PERANCANGAN PRESS TOOL

(Produk Plat Penggantung Papan Tulis)

OLEH :
MUHAMMAD ARSYAD SUYUTI, S.T., M.T.

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

A. TEORI DASAR

1. Pendahuluan

2. Komponen Komponen Press tool

3. Prinsip Proses Pemotongan

4. Progressive Tool

B. PERENCANAAN PRODUK

1. Dimensi Produk
9
2. Perhitungan Panjang dan Lebar Trim Stop

10

3. Perhitungan Panjang Garis Potong

11

4.

12

Perhitungan Gaya Pemotongan

5. Perhitungan Total Gaya Punch

14

6. Gaya Stripper
14
7. Gaya Total
15
8. Usaha Potong (Cutting Work)

15

9. Daya dan Tekanan Mesin Press

16

10. Perhitungan Titik Berat

26
Menentukan Bagian Bagian Progressive Tool

21

1. Perhitungan Die (Matress)

21

2. Perhitungan Plat Atas dan Plat Bawah

22

3. Perhitungan Dimensi Shank

24

4. Perhitungan Clearence Punch dan Die

25

C. KESIMPULAN

29

D. DAFTAR PUSTAKA

31

E. LAMPIRAN

32

A. TEORI DASAR
I. Pendahuluan
Press Tool adalah alat Bantu pembentukan pemotongan produk dari bahan
dasar lembaran yang operasinya menggunakan mesin press. Press tool digunakan
atas beberapa pertimbangan baik itu secara teknis maupun ekonomis antara lain :
1. Secara teknis:
Untuk menghasilkan produk dalam jumlah banyak (missal)
Menjamin keseragaman ukuran dan bentuk produk
Waktu pengerjaan yang singkat
Peningkatan kualitas hasil
2. Secara ekonomis :

Penghematan biaya proses permesinan

Penghematan biaya operator yang terlibat

Menurunkan harga produk

Produktivitas tinggi

Terdapat beberapa pengklasifikasian dari press tool yaitu :

1. Pemotongan Tunggal (Single Cutting Tool)

2. Pemotongan Majemmuk (Progresive Cutting Tool)

3. Pemotongan Kombinasi (Compound Tool)
4. Press Tool untuk Pembentuk (Non Cutting Tool)

II. Komponen Komponen Press tool

Press tool terdiri dari beberapa komponen. Namun, mengingat alat press
dapat digunakan untuk berbagai macam tujuan, maka komponen-komponen yang
dimiliki alat press dapat berbeda sehingga komponen yang ada pada suatu alat
press belum tentu ditemukan pada alat press yang lain tergantung pada
kegunaannya. Secara umum konstruksi press tool dapat dilihat pada gambar
dibawah ini :
Konstruksi Tool

Gambar 3.1 Konstruksi Tool

Keterangan :
1.

Plat Ganjal

4. Punch

7. Plat Atas

2.

Plat Bawah

5. Punch Holder

8. Guide

Plat Dies

6. Plat Stripper

9. Shank

Post
3.

Komponen dari press tool terdiri dari komponen utama dan komponen
pendukung yaitu :
1. Komponen Utama
a. Die Blok
Die Blok: Adalah komponen aktif yang akan membentuk benda hasil
pemotongan dan berfungsi sebagai pemotong bawah (Female), dan dibuat
dari material yang dapat dikeraskan.
b. Punch Blok
Punch : adalah komponen aktif yang berfungsi sebagai pemotong atas
(male), dan dibuat dari material yang dapat dikeraskan, dengan bibir
potong yang tajam.
c. Die Set
Die Set : Adalah dudukan untuk merakit semua komponen tool sehingga
membentuk alat pemotong.
2. Komponen Pendukung
a. Stripper
Stripper : adalah pelat penahan / pelepas punch dari jepitan pelat strip
setelah proses pemotongan.
b. Stopper
Stopper : adalah komponen pembatas langkah laju pelat strip antara
operasi pemotongan pertama / awal dengan operasi pemotongan
berikutnya.
c. Nest Guide (Lokator)
Pena lokator : adalah penepat posisi blank / komponen yang akan
dipotong (proses pierce, Notching, Shearing, Parting) atau ditekuk

d. Rel Pengarah
Rel Pengarah : Adalah komponen pendukung yang berfungsi sebagai
pengarah samping laju pelat strip sehingga pelat dapat bergerak lurus.
e. Pegas Tekan Press Tool
Pegas Tekan : Adalah komponen yang berfungsi untuk memberikan gaya
tekan dan pendorong balik komponen stripper yang terkait pegas.

III. Prinsip Proses Pemotongan

Menurut jenis operasinya, proses pemotongan dapat digolongkan menjadi
beberapa jenis yaitu :
1. Blanking

5. Lanzing

2. Piercing

6. Semi Notching

3. Notching

7. Shaving

4. Parting

8. Trimming

Jika dikaitkan dengan operasi pembuatan plat penggantung papan tulis ini
maka menggunakan proses pemotongan notching, piercing dan parting.
Berikut penjelasan mengenai proses pemotongan tersebut :
1. Notching
Notching adalah proses pemotongan untuk menghilangkan pelat, biasanya
dua atau tiga sisi pada tempat yang diinginkan.
2. Piercing
Piercing adalah proses pemotongan yang sama dengan proses blanking,
hanya proses ini bertujuan mengambil hasil lubangnya.
3. Parting

Parting adalah proses pemotongan untuk memisahkan pelat. Proses parting

biasanya dilakukuan pada langkah akhir pengerjaan produk.
Untuk menggabungkan ketiga proses pemotongan diatas maka digunakan
metode tool gabungan dimana dalam konsruksinya menggabungkan beberapa
pemotong dalam satu konstruksi press tool.
Terdapat beberapa cara yang dapat digunakan dalam tool gabungan yaitu gang
tool, group tool, dan progressive tool. Dalam pembuatan produk ini maka cara
yang digunakan yaitu dengan progressive tool.
IV. Progressive Tool
Bila dua atau lebih langkah operasi pada suatu alat pada jalur yang sama
dengan operasi yang berbeda tiap langkahnya maka alat tersebut dinamakan
progressive tools. Progressive tools pada setiap langkah penekanan pada die, dapat
berupa proses potong misalnya langkah pertama, pierching dan langkah kedua
blanking atau proses potong dan bentuk (forming). Cara kerja dari progressive
tools adalah langkah demi langkah,dengan setiap jarak adalah sama,dan
progressive tool dapat dibuat untuk memproduksi komponen setengah jadi atau
dari pelat strip menjadi komponen yang siap pakai.
Hal ini sangat bergantung pada bentuk dan batas proses yang dapat dilakukan
pada alat tersebut. Terdapat beberapa keuntungan dan kerugian dari progressive
tool yaitu :
1. keuntungan progressive tool
b. Produksi rata-rata relative tinggi dan kemungkinan dapat bekerja secara
otomatis
c. Dalam suatu alat dapat dibuat dengan bermacam macam proses operasi

d. Untuk produk produk yang mempunyai bentuk yang rumit dapat dibuat
dengan cara membagi bagian yang dipotong atau dibentuk ditempat yang
berbeda
2. Kerugian/keterbatasan progressive tool
a. Ukuran alat akan lebih besar bila dibanding dengan bentuk lain dan kadang
kadang diperlukan gaya penekanan yang besar
b. Untuk perawatan lebih sulit dan mahal
c. Diperlukan ketelitian dalam pembuatan

B. PERENCANAAN PRODUK
1. Dimensi Produk
a. Bentuk Produk
Produk yang direncanakan yaitu plat penggantung papan tulis dimana
bahannya adalah St. 37 dengan ketebalan plat 1 mm
Untuk lebih lengkapnya lihat gambar dibawah :

b. Langkah Pengerjaan :
Langkah pengerjaan produk dari produk ini terdiri dari beberapa langkah
yaitu :

Langkah I
Pada langkah ini terjadi proses notching dan piercing

Langkah II
Pada langkah ini terjadi proses notching dan piercing

Langkah III
Pada langkah ini terjadi proses parting

Pada saat langkah 3 telah selesai , plat terdorong oleh benda kerja dan
terlepas dari die. Dengan terjatuhnya plat tersebut maka plat tersebut telah
selesai dikerjakan.

Piercing

Piercing

Notching

Notching

Parting

Gambar. Tahapan Proses Lay-out

2. Perhitungan Panjang dan Lebar Trim Stop

Trim stop berfungsi pada saat pemotongan berlangsung dalam satu
hasil perancangan alat Bantu.

Dari hasil penjumlahan antara panjang produk total dengan ukuran trim stop dapat
diketahui lebar plat strip yang dibutuhkan.

Gambar. Dimensi Trim Stop

Panjang ls = Panjang Produk + Parting
= 50 + 3
= 53
Karena panjang trim stop lebih dari 50 maka, lebar trim stop adalah sebagai
berikut :
a 1,5 xt
1,5 x1

1,5 mm

a = 2,0 (nilai a terkecil)

Oleh karena itu lebar plat strip adalah :
W = Lebar bentangan plat + lebar trim stop
W 25 2

W 27 mm

3.

Perhitungan Panjang Garis Potong

Panjang garis potong Notching I (L1) :

10

L1 =53+ 2 = 55 mm
Gambar. Panjang garis potong notching 1

Panjang garis potong piercing 1 (L2)

L2 = 2 . . R
= 2 . 3,14 . 5,5
= 34,54 mm

Gambar. Panjang garis potong piercing 1

Panjang garis potong Notching 2 (L3) :

L3 = 11,31 + 3 + 8
= 22,31 mm (sebanyak 2
buah)

Gambar. Panjang garis potong notching 2

Panjang garis potong piercing 2 (L4)

L2 = 2 . . R
= 2 . 3,14 . 2,5
= 15,7 mm

Gambar. Panjang garis potong piercing 2

Panjang garis potong piercing 3 (L5)

L5 = (10.2)+7+(2..R/2)
= 20 + 7 + (6,28.3,5/2)
= 27 + 10,99
= 37,99 mm

Gambar. Panjang garis potong piercing 3

Panjang garis potong parting 1 (L6)

11

L6 = 9 + 9
= 18
Gambar. Panjang garis potong parting 1

4. Perhitungan Gaya Pemotongan

Untuk menghitung gaya potong yang sangat berpengaruh adalah tebal
pelat strip, panjang garis pemotongan dan tegangan potong pelat strip.
F p 0,8 Rm U t

Dimana:
Fp

t
U
t

=Gaya potong
=Tegangan tarik
Untuk St.37, =370 N/mm2
=Panjang keliling Pemotongan
= tebal pelat

(N)
(N/mm)

mm
mm

Tegangan potong/tarik plat p N / mm 2

0,8 Rm p

Maka :
FP U t p

Diketahui tegangan potong plat St.37 adalah 370

diperoleh :
F1 55 1 296

20350 N
F2 34,54 1 370
12779,8

F3 22,31 1 370
18254,7

F4 15,7 1 370

12

N / mm 2

sehingga

 15089 N
F5 37,99 1 370
14056,3

F6 9 1 370

3330 N

5. Perhitungan Total Gaya Punch

Besarnya gaya total punch adalah :
Fp total = Gaya potong total
Dimana :
F potongtot . F1 F 2 2.F 3 F 4 F 5 F 6

= 20350 + 12779,8 + 18254,7 + 15089 + 14056,3 + 3330

= 83859,8 N

6. Gaya Stripper
Besarnya gaya stripper dapat dihitung dengan rumus :
FS 3500 L t

lb

FS 24,13 L t

Dimana :
FS

= Gaya stripper (N)

= Panjang total pemotongan (mm)

= Tebal plat (mm)

Besarnya nilai panjang total pemotongan adalah :

L L1 L 2 L3 ........ Ln

Diketahui :
L L1 L 2 2.L3 L 4 L5 L6

13

L 55 34,54 2.22,31 15,7 37,99 24

L 44,62 167,23

L 211,85 mm

t 1 mm

Sehingga gaya stripper adalah :

FS 24,13 L t
FS 24,13 211,85 1

FS 5111,9405 N

7. Gaya Total
Gaya total adalah penjumlahan antara gaya total punch dengan gaya
stripper, sehingga diperoleh :
Ftot F punchtot . Fstripper

Ftot 83859,8 5111,9405

Ftot 88971,7405 N

8. Usaha Potong (Cutting Work)

Usaha potong punch diketahui berdasarkan persamaan :
W 0,6 F s

Dimana :
W

= Usaha potong (Nmm)

= Gaya total (N)

= Tebal plat (mm)

Maka usaha potong punch adalah :

14

W 0,6 88971,7405 1

W 53383,0443

Nmm

9. Daya dan Tekanan Mesin Press

Besarnya daya yang diperlukan oleh mesin press dapat diketahui
dengan menggunakan persamaan :

t
750

(PK)

t 0,736
750

(Kw)

Dimana :
P

= Daya mesin press

(Kw)

= Usaha potong

(Nm)

= Waktu potong tiap slah

(detik)

Mesin press pada umumnya mempunyai gerakan ram (pelantak) 160

kali permenit. Berarti untuk tiap satu kali gerakan membutuhkan waktu
sebanyak 0,375 detik. Sehingga daya mesin press adalah :

53383,0443
P

0,375

750

P 139,697

0,736

Kw

10. Perhitungan Titik Berat

Tujuan penentuan titik berat adalah sebagai tempat meletakkan shank
yang meupakan titik pusat keseimbangan untuk semua proses kerja.

15

Penentuan titik berat dapat dihitung dengan memperhatikan gaya-gaya

yang bekerja pada masing-masing bentuk proses.
Jarak titik berat dari sumbu Y-Y dapat dihitung dengan rumus :
X

L1 .x1 L2 .x 2 ......... Ln .x n
L1 L2 ......... Ln

Dengan cara yang sama maka jarak titik berat dari sumbu x x adalah :
Y

L1 .Y1 L2 .Y2 ......... Ln .Yn

L1 L2 ......... Ln

Dimana :
x1, x2, dan xn adalah jarak titik pusat garis dari sumbu Y Y
Y1, Y2, dan Y3 adalah jarak titik pusat garis dari sumbu x - x
Maka titik berat proses berada pada Z (X,Y)
Dengan menggunakan persamaan tersebut diatas, maka titik berat
untuk masing-masing proses adalah :

Proses Notching 1

Gambar. Proses Notching 1

No
1

L
53

X
26,5

Y
2,0

LX
1404,5

LY
106

2,0
55,0

0
-

1,0
-

0
1404,5

2,0
108,0

X1

1404,5
25,536 mm :
55

Z 1 25,536 : 1,964

Proses piercing 1
16

Y1

108
1,964 mm
55

Gambar. Proses piercing 1

Z 2 5,5 : 5,5 mm

Proses Notching 2

Gambar. Proses notching 2

No
1

L
8

X
11

Y
4

LX
88

LY
32

9,5

28,5

11,31
22,31

4
-

4
-

45,24
161,74

45,24
77,24

X1

161,74
7,25 mm
22,31

Y1

Z 3 7,25 : 3,462 mm

Proses Notching 3
Z 4 7,25 : 3,462 mm

Proses piercing 2

Gambar. Proses piercing 2

Z 5 2,5 : 2,5 mm

Proses piercing 3

17

77,24
3,462 mm
22,31

Gambar. Proses piercing 3

No
1

L
7

X
0

Y
3,5

LX
0

LY
24,5

10

50

70

10

50

10,99
37,99

13,5
-

3,5
-

148,365
248,365

38,465
132,965

248,365
6,538 mm
37,99

X1

Y1

132,965
3,5 mm
37,99

Z 6 6,538 : 3,5 mm

Proses parting 1

Gambar. Proses parting

No
1

L
9

X
3

Y
4,5

LX
27

LY
40,5

9
18,0

0
-

4,5
-

0
27

40,5
81

X1

27
1,5 mm
18

Y1

Z 7 1,5 : 4,5 mm

18

81
4,5 mm
18

Lay Out Produk.

Berdasarkan lay-out produk pada gambar diatas, titik berat untuk keseluruhan
proses dapat ditentukan menurut persamaan berikut :
X

Fn . X n
Fn

Fn .Yn
Fn

No

F (N)

X (mm)

Y (mm)

FX (mm)

FY (mm)

20350

25,536

1,964

519657,6

39967,4

12779,8

25,757

14,5

329169,3086

185307,1

18254,7

103,75

6,536

1893925,125

119312,7192

18254,7

103,75

22,462

1893925,125

410037,0714

15089

61,5

14,5

927973,5

218790,5

14056,3

89,538

14,5

1258572,989

203816,35

3330

159

14,5

529470

48285

102114,5

7352693,648

1225516,141

19

7352693,648
72,004 mm
102114 ,5

1225516,141
12,0014 mm
102114 ,5

Z = (72,004: 12,0014) mm

Menentukan Bagian Bagian Progressive Tool

1.

Perhitungan Die (Matress)

Untuk mendapatkan tebal die, maka dapat dihitung dengan
menggunakan rumus empiris sebagai berikut ;
H 3 Ft

(mm)

Dimana H = Tebal die

(mm)

Ft = Gaya total proses pengerjaan

H

88971,7405 x1

(N )

(kg)
( mm)

= 44,64 mm

Untuk lebih amannya maka tebal die dapat menjadi 45 mm

Penentuan panjang dan lebar die tidak terlepas dari ukuran Lay out di
tambah perluasannya.Berdasarkan Dirjen Industri Kecil dan Jetro (1988, h 19)
untuk pemotongan bentuk lurus dan lengkung perluasannya adalah :
- Garis lengkung adalah W = 1,2 H
- Garis lurus adalah W = 1,5 H

20

Karena proses pemotongan berbentuk lurus maka perluasan sebesar :

W = 1,5 H
= 1,5 x 45
= 67,5 mm
Dengan hasil tersebut maka panjang Lay dan Lebar sDie adalah sebagai
berikut :
Panjang Die = 2W + Panjang Lay Out
= 2 x 67,5 + 3 x 53
= 294mm
Lebar die

= 2 W + Lebar lay out

= 2 x 67,5 + 27 mm
= 162 mm

2. Perhitungan Plat Atas dan Plat Bawah

a. Plat Bawah

Untuk Panjang die = 294 mm = 12 inch ; maka lihat lampiran 1 :

21

A = 12 inch
S = 17 inch
Untuk lebar die = 162 mm = 6 inch; maka lihat lampiran 1 :
C + F = 7 + 1/16 inch
= 8 15 inci
16
b. Pelat Atas
Pada prinsipnya pemilihan plat atas sama dengan cara yang dilakukan
untuk pemilihan pelat bawah. Bedannya untuk plat atas tidak memakai
pengikat seperti yang diperhitungkan pada plat bawah yang berfungsi sebagai
tempat mengikat pada mesin press. Pada perancangan ini bahan yang penulis
gunakan untuk pelat atas sama dengan bahan yang digunakan untuk plat
bawah, yakni St 37.

Penentuan ukuran-ukuran tersebut berdasarkan pada lampiran 1.

= 12 /3 inch

C + F = 8 15 inci
16
22

(lihat tabel 1)

= 7

inch

3. Perhitungan Dimensi Shank

Dimensi shank diperoleh berdasarkan standar PMS. Untuk sekrup atau
baut yang mengalami pembebanan aksial murni ,berlaku rumus:
t

W
W

A / 4 .d 2
4.w
. t

Dimana :
t

= Tegangan tarik N / mm 2

= Gaya total (N)

= Diameter minor (mm)

Karena bahan yang digunakan untuk shank adalah st. 37 dengan tegangan tari
370 N / mm 2 maka :

4 88971,7405
3,14 370

355886,962
1161,8

d 17,5 mm

Berdasarkan standar pada lampiran 2 maka diperoleh shank yang

berukuran M20 x1,5
Untuk menentukan posisi shank pada pelat atas dapat dihitung dengan cara :

23

Jarak A = X

W1 W 2
2

Jarak A = 72,004
Jarak B = Y

67,5 67,5
139,504 mm
2

W1 W 2
2

Jarak B = 12,0014

67,5 67,5
79,5014 mm
2

4. Perhitungan Clearence Punch dan Die

Clearance atau jarak bebas antara punch dan die itu sangat berpengaruh
dalam suatu perencanaan press tool sehingga perlu dipertimbangkan terhadap
jenis plat yang akan digunakan.
Clearence untuk tiap sisi dapat ditentukan dengan rumus :
C= a.t
Dimana :
C

= Clear persisi (mm)

= clear yang diijinkan dari bahan (%)

untuk baja lunak diambil clear 6%

= Tebal plat (mm)

Sehingga diperoleh :
C

6
.1 0,06 mm
100

Penambahan clear terhadap punch adalah :

a. Untuk punch yang berbentuk bulat diijinkan 0,0508 mm 0,002 inci
b. Untuk punch yang tidak bulat diijinkan 0,0254 mm = 0,001 inci
Sehingga :
Sehingga :
24

Diameter punch yang dijinkan

D p1 D 0,0254

(punch tidak bulat)

D p 2 D 0,0508

(punch bulat)

Diameter die yang diijinkan

D d 1 D p1 2.C

(punch tidak bulat)

D d 2 D p 2 2.C

(punch bulat)

Dimana:
D

= Diameter punch

(mm)

Clearance Proses Notching I

D p1a 53 0,0254 52,976

Dd 1a 52,976 2.0,06 53,096

Clearance sisi a = 53,096 52,976 = 0,12

D p1b 2 0,0254 1,976

Dd 1b 1,976 2.0,06 2,096

Clearence sisi b = 2,096 1,976 = 0,12

Clearance Proses Piercing I

D p 2 D 0,0508
D p 2 11 0,0508 10,9492

mm

Dd 2 10,9492 2.0,06
Dd 2 10,9492 0,12 11,0692

25

Clearance Proses Piercing 1 = 11,0692 10,9492 = 0,12

Clearance Proses Notching 2

D p 3a 11,31 0,0254 11,2846

Dd 3a 11,2846 2.0,06 11,4046

Clearance sisi a = 11,2846 11,4046 = 0,12

D p 3b 3 0,0254 2,976

Dd 3b 2,976 2.0,06 3,096

Clearence sisi b = 3,096 2,976 = 0,12

D p 3c 8 0,0254 7,976

Dd 3c 7,976 2.0,06 8,096

Clearence sisi c = 8,096 7,976 = 0,12

Clearance Proses Notching 3

Clearance sisi a = 11,2846 11,4046 = 0,12

Clearence sisi b = 3,096 2,976 = 0,12
Clearence sisi c = 8,096 7,976 = 0,12
Clearance Proses piercing 2
D p D 0,0508

26

D p 5 5 0,0508 4,9492 mm

Dd 5 4,9492 2.0,06

Dd 5 4,9492 0,12 5,0692

Clearance Proses Piercing 2 = 5,0692 4,9492 = 0,12

Clearance Proses piercing 3

D p 6 a 10 0,0254 9,9746

Dd 6 a 9,9746 2.0,06 10,0946

Clearance sisi a = 10,0946 9,9746 = 0,12

D p 6b 7 0,0254 6,976

Dd 6b 6,976 2.0,06 7,096

Clearence sisi b = 7,096 6,976 = 0,12

Clearence sisi c = 7,096 6,976 = 0,12
D p 6 d 10,99 0,0508 10,9392 mm

Dd 6 d 10,9392 2.0,06 11,0592

Clearence sisi d = 11,0592 - 10,9392 = 0,12

Clearance Proses parting 1
D p 7 3 0,0254 2,9746

Dd 7 2,9746 2.0,06 3,0946

Clearance Proses parting 1 = 3,0946 2,9746 = 0,12

E. KESIMPULAN
3. Panjang dan Lebar Trim Stop

Panjang Trim Stop

= 53

27

lebar trim stop

= 2,0 (nilai a terkecil)

lebar plat strip

= 26,5 mm

4. Panjang Garis Potong

Panjang garis potong Notching I (L1)

: 55 mm

Panjang garis potong piercing 1 (L2)

: 34,54 mm

Panjang garis potong Notching 2 (L3)

: 22,31 mm (sebanyak 2 buah)

Panjang garis potong piercing 2 (L4)

: 15,7 mm

Panjang garis potong piercing 3 (L5)

: 37,99 mm

Panjang garis potong parting 1 (L6)

: 18 mm
L 211,85 mm

Panjang garis potong total :

91023,5

5. Gaya Pemotongan total

91023,5

6. Gaya Punch
7. Gaya Stripper

= 5111,9405 N

8. Gaya Total

=96135,4405 N

9. Usaha Potong

= 57681,2643 Nmm

10. daya mesin press

= 150,9455 Kw

11. Perhitungan Titik Berat

Titik berat untuk masing-masing proses adalah :

Proses Notching 1 :

Z 1 25,536 : 1,964

Proses piercing 1 :

Z 2 5,5 : 5,5 mm

Proses Notching 2

Z 3 7,25 : 3,462 mm

Proses Notching 3

Z 4 7,25 : 3,462 mm

Proses piercing 2

Z 5 2,5 : 2,5 mm

28

Proses piercing 3

Z 6 6,538 : 3,5 mm

Proses parting 1

Z 7 1,5 : 4,5 mm

Titik berat untuk keseluruhan proses adalah :

Z = (72,004 : 12,0014) mm

Bagian Bagian Progresive Tool

3. Perhitungan Die (Matress)

Tebal die

= 44,64 mm

Panjang Die

= 294 mm

Lebar die

= 162 mm

4. Perhitungan Plat Atas dan Plat Bawah

a. Plat Bawah berukuran 17 inci X 8
b. Plat Atas berukuran , 12 inci X 8

15
16

inci

15
inch
16

5. Perhitungan Dimensi Shank

Diameter Shank : d = 17,5 mm , Maka diperoleh shank yang berukuran
M20 x 15
Posisi shank pada pelat atas adalah :
Jarak A = 139,504 mm
Jarak B = 79,5014 mm
6. Clearence
Clearance pada setiap proses pemotongan yaitu = 0,12 mm
DAFTAR PUSTAKA

29

Dirjen Industri Kecil. 1989. Seminar Pekerjaan Press dan Die Untuk Proses Tarik
Dingin. Bandung
Donalson, Legain. 1976. Tool Design. New Delhi : TMH Edition
Sayuti, Muh. Arsyad. 2009. Bahan Ajar Perancangan Alat dan Perkakas Bantu
Produksi. Makassar. Teknik mesin. Politeknik Negeri Ujung Pandang

30

LAMPIRAN 1

31

LAMPIRAN 1 . DIMENSI BAGIAN-BAGIAN PRESS TOOL

32

LAMPIRAN 2

33

34