BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Pembangunan dan kemajuan industri dan perdagangan di Indonesia berkembang
dengan pesat dan kini dihadapkan pada persaingan yang tajam di era globalisasi ini .
Seiring dengan kemajuan tersebut maka akan semakin banyak kegiatan produksiuntuk
menghasilkan bahan-bahan yang digunakan dalam berbagai pembangunan , maka
dari itu untuk melakukan hal tersebut terdapatlah salah satu Perusahaan yang bergerak
dalam produksi beam yaitu Cigading Habeam Center ( CHC )
Hal ini membutuhkan sumber daya manusia yang handal dan professional di
bidangnya. Peningkatan ini dapat dicapai melalui lembaga-lembaga pendidikan
formal maupun informal melalui peningkatan kualitas pendidikan dan sarana serta
prasarana pedukung pendidikan yang baik.
Program studi (Prodi) Teknik Mesin Universitas Sultan Ageng Tirtayasa melalui mata
kuliah pemilihan material dan proses merupakan salah satu Program pendidikan yang
berusaha membentuk sarjana yang memiliki keahlian di bidang Permesinan dan
control dengan kemampuan analitik dan rekayasa yang kreatif, inovatif, dan mandiri,
memiliki integritas kepribadian dan keilmuan yang tinggi serta memiliki motivasi
untuk mengikuti perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan yang nantinya
diharapkan bisa berguna untuk kemajuan teknologi khusuny pada Habeam .

1.2

Tujuan
1. Mengetahui bagaimana proses pemilihan material habeam pada PT.CHC
2. Mengetahui proses produksi dari produk setengah jadi hingga menjadi produk jadi

1.3

Batasan Masalah
1. Observasi dilakukan di PT.Cigading Habeam Centre selama 2 hari

2. Data yang diambil berupa proses pembentukan , cost dan spesifikasi material yang
diakai
3. Observasi dilakukan pada Divisi Engine

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1

Sejarah
1983
Didirikan di Cilegon ( Jawa Barat ) dan diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia .
Awalnya dengan pabrik welded H-beam , operasi pada 7-line produksi Otomatis dengan
kapasitas 5.000 ton / bulan dalam berbagai ukuran . Shot Blast and Painting didirikan
segera setelahnya.

1986
Memperluas

fasilitas

dan

mendirikan

Coil

Centre

comprising

slitting dan shearing coil .

1988
Fabrikasi Baja didirikan . Hal ini memungkinkan Perusahaan kami memiliki
tiga pabrik sejauh ini untuk mengamankan ceruk padat di fabrikasi, Shot
Blastin dan Painting .
1990
Pusat

Kutub

didirikan.

Perusahaan

kami

mulai

memproduksi

listrik,

pencahayaan, transmisi tiang tinggi dan tiang antena telekomunikasi .

Perusahaan terus menonjol untuk produk yang luar biasa, layanan dan
perhatian khusus terhadap kualitas . Pasar ekspor termasuk Jepang,
Singapura, Malaysia, Kanada, Papua Nugini , UEA, dll Produk ini digunakan
terutama untuk pembangkit listrik, pabrik kimia, jembatan, bangunan
bertingkat tinggi dan kapal - bangunan . Perusahaan kami memperoleh
reputasinya dengan aktif berpartisipasi dalam berbagai proyek .
1998
Memperoleh Sertifikasi ISO 9002

2.2

Fasilitas dan Kapasitas

Pabrik kami terletak di Krakatau Industrial Estate, Cilegon, Jawa Barat, Indonesia,
yang beroperasi di area seluas 87.000 meter persegi dengan 50.000 meter persegi
areal pabrik. Kami beroperasi di tiga divisi, yaitu:

Steel Work Construction

Gambar 2.2.1: Manufacturing Division

Gambar 2.2.2: Service Division

2.3

Struktur Organisasi

Gambar 2.3.1: Struktur Organisasi

BAB III
METODOLOGI

3.1

Function

Beberapa standar konstruksi Indonesia menggunakan Baja Profil. Kebutuhan konstruksi

secara permanen, kokoh, dan stabil secara kualitas menjadi prioritas utama terselenggaranya
pembangunan yang mapan, dan menjadi dasar misi utama proyek-proyek pembangunan
konstruksi milik pemerintah

WF biasa digunakan untuk : balok, kolom, tiang pancang, top & bottom chord member pada
truss, composite beam atau column, kantilever kanopi, dll

3.2

Objectives
Sesuai dengan kebutuhan dan tujuan observasi, maka objek merupakan hal yang
paling mendasari pemilihan, pengolahan dan penafsiran semua data dan keterangan
yang berkaitan dengan apa yang menjadi tujuan observasi.
Dalam observasi ini yang menjadi objek observasi adalah penerapan ilmu pemilihan
material & proses pada produksi Habeam .

3.3

Constrains
Setiap material memiliki material properties yang berbeda-beda , perbedaan itu
menjadi bahan pertimbangan dalam memilih material . Maka kegunaan produk dari
material itu berpengaruh terhadap pemilihan material

3.4

Free Variabes
Kegunaan dari material tersebut
Tegangan yang akan diterima material

BAB IV
PEMBAHASAN

4.1

Pengertian Habeam

Gambar 4.1.1: Produk Beam

Besi Habeam adalah balok besi yang menyerupai huruf H, umum
digunakan pada konstrusi bangunan maupun insfrastruktur, selain
Habeam PT. Cigading Habeam Centre juga memproduksi produk sejenis
yaitu :
Welded Hollow Section

Welded Habeam

Welded Cross

Gambar 4.1.2: Welded Hollow Section dan Welded Habeam

Beam

Welded UNP

UNP (Cold Bending)

Siku (Cold Bending)

Welded T-Beam

Welded Hollow Section (Cold Bending)

Welded H-Beam (Double Web)

Welded Siku

Welded Tappered H-Beam

4.2

Proses Produksi Habeam

Proses produksi H-Beam harus melewati beberapa tahapan proses pengerjaan, yaitu
proses pemotongan pada bagian flame planner, proses perakitan pasangan pada bagian
arrangement, proses pengelasan titik pada proses tack welding,proses pelurusan pada bagian
straighteningdan proses penyelesaian pada bagian finishing.
Cara kerja produksi H-Beam diawali dengan masuknya material plate ke bagian
gudang. Kemudian pada saaat di gudang akan dilakukan proses pengecekan seperti surat
pengantar, jumlah dan bert plate. Setelah semuanya lengkap lalu dilakukan proses
pembongkaran material, lalu surat jalan ditanda tangani oleh pihak gudang yang nantinya
akan diberikan ke bagian Planing And Production Control (PPC) . Setelah dari PCC baru
turunnya Work Order (WO) dan cutting sheet disertai status material ke bagian flame planner
untuk menjalani proses awal berupa pemotongan plate menjadi flange dan web. Pada saat
material plate diambil dari gudang untuk dipotong, maka bagian gudang akan melakukan

pembukuan.

Hasil

pemotongan

plate

dari

flameplanner

masuk

ke

bagian

arrangement(penyusunan dan perakitan) untuk dikumpulkan sesuai dengan pasangannya agar

memudahkan petugas untuk meletakkan pasangan web dan flange di meja kerja tack weld.
Selanjutnya, pelaksana tack weld memulai proses penyatuan web dan flange menjadi profil H
dengan menggunakan jenis las FCAW (flux cored arc weldig). Setelah terbentuk profil H
barulah masuk ke proses pengelasan otomatis dengan menggunakan SAW (Submerged Arc
Welding).
Pada proses selanjutnya, profil yang sudah di las SAW akan di lakukan proses
pelurusan pada proses finishing, flange yang tadinya lurus menjadi bengkok akibat
pengelasan akan diluruskan pada proses finishing. Setelah diluruskan masih terdapat
bengkokan pada flange, ini diakibatkan karena alat straightening pelurusan tidak kuat untuk
meluruskan flange tersebut, maka flange akan dilakukan perlakuan panas dengan cara
memanaskan beberapa titik yang akan diluruskan dengan gas oksigen hingga temperature
6000C dan didinginkan dengan media air. Sehingga didapatkan hasil profil yang lebih bagus.
Berikut ini ditampilkan flowchartdari alur kerja unit usaha H-Beam secara
keseluruhan dari awal sampai akhir proses.
Gambar 4.2.1: Flowchart Alur Kerja H-Beam

Produksi H-Beam
Pelat-pelat yang telah di pilih akan di produksi menjadi H-Beam (pelat baja dengan
profil H). Pada pengerjaan ini terdapat beberapa proses pengerjaan H-Beam dari suatu pelat,
yaitu :
1) Penerimaan dan Penanganan Material Plate
Bagian ini bertugas untuk melakukan penerimaan material plate dari suatu
perusahaan untuk dilakukan pembongkaran dan penyimpanan. Setelah itu datadata akan diserahkan ke operator untuk diproses.

Gambar 4.2.2: Mekanisme penanganan material plate.

2) Flame Planner
Pada tahapan flame planner bahan baku dipotong menjadi web dan flange
dengan menggunakan nyala api sesuai dengan ukuran-ukuran yang diinginkan
atau sesuai dengan pesanan. Pada tahap ini alat atau mesin yang digunakan adalah
las potong dengan media perantara menggunakan gas alam (LPG).
Sistem kerja flame planner hanya bisa memotong bagian dengan satu jalur
lurus. Mekanisme pemotongan pada flame planner yang harus dilakukan pertama
kali yaitu mengukur pelat sesuai dengan kebutuhan, kemudian mengatur torch
pada posisi yang tepat dan sesuai dengan lokasi yang akan dipotong. Selanjutnya
dilakukan proses pengaturan pembakaran dan kecepatan alat. Setelah semuanya
diatur kemudian dilakukan proses pemotongan pada ujung pelat hingga mata api
menembus pelat tersebut. Setelah mata api menembus pelat, selanjutnya mesin
dijalankan dengan otomatis. Untuk proses cutting sepanjang 12 meter dibutuhkan
waktu 30 menit.

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat proses flame planner yaitu:
a. Setiap pemotongan plat harus dibuat laporan produksinya
b. Hasil pemotongan plat harus diberi marking diantaranya seperti dimensi
web atau flange, nomor paket dan pemilik barang
c. Jarak marking 200 mm dari ujung plat
d. Pastikan hasil potong sudah diserahkan pada arrangment
e. Matikan mesin dan tutup semua valve selesai pemotongan
Pada PT.CHC tahap flame planner terdapat lima mesin alat pemotong bahan
yaitu flame planner No 1 sampai dengan No 5. Tebal pelat minimum yang biasa
dipotong adalah 5mm dan maksimum sampai dengan 150 mm. Untuk lebih
jelasnya lihat gambar II.3 yang menampilkan mekanisme proses flame planer.

Gambar 4.2.3: Proses kerja di flame planer.

3) Arrangement
Setelah tahap flame planner selanjutnya adalah tahap penyusunan profil H-Beam,
ditempat ini bahan yang sudah dipotong kemudian dirancang dan di marking
terlebih dahulu. penyusunan dan perakitan H-Beam dari web dan flange menjadi
bentuk H-Beam dengan cara pengelasan titik. Pada bagian ini baja yang telah
dipotong dipilih dan dipisahkan sebelum masuk ke tack welding. Web dan flange
disusun sesuai dengan program yang telah ditentukan.
Hal-hal yang perlu diperhatikan paa saat proses Arrangement yaitu:
a. Hasil potong web dan flange
b. Dimensi material atau marking
c. Lokasi penempatan web dan flange

Gambar 4.2.4: Proses Arrangements.

4) Assembling
Assemblingarea adalah lokasi untuk pengumpulan, Perakitan, penyambungan, dan
penyatuan H-Beam. Pelat atau baja yang dikumpulkan dan telah demarking
kemudian dilakukan pengelasan titik. Adapun langkah kerja assemblingadalah:
1. Menerima kit list atau gambar dari pelaksana
2. Menyiapkan jig dan lokasi Assembling
3. Marking material sesuai gambar kerja dan spect
4. Melaksanakan Assembling
5. Membuat laporan hasil Assembling
6. Melaporkan penyimpanan produk
Sedangkan langkah kerja untuk proses join plate adalah:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Menerima kit list

Menyiapkan jig dan lokasi Assembling
Mengerinda plat yang sudah di bevel
Melaksanakan welding join plat sesuai spect
Membuat laporan hasil join plat
Melaporkan penyimpangan produksi dan memperbaiki penyimpangan
produksi

Gambar 4.2.5: Assembling

5) Welding area
Area yang terpenting dalam pembuatan H-Beam, dilokasi ini pelat atau baja
disambung dengan cara pengelasan. Adapun macam-macam proses pengelasan
yang dilakukan di PT. Cigading Habeam Centre yaitu Tack Welding dan
Automatic welding SAW
5.1 Tack Welding
Tack welding merupakan tempat penyambungan pelat menjadi bentuk H-Beam
dengan cara pengelasan titik. Titik yang dibuat harus zig-zag dengan bagian
depannya dan jarak antar titik sebesar 30 cm untuk tiap titik. Pada bagian ini web
dan flange yang telah disusun dalam bentuk profil akan dilakukan proses
penitikan dengan menggunakan pengelasan Fluks Core Arc Welding (FCAW) dan
Gas Metal Arc Welding (GMAW).
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat proses tack welding yaitu :
a. Jika web dan flangebanyak yang berkarat atau kurang bersih maka
jangan dipakai
b. Jika hasil assembling renggang maka sebaiknya di tack lagi
c. Prosedur harus sesuai dengan kit list.
Berikut ini adalah gambar II.5 yang menjelaskan proses kerja tack welding

Gambar 4.2.6: Proses tack welding

5.2 Automatic welding SAW

Tempat penyambungan pelat secara keseluruhan. Pada bagian ini
menggunakan Submerged Arc Welding(SAW) yaitu las titik dengan proses
memadukan material yang di las dengan cara memanaskan dan mencairkan logam
induk dan elektroda oleh busur listrik yang terletak antara metal induk dan
elektroda. SAW tidak membutuhkan tekanan dan filler metal dipasok secara
mekanis ke dalam busur listrik yang terbentuk antara ujung filler elektroda dan
metal induk yang ditimbun oleh flux, dan elektrodanya terbuat dari metal padat.
SAW pada PT CHC menggunakan arus AC karena cocok untuk arus tinggi,
Elektroda majemuk (tandem), pengelasan dengan tempat sempit dan menghindari
arc blow(tiupan busur). Arus DC diatas 1000 ampere sangat jarang digunakan
karena akan menimbulkan arc blow yang kuat terutama pada penggunaan
elektroda tunggal. Arus DC selalu mengalami persoalan arc blow (tiupan busur)
yang disebabkan oleh magnet yang timbul. Adapun cara untuk menghindariarc
blowantara lain dapat menggunakan arus AC, perpendek arc length, kurangi
welding current,gounding work pada kedua sisi dan gunakan back step technique.
Pada SAW terdapat fluks yaitu campuran komposisi mineral sesuai dengan
formula penggunaannya yang berbentuk granular atau butir. Fungsi dari fluks
yaitu untuk melindungi metal yang mencair dari udara luar dengan menutupinya
dengan slag yang mencair, untuk membersihkan metal yang mencair, untuk
memodifikasi komposisi metal lasan dan untuk mempengaruhi pembentukan butir
las property mekaniknya.
Beberapa hal penting yang harus diperhatikan pada hasil lasan yaitu Kekuatan
elektroda harus lebih tinggi dari kekuatan material agar elektroda dapat menyatu
dengan material dan mengurangi cacat pada hasil lasan. Jika kekuatan elektroda
lebih kecil akan menimbulkan beat atau cacat pada permukaan, agar beat dapat

dikurangi posisi las harus tegak lurus dengan benda uji, maka beat akan berkurang
dan hasil lasan lebih bagus.

Gambar 4.2.7: Proses SAW

Berikut ini adalah data untuk ukuran fillet weld minimum dan ukuran minimum untuk join
partial penetrasi groove weld

Straightening
Setelah melewati tahap welding area, H-Beam kemudian ditempatkan ke lokasi
straightening. Straightening merupakan tempat pelurusan flange yang bengkok
akibat dari panas saat pengelasan, kebanyakan pada proses ini belum sempurna
untuk pelurusannya, karena kekuatan material lebih besar dari kekuatan tekan alat.
Untuk hasil yang lebih bagus dilakukan pada proses finishing. Pengerjaan
straightening yang bertujuan mempresisikan dan meluruskan H-Beam dengan
cara:
- Menggunakan mesin roll untuk meluruskan H-Beam
- Memanaskan H-Beam dengan perantara las gas
- Proses hammering

Gambar 4.2.8: Proses Straightening

Gambar 4.2.9: MesinStraightening

7

Finishing
Tempat penyelesaian dan pembetulan sekaligus cek visual hasil pembuatan HBeam, pada proses ini ada beberapa tahap yang dikerjakan, mulai dari visual,
pembenahan, perlakuan material dan fabrikasi. Pada saat pembenahan biasanya
yang sering terjadi yaitu adanya cacat porosity, pada proses ini lubang yang
kelihatan di gouging sampai kedasar porosity, kemudian diisi lagi dengan
filler metal. Untuk H-Beam yang masih bengkok dilakukan pemanasan agar
batangan baja kembali ke bentuk awal atau lurus. Setelah mendapatkan hasil yang
bagus, produk langsung di fabrikasi untuk proses selanjutnya.

Gambar 4.2.10: H-Beam yang sudah siap untuk dikirim

Proses Tambahan dan Pendukung Pada Produksi H-Beam

Dalam produksi H-Beam proses yang diakukan sampai finishing, tapi ada beberapa
proses pendukung pada produksi H-Beam. Diantaranya :
1. PJP Proses (Partial Join Penetration).
2. CJP Proses (Complite Join Penetration) atau Full Penetration.
Kedua proses diatas tidak selalu dilakukan, ada beberapa kondisi yang mengharuskan
kedua atau salah satu proses ini dilakukan. Salah satunya yaitu untuk penyambungan dua
pelat, untuk membuat profil T dan pengelasan sudut.

Berikut ini adalah diagram alir proses PJP :

Gambar 4.2.11: Diagram alir PJP

Pada proses pengolahan H-Beam dengan dimensi ukuran tebal 6-12 mm proses yang
digunakan yaitu PJP proses. Untuk ukuran tersebut cukup dilakukan dengan penetrasi
sebagian, karena jika dilakukan gouging akan merusak pelat dimana untuk gouging itu
sendiri memiliki kedalaman 3-5 mm. Maksud dari las penetrasi sebagian yaitu yang di las
hanya bagian kedua sisi bolak balik tanpa digouging, jadi logam cairnya tidak saling
berikatan.

Gambar 4.2.12: Las penetrasi sebagian

Berbeda dengan proses CJP, pada proses ini diakukan root weld, fungsinya agar profil
yang dibentuk menyatu dan mudah untuk di las, salah satu sisi benda uji yang akan di las di
gouging terlebih dahulu, tujuannya agar kedua logam cair dapat menyatu saat di isi, proses ini
biasanya disebut juga full penetration. Pada hasil gouging harus diisi penuh oleh logam cair
sampai metupi gouging tersebut.

Gambar 4.2.13: Las penetrasi penuh pada proses CJP

Berikut ini adalah diagram alir proses CJP

Gambar 4.2.14: Diagram alir proses CJP

Selain itu pada proses CJP selain berfungsi untuk menyambungkan pelat, CJP juga berperan
untuk meningkatkan kekuatan las, karena pada CJP kedua sisi lasan dilakukan hingga penuh
atau full penetration. Sehingga elektroda yang mengisi saling mengikat antara elektroda cair
dengan logam uji. Agar logam cair dapat menyatu, salah satu sisi logam uji harus di gouging
terlebih dahulu dengan kedalaman 3 mm dan kemiringan 300. Setelah itu bagian belakang
atau sisi satunya lagi harus di gerinda sampai permukaannya bersih. Untuk proses selanjutnya
baru dilakukan welding kembali dengan SAW full penetration.

4.3

Dimensi

BAB V
KESIMPULAN

1. pemilihan Material yang digunakan sesuai dengan pamakaian hasil produk

dari material tersesbut

2. Proses produksi H-Beam harus melewati beberapa tahapan proses pengerjaan, yaitu proses
pemotongan pada bagian flame planner, proses perakitan pasangan pada bagian arrangement,
proses pengelasan titik pada proses tack welding,proses pelurusan pada bagian
straighteningdan proses penyelesaian pada bagian finishing.