Fta dan fmea\\ FMEA VS FTA : 2 Senjata Ampuh Pencegahan Masalah Mutu

Sudah jamak jika semua pabrik hanya menjual produk yang bagus saja ke pasar. Sudah
jamak bahwa jaminan mutu diperlukan dalam menjaga kredibilitas brand di mata pelanggan dan
calon pelanggan. Nah sayangnya masih banyak yang beranggapan jaminan mutu cukup
dilakukan dengan mengecek atau menginspeksi produk-produk jadi yang siap dipasarkan.
Persoalan muncul disini! Ketika produk siap dikirimkan ke pasar, sudah dinaikkan
didalam kontainer, ternyata ada masalah mutu pada produk itu. Sehingga produk, mau-tak-mau,
suka-tak-suka harus dibongkar untuk memastikan ulang produk tersebut benar-benar bebas dari
masalah mutu. Adakah yang peduli dan menghitung berapa biaya kerugian rework itu? Biaya
pemesanan kontainer, biaya tenaga kerja, biaya material tambahan dan sebagainya demi
memastikan dan memperbaiki masalah mutu.
Itu PEMBOROSAN! kata para pakar lean production. Temukan masalah secepat
mungkin sebelum masalah itu sendiri terjadi. Dengan demikian maka biaya yang tidak perlu
dikeluarkan bisa dihemat untuk meningkatkan margin keuntugan bagi perusahaan.
Disinilah peran FMEA dan FTA. FMEA singkatan dari Failure Mode and Effect Analysis
yaitu Metode Analisa Model Kerusakan dan Pengaruhnya terhadap produk. FTA singkatan dari
Fault Tree Analysis yaitu Metode Analisa dengan Pohon Kesalahan.
FMEA dan FTA sama-sama mempunyai tujuan untuk mencegah terjadinya masalah. Bedanya
adalah tata cara melakukan analisa.
Pada FMEA karena tidak tahu apa yang akan terjadi ketika sedang melakukan proses, maka sejak
awal diprediksi apa kemungkinan masalah yang akan terjadi. Jika akan merakit part, apa ya
yang kira-kira akan menimbulkan masalah?, bagaimana ya caranya agar masalah itu tidak
timbul? kalau saya lakukan dengan cara ini, pasti masalah itu tidak akan terjadi. dan
seterusnya. Karena itu analisanya dimulai dari bawah, dari komponenproduk setengah
jadiproduk jadi.
Sedangkan pada FTA, kebalikannya, karena sudah tahu apa yang telah terjadi maka akan ada
supaya tidak seperti ini saya harus bagaimana ya?, kalau masalahnya ini, kenapa yang kok
bisa terjadi? apa ya yang harus saya perbaiki agar tidak terulang lagi?. Urutan analisanya dari
masalah, ke penyebab masalah lalu ke akar masalah, atau dari atas ke bawah dan seterusnya.

Penyebab
Asal

Pada FMEA : Tidak tahu apa yang akan terjadi, lalu memprediksi kemungkinan masalah dan
melakukan tindakan pencegahan.
Pada FTA : Sudah tahu apa yang tidak boleh terjadi (pernah terjadi), lalu mencari tahu akar
masalah utamanya, kemudian membuang akar masalah tersebut untuk mencegah masalah
terulang kembali.
Dibawah ini adalah contoh FMEA Desain menurut QS9000. Pada FMEA dikenal istilah RPN
(Risk Priority Number) yaitu nilai evaluasi untuk menentukan apa masalah terbesar yang
mungkin terjadi. Evaluasi dilakukan dengan melakukan perkalian nilai dari Efek x Frekwensi x
Deteksi. Semakin besar efek yang mempengaruhi produk maka semakin besar nilai efek.
Semakin besar frekwensi kemungkinan masalah terjadi semakin besar nilai frekwensi. Semakin
besar masalah ditemukan dalam proses inspeksi maka semakin kecil nilai deteksi, sebab masalah
akan semakin kecil mengalir ke proses berikutnya.

Dibawah ini adalah contoh dari FTA mesin pemotong rumput yang mengalami masalah mesin
tidak bisa bergerak. Dengan melihat diagram pohon kerusakan ini, kita bisa tahu masalah dimana
asalnya dan apa pengaruh yang akan terjadi dan berapa % kemungkinan terjadinya.

AWAS JEBAKAN!
Ingat FMEA dan FTA hanyalah alat untuk mencegah masalah mutu. Alat atau senjata ini akan
ampuh jika digunakan dengan benar, tapi bisa melukai diri sendiri jika salah menggunakannya.
Kedua metode analisa ini memerlukan waktu yang cukup lama dalam penerapannya, jadi jangan
sia-siakan dengan hasil diagram JADI. Yang terpenting adalah diagram itu digunakan dan selalu
direvisi jika ada perubahan dalam aktifitas produksi sehari-hari.
Sidik Purnomo Hadi.