraft dihasilkan dari eksperimen dasar oleh Carl Dahl pada tahun 1884 di Danzig. Proses ini
bisa disebut proses sulfat, karena Na 2SO4 digunakan sebagai make-up kimia untuk sisa larutan
pemasak (Holik. H, 2006).
2.3

Proses pembuatan Kemasan Kertas

2.3.1 Proses Pembuatan Pulp

Gambar.
Proses pembuatan pulp
Pulping adalah proses pemisahan serat sellulosa dari bahan pencampur (lignin &
pentosan), pelepasan bentuk bulk menjadi serat atau kumpulan serat lignin harus dihilangkan
karena dapat membuat kertas menglami degradasi. Proses pulping atau pembuatan bubur
kertas dapat dilakukan dari 2 bagian dasar, yaitu (Mark J. K, 2008):
1
a

Virgin Pulp

Timber
Kayu gelondongan diambil dari hutan tanam industry kemudian disimpan di sebuah

lapangan luas umumnya terbuka dengan tujuan untuk pelapukan dengan menjaga
kesinambungan bahan baku. Kayu siap diolah ini disebut log.
b

De Barker

Gambar . Proses D- Barker

Proses penghilangan kulit kayu dimana gelondong kayu dimasukkan dalam debarking
drums, gelondongan silinder berputar mengakibatkan gelondongan kayu ikut berputar dan
bergesekan satu dengan yang lain melucuti kayunya.
c

Chipping Machine
Log yang sudah bersih ini kemudian diiris menjadi potongan potongan kecil di mesin

chipping. Potongan potongan kecil log disebut deangan chip.

Gambar. Proses pembuatan chip

d

Pulping process
1

Chemical Pulping Process

Dalam metode ini, serpihan kayu dimasak dengan baha n kimia yang tepat dalam
larutan berair dengan menaikkan suhu dan tekanan. Tujuannya adalah mendegradasi dan
melarutkan lignin dan meninggalkan sebagian besar selulosa da hemiselulosa dala bentuk
serat utuh. Ada tiga metode pembuatan pulp secara kimia yaitu proses kraft ( basa), proses
sulfit (asam), dan proses soda.

Gambar. Chemical pulping process

Proses sulfat ( kraft)
System pemasakan alkali bertekanan pada suhu tinggi dikenak dalam tahun
1850-an. Menurut metode yang diusulkan oleh C. Watt dan H. Burgess, larutan natrium
hidroksida digunakan sebagai lindi pemasak dan lindi bekas yang dihasilkan dipekatkan
dengan cara penguapan dan dibakar. Leburan, yang terdiri atas natrium karbonat,
diubah menjadi natrium hidroksida dengan kalium hidroksida ( kostisisasi). Karena
natium karbonat digunakan untuk imbuhan, maka proses pemasakan disebut proses
soda.
Dalam tahun 1870, A. K. Eaton di Amrika Serikat mematenkan penggunaan
natrium sufat sebagai pengganti natrium karbonat. Gagasan yang mirip diikuti oleh C. F.
Dahl, yang sekitar 15 tahun kemudian menyajikan proses pembuatan pulp yang mudah
dilakukan secara teknik di Danzig. Penemuan penemuan ini mengawali proses
( kraft).
Namun terobosan proses kraft pertama tama terjadi dalam tahun 1930- an
etelah dikenalkan system system pengelantangan bertingkat banyak. Yang paling
penting

adalah

kerja

yang

dirintis

oleh

G.H.

Tomlinson

di

Kanada,

yang

mengembangkan tungku pemulihan yang cocok untuk pembakaran lindi lindi htam
kraft. Dalam proses kraft natrium sulfat ditambahkan untuk imbuhan. Yang merupakan
baan kimia kunci yang dibutuhkan untuk dilignifikasi.

Saat ini proses sulfat tidak hanya merupakan proses pembuatan pulp
alkalis yang utama untuk kayu, tetapi sekaligus juga merupakan proses pulp yang paling
penting. Proses sufat melibatkan pemsakan chip dengan larutan NaOH dan Na 2S.
Reaksi dengan alkali menyebabkan pemecahan lignin menjdi kelompok yang lebih kecil
dimana garam natrium dapat larut dalam cairan pemasak. kraft dalam bahasa Jerman
berarti proses sulfat menghasilkan kertas yang kuat tetapi pulp tang belum dipulihkan
bewarna coklat tua.
Proses ini ditemukan lebih dari 100 tahun yang lalu sbagai modifikasi dari proses
soda (yand memanfaatkan hanya NaOH sebagai bahan kimia aktif) ketika Carl S. Dahl
memasukan Na2SO4 kedalam system pemasakan.

Proses Sulfit
Dalam proses ini, campuran asam sulfit ( H2SO3) dan ion bisulfit (HSO3-)digunkan

untuk menyerang larytan lignin. Sulfit bersatu dengan lignin membentuk garam dari
asam lignosulfik yang dapat larut dalam larutan pemasak dan struktur kimia dari lignin
masih utuh. Bahan kimia dasar untuk bisulfit dapat berupa ion kalsium, magnesium
natrium aau ammonium. Pulp sulfit dapat dilakukan dalam renang pH yang besar. Asam
sulfit menunjukan proses pulp dengan kelebihan asam sulfur bbas ( pH 1-2), dimana
bisulfit memasak dalam kadaan sedikit asam. Pulp sulfit bewarna lebih cerah daripada
pulp Kraft dan dapat diblach lebih mudah tetapi lembaran kertas lebih lemah daripada
kertas Kraft.
Proses Soda
Dalam proses ini, kayu dimasak dengan NaOH. Cairan pmasak yang tersisa
diuapkan dan dibakar menghasilkan Na2CO3 dan ketikka ditambahkan dengan kapur
menghasilkan NaOH. Disebut proses soda karena dihasilkan dari bahan kimia Na 2CO3.
Proses ini jarang digunakan.
NaCO3+Ca(OH)2 2 NaOH + CaCO3
2

Semi Chemical Pulping Process

Proses proses pembuatan pulp secara semikimia pada dasarnya ditandai dengan
perlakuan kimia didahului dengan ahap penggilingan secara mekanik. Roses ini
menggabungkan proses kimia dan peoses mekanik. Bahan baku mengalami perlakuan
kimia untuk menghilangkan ikatan lingo selulosa secara parsial dan perlakuan mekanis
untuk mendapatkan pemisahan serat yang smpurna. Hail yang diperoleh denan ini lebih
rendah dibandingkandengan proses mekanis.

Kombinasi antara mekanis dan kimia, dilakukan seperti proses mekanis, tetapi
dibantu dengan bahan kimia untuk lebih melunakan. Sehingga serat serat selulosa mudah
terpisah dan tidak rusak. Yang termasuk ke dalam proses ini diantaranya CTMP (Chemi
Thermo Mechanical Pulping) dengan memanfaatkan suhu untuk mendegradasi lignin
sehingga dipeoleh pulp yang memiliki randemen yang lebih rendah dengan kualitas yang
lebih baik daripada pulp dengan proses mekanis.
3
Mechanical Pulping Process
Kombinasi antara mekanis dan kimia, dilakukan seperti proses mekanis, tetapi
dibantu dengan bahan kimia untuk lebih melunakkan. Sehingga serat serat selulosa
mudah terpisah dan tidak rusak. Yang termasuk kedalam proses ini diantaranya CTMP
(Chemi Thermo Mechanical Pulping) dengan memanfaatkan suhu untuk mendegradasi
lignin sehingga dipeoleh pulp yang memiliki randemen yang lebih rendah dengan kualitas
yang lebih baik daripada pulp dengan proses mekanis.
Proses pngasahan kayu dimana kayu gelondongan yang dikuliti diperlakukan
dalam batu asah yang berputar dengan semprotan air mruakan dasar pembuatan pulp
secara mekanis. Disamping serat yang utuh.Bahan kayu dirobek robek dalam benuk
bagian bagian serat yang kurang lebih tusak.Kerusakan serat secara fisik ini tidak dapt
dihindari dan karena itu kekuatan kertas yang dibuat dari pulp pulp mekanik agak rendah.
Kelemakan kelemahan lain dari pembuatan pup mekanik adalah pemakaian energy yang
tinggi dan praktis hanya kayu kayu

lunak, terutama spurace, yang berguna sebagai

bahan baku.
Metode untuk memproduksi pulp kayu asah batu (GW atau SGW) ikembangkan
sekitar 1840 oeh F.G Keller di Jerman. Pperkembangan lebih baru selama tahun 1970-an
menghasilkan proses kayu asah yang dimodifikasi dalam pengasahan dilakuka n paa
tekanan inggi. Karena suhu pada batu asah tinggi, lignin melunak, yang emudahkan
defebrasi.Akibatnya, pulp kayu asah tekan (PGW) memiliki sifat sifat kekuatan yang agak
lebi baik dari pada pulp GW biasa.
Cara lain defebrasi mekanik kayu adalah dengan menggunakan penggiling
bentuk cakram, yang tntu saja membutuhkan pembuatan serpih terlebih dahulu. Teknologi
defibrasi yang diperbaiki dikembagkan dalam tahun 1960-an yang menghasilkan yang
disebut pulp termimekanik (TMP). Tipe pembuatan pulp mekanik ini berarti penggilingan
setelah pengukusan aal yang bertekanan dan ini menghasilkan perbaikan sifat sifat
kekuatan.Namun kerugiannya adalah penggunaan nergi tinggi.
Metode secara mekanis adalah metode yang paling ua dan masih digunakan
adalah groundwood process, dimana satu blok kayu sesuai panjangnya dipres dengan
batu giling yang lembab dan kasar yang berputar dengan kecepatan 1000 1200 m /

menit. Serat dipisahkan dengan kayu dan dicuci dari permukaan batu dengan air. Larutan
encer dari serat dan potongan potongan serat disaring untuk memisahkan pecahan dan
partikel berukuran besar dan dipadatkan ( dengan penghilangan air) untuk membentuk
pulp dan untuk pembuatan kertas. Proses pada dasarnya sederhana tetapi efsiensi
produksinya sama, pulp yang berkualitas bagus membutuhkan penanganan yang hati
hati mengenai kekasaran prmukaan batu, tekanan pada batu, suhu dan laju alir dari air
pencuci.
Metode ini memiliki keuntungan mengubah 95% berat kering kayu menjadi pulp
tetapi membutuhkan jumlah energy yang sangat besar

untuk mengerjakannya.Pulp

membentuk kertas tak tembus cahaya yang bagus untuk printing tapi lembarannya lemah
dan dapat pudar dengan mudah jika terkena cahaya.
e

Bleaching
Bleaching aatau proses pemutihan bertujuan untuk menghilangkan sisa lignin yang

masih terdapat dalam pulp. Apabila pada proses pemutihan digunakan klorin, maka dari unit ini
akan dihasilkan limbah cair yang mengandung chlorinated organic compounds yan diketahui
sangat berbahaya terhafap ligkungan. Bleaching terbagi menjadi 2, yaitu Elemental Chlorine
Free (ECF) dan Totally Chlorine Free (TFC)

ECF

klorin dioksida ( ClO2) yang digunakan pada 1 atau lebih tahap.

TFC : Total Chlorine Free, bleaching tanpa bahan kimia klorin, dimana oksigen, hydrogen

: Elemental Chlorine Free , bleaching tanpa gas klorin atau hipoklorit, tetapi dengan

peroksida dan ozon sering digunakan.

Proses pemutihan sangat relatif tergantung pada jenis kertas yang akan dibuat. Dalam
industri kertas terdapat beberapa tahap dalam proses pemutihan. Masing masing tahapan
dijabarkan dibawah ini.
C : tahap klorinasi, menggunakan Cl2 dalam media asam
E: ekstraksi alkali, unuk melarutkan hasil degradasi lignin yang terbentuk pada tahap
sebelumnya dengan larutan NaOH.

D: klorin dioksida, menghasilkan ClO2 dengan pulp pada kondisi asam

O: Oksigen, digunakan pada tekanan tinggi dan suasana basa
H: Hipoklorit, merasikan NaClO dalam media basa
P: Peroksida, reaki dengan hydrogen peroksida (H2O2) dalam kondisi basa
Z: Ozon, menggunakan ozon (O3) dalam kondisi asam
X: Xylanase, Biobleaching dengan enzim murni mikroba dalam kondisi netral
Proses bleaching biasanya melibatkan 4- 6 tahap. Dibeberapa inustri, tahap Q (Q-stage)
juga digunakan yang merupakan tahap Chelation untuk menghilangkan zat anorganik sebelum
pengolahan dengan peroksida. Standar industry hingga beberapa tahun lalu adalah bleaching
dengan urutan CEDED yaitu tahap klorinasi diikuti ekstraksi alkali, pengolahan dengan klorin
dioksida, ekstraksi alakali dan pengolahan akhir klorindioksida. Proses yang lebih modern telah
beralih dari penggunaan klorin (C-stage) karena menghasilkan senyawa toksik aromatic
terklorinasi (dioxins and dibenzofurans) dalam efluen instalasi bleaching, contohnya
menerapkan urutan OXED yaitu menggunakan pemutih oksigen yang diikuti penerapan enzim
xilanase, ekstraksi alkali dan klorin dioksida.
Tahapan dalam bleaching disombolkan dengan DED dimana D melambangkan klorin
dioksida (ClO2) dan E melambangkan ekstraksi alkali. Dalam tahap ini, brownstock dicampur
dengan ClO2 dalam reactor D1 yang akan bereaksi dengan lignin. Pencucian mengikuti tahap
ini untuk menghilangkan senyawa lignin yang berikatan dengan klor dari bubur kayu.NaOH
ditambahkan pada aliran pulp dalam menara E da diikuti dengan pencucian. Ekstraksi berfungsi
untuk menetralkan pulp dan memperbaiki proses pencucian sebelumnya. Menara D2 adalah
tahap akhir dari proses bleaching dimana ClO 2 memberikan pemutihan terkahir pada pulp. Jika
proses bleaching didahului dengan oksigen delignification, maka prosesnya disingkat dari
ODED.
Klorin biasanya diperoleh melalui proses elektrolisis dari NaCl yang menghasilkan Cl 2
dan NaOH. NaOH yang dihasilkan dapat digunakan pada tahap E. Reksi kimia elektrolisis dari
NaCl diuraikan sebagai berikut:
2NaCl + e-

2NaOH + Cl2 + H2

Klorin dioksida diperoleh dari sodium klorat dengan katalis asam sulfit. Produk lainnya
adalah Na2SO4 yang dapat digunakan dalam proses kraft pulping. Reaksinya diuraikan sebagai
berikut:
NaClO3 + SO2
f

Hydrapulper

2ClO2 + Na2SO4

Hydrapulper digunakan terutama untuk penanganan limbah kertas dilengkapi dengan

alat khusus untuk menghapus bahan-bahan yang tidak diinginkan seperti kawat, plastic, klip
kertas, dan lain-lain.

Blend-Chest
Tahap dimana bahan kimia ditambahkan untuk mendapatkan karakteristik kertas akhir.

(Bahan-bahan pelengkap telah dijelaskan sebelumnya).

h

Refining
Refining atau proses penyulingan ini pulp melewati slot dipiring berputar untuk

memisahkan serat selulosa menjadi banyak dan mempersiapkan pulp untuk proses pembuatan
kertas. Serat dipotong dengan bentuk dan ukuran seragam dan diobati untuk memperbaiki
ikatan dan kekuatan produk akhir kertas.
i

Screening dan Cleaning

Bundel serat lebih kecil dan kotoran lainnya dikeluarkan dari pulp dalam proses

penyaringan untuk mendapatkan pulp bersih. Prose penyaringan ini untuk memisahkan chip
yang bisa dipakai (ukuran standar 25 x 25 x 10 mm) dengan yang tidak bisa dipakai. Chip yang
standar disimpan di tempat penampungan, sedangkan yang tidak sesuai ukuran standar
diproses ulang.
2
a
b
c

Recycled Pulp (Pulp dari Sisa-Sisa Kertas)

Waste paper yaitu pengumpulan kertas-kertas sisa atau kertas bekas.
Hydrapulper (sama dengan Virgin pulp atau pulp baru).
De-inking disebut juga mesin cuci untuk membersihkan bahan kimia

dan lignin yang tertinggal. Tinta-tinta dati kertas pun dihilangkan pada tahap ini.
d
Blend-Chest (sama dengan Virgin pulp atau pulp baru).
e
Refining (sama dengan Virgin pulp atau pulp baru).
f
Screening and cleaning (sama dengan Virgin pulp atau pulp baru).
2.3.2
Proses Pembuatan Kertas (Paper Machine)
a
Stock Preparation
Stock preparation adalah proses mengkondisikan bubur kertas sedemikian rupa
sehingga serat siap untuk diproses pada mesin kertas sesuai dengan target produktivitas,
efisiensi dan kualitas kertas yang ingin dicapai. Pada bagian ini juga berfungsi untuk
meramu bagan baku, seperti menambahkan pewarna untuk kertas (dye), menambahkan
zat retensi, menambahkan filter (untuk mengisi pori-pori diantara serat kayu), dan lain-lain.
Bahan yang keluar dari bagian ini disebut stock (campuran pulp, bahan kimia dan air).

Bubur kertas pada tahapan ini banyak mnegandung air dilakukan dalam kondisi
basah atau wet end, untuk memudahkan proses dan menjadi media prose situ sendiri.
Pada puncaknya di bagian Head Box, kandungan air bisa sekitar 99.5% sementara
sisanya 0.5% yang disebut stock adalah serat dan bahan penambah lainnya (wet ed
additives).
b

Paper Machine Processes

Secara kondisi stock atau bubur kertas diproses, maka proses di mesin kertas
dibagi dua, yaitu wet end dan dry end. Urutan prosesnya yaitu:
a

Beater
Bila digunakan pulp kering, maka pabrik menggunakan Pulp beater,

dimana pulp yang kering dimasukkan kedalam tangki penghancur dan dicampur
air untuk dibasahkan sebelum campuran bubur masuk refiner.
b

Refiners
Alat
penghalus
dimana
kertas
dan

serat
bubur
dipotong

dihancurkan

kecil-kecil. Proses
ini

bertujuan

meningkatkan
property kekuatan
dan bonding serat
(bersatunya serat
satu sama lain). Gambar disamping menggunakan Jordan Refiner dimana proses
Jordaning terjadi dimana bubur kertas diuraikan, dipotong dan distribusi rata.
System Jordan memompa dan mendesak campuran bubur melewati rongga yang
sangat sempit dalam proses penghalusan serat.
c

Cleaners
Alat pembersih serat, dimana serat pulp yang bersih akan terangkat ke

atas dan kotoran yang lebih berat akan turun ke bawah tabung pembersih. Alat
pembersih ini menggunakan centrifugal force (kekuatan putar) menyebabkan
material yang berat dan solid kehilangan momentum pada sisi dinding dalam

cleacner.Efek ini membuat material berat tadi lebih cepat turun ke bawah tabung
dibanding fiber yang ringan.Sebelum fiber masuk ke Headbox, serat disaring
kembali dengan screener untuk mendapatkan serat dan bahan yang laun yang
seragam agar siap didistribusikan pada mesin pembentuk lembaran kertas
selanjutnya.
d

Headbox
Bubur kertas yang bersih dan bercampur degan filler dan kimia

penambahn lainnya atau disebut stock, kemudian dicampur dengan air untuk
membuat furnish. Furnish adalah 99.5% air dan 0.5% stock. Furnish disalurkan
kedalam Headbox, dimana regulasi sedemikian rupa agar stock terdistribusi
merata disepanjang box dan stock tidak bergumpal.
e

Wire
Berfungsi membentuk bentangan lembaran kertas dengan menyaring

furnish terhadap air yang menjadi media pembawa. Air diasring sedemikian rupa
lewat lubang halus (mesh) permukaan wire, dan furnish terdiri dari serat dan filler
tertahan diatasnya.
f

Press Part
Berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnya

mencapai 50%. Hasilnya masuk ke bagian pengering (dryer). Cara kerja press
part ini adlaah kertas masuk diantara dua roll yang berputar. Satu roll bagian atas
diberi tekanan sehingga air keluar dari web. Bagian ini dapat menghemat energy,
karena kerja dryer tidak terlalu berat (air sudah dibuang 30%).
g

Dryer
Berfungsi untuk mengeringkan web sehingga kadar airnya mencapai
6%.

Pop Reel
Hasil yang telah masuk ke dalam dryer kemudian masuk ke dalam pop reel

sehingga berbentuk gulunga kertas yang besar (paper roll).Paper roll ini yang
dipotong-potong sesuai ukuran dan dikirim ke konsumen.
2.5 sifat fisik dan mekanik kertas

Sifat-sifat kemasan kertas sangat tergantung pada proses pembuatan dan perlakuan
tambahan pada proses pembuatannya. Kemasan kertas dapat berupa kemasan fleksibel atau

kemasan kaku. Beberapa jenis kertas yang dapat digunakan sebagai kemasan fleksibel adalah
kertas kraft, kertas tahan lemak (grease proof). Glassin dan kertas lilin (waxed paper) atau
kertas yang dibuat dari modifikasi kertas-kertas ini. Wadah-wadah kertas yang kaku terdapat
dalam bentuk karton, kotak, kaleng fiber, drum, cawan-cawan yang tahan air, kemasan
tetrahedral dan lain-lain, yang dapat dibuat dari paper board, kertas laminasi, corrugated board
dan berbagai jenis board dari kertas khusus. Wadah kertas biasanya dibungkus lagi dengan
bahan-bahan kemasan lain seperti plastik dan foil logam yang lebih bersifat protektif.
Karakteristik kertas didasarkan pada berat atau ketebalannya. Berdasarkan berat maka kertas
dapat dinyatakan dalam berat (lb)/3000 ft2 atau yang disebut dengan rim. Di USA banyaknya
rim standard untuk kertas kemasan adalah 500 lembar dengan ukuran 24 x 36 inchi (61 x 91.5
cm). Di Eropa, Jepang dan negara-negara lainnya ukuran yang lebih umum adalah grammage
(g/m2). Grammage untuk kertas kemasan primer berkisar antara 18 lb/rim 90 lb/rim (30 g/m2
150 g/m2), sedangkan untuk corrugated board berkisar antara 72-85 lb/rim (117-300 g/m2)
(Irawadi dan Yani M, 2013). Berikut merupaka cara untuk menguji sifat fisik dan mekanik
kertas :
1

Penentuan Gramatur dan Densitas

Gramatur kertas dipengaruhi oleh kadar air dan kelembaban relatif udara di sekitar
kertas. Karena gramatur dinyatakan sebagai total berat kertas termasuk kadar air, maka
pengukuran harus dilakukan pada kondisi standar . Gramatur adalah nilai yang menunjukkan
bobot kertas per satuan luas (g/m2), sedangkan densitas adalah bobot per satuan volume (g/m3)
(Irawadi dan Yani M, 2013). Kertas berukuran 10 x 10 diukur bobot sebanyak dua kali.

10.000 cm2

2
contoh
Gramatur (g/mBobot
)=
(g)

100 cm2

x
1 m2

Densitas (porositas) kertas diperoleh dengan membagi gramatur kertas dengan tebal
kertas atau dengan mengukurnya menggunakan densonometer. Alat ini mencatat waktu yang

diperlukan untuk melakukan 100 m3 udara yang dihembuskan melalui lembaran kertas seluas 1
inchi2. jika udara dapat menembus kertas dengan cepat, maka kertas yang diuji relatif poros.
Densitas diperoleh dengan membagi gramatur kertas dan tebal kertas. Tebal kertas diukur
menggunakan mikrometer sekrup pada lima tempat berbeda dan diambil rata-ratanya.
Gramatur
kertas
Densitas (g/m3) =
Tebal kertas (m) x
1000

Penentuan Ketahanan Tarik dan Regangan Putus

Salah satu sifat fisik kertas untuk keperluan pengemasan adalah ketahanan/kekuatan
tarik kertas. Sifat ini berkaitan dengan daya tahan kemasan setelah diisi terutama berhuungan
dengan penanganan produk terkemas . Kekuatan tarik adalah gaya tahan lembaran pulp atau
kertas terhadap gaya yang bekerja pada kedua ujungnya Kekuatan tarik dibedakan menjadi
kekuatan statis dinamis dan kekuatan kelim pada sambungan. Uji kekuatan tarik memberi
gambaran kekuatan kertas jika kertas tersebut ditarik searah dengan alur kertas. Bahan
pengemas seperti kertas sampul, kertas pembungkus, dan lain sebagainya diuji dengan
berbagai perlakuan yang akan diterima bahan yaitu printing, pelapisan, dan sebagainya .
Umumnya kekuatan tarik kertas pada arah sejajar mesin kertas (MD) lebih tinggi dibanding arah
tegak lurus kertas (CD) Prinsip penentuan kekuatan tarik dan regangan kertas (elongasi)
berdasarkan jumlah gaya yang diperlukan untuk memutuskan potongan kertas erukuran 1 x 10
inchi setelah kedua ujungnya ditarik berlawanan (Irawadi dan Yani M, 2013).
Secara teknis rapat massa mempunyai hubungan erat dengan daya ikatan antar serat
dan derajat fibrilisasi serat pulp yang nantinya berpengaruh pada pencetakan. Dalam
prosesnya, filler kaolin berpengaruh pada sifat fisik lembaran kertas (densitas dan gramatur).
Kaolin berfungsi sebagai bahan pengisi antar serat, menambah bobot kertas dan
menghaluskan kertas. Adanya perbedaan kekuatan tarik pada kertas disebabkan adanya

perbedaan panjang serat yang menyusun kertas tersebut. Kekuatan tarik kertas sebanding
dengan kuadrat akar rata-rata perbandingan panjang serat dan bobotnya

Penentuan ketahanan tarik dan regangan putus dilakuakn menggunakan paper tensile
strength tester dengan contoh uji berukuran 22 x 1,5 cm. Bagian ujung contoh uji dipasang
pada bagian penjepit alas dan dikeraskan. Ujung kertas lainnya dipasang pada klem bawah dan
dikeraskan. Selanjutnya pengunci bagian klem alas dikendorkan sehingga klem alas dapat
bergerak untuk mendapatkan penempatan contoh uji yang benar. Untuk pengukuran, tuas di
sebelah kanan ditekan ke bawah. Bersamaan dengan itu, jarum penunjuk bergerak ke alas.
Pada saat tertentu, contoh uji putus, jarum penunjuk berhenti bergerak. Nilai yang ditunjukkan
oleh jarum penunjuk adalah nilai beban tarik. Nilai kekuatan tarik ditentukan dengan membagi
nilai beban tarik dengan luas permukaan.
Nilai beban tarik
(kgf)

16
Kekuatan tarik (kgf/cm2) =

x
1,5 cm x t

N = banyak contoh kertas tiap uji

t = tebal lembar contoh uji (cm)
Ketika alat bekerja, diukur pula elongasi contoh uji. Elongasi (perpanjangan putus)
dilihat pada skala piringan. Persen perpanjangan putus ditentukan dengan membagi
perpanjangan contoh uji dengan panjang contoh uji.
Ketahanan gesek kertas berbeda pada kedua permukaannya. Sisi permukaan felt pada
umumnya memiliki ketahanan gesek yang lebih rendah dari pada sisi permukaan roll. Daya
tahan terhadap gesekan berkaitan dengan ketahanan kemasan untuk digeser atau ditumpuk
selama penanganan dan penyimpanan (Yuliasih, 2006). Pada penentuan ketahanan gesek
diperlukan penghisap debu untuk memisahkan debu hasil penggesekan. Hal ini karena bila
tidak ada penghisap debu, maka debu hasil penggesekan akan menghalangi bidang
penggesekan sehingga mengganggu pengukuran (Sitorus Charles, 2009).

Contoh uji berbentuk lingkaran dengan diameter 10 cm diberi lubang kecil di tengah
diameter 0.5 cm ditimbang terlebih dahulu. Kemudian dipasang pada alat uji, dijepit bagian
tengah dan tepinya. Selanjutnya, alat dihidupkan termasuk pompa penghisap debu gesekan.
Selama alat bekerja, dilakukan pengamatan terhadap contoh uji hingga contoh uji rusak maka
pengujian dihentikan.
M1 M2
Kehilangan bobot setiap kali gesekan =

AxL

Penentuan Daya Serap Kertas terhadap Kertas

Pengujian daya serap air dimaksudkan untuk mengetahui tingkat penetrasi cairan ke
dalam kertas. Dengan demikian dapat digunakan sekaligus untuk menguji mutu bahan pengisi.
Hal ini berguna untuk mengetahui kualitas CBF dan SBF guna keperluan ekspor. Kertas
memiliki sizer lebih berpengaruh terhadap daya serap air. Sizer merupakan tambahan untuk
meningkatkan ketahaan kertas terhadap cairan. Permukaan sizer umumnya selaput tipis
tepung, getah, dan polimer sintetis (Sitorus Charles, 2009).
Penentuan daya serap kertas terhadap air menggunakan COBB tester. Contoh uji
berukuran 12 x 12 cm diselipkan di antara plat dan tabung, kemudian dipasang baut penahan
dengan rapat sehingga tidak akan bocor. Air sejumlah 100 ml dimasukkan dalam COBB tester
dan didiamkan 10 menit. Selanjutnya, air dikeluarkan dari alat dan diambil lembar contoh dari
alat. Lalu air diserap menggunakan kertas saring. Contoh uji ditimbang kembali.

(Bobot awal-bobot akhir) x

waktu

Banyak air yang diserap =

Luas

Pengujian Ketahanan Sobek

Ketahanan sobek merupakan besarnya gaya untuk menyobek kertas sepanjang 1 cm
menggunakan elemendorf tearing strength tester. Indeks sobek tertinggi dihasilkan oleh
kelompok massa jenis terendah. Indeks sobek makin menurun dengan meningkatnya massa
jenis .Nilai indeks sobek juga diduga dipengaruhi oleh perbedaan kandungan kimia terutama
selulosa, hemiselulosa, dan lignin. Selulosa dalam lembaran pulp mempunyai daya gabung
yang besar dan memudahkan terbentuknya jalinan antar serat. Pulp yang mengandung
hemiselulosa rendah sukar digiling dan menghasilkan lembaran berkekuatan rendah, demikian
pula pulp yang mengandung kadar lignin tinggi (Sitorus Charles, 2009).
Contoh uji berukuran 76 x 63 mm sebanyak 16 lembar dipasang pada klip penjepit
dengan arah memanjang. Pendulum dipasang pada posisi siap. Sisa contoh uji dijepit oleh klip
penjepit pada pendulum. Jarum penunjuk diarahkan ke bawah. Tombol pelepas pendulum
ditekan sehingga pendulum bergerak mengayun secara bebas. Skala yang ditunjuk merupakan
nilai terbaca

Nilai terbaca x 16

Ketahanan sobek =
contoh dalam pengujian

Ketahanan sobek

Faktor sobek =
gramatur

Uji Ketahanan Jatuh. Kertas berukuran 10 x 10 cm di pasang pada alat DDI (Dart Drop
Impact). Lalu beban dijatuhkan dengan ketinggian tertentu. Ukuran beban disesuaikan mulai
dari yang terkecil hingga beban minimum yang mampu membuat kertas bolong.

Dafar Pustaka
Mark J. Kirwan. 2008. Paper And Paperboard Packaging Technology. Blackwell. London
Irawadi dan Yani M.2013. Pengemasan Bahan Pangan. Departemen Teknologi Industri
Pertanian IPB. Bogor.
Holik, H., 2006, Paper and Board Manufacturing, in Herbert Holik (Ed.) Handbook of
Paper and Board, Wiley-VCH GmbH & Co, Weinheim, 320-321
Sitorus Charles. 2009. Pengaruh Daur Ulang Kertas Terhadap Sifat Fisik Kertas yang
Dihasilkan. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Bogor