PERENCANAAN PELEDAKAN

Operasi peledakan merupakan salah satu kegiatan pada penambangan bijih untuk melepaskan batuan
dari massa batuan induknya. Demikan pula halnya dengan tambang batubara, peledakan di tambang
batubara umumnya diterapkan pada lapisan penutup (overburden).
Perencanaan peledakan merupakan suatu tahapan pemberaian bahan galian dan dibuat agar di peroleh
suatu teknik peledakan yang ekonomis, efesien dan ramah lingkungan. oleh sebab itu sasaran utama
dari perencanaan peledakan adalah mempersiapkan sejumlah bahan peledak dan asesorisnya agar
diperoleh ukuran fragmentasi yang sesuai dengan proses selanjutnya dan memenuhi target produksi.
disamping itu harus dipersiapkan cadangan bahan peledak dalam gudang yang setiap enam bulan sekali
yang harus habis diisi ulang dengan bahan peledak baru.
Geometri Peledakan
Kondisi batuan dari suatu tempat ketempat yang lain akan berada walaupun mungkin jenisnya sama.
Hal ini disebabkan oleh proses genesa batuan yang akan mempengaruhi karakteristik massa batuan
secara fisik maupun mekanik. perlu diamati pula kenampakan struktur geologi (retakan, rekahan,
sisipan, bidang diskontinuitas dan sebagainya. Kondisi geologi seperti itu mempengaruhi kemampuledakan. Tentunya pada batuan yang relatif kompak dan tanpa di dominasi struktur geologi, jumlah
bahan peledak yang diperlukan akan lebih banyak, untuk jumlah produksi tertentu dibanding batuan
yang sudah terdapat rekahannya. Jumlah bahan peledak tersebut dinamakan Specific Charge atau
Powder Factor (PF) yaitu jumlah bahan peledak yang dipakai per m3 atau ton produksi batuan (kg/m3
atau kg/ton). Dengan demikian makin keras suatu batuan pada daerah tertentu memerlukan PF yang
tinggi agar tegangan batuan terlampaui oleh kekuatan (strength) bahan peledak.
Geometri Peledakan Jenjang
Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang diperkenalkan oleh para ahli,
antara lain : Anderson (1952), Pearse (1955), R.L. Ash (1963), Langefors (1978), Konya (1972),
Foldesi (1980), Olofsson (1990), Rustan (1990) dan lainnya. cara - cara tersebut menyajikan batasan
konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan, terutama menentukan dan
menghitung geometri peledakan, terutama menentukan ukuran burden berdasarkan diameter lubang
tembak, kondisi batuan setempat dan jenis bahan peledak setempat. Disamping itu produsen bahan
peledak memberikan cara coba - coba (rule of thumb) untuk menentukan geometri peledakan,
diantaranya ICI Explosive, Atlas Powder Company, Sasol SMX Explosives Engineers Field Guide dan
lainlain. Gambar 1 memperlihatkan geometri peledakan dan cara menghitung dimensi geometri
peledakan tersebut.
RANCANGAN MENURUT R.L. ASH
Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak dengan mempertimbangkan konstanta KB yang
tergantung pada jenis atau grup batuan dan bahan peledak. Konstanta KB dihitung dirumuskan sbb:
KB = KB.std x AF1 x AF2
Di mana: KB = Konstanta burden
KB.std = Konstanta yang tergantung jenis batuan dan bahan peledak (lihat Tabel 1)
Selanjutnya dimensi geometri peledakan dihitung sebagai berikut:

 Burden (B), ft = K x D(in)

12
Kedalaman lubang ledak (L) = KL x B ; KL antara 1,5 4
Subdrilling (J) = KJ x B ; KJ antara o,2 0,4
Stemming (T) = KT x B ; KT antara o,7 1,0
Spasi (S) ; KS untuk mengukur spasi tergantung pada kondisi retakan (joints) di sekitar lokasi
yang akan diledakkan, jumlah bidang bebas dan sistem penyalaan (firing) yang diterapkan. Beberapa
contoh kemungkinan perbedaan kondisi di lapangan sebagai berikut:
a) Bila orientasi antar retakan hampir tegak lurus, sebaiknya S = 1,41 B

b) Bila orientasi antar retakan mendekati 60 derajat sebaiknya S = 1,15 B dan merepkan interval waktu
long - delay (lihat gambar 3)

c) Bila peledakan dilakukan serentak antar baris, maka rasio spasi dan burden (S/B) dirancang seperti
pada gambar 4 dan 5 dengan pola bujur sangkar (square pattern)

d) Bila peledakan dilakukan pada bidang bebas yang memanjang, maka sistem penyalaan dan S/B
dapat diatur seperti pada Gambar 6 dan 7.

RANCANGAN MENURUT C.J. KONYA

Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak, jenis batuan dan jenis bahan peledak yang
diekspresikan dengan densitasnya.
Rumusnya adalah :
dimana B = burden (ft), De = diameter bahan peledak (inci), e = berat jenis bahan peledak dan r =
berat jenis batuan.
spasi ditentukan berdasarkan system delay yang direncanakan yang kemungkinannya adalah :

penentuan diameter lubang dan tinggi jenjang mempertimbangkan 2 aspek, yaitu

efek ukuran lubang ledak terhadap fragmentasi, airblast, flyrock, dan getaran tanah
biaya pengeboran

tinggi jenjang (H) dan burden (B) sangat erat hubungannya untuk keberhasilan peledakan dan ratio H/B
(yang dinamakan Stifness Ratio) yang bervariasi memberikan respon berbeda terhadap fragmentasi,
airblast, flyrock, dan getaran tanah yang hasilnya dapat dilihat pada tabel dibawah.

sementara diameter lubang ledak ditentukan secara sederhana dengan menggunakan "Peraturan Lima
(Rules of Five)", yaitu ketinggian jenjang (ft) "Lima" kali diameter lubang ledaknya (inci)
RANCANGAN MENURUT ICI-EXPLOSIVES
Menyarankan bahwa dalam merancang peledakan jenjang yang pertama dipertimbangkan adalah tinggi
jenjang (H) dan diameter lubang ledak (D), yaitu :
(1) Tinggi jenjang (H): disesuaikan dengan kondisi batuan setempat, peraturan yang berlaku dan ukuran
dari alat muat yang akan digunakan. Atau secara empiris H = 60D 140D.
(2) Burden (B) antar baris; B = 25D 40D
(3) Spasi antar lubang ledak sepanjang baris (S); S = 1B 1,5B
(4) Subgrade (J); J = 8D 12D
(5) Stemming (T); T = 20D 30D
(6) Powder Factor (PF);
Burden dan spasi, butir (2) dan (3), dapat berubah tergantung pada sekuen penyalaan yang digunakan,
yaitu:
i. Tipe system penyalaan tergantung pada bahan peledak yang dipilih dan peraturan setempat yang
berlaku.
ii. Delay antar lubang sepanjang baris yang sama disarankan minimal 4 ms per meter panjang spasi.
iii. Delay minimum antara baris lubang yang berseberangan antara 4 ms 8 ms per meter.
Dikhawatirkan apabila lebih kecil dari angka ms tersebut tidak cukup waktu untuk batuan bergerak ke
depan dan konsekuensinya bagian bawah setiap baris material akan tertahan.
iv. In-hole delay direkomendasikan untuk meledak terlebih dahulu sampai seluruh surface delay
terpropagasi seluruhnya.
JUMLAH BAHAN PELEDAK
BATAS WAKTU PENIMBUNAN BAHAN PELEDAK
Bahan peledak yang ditimbun atau disimpan dalam gudang bahan peledak dibatasi jumlahnya karena
beberapa alasan, antara lain:
Target produksi perusahaan yang menentukan kapasitas gudang
Kestabilan kimia bahan peledak dipengaruhi oleh lingkungan udara di dalam dan disekitar
gudang yang akan membuat bahan peledak rusak
Peraturan yang berlaku, bahwa izin Pembelian dan Penggunaan (P2) berlaku hanya 6 bulan.
Dari tiga batasan di atas dapat ditentukan bahwa waktu maksimum penyimpanan bahan peledak dalam
gudang hanya 6 bulan, artinya bahwa bahan peledak dalam gudang harus habis sampai batas waktu 6
bulan dan kemudian gudang diisi ulang oleh bahan peledak baru.
Permohonan P2 untuk bahan peledak yang baru dapat dilakukan 1 2 bulan sebelum masa pakai bahan
peledak lama berakhir. Permohonan dilayangkan kepada Direktorat Teknik Pertambangan Umum
(DTPU), Dirjen Sumber Daya Mineral dan Batubara, Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral
yang akan memberikan rekomendasi pembelian bahan peledak baru dan ditujukan kepada Kepala
Kepolisian Repulik Indonesia. Setelah mendapat rekomendasi dari DTPU, berkas permohonan yang

dilampiri rekomendasi dari DTPU diajukan kepada kepolisian, mulai dari Posek, Polres, Polwil, Polda
dan terakhir Mabes Polri di Jakarta.
Setelah mendapat Surat Izin P2 dari Mabes Polri (biasanya ditandatangi oleh Direktur Intelijen Polri),
maka pembelian bahan peledak baru ke PT. Dahana atau produsen bahan peledak lainnya dapat
dilakukan.
PERHITUNGAN JUMLAH BAHAN PELEDAK
Untuk menghitung jumlah bahan peledak, baik untuk sekali peledakan maupun yang ditimbun dalam
gudang selama 6 bulan, perlu diketahui terlebih dahulu target produksi peledakan yang ditentukan oleh
perusahaan. Cara menghitungnya dapat diterapkan salah satu atau kombinasi dari ketentuan yang telah
diuraikan dalam bab Geometri Peledakan. Untuk contoh berikut digunakan cara dari C.J. Konya yang
dikombinasikan dengan cara lain.
Contoh
Untuk mencapai target produksi batubara 2 juta ton per tahun perlu dikupas overburden (o/b) sebanyak
7 juta bcm (karena Stripping Ratio = 3 : 1) . Densitas o/b hasil pengujian rata-rata 2,5 ton/m3 dan
bahan peledak yang akan digunakan adalah ANFO dengan densitas 0,85 gr/cc. Alat bor yang dimiliki
Tamrock type Drilltech D25K yang mampu membuat lubang berdiameter 4 - 6 inci. Fragmentasi
hasil peledak harus baik, artinya sesuai dengan dimensi bucket alat muat, airblast, flyrock dan getaran
kurang. Alat muat mampu menjangkau sampai 12 m. Tahapan perhitungan sebagai berikut:
a) Target produksi = 7 juta bcm/12 = 584.000 bcm/bulan. Perlu diingat bahwa yang dimaksud
produksi adalah o/b yang harus dibuang. Apabila peledakan dilakukan setiap hari dengan hari
kerja rata-rata per bulan 30 hari, makaProduksi per peledakan = 584.000 bcm/30
= 19.470 bcm/peledakan
b) H/B = 3; apabila H efektif = 12 m 36 ft, maka B = 36/3 = 12 ft.
Dengan menggunakan rumus
c) Parameter geometri peledakan lainnya dihitung sbb:
T = B = 12 ft 4 m ; T= 4 m
J = 0,3B = 0,3 x 12 = 4 ft 1 m ; J = 1 m
L = H + J = 12 + 1 = 13 m ; L = 13 m
PC = L T = 13 4 = 11 m ; PC = 11 m
Spasi ditentukan dengan mempertimbangkan sekuen peledakan, H dan B dan hasilnya adalah:
d) Jumlah lubang ledak yang harus dibuat:
e) Cara cepat untuk menentukan jumlah bahan peledak adalah dengan memanfaatkan Loading Density
pada Tabel 3.
Untuk diameter 5,5 inci dan densitas bahan peledak 0,85 gr/cc diperoleh Loading Density = 13,08
kg/m.
Jumlah bahan peledak diperlukan:
o Untuk PC =11 m/lub, maka bahan peledak = 11 x 13,08 = 143,88 kg/lub.
o Dengan n = 139 lubang, jadi total bahan peledak (We): We = 81 x 143,88 = 11.654,28 kg/peledakan
o Kebutuhan bahan peledak selama 6 bulan: We 6 bln = 6 x 30 x 11654,28 = 2.097.770,4 kg/6 bulan.
f) Powder Factor

Dari pengalaman dalam operasi rutin (bukan tahap development) diperoleh bahwa PF yang ekonomis
berkisar antara 0,2 0,3 kg/bcm, jadi PF di atas terlalu besar dan mengakibatkan pemborosan bahan
peledak serta biaya peledakan. PF di atas dapat dikurangi dengan memodifikasi geometri peledakan,
terutama spasi dan burden. Yang menjadi patokan keberhasilan peledakan pada akhirnya adalah ukuran
fragmentasinya yang harus sesuai dengan proses selanjutnya, antara lain ukuran mangkok (bucket) alat
muat atau sebagai umpan crusher.
g) Misalnya dilakukan modifikasi terhadap S, B dan penghematan
ahan peledak menjadi b sebagai berikut :
h) Powder Faktor
JUMLAH PERLENGKAPAN PELEDAKAN
Disamping bahan peledak utama; misalnya ANFO, heavy-ANFO, emulsi, dan watergel (slurry), perlu
dihitung juga jumlah perlengkapan peledakan lainnya. Perlengkapan peledakan adalah bahan-bahan
yang diperlukan dalam sistem peledakan dan sifatnya habis pakai (hanya dipakai sekali peledakan
saja). Jenis perlengkapan peledakan tergantung pada sistem peledakan yang diterapkan, apakah
peledakan menggunakan detonator biasa, detonator listrik, nonel, detonating cord atau kombinasinya.
Paling tidak perlengkapan peledakan pokok yang diperlukan seperti diuraikan dibawah ini.
a) Bila menggunakan detonator biasa
Primer (booster + detonator biasa) sebanyak lubang yang akan diledakkan dengan jumlah booster
sesuai dengan diameter lubang ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.
Panjang sumbu api (safety fuse) sesuai keperluan.
Plastic Igniter Cord (PIC) dan konektornya. PIC ada dua jenis, yaitu (1) Fast PIC dengan kecepatan
rambat sekitar 30 cm/detik pasangannya adalah Bean Connector dan (2) Slow PIC dengan kecepatan
rambat hanya 3 cm/detik dengan pasangan Slotted Connectors.
b) Bila menggunakan detonator listrik
Primer (booster + detonator listrik) minimal sebanyak lubang yang akan diledakkan dengan jumlah
booster sesuai dengan diameter lubang ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per
lubang.
Panjang kabel sambungan, yaitu connecting wire.
c) Bila menggunakan detonator nonel
Primer (booster + detonator nonel) minimal sebanyak lubang yang akan diledakkan dengan jumlah
booster sesuai dengan diameter lubang ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per
lubang.
Trunkline delay untuk sistem tunda di permukaan (surface delay).
Lead-in-line tube atau sebuah detonator listrik atau detonator biasa
d) Bila menggunakan detonating cord
Primer (booster + detonating cord) sebanyak lubang yang akan diledakkan dengan jumlah booster
sesuai dengan diameter lubang ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.
Panjang sumbu ledak (detonating cord) sesuai keperluan.
Sebuah detonator listrik, biasa atau nonel (salah satu saja) digunakan sebagai pemicu ledak detonating
cord.